EP3348770A1 - Verfahren zur herstellung eines türblattes sowie türblatt mit füllungsbereich - Google Patents

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EP3348770A1
EP3348770A1 EP17210246.9A EP17210246A EP3348770A1 EP 3348770 A1 EP3348770 A1 EP 3348770A1 EP 17210246 A EP17210246 A EP 17210246A EP 3348770 A1 EP3348770 A1 EP 3348770A1
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EP
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filling
cover plate
door leaf
door
filling area
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EP17210246.9A
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Dominic Herbers
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Herport Innenausbauelemente & Co KG GmbH
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Herport Innenausbauelemente & Co KG GmbH
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7001—Coverings therefor; Door leaves imitating traditional raised panel doors, e.g. engraved or embossed surfaces, with trim strips applied to the surfaces

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a door leaf, which is provided with a filling area.
  • the invention further relates to a door leaf with a filling area.
  • door leaves are increasingly not only diverse technical requirements, but also requirements for certain design features.
  • door panels have a significant market share, which are not provided on two sides with smooth and unstructured surfaces, but it is increasingly in demand door panels with surface designs, the surface structuring, decorative elements or provided with filling elements have recessed filling areas. The doors can thereby achieve a highly individualized and aesthetically pleasing overall impression.
  • a basic structure of modern door leaves for example, in the DE 10 2007 002 589 A1 described.
  • the door leaf described there also already has a surface structuring by milling grooves arranged in a cover plate.
  • the filling surface has been previously milled with a 5-axis CNC system.
  • the higher-density top layer of the MDF / HDF board is removed in the area of the filling. This has the consequence that on the very absorbent center layer of the plate an identical surface must be made as on the entire door surface. For this to be achieved, it is necessary that the filling surface be ground several times and primed. This is very time and material consuming.
  • the object of the present invention is therefore to improve a method of the initially mentioned type such that a high product quality can be realized when using simple production steps.
  • At least one cover plate is provided with the filling area as a recess and that the filling is fixed within the filling area.
  • the invention can be dispensed with the production of very precise and extensive and thus expensive milling. According to some embodiments of the invention, the application of a new cover layer can be completely avoided, since the cover layer remains intact through the production process.
  • the basic structure of a door leaf (1) is in FIG. 1 illustrated.
  • the door leaf 1 has a filling surface (6) with a filling width (6a) and a filling height (6b). There are provided a lateral frieze width (7a), an upper frieze width (7b) and a lower frieze width (7c).
  • the filling surface (6) is bounded on three sides by a separating cut (8). On one side of a notch cut (9) is provided.
  • FIG. 2 to FIG. 5 illustrate further design details and facilitate an understanding of the manufacturing process.
  • a door main body (3) is provided in the region of a door front side with an upper cover plate (2a) and a lower cover plate (2b).
  • a forming cavity (5) can be filled with adhesive (4), preferably in this case a foaming adhesive system is used.
  • the filling surface (6) is produced as a cutout (10).
  • the upper cover plate (2a, 2a ') cuts are introduced. This can preferably be done using a laser.
  • the incisions are made on three sides as a separating cut (8) and on one side as a notched cut (9).
  • the notch cut (9) can also be omitted with relatively thin cover plates.
  • the size of the filling surface (6) with the filling width (6a) and the filling height (6b) is determined by the dimensioning of the frieze widths (7a, 7b, 7c).
  • the cover plates (2a, 2a ') are preferably glued to the door base body (3) by means of an intumescent adhesive system.
  • the foaming property of the adhesive (4) causes the wedge-shaped cavity (5) under the upper cover plate (2a, 2a ') in the region of the filling surface (6) is completely filled.
  • production steps "B” to “E” according to the invention are explained below as variants independent of one another.
  • production method "A" a production according to the prior art is shown as production method "A".
  • a bivalve structure of the cover plate is used.
  • the cover layer of the door is made of two thin cover plates made of MDF / HDF.
  • the lower cover plate receives the non-plane parallel Greefräsung.
  • the upper cover plate is preferably cut by laser so that a very small kerf is formed.
  • This cut cover plate is glued to the milled lower cover plate.
  • the top plate lets you fit precisely into the cutout glue on the lower plate.
  • the entire door, including the filling panels, has a top layer surface that can be painted without additional effort.
  • the upper cover plate is already cut and glued surface-ready.
  • the filling milling is introduced on the underside of the cover plate.
  • the filling is first milled as in variant C in the first step. Subsequently, the filling outer contour is severed at the edges with a laser. Only the edge with the transition to the top surface (edge K) is cut in the back. Through this back cut, it is possible to press the filling surface down, so that the milled filling surface is now completely adhered to the door main body (middle layer). Through this process, the top layer of the MDF / HDF board is also preserved on the filling surface, so that the complex grinding and painting work as in variant A is omitted.
  • a bivalve structure of the cover layer is used without introducing a non-plane-parallel milling.
  • the complete filling surface is produced as a cut-out.
  • the incisions are preferably made by means of a laser. Both cover layers are adhered to the door base by means of an intumescent adhesive system. The foaming property of the adhesive causes the wedge-shaped cavity under the cover layer in the filling area to be filled.

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Abstract

Das Verfahren dient zur Herstellung eines Türblattes, das mindestens einen Füllungsbereich aufweist. Der Füllungsbereich ist mit einer nicht relativ zu mindestens einer Deckplatte planparallelen Füllfläche versehen. Mindestens eine Deckplatte wird mit dem Füllungsbereich als Ausnehmung versehen. Die Füllung wird innerhalb des Füllungsbereiches fixiert.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Türblattes, das mit einem Füllungsbereich versehen wird.
  • Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Türblatt mit einem Füllungsbereich.
  • An die Gestaltung von Türblättern werden in zunehmendem Maße nicht nur diverse technische Anforderungen, sondern auch Anforderungen hinsichtlich bestimmter Designmerkmale gestellt. Insbesondere besitzen Türblätter einen erheblichen Marktanteil, die nicht zweiseitig mit glatten und unstrukturierten Oberflächen versehen sind, sondern es werden zunehmend Türblätter mit Oberflächengestaltungen nachgefragt, die Oberflächenstrukturierungen, Dekorelemente oder mit Füllelementen versehene vertiefte Füllungsbereiche aufweisen. Die Türen können hierdurch einen stark individualisierten und ästhetisch ansprechenden Gesamteindruck erreichen.
  • Ein Grundaufbau moderner Türblätter wird beispielsweise in der DE 10 2007 002 589 A1 beschrieben. Auch das dort beschriebene Türblatt besitzt bereits eine Oberflächenstrukturierung durch in einer Deckplatte angeordnete Fräsnuten.
  • Gemäß dem Stand der Technik ist die industrielle Herstellung sowohl von planparallelen Füllungen in der Deckplatte als auch die Herstellung von nicht planparallelen Füllungen noch nicht möglich.
  • Zur Herstellung einer nicht planparallelen Füllung in der Deckplatte wird bisher beispielsweise die Füllungsfläche mit einer 5-Achs CNC-Anlage ausgefräst. Dabei wird im Bereich der Füllung die höherverdichtete Deckschicht der MDF/HDF-Platte entfernt. Dies hat zur Folge, dass auf der sehr saugfähigen Mittellage der Platte eine identische Oberfläche hergestellt werden muss wie auf der gesamten Türfläche. Damit dies erreicht wird, ist es notwendig, dass die Füllungsfläche mehrfach geschliffen und grundiert wird. Dies ist sehr zeit- und materialaufwendig.
  • Der Stand der Technik bietet zwar bereits unterschiedliche Möglichkeiten zur Herstellung von Vertiefungen in Türblättern, problematisch ist jedoch bislang eine einfache und gut reproduzierbare Herstellung von nicht planparallel verlaufenden Füllungsflächen. Gemäß dem Stand der Technik ist es häufig zumindest erforderlich, dass nach dem Schleifen und Grundieren eine neue Deckschicht im Anschluss an den Fräsvorgang aufgebracht werden muss.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren der einleitend genannten Art derart zu verbessern, dass eine hohe Produktqualität bei Verwendung einfacher Fertigungsschritte realisierbar ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass mindestens eine Deckplatte mit dem Füllungsbereich als Ausnehmung versehen wird und dass die Füllung innerhalb des Füllungsbereiches fixiert wird.
  • Erfindungsgemäß kann auf die Herstellung von sehr präzisen und umfangreichen und somit teuren Fräsungen verzichtet werden. Gemäß einiger Ausführungsvarianten der Erfindung kann das Aufbringen einer neuen Deckschicht vollständig vermieden werden, da die Deckschicht durch den Produktionsablauf unversehrt bleibt.
  • In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen grundsätzlichen Aufbau eines Türblattes,
    Fig. 2
    einen Querschnitt gemäß Schnittlinie A-A in Figur 1,
    Fig. 3
    einen Querschnitt zur Veranschaulichung einer Zuordnung eines Türgrundkörpers sowie einer unteren Deckplatte mit einem Ausschnitt sowie einer oberen Deckplatte mit einem Trennschnitt,
    Fig. 4
    die Anordnung gemäß Figur 3 nach einem Zusammenfügen der Bauelemente sowie eine Ergänzung von zwei Deckplatten im Bereich der Türrückseite,
    Fig. 5
    eine perspektivische Darstellung des Türblattes nach Durchlauf der einzelnen Fertigungsschritte,
    Fig. 6
    eine Darstellung ähnlich zu Figur 1 mit einer Kennzeichnung typischer Bereich,
    Fig. 7
    schematische Querschnitte zur Veranschaulichung von unterschiedlichen Konstruktions- und Verfahrensvarianten.
  • Der grundsätzliche Aufbau eines Türblattes (1) ist in Figur 1 veranschaulicht. Das Türblatt 1 besitzt eine Füllungsfläche (6) mit einer Füllungsbreite (6a) und einer Füllungshöhe (6b). Es sind eine seitliche Friesbreite (7a), eine obere Friesbreite (7b) und eine untere Friesbreite (7c) vorgesehen. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Füllungsfläche (6) an drei Seiten von einen Trennschnitt (8) begrenzt. An einer Seite ist ein Kerbschnitt (9) vorgesehen.
  • Figur 2 bis Figur 5 veranschaulichen weitere konstruktive Details und erleichtern ein Verständnis des Fertigungsverfahrens. Ein Türgrundkörper (3) ist im Bereich einer Türvorderseite mit einer oberen Deckplatte (2a) und einer unteren Deckplatte (2b) versehen. Im Bereich einer Türrückseite befindet sich eine obere Deckplatte (2a') sowie eine untere Deckplatte (2b'). Ein sich ausbildender Hohlraum (5) kann mit Kleber (4) gefüllt werden, vorzugsweise wird hierbei ein aufschäumendes Klebesystem verwendet.
  • Typischerweise wird bei einem Verfahren zur Herstellung des Türblattes (1) in der unteren Deckplatte (2b, 2b') die Füllungsfläche (6) als Ausschnitt (10) hergestellt. In der oberen Deckplatte (2a, 2a') werden Einschnitte eingebracht. Dies kann bevorzugt unter Verwendung eines Lasers erfolgen. Ebenfalls bevorzugt erfolgt die Einbringung der Einschnitte dreiseitig als Trennschnitt (8) sowie einseitig als Kerbschnitt (9). Der Kerbschnitt (9) kann bei relativ dünnen Deckplatten auch entfallen.
  • Die Größe der Füllungsfläche (6) mit der Füllungsbreite (6a) und der Füllungshöhe (6b) wird durch die Dimensionierung der Friesbreiten (7a, 7b, 7c) bestimmt.
  • Die Deckplatten (2a, 2a') werden bevorzugt mittels eines aufschäumenden Klebesystems auf den Türgrundkörper (3) aufgeleimt. Die aufschäumenden Eigenschaft des Klebers (4) führt dazu, dass der keilförmige Hohlraum (5) unter der oberen Deckplatte (2a, 2a') im Bereich der Füllungsfläche (6) vollständig ausgefüllt wird.
  • Nachfolgend werden die erfindungsgemäßen Produktionsschritte "B" bis "E" als jeweils voneinander unabhängige Varianten erläutert. Zum Vergleich ist als Produktionsverfahren "A" auch eine Herstellung gemäß dem Stand der Technik dargestellt.
  • Gemäß Variante B erfolgt ein spezielles Einbringen einer Füllungsfläche.
  • Es wird in eine HDF/MDF-Platte die nicht planparallele Füllungsfläche mit Übermaß in der Frästiefe gefräst. Auf diese Füllungsfläche wird passgenau eine fertig beschichtete beziehungsweise lackierfähige Platte eingeklebt. Damit kann die Füllungsfläche abweichend von der Türdeckfläche ohne großen Aufwand gestaltet werden kann. Eine lackierfähige Füllungsoberfläche ermöglicht es zudem, die Tür in einem Arbeitsgang komplett zu lackieren, so dass der Aufwand durch den Wegfall des mehrfachen Schleifens und Grundierens reduziert wird.
  • Gemäß Variante C wird ein zweischaliger Aufbau der Deckplatte verwendet.
  • Die Decklage der Tür wird aus zwei dünnen Deckplatten aus MDF/HDF hergestellt. Dabei erhält die untere Deckplatte die nicht planparallele Füllungsausfräsung. Die obere Deckplatte wird bevorzugt mittels Laser so eingeschnitten, dass eine sehr geringe Schnittfuge entsteht.
  • Diese eingeschnittene Deckplatte wird auf die ausgefräste untere Deckplatte aufgeklebt. Durch das Einschneiden lässt dich die obere Platte passgenau in die Ausfräsung der unteren Platte einkleben. Dadurch verfügt die gesamte Tür einschließlich der Füllungsfelder über eine Deckschichtoberfläche, die ohne zusätzlichen Aufwand lackiert werden kann.
  • Als Alternative hierzu ist es auch möglich, dass die obere Deckplatte schon oberflächenfertig eingeschnitten und aufgeklebt wird.
  • Gemäß Variante D erfolgt ein Einbringen der Füllungsfräsung auf der Unterseite der Deckplatte.
  • Bei dieser Verfahrensvariante wird zunächst im ersten Arbeitsschritt die Füllung wie in Variante C ausgefräst. Anschließend wird die Füllungsaußenkontur an den Kanten mit einem Laser durchtrennt. Lediglich die Kante mit dem Übergang zur Deckfläche (Kante K) wird rückseitig eingeschnitten. Durch diesen rückseitigen Schnitt ist es möglich, die Füllungsfläche nach unten zu drücken, so dass die gefräste Füllungsfläche nun vollständig auf den Türgrundkörper (Mittellage) aufgeklebt wird. Durch diesen Ablauf ist die Deckschicht der MDF/HDF-Platte auch auf der Füllungsfläche erhalten, so dass die aufwendige Schleif- und Lackierarbeit wie in Variante A entfällt.
  • Gemäß Variante E wird ein zweischaliger Aufbau der Decklage ohne Einbringen einer nicht planparallelen Fräsung verwendet.
  • In der unteren Deckplatte wird die komplette Füllungsfläche als Ausschnitt hergestellt. In der oberen Deckplatte werden wie in Variante C die Einschnitte bevorzugt mittels Laser eingebracht. Beide Decklagen werden mittels eines aufschäumenden Klebesystems auf den Türgrundkörper aufgeklebt. Die aufschäumende Eigenschafft des Klebers führt dazu, dass der keilförmige Hohlraum unter der Decklage im Füllungsbereich ausgefüllt wird.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Türblattes, das mindestens einen Füllungsbereich aufweist, sowie bei dem der Füllungsbereich mit einer nicht relativ zu mindestens einer Deckplatte planparallelen Füllfläche versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Deckplatte (2b, 2b') mit dem Füllungsbereich als Ausnehmung (10) versehen wird und dass die Füllung innerhalb des Füllungsbereiches (10) fixiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl eine obere Deckplatte (2a, 2a') als auch eine untere Deckplatte (2b, 2b') verwendet werden.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllungsfläche (6) in der unteren Deckplatte (2b, 2b') hergestellt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der oberen Deckplatte (2a, 2a') mindestens ein Trennschnitt (8) und/oder mindestens einen Kerbschnitt (9) hergestellt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckplatten auf einem Grundkörper (3) fixiert werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Deckplatten mit dem Grundkörper (3) verleimt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein aufschäumender Kleber verwendet wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber einen keilförmigen Hohlraum zwischen der unteren Deckplatte (2b, 2b') und dem Türgrundkörper (3) ausfüllt.
  9. Türblatt mit mindestens einem Füllungsbereich, dadurch gekennzeichnet, dass das Türblatt gemäß mindestens einem der Verfahrensschritte 1 bis 8 hergestellt ist.
EP17210246.9A 2017-01-12 2017-12-22 Verfahren zur herstellung eines türblattes sowie türblatt mit füllungsbereich Active EP3348770B1 (de)

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