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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Paneelen für Fußböden-, Wand- oder Deckenbeläge gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie Paneele gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 7.
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Als Bodenbelag sowie zur Wand- oder Deckenverkleidung kommen oftmals Beläge aus Paneelen unterschiedlichen Dekors und geometrischer Konfiguration zum Einsatz. Die
DE 10 2005 038 975 B3 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Paneelen, welches eine Material- und Kostenersparnis ermöglicht. Es wird beschrieben, dass die Paneele aus einer großflächigen Ausgangsplatte abgeteilt und an Ihren Längsseiten mit Verriegelungsleisten versehen werden, wobei die Ausgangsplatte an ihrer Oberseite und an ihrer Unterseite mit parallel verlaufenden Nuten versehen wird, die in Plattenebene zueinander versetzt verlaufen. Die Ausgangsplatten werden so geteilt, dass entlang der Längsseiten vorspringende Längsleisten stehen bleiben, welche bei der Ausbildung von Verriegelungsleisten genutzt werden. Während Laminate aus technischen Gründen immer als größere Platte verpresst werden müssen, ist das in der
DE 10 2005 038 975 B3 beschriebene Verfahren weniger bei der Herstellung von Paneelen als Einzelelemente geeignet.
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Zum Stand der Technik ist ferner die
DE 20 2007 002 221 U1 zu nennen, die einen Bodenbelag mit auf Stoß zu verlegenden Bodenplatten betrifft. Die Bodenplatten sind jeweils zusammengesetzt aus oberen, als Dekormaterial dienenden Platten und unteren, beispielsweise als Lastverteilungsplatten dienenden Platten. Die beiden übereinander liegenden Platten sind jeweils in waagerechte Richtungen leicht versetzt übereinander angeordnet und miteinander zu einer Einheit verbunden. Strinseitig besitzen die Paneele eine Beflockung, die vor dem Eindringen von Feuchtigkeit in die Fugen zwischen einzlenen Paneelen schützen soll.
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Die
DE 39 19 514 C2 betrifft ein Fertigparkett mit einer Trägerplatte und auf dieser im Schiffbodenmuster befestigten Parkettfurnierlamellen. Die dadurch gebildeten Fertigparkettverlegereinheiten werden nach dem Verleimen der furnierten Leisten in kleinere Verlegeeinheiten zerschnitten.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Paneelen insbesondere als Einzelelemente aufzuzeigen, welches eine Kosten- und Materialersparnis ermöglich. Ferner soll ein kostengünstig herstellbares Paneel aufgezeigt werden.
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Der verfahrensmäßige Teil der Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Der gegenständliche Teil der Aufgabe wird durch ein Paneel mit den Merkmalen des Patentanspruchs 7 gelöst.
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Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Paneelen für Fußböden-, Wand- oder Deckenbeläge, die zum Verlegen an ihren Längsseiten über Verriegelungsleisten miteinander verriegelbar sind, sieht vor, dass eine obere Kernschicht und eine untere Kernschicht bereit gestellt werden. Die obere Kernschicht wird auf ihrer Oberseite mit einer Deckschicht verbunden, allerdings derart, dass eine Längsleiste der oberen Kernschicht unter der Deckschicht hervorragt. Die obere Kernschicht wird zudem mit einer unteren Kernschicht verbunden. Die Kernschichten werden derart miteinander verbunden, dass die untere Kernschicht auf der der oberen Längsleiste abgewandten Seite längsseitig des so hergestellten Paneelrohlings über die obere Kernschicht hervorsteht. Die Kernschichten sind also zueinander versetzt angeordnet, so dass auf jeder Längsseite, an der eine Verriegelungsleiste ausgebildet werden soll, Material zur formgebenden Bearbeitung der Längsleisten zur Verfügung steht. Hier werden die Verriegelungsleisten ausgebildet. Das erfindungsgemäße Verfahren sieht also einen wenigstens dreischichtigen Aufbau vor umfassend einen Deckbelag und die beiden übereinander liegenden Kernschichten, die zueinander versetzt sind.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist eine signifikante Reduzierung des Verschnitts möglich, da nur eine minimale Verschnittzugabe erforderlich ist. Bei den marktüblichen Klick-Systemen ist eine relativ große Überlappung im Bereich der Verriegelungsleisten erforderlich, um einen rastenden Eingriff zu gewährleisten. Aufgrund der großen Überlappung ist auch der Verschnitt relativ groß im Vergleich zu einfachen Nut-Feder-Verbindungen. Die Erfindung geht nun den Weg, denjenigen Bereich, der ohnehin für den Eingriff der Verriegelungsleisten frei bleiben muss, von vornherein bei der Herstellung von Paneelrohlingen auszusparen. Hierzu werden zwei übereinander liegende Kernschichten versetzt zueinander miteinander verklebt, insbesondere verleimt. Die Verbindungsfuge zwischen der oberen und der unteren Kernschicht hat hierbei zudem noch die Funktion, die Paneele auszusteifen. Aufgrund der Möglichkeit, unterschiedliche Materialien im Bereich der Kernschichten miteinander zu verbinden, kann die untere Kernschicht zusammen mit der Verbindungsfuge selbst funktional als Gegenzug dienen. Bei dieser Konfiguration kann auf einen separaten Gegenzug an der Unterseite von derart hergestellten Paneelen verzichtet werden. Selbstverständlich ist es möglich, auf einer Unterseite der unteren Kernschicht einen zusätzlichen Gegenzug vorzusehen.
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Es können Kernschichten unterschiedlicher Dicke und/oder unterschiedlicher Dichte eingesetzt werden. Dadurch ist es möglich, die Verbindungsfuge zwischen den beiden Kernschichten dort anzuordnen, wo beim Verbinden der Paneele die höchsten Spannungen auftreten. Die handelsüblichen Klicksysteme basieren darauf, dass eine im Bereich des Gegenzugs angeordnete Zunge bis zu einem gewissen Grad ausgelenkt wird, also elastisch verformt wird, bevor die Zunge wieder zurückfedert und mit einem Klick das angelegte Paneel mit dem bereits verlegten Paneel verrastet. Hierbei kommt es zu erhöhten Spannungen im Nutgrund der Verriegelungsleisten. Um einer Überlastung vorzubeugen, ist es zweckmäßig, die Verbindungsfuge genau hier zu positionieren. Für diesen Zweck können die Dicken der Kernschichten voneinander abweichen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren hat mithin nicht nur den Vorteil den Verschnitt zu minimieren, sondern dient auch maßgeblich zur Produktoptimierung. Bei bekannten einlagigen Kernschichten aus einer mitteldichten oder hochdichten Faserplatte ergibt sich eine Dichteverteilung, wobei die Dichte im Randbereich der Kernschicht am höchsten ist und in der Mitte der Kernschicht am geringsten ist. Im Bereich der geringsten Dichte treten jedoch bei Klicksystemen hohe Spannungen auf, was bis zum Materialversagen gehen kann. Dadurch, dass bei zwei Kernschichten die Randbereiche höherer Dichte dort angeordnet sind, wo bislang die geringste Dichte auftrat, und da zudem noch eine Klebstofffuge vorgesehen ist, ergibt sich ein erheblicher lokaler Festigkeitsgewinn, der insbesondere bei so genannten Klicksystemen von Vorteil ist, da höhere Belastungen aufgenommen werden können. Der etwas höhere Fertigungsaufwand durch das Materialhandling und die zusätzliche Kleberschicht wird durch die erzielten Vorteile mehr als kompensiert, was vor allem auf die individuelle Zusammensetzung der beiden Kernschichten zurückzuführen ist. Beispielsweise kann die obere Kernschicht aus einem Werkstoff bestehen, der eine höhere Wasserbeständigkeit und ein geringeres Quellverhalten aufweist als die untere Kernschicht.
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Ein weiterer Vorteil ist, dass bei unterschiedlich dicken Kernschichten die Verschnittzugaben der jeweiligen Verriegelungsleisten besser berücksichtigt werden können. Anstatt beispielsweise einer 8 mm dicken materialeinheitlich einstückigen Trägerplatte vorzusehen, können nunmehr zwei dünnere Platten mit Dicken von zum Beispiel 5 mm und 3 mm vorgesehen sein, durch welche der Verschnitt erheblich reduziert werden kann. Nach der im Stand der Technik üblichen Methode beträgt der Verschnitt bei einem Rohmaß von 205 mm und einer Breite der Deckschicht von 194 mm mehr als 5%. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann der Verschnittanteil auf unter 5% reduziert werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist vom Grundsatz her für alle Bodenbelagsprodukte und selbstverständlich auch für Wand- und Deckenbeläge geeignet. In wirtschaftlicher Hinsicht kommen die Vorteile allerdings insbesondere bei Produkten mit teuren Deckschichten und hochwertigen Klicksystemen zum Tragen. Das bezieht sich insbesondere bei Produkten, bei denen die Bodendielen ohnehin als Einzelelemente gefertigt werden, wie zum Beispiel bei Echtholzbelägen.
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Im Rahmen der Erfindung können die Kernschichten aus demselben Material gefertigt sein. Denkbar ist aber auch, dass als obere Kernschicht eine Platte aus mitteldichtem Fasermaterial verwendet wird, welche mit einer unteren Kernschicht aus einer Platte aus hochdichtem Fasermaterial verbunden wird. Bevorzugt befindet sich die Kernschicht mit höherer Dichte oder insgesamt mit höherer Festigkeit im unteren Bereich des Paneels und diejenige mit geringerer Festigkeit im oberen Bereich des Paneels.
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Die Erfindung betrifft zudem ein Paneel, das nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt ist und eine Deckschicht besitzt, sowie eine die Deckschicht tragende obere Kernschicht und eine damit verbundene untere Kernschicht. Die Kernschichten sind zueinander versetzt angeordnet, so dass sich die Kernschichten jeweils längsseitig des Paneels überragen, wobei an den jeweils vorstehenden Längsleisten der Kernschichten Verriegelungsleisten ausgebildet sind. Ein solches Paneel ist aufgrund der vorstehend erläuterten Herstellungsweise kostengünstiger herzustellen als Paneele mit materialeinheitlich einstückiger Kernschicht, die zwangsläufig zu einem größeren Verschnitt führt.
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Die Kernschichten können wie vorstehend erläutert eine voneinander abweichende Dicke und/oder Dichte besitzen. Dadurch besteht die Möglichkeit, die Verbindungsfuge dort zwischen den Kernschichten dort zu positionieren, wo die höchsten Spannungen auftreten. Die Kernschicht höherer Festigkeit ist vorzugsweise die untere Kernschicht. Die Dicke der Kernschichten ist selbstverständlich so groß zu wählen, dass die Verriegelungsleisten aus der jeweiligen Kernschicht hergestellt werden können. Es ist aber auch denkbar, dass wenigstens eine der Verriegelungsleisten teilweise aus der oberen Kernschicht und teilweise aus der unteren Kernschicht gebildet ist.
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Die erfindungsgemäß hergestellten Paneele besitzen insbesondere eine Deckschicht aus Echtholz, also einen hochwertigen Belag, dessen Verschnitt so gering wie möglich zu halten ist.
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Die untere Kernschicht kann zusammen mit der Verbindungsfuge die Funktion des Gegenzugs übernehmen. Demzufolge kann an der Unterseite der unteren Kernschicht ein Gegenzug angeordnet sein, der jedoch aus einem Material geringerer Festigkeit als die beiden Kernschichten besteht. Es kann sich hierbei um eine Dämpfungslage oder auch um eine Korkschicht handeln. Die Bezeichnung Gegenzug bezieht sich hierbei lediglich darauf, dass der Gegenzug gegenüberliegend der Deckschicht angeordnet ist, nicht jedoch auf seine tragende Funktion in dem Sinne, dass Zugkräfte aufgenommen werden sollen, um beispielsweise ein Schüsseln der Paneele, das heißt ein Aufwölben der Längskanten, zu verhindern. Im Rahmen der Erfindung ist selbstverständlich nicht ausgeschlossen, in bekannter Weise Gegenzüge vorzusehen, welche eine tragende Funktion erfüllen.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
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1 einen Querschnitt durch ein Paneel in einer ersten Fertigungsstufe;
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2 einen Querschnitt durch das Paneel der 1 in einer zweiten Fertigungsstufe und
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3 ein Densogramm, bei welchem die Produktdicke über die Dichte aufgetragen ist.
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Das in 1 dargestellte Paneel 1 besitzt einen mehrschichtigen Aufbau. Von oben nach unten besitzt es zunächst eine Deckschicht 2, die auf einer Oberseite 3 einer oberen Kernschicht 4 angeordnet ist. Die obere Kernschicht 4 befindet sich wiederum oberhalb einer unteren Kernschicht 5. Zu unterst befindet sich unterhalb der unteren Kernschicht 5 ein Gegenzug 6. Die einzelnen Schichten sind miteinander verleimt. Zwischen den beiden Kernschichten 4, 5 befindet sich eine Verbindungsfuge 7, die als Leimfuge ausgebildet ist.
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Die obere Kernschicht 4 besitzt eine größere Dicke als die untere Kernschicht 5. Zudem steht die obere Kernschicht 4 in der Bildebene nach links, also längsseitig, unter der Deckschicht 2 vor. Der nach links unter der Deckschicht 2 hervorstehende Teil wird als Längsleiste 8 bezeichnet. Die untere Kernschicht 5 besitzt ebenfalls eine Längsleiste 9, welche an der der Längsseite gegenüberliegenden Seite 10 längsseitig über die Deckschicht 2 vorsteht. Der Gegenzug 6 ist genauso lang bzw. breit wie die untere Kernschicht 5.
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2 zeigt das Paneel 1 der 1 in einer weiteren Fertigungsstufe. Im Bereich der Längsleisten 8, 9 wurden formgebende Fräsbearbeitungen durchgeführt, wobei Verriegelungsleisten 11, 12 hergestellt wurden, die bei gleichen Paneelen 1 miteinander in Eingriff gebracht werden können.
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Es ist zu erkennen, dass die in der Bildebene linke Verriegelungsleiste 12 teilweise aus der oberen Kernschicht 4 und teils aus der unteren Kernschicht 5 gebildet ist, wohingegen die in der Bildebene rechte Verriegelungsleiste 11 ausschließlich aus der unteren Kernschicht 5 und dem Gegenzug 6 herausgearbeitet ist.
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Insbesondere im Bereich der in der Bildebene rechten Verriegelungsleiste 11 wird deutlich, dass sich eine wesentliche Materialersparnis durch Minimierung des Verschnitts ergibt. Es ist lediglich eine flachere Nut in die Oberseite der unteren Kernschicht 5 und eine Vertiefung in die obere Kernschicht 4 einzubringen. Aber auch im Bereich der linken Verriegelungsleiste 12 ist die Materialersparnis hoch. Es muss nur wenig von der oberen Kernschicht 4 abgetragen werden. Zwar muss bei der Ausgestaltung der linken Verriegelungsleiste 12 etwas mehr von der unteren Kernschicht 5 sowie dem Gegenzug 6 abgetragen werden, in der Summe ist es jedoch deutlich weniger als bei einem Paneel, bei welchem eine einteilige Kernschicht mit entsprechendem Gegenzug beiderseits über die Deckschicht 2 vorstehen muss.
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3 zeigt zwei Densogramme, d. h. Darstellungen der Dichteverteilung eines Paneels. Das obere Paneel zählt zum Stand der Technik. Es besitzt nur eine einzige Kernschicht. Es fällt auf, dass die Dichte in der Mitte der Kernschicht um ca. 20% geringer ist als im Randbereich.
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Das unten dargestellte Paneel 1 entspricht der Ausführungsform der 2. Die Deckschicht 2 besteht aus einem Echtholzbelag. Darunter befinden sich die beiden Kernschichten 4, 5 aus einer hochdichten Faserplatte. Zu unterst befindet sich ein Gegenzug 6. Anhand des Densogramms ist zu erkennen, dass die Deckschicht 2 die geringste Dichte von ca. 500 kg/m3 aufweist. Dann schließen sich die beiden hochdichten Faserplatten an, deren Dichte in einer Größenordnung von 800 kg/m3 bis 1.000 kg/m3 schwankt. Es ist zu erkennen, dass die Dichte im Randbereich der Kernschichten 4, 5 am größten ist und mit zunehmendem Abstand von den jeweiligen Randbereichen abfällt. Auf Grund der Zweiteiligkeit der beiden Kernschichten 4, 5 ergibt sich eine hohe Dichte im Bereich der Verbindungsfuge 7. Hier befindet sich auch derjenige Bereich, in dem beim Verriegeln der Paneele miteinander hohe Spannungen auftreten können. Würde die Verbindungsfuge 7 fehlen und nur eine einzige Kernschicht aus einer hochdichten Faserplatte vorgesehen sein, wie in 3 oben dargestellt, würde im mittleren Bereich, wo sich jetzt die Verbindungsfuge 7 befindet, keine Dichte von ca. 1.000 kg/m3 vorliegen, sondern lediglich 800 kg/m3. Die Dichte ist in diesem Zusammenhang auch ein Maßstab für die Festigkeit des Materials. Je fester das Material desto eher kann es von außen aufgebrachte Spannungen zerstörungsfrei aufnehmen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Paneel
- 2
- Deckschicht
- 3
- Oberseite
- 4
- obere Kernschicht
- 5
- untere Kernschicht
- 6
- Gegenzug
- 7
- Verbindungsfuge
- 8
- Längsleiste
- 9
- Längsleiste
- 10
- Längsseite
- 11
- Verriegelungsleiste
- 12
- Verriegelungsleiste
