DE19721465C1 - Verfahren zum Herstellen einer gefalzten Tür mit Füllung und einem umlaufenden, tragenden Rahmen und danach hergestellte Tür - Google Patents

Verfahren zum Herstellen einer gefalzten Tür mit Füllung und einem umlaufenden, tragenden Rahmen und danach hergestellte Tür

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DE19721465C1 DE1997121465 DE19721465A DE19721465C1 DE 19721465 C1 DE19721465 C1 DE 19721465C1 DE 1997121465 DE1997121465 DE 1997121465 DE 19721465 A DE19721465 A DE 19721465A DE 19721465 C1 DE19721465 C1 DE 19721465C1
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gefalzten Tür mit Fül­ lung und einem umlaufenden, tragenden Rahmen aus Rahmenprofilen, wobei die Rahmenprofile aus vorgefertigten Teilprofilen bestehen, die auch an den Flächen in der Ebene der Tür zusammengefügt werden, die Rahmenprofile in den Ecken des Rahmens mittels Nut-Feder-Verbindungen aneinander fixiert werden und die Oberfläche der Türrahmen mindestens an ausgewählten Flächen mit einer Oberflächenbeschichtung aus Furnier, Plast oder dgl. beschichtet wird.
Eine Tür mit umlaufendem, tragendem Rahmen ist durch die DE 38 15 846 A1 bekannt. Der umlaufende, tragende Rahmen besteht aus Massivholzprofilen.
Diese Massivholzprofile setzen sich aus je zwei Teilprofilen, die in der Türebene nebeneinander liegen und miteinander verbunden sind, zusammen.
Die Verbindung der Teilprofile untereinander und die Verbindung am Stoß zwi­ schen den sich einander kreuzenden Massivholzprofilen sind mittels Nut-Spund- System ausgeführt. Jedes der Teilprofile besteht - in an sich bekannter Weise - aus einem Leistenverbund.
Eine Beschichtung mittels Furnier oder Folie ist nicht angesprochen. Es kann jedoch davon ausgegangen werden, daß eine solche Beschichtung nach dem Abschluß der Montage der Tür in üblicher Weise erfolgen kann.
Eine solche Arbeitsweise würde aber bedeuten, daß die zu beschichtenden Flächen nach der Montage des kompletten Türrahmens, vor der Beschichtung nochmals einer Bearbeitung unterzogen werden müßten. Eine Beschichtung der Außenkanten und des Falzes ist wegen der großen Abmessungen des Rahmens als Ganzes praktisch nur manuell realisierbar.
Diese Arbeitsweise ist sehr zeitaufwendig. Sie läßt eine großtechnische Fertigung nicht zu. Die Türen sind teuer. Aus den besagten Gründen werden solche Türen überwiegend in Rohholzausführung aus fehlerfreien Hölzern hergestellt. Die Kanten im Übergangsbereich zum Falz sind meist rechteckig. Die Gestal­ tungsformen sind begrenzt.
Durch das DE-Gbm 86 10 933.2 ist eine Tür mit umlaufendem, tragendem Holzrahmen bekannt geworden, bei der die Längsholme aus mehreren Teilen mit einander gegenüberliegenden Nuten zusammengesetzt sind. In die Nuten sind versteifende Metall-Lamellen eingelagert.
Die Trennflächen der Teile befinden sich dabei in der Türebene. Jedes der Längsprofile wurde aus den Teilprofilen separat zusammengesetzt. Der kom­ plette Rahmen wurde dann aus vier unterschiedlichen, zusammengesetzten Profilen in offensichtlich üblicher Weise mittels Nut-Spund oder mit Nut-Feder- Verbindung montiert.
Diese Gestaltung der Tür hat sich nicht bewährt. Die erwartete Festigkeitserhö­ hung ist nicht eingetreten. Die unterschiedlichen Werkstoffe führten zu unter­ schiedlichem Verhalten bei Temperaturänderungen und bei Veränderungen der Feuchtigkeit. Rißbildungen oder das Verwerfen des Rahmens konnten nicht vermieden werden.
Wollte man einen so hergestellten Rahmen mit Furnier oder Folie beschichten, war es auch hier notwendig, den abschließend montierten Rahmen in seiner Gesamtheit auf der gesamten Türfläche zu bearbeiten, bevor das Beschichten erfolgen könnte. Die bereits eingangs beschriebenen Nachteile werden auch bei dieser Bauweise nicht vermieden.
Bei der Herstellung von mit Furnier beschichteten flachen Möbelteilen mit Kan­ ten, die ebenfalls eine Holzstruktur an der Oberfläche aufweisen sollen, und die aus einer Spanplatte bestehen, werden im Kantenbereich an der Spanplatte mittels Klebeverbindung Echtholzleisten aus dem Werkstoff des Furniers ange­ fügt (DE 39 26 161 A1). Nach dem Beschichten der Spanplatte und dem un­ mittelbar anschließenden Leistenbereich mit Furnier wird die Kante und/oder der Falz durch mechanische Bearbeitung im Werkstoffbereich der Leiste ausgebildet.
Eine solche Verfahrensweise ist für die Herstellung von Rahmentüren nicht anwendbar. Die nachträgliche Einarbeitung des Falzes erfordert eine große Anzahl von Sondervorrichtungen für das Bearbeiten der Profilabschnitte. Innere Falzabschnitte können nach der Montage insbesondere in den Eckberei­ chen nicht mehr mit befriedigender Qualität bearbeitet werden.
Umfangreiche Nacharbeiten von Hand lassen sich nicht ausschließen.
Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Her­ stellung von Rahmentüren vorzuschlagen, bei dem die Beschichtung der Flächen im Sichtbereich auf großtechnischem Weg im wesentlichen unter Vermeidung des Nachbearbeitens der großen Flächen in der Türebene und weitgehend ohne Handarbeit erfolgen kann.
Der Gestaltung der Querschnitte der Rahmenprofile sollen dabei keine Grenzen gesetzt werden. Die Verbindung zwischen sich kreuzenden Profilen des Rah­ mens soll einfach und stabil sein.
Die nach dem Verfahren hergestellte Tür soll mit beliebigen üblichen Beschlägen und/oder Gestaltungselementen komplettierbar sein. Die Oberflächenstruktur soll auch im inneren und äußeren Falzbereich der Oberflächenstruktur der Türflächen anpaßbar sein.
Wünschenswert ist es, beide Seiten der Tür hinsichtlich der Oberflächenstruktur unterschiedlich zu gestalten.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 auf überraschend einfache Weise gelöst. Die Teilprofile jedes Rahmenprofils können rationell auf großtechnischem Weg einzeln, mit Standardmaßen hinsicht­ lich der Längen und mit Querschnitten entsprechend der konstruktiv vorgegebe­ nen Abmessungen hergestellt werden. Sie können schon hier, mindestens an den künftigen Sichtflächen mittels Furnier oder Folie beschichtet werden.
Bereits bei der Montage der Teilrahmen entsteht mit hoher Zuverlässigkeit bei sauberer Arbeitsweise an den Stoßkanten eine völlig ebene Sichtfläche, die nur noch einer Feinstbearbeitung unterzogen werden muß.
Die Verbindung der Teilprofile zu einem Teilrahmen kann mit einfachsten tech­ nischen Mitteln, bei stets vorhandener Kontrollmöglichkeit, mechanisiert oder auch automatisiert erfolgen.
Alle möglichen, bei der Verarbeitung von Holz nie auszuschließenden Unge­ nauigkeiten werden in die Verbindungsschicht zwischen den beiden Teilrahmen, in die Leimschicht gelegt.
Die Verwendung von Nut-Feder-Verbindungen beim Verbinden der Teilrahmen untereinander erübrigt sich, weil die Lagefixierung beider Teilrahmen auf der Arbeitsfläche des Montagetisches mittels einfacher, kleiner Distanzstücke möglich ist. Die große Klebefläche zwischen den Teilrahmen ist so stabil, daß zusätzliche Querverbindungen nach dem Nut-Feder-Prinzip oder dergleichen nicht notwendig sind.
Bei Anwendung vorübergehend flexibler Beschichtungselemente können bereits die Teilprofile übergangslos auch im Falzbereich und über Radien hinweg mit Beschichtungselementen belegt sein.
Durch die Verwendung von Teilprofilen mit unterschiedlicher Oberflächenstruktur und/oder unterschiedlichen Oberflächenqualitäten können beide Sichtseiten der Tür mit Übergangskanten im Falzbereich den unterschiedlichen Gestaltungs­ gesichtspunkten jedes der, durch die Tür voneinander getrennten Räume ange­ paßt werden.
Die Herstellung der Teilprofile kann weitgehend mechanisiert oder automatisiert werden. Die beschichteten Teilprofile können in hoher Qualität bereitgestellt werden. Die Zuschnitte können auf jedes beliebige Maß einer Tür abgestimmt werden.
Bei der Verwendung solcher Profile an Türen mit Übergängen zu den Außenkan­ ten, z. B. in Form von Radien, kann man bereits ein Ende, vorzugseise das obere Ende, des vorbereiteten Teilprofils mit einem solchen Radius ausstatten und mit Beschichtungsmaterial belegen.
Auch solche Türen lassen sich dann mit geringstem Aufwand fertigen.
Die so hergestellte Tür entspricht im Rahmenbereich höchsten Qualitätsansprü­ chen. Sie ist in beliebiger Weise gestaltbar.
Die Tür ist von einer manuell gefertigten Tür aus ausgesuchtem Vollholz im üblichen Sichtbereich nicht zu unterscheiden.
Der Aufwand für die Herstellung derartiger Türen ist deutlich niedriger.
Mit der Gestaltung des Verfahrens zur Herstellung der Stoßverbindungen im Eckbereich der Teilrahmen nach Anspruch 2 kann man mit niedrigem Aufwand eine hohe Stabilität gewährleisten.
Die Tür nach Anspruch 3 zeichnet sich neben den verfahrensbedingten Gestal­ tungsmerkmalen durch eine hohe Festigkeit der Eckverbindungen aus.
Ähnliche Wirkungen hat die Gestaltung nach Anspruch 4.
Die Gestaltung der Teilprofile nach Anspruch 5 reduziert den Herstellungsauf­ wand insbesondere dann, wenn im Falzbereich nachträglich keine Anpassungs­ arbeiten mehr notwendig sind.
Die Ausrichtung der Strukturen der Oberflächen der Beschichtung nach Anspruch 6 führt zu einer Tür, die äußerlich von einer Echtholztür nicht zu unterscheiden ist.
Die Anordnung der Stöße nach Anspruch 7, läßt optisch reizvolle Gestaltungs­ möglichkeiten zu.
Der Aufbau der Teilprofile nach Anspruch 8 ermöglicht eine hohe Formstabilität der Teilprofile an sich und eine hohe Formstabilität der Tür in Grenzbereichen zwischen unterschiedlichen Temperaturen und unterschiedlicher Feuchtigkeit.
Die Erfindung soll nachstehend an einem Auführungsbeispiel näher erläutert werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine vereinfachte Ansicht einer Rahmentür in der Sprossenbau­ weise,
Fig. 2 eine Rahmentür mit schrägen Stößen,
Fig. 3 einen Querschnitt durch die noch voneinander beabstandeten Teilprofile eines Rahmenprofils mit Rundungen und Falzbereich,
Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Rahmenprofiles aus Teil­ profilen mit Außen- und Innenfalz,
Fig. 5 eine Verbindungsvariante von Teilprofilen im Bereich eines schrä­ gen Stoßes,
Fig. 6 eine Verbindungsvariante von Teilprofilen im Bereich eines geraden Stoßes und
Fig. 7 eine Darstellung der wesentlichsten Verfahrensschritte zur Kom­ plettierung einer Rahmentür.
Die in Fig. 1 dargestellte Tür 1 ist eine sog. Sprossentür. Sie besteht aus längs gerichteten Rahmenprofilen 11, aus quergerichteten Rahmenprofilen 12 und dem Steg 16. Die Längsprofile und die Querprofile sind an Stoßkanten 15 miteinander verbunden. Die Tür besitzt einen Außenfalz 13 und - wenn erforderlich für das Einsetzen der Türenfüllung 7 - einen inneren Falz 14.
Eine zweite Form der Rahmentür 1' ist in Fig. 2 dargestellt. Diese Rahmentür 1' besteht aus Rahmenprofilen in Form von Längsprofilen 11' und Querprofilen 12'. Die Abmessungen dieser Profile sind in weiten Grenzen variierbar.
Die Längsprofile 11' und die Querprofile 12' werden an schrägen Stoßkanten - auch Gehrungen genannt - miteinander verbunden. Auch solche Türen besitzen einen äußeren Falz und - wenn gewünscht - einen inneren Falz 14.
Die Rahmenprofile 11, 11'; 12, 12' der Tür 1, 1' bestehen aus je zwei Teilprofilen 2, 3, die in der Türebene - etwa im mittleren Bereich - mittels Klebeverbindung aneinander gefügt sind.
Die Teilprofile 2, 3 bestehen aus einem zentralen Leistenverbund 23, 34 (Fig. 3 und 4). Dieser Leistenverbund ist an seiner Innenseite 22 und an seiner Außen­ seite mit Sperrholz 24, 25 bzw. 35, 36 (Fig. 3) oder mit dünnen Spanplatten 24', 25', 35', 36' (Fig. 4) beschichtet.
Ein so gestalteter Verbund ist in an sich bekannter Weise unempfindlich gegen­ über Temperatur- und Feuchtigkeitseinflüssen.
Die Teilprofile 2, 3 untergliedern sich im vorliegenden Beispiel in ein sog. Über­ schlagprofil 2 und ein sog. Falzprofil 3. Beide Teilprofile 2, 3 haben prinzipiell den gleichen strukturellen Aufbau. Lediglich ihre Abmessungen weichen im Quer­ schnitt voneinander ab.
Das Falzprofil 3 hat zurückgesetzte Falzflächen 33, während das Überschlag­ profil 2 größere Querschnittsabmessungen hat und mit seiner in der Türebene liegenden Falzfläche dicht an der Zarge der Tür anliegt.
In Fig. 4 sind weitere Gestaltungsmöglichkeiten der Teilprofile 2', 3' aufgezeigt. Diese Teilprofile 2', 3' weisen an ihren Außenkanten einen Falz 13 und an der Innenseite den inneren Falz 14 auf. In den inneren Falz 14 wird die Türfüllung 7 eingelegt und mit Hilfe der lösbaren Halteleiste 6 gesichert.
Der Leistenverbund 23', 34' wird hier durch eine Spanplatte 24', 35' außen und durch eine gleichgestaltete Spanplatte 25', 36' innen begrenzt. Die Außenfläche 21' des Überschlagprofiles 2' ist mit einer Beschichtung 211' belegt, die sich auch über die Kanten der Falze 13, 14 und der Radien 212, 213' erstreckt. Das Falzprofil 3' hat an seiner Außenfläche 31' eine solche Beschichtung 311', die sich bis in den äußeren Falzabschnitt 33 und den inneren Falzabschnitt 14 erstreckt. Die Teilprofile 2, 2'; 3, 3' können in Standardlängen in großtechni­ schen Anlagen mechanisiert oder teilautomatisiert hergestellt und mit zeitlich begrenzt plastisch verformbarem Furnier oder Folien mindestens an den Stellen, die an der fertigen Tür sichtbar sind, beschichtet werden.
Die Teilprofile 2, 3 werden dann in Abhängigkeit von den Bedingungen des geweiligen Gebäudes auf die Soll-Größe der jeweiligen Tür zugeschnitten. (Fig. 7) Aus jedem Teilprofil, dem Überschlagprofil 2 oder dem Falzprofil 3, wird zunächst ein Teilrahmen 20 bzw. 30 hergestellt.
Die auf Länge und Form zugeschnittenen Teilprofile 2, 3 werden zu diesem Zweck auf einer sehr ebenen, sauberen Arbeitsfläche 8 zusammengestellt. Die Außenflächen 21 bzw. 31 sind dabei der Arbeitsfläche 8 zugewandt. Die Stoßkanten 15, 15' werden mit Leim bestrichen stumpf aneinander gefügt. Sie werden in der vorgegebenen Position zueinander ausgerichtet und mittels Klam­ mern 4 aus Stahl fixiert.
Die Klammern 4 sollen dabei nicht über die Innenflächen 22, 32 hervorstehen. Nach dem Aushärten der Klebeverbindung im Stoßbereich 15, 15' wird von der Innenseite des Rahmenprofiles her über den Stoß 15, 15' hinweg pro Verbin­ dungsstelle mindestens eine Nut eingearbeitet, in die passend eine Feder aus Sperrholz oder "Multiplex" eingeklebt wird. Diese Verbindung wird nachfolgend als Stabilisierung oder als Nut-Feder-Verbindung 5, 5' bezeichnet.
Für den Verfahrensablauf ist es wichtig, daß die eingelegte Feder nicht über die Innenfläche des Teilrahmens 30 bzw. 20 heraussteht.
Nachdem auch diese Klebeverbindung fest ist, hat jeder der Teilrahmen 20, 30 eine stabile Struktur. Im vorliegenden Beispiel wird der Teilrahmen 20 aus den Überschlagprofilen 2 glatt auf die Arbeitsfläche 8 gelegt. Der Teilrahmen 30 aus den Falzprofilen 3 wird um 180° gedreht und mit seiner Innenfläche 32 auf die mit Leim bestrichene Innenfläche 22 des Teilrahmens 20 aufgeklebt, ausgerichtet und angepreßt.
Beim Anpressen sollte der jeweils aufgebrachte Druck in Abhängigkeit von der Gesamtdicke der Rahmenprofile 11, 12 einstellbar sein. Man kann damit die in der Regel nicht vermeidbaren Toleranzen - zumindest quer zur Türfläche - durch die Dicke der Leimschicht zwischen den Innenflächen 22, 32 beider Teilrahmen 20, 30 ausgleichen.
Diese Verfahrensweise hat den Vorteil, daß die Stoßkanten 15, 15' im Bereich der Außenflächen 21, 31 der Teilprofile 2, 3 bei sauberer Arbeitsweise exakt in einer Ebene aneinander liegen. Unter diesen Bedingungen kann bereits jedes Profil mit einem dünnen Furnier oder einer dünnen Folieschicht (211, 311) von vornherein belegt werden.
Ein nachträgliches Bearbeiten der Außenflächen mit Maßangleichungen in der Türebene entfällt vollständig. Die Gefahr, daß Beschichtungselemente bei der nachträglichen Bearbeitung ganz oder teilweise abgearbeitet werden, besteht nicht mehr.
Nach dem Fertigstellen des Grundkörpers der Türen 1, 1' können in üblicher Weise die Beschläge eingebracht und die Falze 13, 14 - soweit erforderlich - endgültig nachgearbeitet und im Bedarfsfall neu beschichtet werden.
Das Beschichten der Falze 13, 14 im nachhinein stellt nicht den Regelfall dar. Man wird in erster Linie bestrebt sein, auch im Falzbereich 13, 14 die Beschich­ tung 211, 311 bereits bei der Herstellung der Teilprofile 2, 3 zu realisieren und ein nachträgliches Abarbeiten zu vermeiden.
Bei der Herstellung der Teilrahmen 20, 30 empfiehlt es sich pro Stoß 15, 15' und Teilrahmen 20, 30 je zwei Nut-Feder-Verbindungen 5 anzuordnen, die in einem unterschiedlichen Winkel zur Stoßkante 15, 15' ausgerichtet sind. Durch diese Maßnahme kann man die Festigkeit im Stoßbereich deutlich verbessern.
Eine Verbesserung der Festigkeit im Eckbereich einer Tür kann man auch dann erreichen, wenn man einen der Teilrahmen 20 mit einem schrägen Stoß 15' - einer Gehrung - und den anderen Teilrahmen 30 mit einem geraden Stoß 15 versieht. In diesem Fall stabilisieren sich beide Teilrahmen 20, 30 durch die Verbindung an ihren Innenflächen 22, 32 gegenseitig.
Beabsichtigt man an einer Tür, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist, die Anordnung von Überschlagprofilen 2, 2' mit mehr oder weniger stark gerundeten Kanten (Radien 212 und 213) auszustatten, dann empfiehlt es sich, insbesondere die Längs­ profile 11 der Tür 1 von vornherein an den künftigen Oberkanten mit ebensol­ chen Radien 212 auszustatten und nur die Unterkante der Längsprofile 11 durch den Zuschnitt zu verändern.
Bei einer solchen Arbeitsweise kann man auch die beliebig gestalteten Radien 212, 213 und Kantenformen an dem Rahmenprofilen 11 und an den Rahmen­ profilen 12 an der Oberkante der Tür 1 mit einfachen, großtechnisch beherrsch­ baren Mitteln und Verfahren aufbringen und Nacharbeiten an der montierten Tür 1 vermeiden.
Diese hier beschriebene Arbeitsweise läßt es auch zu, an den Außenflächen 21, 31 der Teilprofile 2, 3 reliefartige Gestaltungselemente (nicht gezeigt) vorzu­ sehen. Bereits bei der großtechnischen Herstellung der Teilprofile 2, 3 können diese mit Furnier oder Folie beschichtet werden.
Der prinzipielle Aufbau der erfindungsgemäß hergestellten Türen 1, 1' läßt es auch zu, die Innenflächen 22, 32 der Teilrahmen 2, 3 vor dem Zusammenfügen beider Teilrahmen 20, 30 mit entsprechenden Ausnehmungen für Beschläge, Kabelkanäle oder Stabilisierungselemente zu versehen und diese beim Verkleben der Teilrahmen 20, 30 miteinander in der Tür zu fixieren.
Das vorrangige Einsatzgebiet für die so hergestellten Türen liegt im wesentlichen bei Innentüren, wobei die Verwendung des Prinzipes für die Herstellung von Außentüren nicht ausgeschlossen werden muß.
Das oben beschriebene Verfahren und die damit hergestellten Türen gestatten es auch, jede Seite der Tür der jeweiligen Gestaltung der Räume anzupassen. So kann auf einer Seite der Tür, die dem Wohnzimmer zugewandt ist, eine Beschichtung mit Furnier erfolgen, das dem Furnier der dort vorhandenen Möbel angepaßt ist. Andererseits kann die andere Seite der Tür mit einer Folie be­ schichtet sein, die beispielsweise den Gestaltungselementen und Möbeln in der Küche angepaßt ist.
Bezugszeichenliste
1
,
1
'Tür (' = Gehrungstür - nur bei
1
...)
11
,
11
'Rahmenprofil, längs
12
,
12
'Rahmenprofil, quer
13
äußerer Falz
14
innerer Falz
15
,
15
'Stoßkante, gerade, schräg
16
Steg
2
,
2
'Teilprofil / Überschlagprofil
20
Teilrahmen
21
,
21
'Außenfläche
211
,
211
'Beschichtung (Furnier, Folie)
212
Radius
213
'Radius
22
,
22
'Innnenfläche
23
,
23
'Leistenverbund
24
,
24
'Sperrholzplatte, Spanplatte
25
,
25
'Sperrholzplatte, Spanplatte
3
,
3
'Teilprofil / Falzprofil
30
Teilrahmen
31
,
31
'Außenfläche
311
,
311
'Beschichtung (Furnier, Folie)
32
,
32
'Innnenfläche
33
,
33
'Falzfläche
34
,
34
'Leistenverbund
35
,
35
'Sperrholzplatte, Spanplatte
36
,
36
'Sperrholzplatte, Spanplatte
4
Klammern
5
,
5
'Stabilisierung (Nut-Feder-Verbindung)
6
Halteleiste
7
Füllung
8
Arbeits-Fläche

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung einer gefalzten Tür mit Füllung und einem um­ laufenden, tragenden Rahmen, mit Falz und aus Rahmenprofilen (11, 12), wobei
  • 1. die Rahmenprofile (11, 12) aus vorgefertigten Teilprofilen auch an den Flächen in der Ebene der Tür (1) zusammengefügt werden,
  • 2. die Rahmenprofile (11, 12) in den Ecken des Rahmens mittels Nut-Feder- Verbindungen aneinander fixiert werden und
  • 3. die Oberfläche der Tür (1) mindestens an ausgewählten Flächen des Rahmens mit einer Oberflächenbeschichtung (211) aus Furnier, Plast oder dgl. beschichtet wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Rahmenprofile (11, 12; 11', 12') der Tür (1, 1') in jeweils zwei Teilprofile, ein Überschlagprofil (2) und ein Falzprofil (3), untergliedert werden, deren Innenflächen (22, 32) in der Türebene aneinander grenzen,
daß diese Teilprofile (2, 3) in Standardlängen hergestellt werden, wobei min­ destens eine ihrer Außenflächen (21; 31) mit einer Oberflächenbeschichtung (211, 311) versehen ist,
daß die vorgefertigten Teilprofile (2, 3) an mindestens einem Ende auf das Maß für die jeweilige Tür zugeschnitten und mit der beschichteten Außenseite (21, 31) auf einer ebenen Arbeitsfläche (8) zu je einem Teilrahmen (20, 30) zusammengestellt werden,
daß die jeweiligen Stoßkanten (15, 15') der Teilprofile (2, 3) mit Klebstoff beschichtet und die Teilprofile (2, 3) zu je einem Teilrahmen (20, 30) zusam­ mengesetzt werden und diese anschließend in ausgerichteter Lage aushärten,
daß nach dem Aushärten der Klebeverbindung, über die Stoßkanten (15, 15') hinweg, an der Innenseite (22, 32) der Teilprofile (2, 3) Stabilisierungs­ elemente (5, 5') eingebracht werden,
daß der komplette Teilrahmen (20) aus den Überschlagprofilen (2) und der Teilrahmen (30) aus den Falzprofilen (3) unter Lagefixierung an ihren Innenflächen (22, 32) miteinander verklebt werden und
daß die Tür (1) anschließend komplettiert und eine Feinstbearbeitung ihrer Oberflächen durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichent,
daß die Stoßkanten (15, 15') der Eckverbindung der Teilprofile (2, 3) vor oder während des Aushärtens des Klebstoffes, von der Innenseite (22, 32) der Teilprofile (2, 3) her, mittels Klammern (4) fixiert werden,
daß nach dem Trocknen der Klebeverbindung des Stoßes (15, 15') an der Innenseite (22, 32) des Teilrahmens (20, 30), über jede Stoßkante (15, 15') hinweg, mindestens eine Nut eingearbeitet wird und
daß in diese Nut passende Stabilisierungselemente in Form je einer Feder (5, 5') eingeleimt werden, die die Innenfläche (22, 32) des Teilrahmens (20, 30) nicht überragen.
3. Tür mit umlaufendem tragendem Rahmen, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die einander benachbarten Stabilisierungselemente, bzw. die Nut-Feder- Verbindungen (5, 5') beider Teilrahmen (20, 30) in einem unterschiedlichen Winkel zum jeweiligen Stoß (15, 15') der aneinanderstoßenden Teilprofile (2, 3) ausgerichtet sind.
4. Tür nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß einer der Teilrahmen (20) einer Tür (1) schräge Stoßkanten, bzw. Geh­ rungen (15') hat und der andere Teilrahmen (30) Stoßkanten (15) besitzt, die parallel zur jeweiligen Außenkante des Rahmenprofiles (11) verlaufen.
5. Tür nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekenzeichnet, daß die Teilprofile, die Überschlag- (2, 2') und/oder Falzprofile (3, 3'), beginnend an einem Mittelabschnitt des Inneren Falzes (14) bis hin zu einem Mittel­ abschnitt des äußeren Falzes (13), mit einer ununterbrochenen Beschichtung (211, 311) belegt sind.
6. Tür nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Furnier- oder Folienschicht der Beschichtung (211, 311) im Bereich der Stöße (15, 15') mit sich einander kreuzenden Strukturen der Oberflächen stumpf aneinanderstoßen.
7. Tür nach Anspruch 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die schrägen Stöße (15') aneinanderstoßender Teilprofile (2, 3) in Form von Gehrungen in den Ecken der Tür (1') auslaufend angeordnet sind.
8. Tür nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilprofile (2, 3; 2', 3') aus je einem zentralen Leistenverbund (23, 23', 34, 34') bestehen, der innen und außen, nahezu symmetrisch mit je einer anders strukturierten Schicht, einer Sperrholzplatte (24, 25; 35, 36) oder einer Spanplatte (24', 25'; 35, 36') beplankt ist.
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