EP3348770B1 - Verfahren zur herstellung eines türblattes sowie türblatt mit füllungsbereich - Google Patents

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EP3348770B1
EP3348770B1 EP17210246.9A EP17210246A EP3348770B1 EP 3348770 B1 EP3348770 B1 EP 3348770B1 EP 17210246 A EP17210246 A EP 17210246A EP 3348770 B1 EP3348770 B1 EP 3348770B1
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EP
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filling
door leaf
cover panel
filling region
door
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EP17210246.9A
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Dominic Herbers
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Herport Innenausbauelemente & Co KG GmbH
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Herport Innenausbauelemente & Co KG GmbH
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7001—Coverings therefor; Door leaves imitating traditional raised panel doors, e.g. engraved or embossed surfaces, with trim strips applied to the surfaces

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a door leaf which is provided with a filling area.
  • the invention also relates to a door leaf with a panel area.
  • door leaves that are not provided with smooth and unstructured surfaces on two sides have a significant market share, but there is increasing demand for door leaves with surface designs that have surface structures, decorative elements or are provided with filling elements have deep filling areas. As a result, the doors can achieve a highly individualized and aesthetically pleasing overall impression.
  • a basic structure of modern door leaves is, for example, in the DE 10 2007 002 589 A1 described.
  • the door leaf described there also already has a surface structure due to milling grooves arranged in a cover plate.
  • the filling surface has so far been milled out with a 5-axis CNC system.
  • the higher-density top layer of the MDF/HDF board is removed in the area of the filling.
  • an identical surface must be produced on the very absorbent middle layer of the panel as on the entire door surface. In order for this to be achieved, it is necessary for the filling surface to be sanded and primed several times. This is very time-consuming and material-consuming.
  • the object of the present invention is therefore to improve a method of the type mentioned in the introduction in such a way that a high product quality can be achieved using simple production steps.
  • the production of very precise and extensive and thus expensive millings can be dispensed with.
  • the application of a new top layer can be completely avoided since the top layer remains intact through the production process.
  • the basic structure of a door leaf (1) is in figure 1 illustrated.
  • the door leaf (1) has a panel area (6) with a panel width (6a) and a panel height (6b).
  • a lateral frieze width (7a), an upper frieze width (7b) and a lower frieze width (7c) are provided.
  • the filling area (6) is delimited on three sides by a separating cut (8).
  • a notch (9) is provided on one side.
  • FIG. 2 to Figure 5 illustrate further design details and make it easier to understand the manufacturing process.
  • a door body (3) is provided with an upper cover plate (2a) and a lower cover plate (2b) in the area of a door front.
  • An upper cover plate (2a') and a lower cover plate (2b') are located in the area of the back of a door.
  • a cavity (5) that forms can be filled with adhesive (4); a foaming adhesive system is preferably used here.
  • the filling area (6) is produced as a cutout (10) in the lower cover plate (2b, 2b'). Incisions are made in the upper cover plate (2a, 2a'). This can preferably be done using a laser. The incisions are also preferably made on three sides as a separating cut (8) and on one side as a notched cut (9). The notch (9) can also be omitted in the case of relatively thin cover plates.
  • the size of the filling area (6) with the filling width (6a) and the filling height (6b) is determined by the dimensioning of the frieze widths (7a, 7b, 7c).
  • the cover plates (2a, 2a') are preferably glued onto the door body (3) by means of a foaming adhesive system.
  • the foaming property of the adhesive (4) means that the wedge-shaped cavity (5) under the upper cover plate (2a, 2a') in the area of the filling area (6) is completely filled.
  • Production steps "C” to “E” according to the invention are explained below as variants that are independent of one another.
  • production according to the prior art is also shown as production process "A”
  • variant B shows an alternative production process not according to the invention.
  • a filling area (6) is introduced in a special way.
  • the filling area (6) is milled into an HDF/MDF board with a non-plane-parallel filling surface with oversize in the milling depth.
  • a ready-coated or paintable panel is glued precisely to this filling surface.
  • the filling surface can thus be designed differently from the top surface of the door without great effort.
  • a paintable filling surface makes it possible
  • the door can be painted completely in one operation, so that the effort is reduced by eliminating the need for multiple sanding and priming.
  • the top layer of the door is made of two thin top panels made of MDF/HDF.
  • the lower cover plate is given the non-plane-parallel milling of the filling.
  • the upper cover plate is preferably cut using a laser in such a way that a very small kerf is created.
  • This incised cover plate is glued to the milled out lower cover plate. By cutting, you can glue the upper plate precisely into the cut-out of the lower plate. As a result, the entire door, including the panels, has a top coat surface that can be painted without any additional effort.
  • the upper cover plate it is also possible for the upper cover plate to be cut into and glued on with the surface already finished.
  • the filling is milled on the underside of the cover plate.
  • the filling area (6) is milled out as in variant C in the first step.
  • the outer contour of the filling is then cut through at the edges with a laser. Only the edge with the transition to the top surface (edge K) is cut on the back. This rear cut makes it possible to press the filling down so that the milled filling is now completely glued to the door body (middle layer). through this process the top layer of the MDF/HDF board is also retained on the filling, so that the time-consuming sanding and painting work as in variant A is no longer necessary.
  • a two-shell construction of the top layer is used without the introduction of a non-plane-parallel milling.
  • the complete filling is produced as a cut-out in the lower cover panel.
  • the incisions are preferably made in the upper cover plate by means of a laser.
  • Both top layers are glued to the door body using a foaming adhesive system.
  • the foaming property of the adhesive means that the wedge-shaped cavity under the top layer in the filling area is filled.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Türblattes, das mit einem Füllungsbereich versehen wird.
  • Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Türblatt mit einem Füllungsbereich.
  • An die Gestaltung von Türblättern werden in zunehmendem Maße nicht nur diverse technische Anforderungen, sondern auch Anforderungen hinsichtlich bestimmter Designmerkmale gestellt. Insbesondere besitzen Türblätter einen erheblichen Marktanteil, die nicht zweiseitig mit glatten und unstrukturierten Oberflächen versehen sind, sondern es werden zunehmend Türblätter mit Oberflächengestaltungen nachgefragt, die Oberflächenstrukturierungen, Dekorelemente oder mit Füllelementen versehene vertiefte Füllungsbereiche aufweisen. Die Türen können hierdurch einen stark individualisierten und ästhetisch ansprechenden Gesamteindruck erreichen.
  • Ein Grundaufbau moderner Türblätter wird beispielsweise in der DE 10 2007 002 589 A1 beschrieben. Auch das dort beschriebene Türblatt besitzt bereits eine Oberflächenstrukturierung durch in einer Deckplatte angeordnete Fräsnuten.
  • Gemäß dem Stand der Technik ist die industrielle Herstellung sowohl von planparallelen Füllungen in der Deckplatte als auch die Herstellung von nicht planparallelen Füllungen noch nicht möglich.
  • Zur Herstellung einer nicht planparallelen Füllung in der Deckplatte wird bisher beispielsweise die Füllungsfläche mit einer 5-Achs CNC-Anlage ausgefräst. Dabei wird im Bereich der Füllung die höherverdichtete Deckschicht der MDF/HDF-Platte entfernt. Dies hat zur Folge, dass auf der sehr saugfähigen Mittellage der Platte eine identische Oberfläche hergestellt werden muss wie auf der gesamten Türfläche. Damit dies erreicht wird, ist es notwendig, dass die Füllungsfläche mehrfach geschliffen und grundiert wird. Dies ist sehr zeit- und materialaufwendig.
  • Bekannt ist aus der Schrift US 3 731 444 A ein Verfahren zur Herstellung eines Türblattes sowie ein Türblatt mit einem Füllungsbereich, wobei der Füllungsbereich nichtplanparallele Flächen aufweist. Der Füllungsbereich ist durch das Aufbringen einer Vielzahl von Deckelementen auf einen Grundkörper realisiert. Eine Bearbeitung der Deckelemente und die Herstellung der nicht-planparallelen Flächen erfolgt dabei vor dem Aufbringen der Deckelemente auf den Grundkörper. Eine gleichmäßige Oberfläche der Ansichtsseite des Türblatts wird durch das Aufbringen von Kunststoffelementen auf die Oberseiten der Deckelemente realisiert.
  • Der Stand der Technik bietet zwar bereits unterschiedliche Möglichkeiten zur Herstellung von Vertiefungen in Türblättern, problematisch ist jedoch bislang eine einfache und gut reproduzierbare Herstellung von nicht planparallel verlaufenden Füllungsflächen. Gemäß dem Stand der Technik ist es häufig zumindest erforderlich, dass nach dem Schleifen und Grundieren eine neue Deckschicht im Anschluss an den Fräsvorgang aufgebracht werden muss,
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren der einleitend genannten Art derart zu verbessern, dass eine hohe Produktqualität bei Verwendung einfacher Fertigungsschritte realisierbar ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale von Patentanspruch 1 gelöst.
  • Erfindungsgemäß kann auf die Herstellung von sehr präzisen und umfangreichen und somit teuren Fräsungen verzichtet werden. Gemäß einiger Ausführungsvarianten der Erfindung kann das Aufbringen einer neuen Deckschicht vollständig vermieden werden, da die Deckschicht durch den Produktionsablauf unversehrt bleibt.
  • In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen grundsätzlichen Aufbau eines Türblattes,
    Fig. 2
    einen Querschnitt gemäß Schnittlinie A-A in Figur 1,
    Fig. 3
    einen Querschnitt zur Veranschaulichung einer Zuordnung eines Türgrundkörpers sowie einer unteren Deckplatte mit einem Ausschnitt sowie einer oberen Deckplatte mit einem Trennschnitt,
    Fig. 4
    die Anordnung gemäß Figur 3 nach einem Zusammenfügen der Bauelemente sowie eine Ergänzung von zwei Deckplatten im Bereich der Türrückseite,
    Fig. 5
    eine perspektivische Darstellung des Türblattes nach Durchlauf der einzelnen Fertigungsschritte,
    Fig. 6
    eine Darstellung ähnlich zu Figur 1 mit einer Kennzeichnung typischer Bereich,
    Fig. 7
    schematische Querschnitte zur Veranschaulichung von unterschiedlichen Konstruktions- und Verfahrensvarianten.
  • Der grundsätzliche Aufbau eines Türblattes (1) ist in Figur 1 veranschaulicht. Das Türblatt (1) besitzt einen Füllungsbereich (6) mit einer Fullungsbreite (6a) und einer Füllungshöhe (6b). Es sind eine seitliche Friesbreite (7a), eine obere Friesbreite (7b) und eine untere Friesbreite (7c) vorgesehen. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Füllungsbereich (6) an drei Seiten von einen Trennschnitt (8) begrenzt. An einer Seite ist ein Kerbschnitt (9) vorgesehen.
  • Figur 2 bis Figur 5 veranschaulichen weitere konstruktive Details und erleichtern ein Verständnis des Fertigungsverfahrens. Ein Türgrundkörper (3) ist im Bereich einer Türvorderseite mit einer oberen Deckplatte (2a) und einer unteren Deckplatte (2b) versehen. Im Bereich einer Türrückseite befindet sich eine obere Deckplatte (2a') sowie eine untere Deckplatte (2b'). Ein sich ausbildender Hohlraum (5) kann mit Kleber (4) gefüllt werden, vorzugsweise wird hierbei ein aufschäumendes Klebesystem verwendet.
  • Typischerweise wird bei einem Verfahren zur Herstellung des Türblattes (1) in der unteren Deckplatte (2b, 2b') der Füllungsbereich (6) als Ausschnitt (10) hergestellt. In der oberen Deckplatte (2a, 2a') werden Einschnitte eingebracht. Dies kann bevorzugt unter Verwendung eines Lasers erfolgen. Ebenfalls bevorzugt erfolgt die Einbringung der Einschnitte dreiseitig als Trennschnitt (8) sowie einseitig als Kerbschnitt (9). Der Kerbschnitt (9) kann bei relativ dünnen Deckplatten auch entfallen.
  • Die Größe des Füllungsbereiches (6) mit der Füllungsbreite (6a) und der Füllungshöhe (6b) wird durch die Dimensionierung der Friesbreiten (7a, 7b, 7c) bestimmt.
  • Die Deckplatten (2a, 2a') werden bevorzugt mittels eines aufschäumenden Klebesystems auf den Türgrundkörper (3) aufgeleimt. Die aufschäumende Eigenschaft des Klebers (4) führt dazu, dass der keilförmige Hohlraum (5) unter der oberen Deckplatte (2a, 2a') im Bereich des Füllungsbereiches (6) vollständig ausgefüllt wird.
  • Nachfolgend werden die erfindungsgemäßen Produktionsschritte "C" bis "E" als jeweils voneinander unabhängige Varianten erläutert. Zum Vergleich ist als Produktionsverfahren "A" auch eine Herstellung gemäß dem Stand der Technik dargestellt, Variante B zeigt ein nicht-erfindungsgemäßes alternatives Produktionsverfahren.
  • Gemäß Variante B erfolgt ein spezielles Einbringen eines Füllungsbereiches (6).
  • Es wird in eine HDF/MDF-Platte der Füllungsbereich (6) mit einer nicht planparallelen Füllungsflache mit Übermaß in der Frästiefe gefräst. Auf diese Füllungsfläche wird passgenau eine fertig beschichtete beziehungsweise lackierfähige Platte eingeklebt. Damit kann die Füllungsoberfläche abweichend von der Türdeckfläche ohne großen Aufwand gestaltet werden kann. Eine lackierfähige Füllungsoberfläche ermöglicht es zudem, die Tür in einem Arbeitsgang komplett zu lackieren, so dass der Aufwand durch den Wegfall des mehrfachen Schleifens und Grundierens reduziert wird.
  • Gemäß Variante C wird ein zweischaliger Aufbau der Deckplatte verwendet.
  • Die Decklage der Tür wird aus zwei dünnen Deckplatten aus MDF/HDF hergestellt. Dabei erhält die untere Deckplatte die nicht planparallele Füllungsausfräsung. Die obere Deckplatte wird bevorzugt mittels Laser so eingeschnitten, dass eine sehr geringe Schnittfuge entsteht.
  • Diese eingeschnittene Deckplatte wird auf die ausgefräste untere Deckplatte aufgeklebt. Durch das Einschneiden lässt dich die obere Platte passgenau in die Ausfräsung der unteren Platte einkleben. Dadurch verfügt die gesamte Tür einschließlich der Füllungsfelder über eine Deckschichtoberfläche, die ohne zusätzlichen Aufwand lackiert werden kann.
  • Als Alternative hierzu ist es auch möglich, dass die obere Deckplatte schon oberflächenfertig eingeschnitten und aufgeklebt wird.
  • Gemäß Variante D erfolgt ein Einbringen der Füllungsfräsung auf der Unterseite der Deckplatte.
  • Bei dieser Verfahrensvariante wird zunächst im ersten Arbeitsschritt der Füllungsbereich (6) wie in Variante C ausgefräst. Anschließend wird die Füllungsaußenkontur an den Kanten mit einem Laser durchtrennt. Lediglich die Kante mit dem Übergang zur Deckfläche (Kante K) wird rückseitig eingeschnitten. Durch diesen rückseitigen Schnitt ist es möglich, die Füllung nach unten zu drücken, so dass die gefräste Füllung nun vollständig auf den Türgrundkörper (Mittellage) aufgeklebt wird. Durch diesen Ablauf ist die Deckschicht der MDF/HDF-Platte auch auf der Füllung erhalten, so dass die aufwendige Schleif- und Lackierarbeit wie in Variante A entfällt.
  • Gemäß Variante E wird ein zweischaliger Aufbau der Decklage ohne Einbringen einer nicht planparallelen Fräsung verwendet.
  • In der unteren Deckplatte wird die komplette Füllung als Ausschnitt hergestellt. In der oberen Deckplatte werden wie in Variante C die Einschnitte bevorzugt mittels Laser eingebracht. Beide Decklagen werden mittels eines aufschäumenden Klebesystems auf den Türgrundkörper aufgeklebt. Die aufschäumende Eigenschafft des Klebers führt dazu, dass der keilförmige Hohlraum unter der Decklage im Füllungsbereich ausgefüllt wird.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Türblattes (1), das mindestens einen Füllungsbereich (6) aufweist und bei dem auf mindestens einer Seite eines Grundkörpers (3) des Türblattes (1) mindestens eine Deckplatte (2a, 2b, 2a', 2b') aufgebracht wird, sowie bei dem der mindestens eine Fühungsbereich (6) mit einer relativ zu mindestens einer der Deckplatten (2a, 2b, 2a', 2b') nicht-planparallelen Füllfläche versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine nicht-planparallelen Füllfläche dadurch realisiert wird, dass an mindestens einer Deckplatte (2a, 2b, 2a', 2b') mit dem Füllungsbereich (6) als Ausnehmung (10) und einer im Füllungsbereich (6) fixierten Füllung zumindest drei den mindestens einen Füllungsbereich (6) an drei Seiten begrenzende Trennschnitte (8, L) realisiert werden, sodass der innerhalb des Füllungsbereiches (6) liegende Teil der Deckplatte (2a, 2b, 2a', 2b') aus der Ebene der Deckplatte heraus um eine die losen Enden der Trennschnitte (8, L) verbindende Achse schwenkbar ist, dass die Füllung aus der Ebene der Deckplatte (2a, 2b, 2a', 2b') herausgeschwenkt wird und dass die geschwenkte Füllung innerhalb des jeweiligen Füllungsbereiches (6) fixiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl eine obere Deckplatte (2a, 2a') als auch eine untere Deckplatte (2b, 2b') verwendet werden.
  3. Verfahren nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den losen Enden der Trennschnitte (8, L) in jedem Füllungsbereich (6) auf der in Richtung des Grundkörpers (3) innenliegenden Seite der jeweiligen Deckplatte (2a, 2b, 2a', 2b') ein Kerbschnitt (9, K) ausgeführt wird, um die Schwenkbarkeit der Füllung im jeweiligen Füllungsbereich (6) zu verbessern.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllungsfläche in der unteren Deckplatte (2b, 2b') hergestellt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Deckplatten (2a, 2b, 2a', 2b') auf einem Grundkörper (3) fixiert werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Deckplatten (2a, 2b, 2a', 2b') mit dem Grundkörper (3) verleimt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein aufschäumender Kleber (4) verwendet wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber (4) einen keilförmigen Hohlraum zwischen der unteren Deckplatte (2b, 2b') und dem Türgrundkörper (3) ausfüllt.
  9. Türblatt (1) mit mindestens einem Füllungsbereich (6), dadurch gekennzeichnet, dass das Türblatt (1) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt ist.
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