WO2003097963A1 - Fussbodenelement und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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WO2003097963A1
WO2003097963A1 PCT/DE2002/001754 DE0201754W WO03097963A1 WO 2003097963 A1 WO2003097963 A1 WO 2003097963A1 DE 0201754 W DE0201754 W DE 0201754W WO 03097963 A1 WO03097963 A1 WO 03097963A1
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WO
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layer
strips
floor element
segments
board
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PCT/DE2002/001754
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English (en)
French (fr)
Inventor
August Hipper
Original Assignee
Hamberger Industriewerke Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/04—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/04—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of wood or with a top layer of wood, e.g. with wooden or metal connecting members
    • E04F15/048—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of wood or with a top layer of wood, e.g. with wooden or metal connecting members with a top surface of assembled elongated wooden strip type
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/04—Other details of tongues or grooves
    • E04F2201/042—Other details of tongues or grooves with grooves positioned on the rear-side of the panel
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/04—Other details of tongues or grooves
    • E04F2201/043—Other details of tongues or grooves with tongues and grooves being formed by projecting or recessed parts of the panel layers

Definitions

  • the invention relates to a floor element according to the preamble of patent claim 1, a
  • such floor elements such as parquet floors according to www.hamberger.de, a 2- or 3-layer structure, wherein a made of precious wood, possibly sealed cover layer is glued to a dimensional stability of the soil-determining lower layer.
  • This sublayer consists of high quality parquet floors from a variety of transverse to the longitudinal edge of a Parkettfußêtdiele arranged solid wood strips, which are made for example of spruce or other wood.
  • a retraction veneer is still applied on the side of the support consisting of parallel strips, which further increases the stability of shape and handling even in difficult environmental conditions, for example when laying in heavily stressed, moisture-exposed areas.
  • planks have on their longitudinal side and on the front side grooves or springs, via which the relative position of the laid floor elements is ensured.
  • the problem with these floors is that in particular the frontally mounted spring can break very easily because of the load across the fiber, so that in high-quality floors in the frontal tongue and groove cheeks additional inserts made of HDF or hardwood must be introduced.
  • An additional difficulty is that the strips of the lower layer are arranged parallel to the frontal cut surfaces, so that when cutting the parquet planks care must be taken that the cut does not unfavorably fall into the gap between two adjacent strips, since then the front side no groove / Spring connection can be formed.
  • the invention has for its object to provide a floor element and a method for producing a floor element in which the strength of the end-side tongue and groove connection and the stability of the substructure is improved in the region of the frontal lamellar joint with minimal procedural effort.
  • the fibers of the middle layer are substantially parallel to the narrow sides, so that the bending strength in the transverse axis, ie in the region of the front side tongue and groove cheeks substantially lower than the bending strength in the longitudinal axis of the fiber orientation, ie in the region of the longitudinal groove / spring cheeks. Due to the oblique position of the fibers with respect to the narrow sides, the bending strength in the frontal areas is thus substantially increased, so that it is possible to dispense with additional deposits.
  • the floor according to the invention may be formed as a 2-layer floor or as a 3-layer floor with a support-side retraction or backsheet layer.
  • the invention can be used in parquet floors - but is in principle applicable to other types of flooring.
  • the preparation of the floor element according to the invention is particularly simple if initially in a first Work sequence is a lower layer forming board is made in the large areas a plurality of parallel to the longitudinal axis and the fiber orientation extending slots are formed. Each two slots introduced on both sides lie in a slot plane and are separated from each other by a separating web in the median plane of the board.
  • the separation section is in each case at an angle to the board longitudinal axis and thus also to the slots.
  • the resulting segments are then lined up with their separation surfaces and provided on both sides with a cover layer.
  • the result is an intermediate product in the form of a layer structure, consisting of two outer side cover or back layers and a middle layer slotted on both sides, which is held together by the separating webs.
  • this layer structure is separated along the partitions, so that from the intermediate product two 2-layer floor blanks arise, which only need to be calibrated during further processing and frontally and longitudinally formed with grooves or springs (2-layer structure) or additionally provided with a backside or cover layer (3-layer structure).
  • a particular advantage of this approach is that the handling of the strips is substantially simplified, since they are made of a single board and maintained during the entire production process their relative position, while in the conventional method, the individual strips cut to complex handling equipment and each other had to be kept at a distance. By simply changing the slots creating tool different slot geometries can be formed so that the system can be converted very quickly.
  • the inventive method lends itself to a continuous production, wherein in a particularly preferred embodiment, the juxtaposed segments are provided in a continuous process with cover or back layers over which the individual segments are interconnected.
  • FIG. 1 shows three views of a floor element (2-layer) according to the invention designed as a floorboard;
  • FIG. 2 is a view of a board used in the manufacture of a parquet board according to Figure 1;
  • FIG. 3 shows a section through an intermediate product in the form of a multi-layer structure;
  • FIG. 4 shows a system diagram for carrying out a method for producing a floor element according to FIG. 1,
  • Figure 5 is a section through an intermediate product of another embodiment of the invention.
  • Figure 6 shows a section through a parquet floorboard with three-layer construction.
  • Figure 1 shows three views of a hallway 1 of a two-layer parquet floor, which is designed in rod design.
  • a plank has a cover layer 2, which is made of a precious wood, such as oak, Canadian maple, etc.
  • this cover layer 2 consists of one or a plurality of fins 4, which can be arranged one behind the other or single row multi-row.
  • other design formats such as ship's floor or a plank in the context of the invention can be produced.
  • the cover layer 2 consisting of lamellae 4 is applied to a lower layer 6, which consists of a multiplicity of strips 8 standing parallel to each other in the parallel spacing.
  • a slot 10 whose longitudinal axis is set at an angle ⁇ to the narrow side of the floor 1.
  • This angle ⁇ is in the range between 3 and 45 ° - in the illustrated embodiment, an angle of 15 ° was chosen. In principle, however, any angle of attack can be selected.
  • the width of the slots 10 is about 2 mm and the width of the strips about 20 mm (possible 6 - 30 mm).
  • this tongue and groove connection is provided in the lower layer formed by the spaced strips 8.
  • the angle ⁇ of the strips 8 is chosen so that at least one slot 10 opens in the frontal areas, so that even in the case when one of the strips 8 breaks when cutting or laying the planks, nor a tongue and groove connection on the adjacent Bar is guaranteed.
  • the fibers 24 are oriented essentially parallel to the longitudinal axis of the strips and thus to the slots 10. Due to the inclination is achieved that the fibers are employed at about the angle ⁇ obliquely to the end faces, so that the bending strength in the end face region of the board 1 not by the low strength in the transverse direction of the fibers but by a higher, between the strength in the transverse direction and longitudinal strength is determined.
  • FIG. 4 to which reference has already been made, a greatly simplified system diagram for producing such a board 1 is shown.
  • a prefabricated board 26 for example with a length of about 4 m of a width of preferably between 100 and 200 mm in a planing and sawing station 28 is planed down to the board thickness of, for example, 19 mm required for forming the underlayer 8.
  • the board 26 remains between all pairs of slots 10a, 10b, a divider 34, so that the board 26 is not penetrated by the slots 12.
  • the slots of one plane may be offset from the slots of the other, opposite plane.
  • This slotted board is then divided into segments 38a, 38b ... in a coping station 36, wherein the separating cut 40 does not take place transversely to the longitudinal axis but at an angle of attack which corresponds to the angle ⁇ from FIG.
  • segments 38a, 38b... With large parallelogram-shaped areas are obtained whose length l is substantially smaller than the total length of the original board 26.
  • both the slits 12 and the fiber direction 24 indicated in FIG. 2 are set at the angle (90 ° - ⁇ ) with respect to the resulting separating edge 42.
  • the segments 38 transported on a conveyor belt or another conveyor 44 run with their separating edge 42 at the bottom in FIG. 4 onto a deflection 46 and are tilted at the angle ⁇ and at a right angle to the conveyor belt 44 arranged further conveyor belt 48 transported in the illustration of Figure 4 to the right.
  • the further conveyor belt 44 is set so that the individual segments 38a, 38b with their previously formed by the longitudinal edge 32 of the board 26 faces each other and are guided laterally along the separating edges 42. That is, the length of the segments 38 on the further conveyor belt 48 corresponds approximately to the width of the board 26.
  • the longitudinal edges 32 of the segments thus extend parallel to the slots 12 and are inclined by the angle ⁇ with respect to the conveying direction Y is set.
  • a lamella magazine 52 for the individual lamellae 4 of the cover layer 2 is arranged. From the lamellae magazine 52 arranged on both sides of the conveyor belt 48, two lamellae 4 are removed, coated with a suitable adhesive in an adhesive application station 54 and likewise rotated by 90 °, so that they run parallel to the segments 38a, 38b and onto the slotted large areas of the segments 38a 38b.
  • This multilayer structure is then drawn off via a drawing-in device 56 and fed to a press 58 in which the multilayer structure is hot-pressed, depending on the type of adhesive, or even with radio frequency or other heating media, so that an intermediate product is obtained at the end, as is shown in US Pat Figure 3 is shown.
  • This intermediate product consists essentially of a middle layer, which is formed by the juxtaposed segments 38 and on the slotted large areas, the cover layer 2 is applied, which is formed in the illustrated embodiment in each case by a blade 4. Depending on the design, however, this cover layer 4 can also be formed by a plurality of previously connected lamellae.
  • the layer structure is held together centrally by the separating webs 34.
  • the resulting "double compact" is then cut to length with another saw 60, or temporarily fed to a further processing step in which the central separating web 34 is severed by means of a further sawing station, so that after this processing step the double compact in two raw boards 1 is divided, which then require only a calibration and further processing of the peripheral edges to form the tongue and groove elements.
  • the last steps do not differ from those of conventional parquet floors, so that is omitted description thereof.
  • the method according to the invention is characterized by a high degree of effectiveness, wherein the handling of the strips arranged at a parallel distance is much simpler than with conventional solutions, since the relative position of the strips during the entire production process is predetermined either by the separating web or the glued cover layer.
  • the width of the strips 8 and the length of the planks can be adjusted in a simple manner on the machine control, without the need for long conversions as in the prior art.
  • By the inclination is ensured that the front-side tongue and groove connection can be performed with a good flexural strength, so that the risk of breakage during installation compared to conventional solutions is minimized.
  • Due to the increased bending strength over the transverse axis (fiber) due to the inclined position of the strips can be dispensed with a retraction layer, so that over conventional solution with comparable strength, a glue joint is saved.
  • the method described above makes it possible to process different board widths, since the width of the board determining length 1 of the segments is determined solely by the section in the Kappstation 36. Due to the process management an exact last distance is guaranteed.
  • a "double compact" is produced, for example with the system shown in FIG. 4, which, just as in the embodiment described above, has a middle layer of segments 38 on which - in contrast to the previously described embodiment instead of two cover layers 4, two retraction or backsheet layers 62 are applied.
  • the backsheet layer consists, for example, of veneer, wood slats, paper or other suitable materials.
  • This double-pressed article provided with two backing layers 62 is then bisected in width in a next method step along the parting line 64, so that the resulting width B corresponds to that of a parquet board.
  • the double pressed compact of a double width is brought to a simple width of 20 cm by being cut along the cutting line 64.
  • the double compact is then separated along the separating web 34, so that there are two raw planks, each with a backside layer 62 and an intermediate layer consisting of the segments 38.
  • a cover layer 4 is applied in a next step in a conventional manner.
  • the floor structure according to the invention can also be used in other designs, such as ship's floor, plank flooring, etc., and in principle also floors with a plastic top layer or other can be produced.
  • the flooring according to the invention can be made with the slanted strips also in a conventional manner with perched on a handling device strips.
  • a floor element and a method for the production thereof in which a cover or back cover layer is applied on a layer with a plurality of parallel bars.
  • the strips are employed obliquely to the front and longitudinal edges of the floor element, so that the arranged on the narrow side groove / spring elements have a higher bending strength than conventional floor elements, and the frontal lamellar joints of the cover layer are bridged in any case by the middle layer.

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Abstract

Offenbart ist ein Fussbodenelement und ein Verfahren zu dessen Herstellung, bei dem eine Deck- oder Rückseitenschicht auf einer Schicht mit einer Vielzahl von parallel angeordneten Leisten aufgebracht ist. Die Leisten sind schräg zu den Stirn- und Längskanten des Fussbodenelementes angestellt, so dass die an der Schmalseite angeordnete Nut-/Federelemente eine höhere Biegefestigkeit als bei herkömmlichen Fussbodenelementen aus Vollholzunterschicht aufweisen und die stirnseitigen Lamellenstösse der Deckschicht in jedem Fall durch die Mittelschicht überbrückt werden.

Description

Beschreibung
Fuftbodenelernent und Verfahren au dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Fußbodenelement gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, ein
Verfahren zur Herstellung eines derartigen Fußbodenelementes und ein Zwischenprodukt, das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren anfällt.
Üblicherweise haben derartige Fußbodenelemente, beispielsweise Parkettböden gemäß www.hamberger.de, einen 2- oder 3- Schichtaufbau, wobei eine aus Edelholz hergestellte, möglicherweise versiegelte Deckschicht auf eine die Formstabilität des Bodens bestimmenden Unterschicht aufgeleimt ist. Diese Unterschicht besteht bei hochwertigen Parkettböden aus einer Vielzahl von quer zur Längskante einer Parkettfußbodendiele angeordneten Massivholzleisten, die beispielsweise aus Fichte oder einem sonstigem Holz hergestellt sind. Bei dreischichtigen Böden ist auf dieser aus parallelen Leisten bestehenden Unterschicht auflageseitig noch ein Rückzugfurnier aufgebracht, das die Form- und Handlingsstabilität auch bei schwierigen Umweltbedingungen, beispielsweise bei einer Verlegung in stark beanspruchten, der Feuchtigkeit ausgesetzten Bereichen weiter erhöht . Diese Dielen haben an ihrer Längsseite und stirnseitig Nuten bzw. Federn, über die die Relativposition der verleg- ten Fußbodenelemente gewährleistet ist. Problematisch bei diesen Böden ist, daß insbesondere die stirnseitig angebrachte Feder wegen der Belastung quer zur Faser sehr leicht brechen können, so daß bei hochwertigen Böden in die stirnseitigen Feder- und Nut- wangen zusätzliche Einlagen aus HDF oder Hartholz eingebracht werden müssen. Eine zusätzliche Schwierigkeit besteht darin, daß die Leisten der Unterschicht parallel zu den stirnseitigen Schnittflächen angeordnet sind, so daß beim Ablängen der Parkettdielen darauf geachtet werden muß, daß der Schnitt nicht ungünstig in die Lücke zwischen zwei benachbarten Leisten fällt, da dann stirnseitig keine Nut-/Federverbindung ausgebildet werden kann.
Weiter ergibt sich der Nachteil, wenn die Lücke zwischen zwei benachbarten Leisten in den stirnseitigen Lamellenstoß der Deckschicht fällt, dass sich an dieser Stelle eine unerwünschte Labilität des Gesamtaufbaus bildet.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Fußbodenelement und ein Verfahren zum Herstellen eines Fußbodenelementes zu schaffen, bei dem die Festigkeit der stirnseitigen Nut-/Federverbindung und die Stabilität des Unterbaus im Bereich des stirnseitigen Lamellenstoßes bei minimalem verfahrenstechnischen Aufwand verbessert ist.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Fußbodenelementes durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Patentanspruchs 6 gelöst. Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens fällt ein Zwischenprodukt in Form eines Schichtaufbaus an, der ebenfalls Teil der Erfindung ist. Erfindungsgemäß verlaufen die Leisten der Unterschicht nicht parallel zur Schmalseite sondern sind schräg dazu angestellt, so daß keinerlei Beschränkung hinsichtlich der Ablängungs-Position der Fußbodendielen vorliegt, da durch die Schräganstellung der Leisten stets genügend Material verbleibt, um auch stirnseitig eine Nut-/Federverbindung auszubilden. Durch die Schräglage der Leisten der Unterschicht wird vermieden, stark unterschiedliche Biegefestigkeiten in der Längsachse und der Querachse der Fußbodendiele erzeugt werden. Bei herkömmlichen Parkettdielen mit parallel zu den Schmalseiten verlaufenden Leisten liegen die Fasern der Mittelschicht im wesentlichen parallel zu den Schmalseiten, so daß die Biegefestigkeit in der Querachse, d.h. im Bereich der stirnseitigen Nut- und Federwangen wesentlich geringer als die Biegefestigkeit in Längsachse der Faserorientierung, d.h. im Bereich der längsseitigen Nut-/Federwangen ist. Durch die Schräganstellung der Fasern mit Bezug zu den Schmalseiten wird somit die Biegefestigkeit in den stirnseitigen Bereichen wesentlich erhöht, so daß auf zusätzliche Einlagen verzichtet werden kann.
Bei ersten Versuchen stellte sich heraus, daß ein Anstellwinkel zwischen 3° und 45° vorzugsweise etwa 25 mit Bezug zu den Schmalseiten vorteilhaft ist.
Der erfindungsgemäße Boden kann als 2-Schichtboden oder als 3 -Schichtboden mit einer auflageseitigen Rückzug- oder Rückseitenschicht ausgebildet sein.
Die Erfindung läßt sich bei Parkettböden einsetzen - ist prinzipiell jedoch auch bei anderen Fußbodenarten verwendbar.
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Fußbodenelementes ist besonders einfach, wenn zunächst in einer ersten Arbeitsabfolge ein die Unterschicht bildendes Brett gefertigt wird, in dessen Großflächen eine Vielzahl von parallel zur Längsachse und zur Faserorientierung verlaufende Schlitze ausgebildet sind. Jeweils zwei beidseitig eingebrachte Schlitze liegen in einer Schlitzebene und sind dabei durch einen Trennsteg in der Mittelebene des Brettes voneinander getrennt .
Das derart oberflächenbearbeitete Brett wird in einem folgendem Arbeitsgang gekappt, wobei der Trennschnitt jeweils in einem Winkel zur Brettlängsachse und somit auch zu den Schlitzen liegt.
Die entstehenden Segmente werden dann mit Ihren Trennflächen aneinander gereiht und beidseitig mit einer Deckschicht versehen. Es entsteht ein Zwischenprodukt in Form eines Schichtaufbaus, bestehend aus zwei aussensei- tigen Deck- oder Rückseitenschichten und einer beidseitig geschlitzten Mittelschicht, die durch die Trennstege zusammengehalten wird. In einem weiteren Arbeitsgang wird dieser Schichtaufbau entlang der Trennstege getrennt, so daß aus dem Zwischenprodukt zwei 2-schichtige Fußbodenrohlinge entstehen, die bei der weiteren Verarbeitung nur noch kalibriert und stirn- und längsseitig mit Nuten bzw. Federn ausgebildet werden müssen (2-Schichtaufbau) oder zusätzlich noch mit einer Rückseiten- oder Deckschicht versehen werden (3-Schichtaufbau) .
Ein besonderer Vorteil dieser Vorgehensweise besteht darin, daß die Handhabung der Leisten wesentliche vereinfacht ist, da diese aus einem einzigen Brett gefertigt werden und während des gesamten Produktionsprozesses ihre Relativposition beibehalten, während bei den herkömmlichen Verfahren die einzelnen Leisten über komplexe Hand- lingsgeräte abgelängt und zueinander beabstandet gehalten werden mußten. Durch einfache Änderung des die Schlitze erstellenden Werkzeuges können unterschiedliche Schlitz- geometrien ausgebildet werden, so daß die Anlage sehr schnell umgerüstet werden kann.
Vorteilhaft ist desweiteren, daß durch kleinere Äste bzw. Astlöcher im Brett praktisch kein Ausschuß auftritt, da die Leisten vor dem Aufbringen der Deckschichten durch den Mittelsteg und nach dem Aufbringen der Deckschichten und dem Entfernen des Mittelstegs durch die aufgeleimten Deckschichten miteinander verbunden sind. Bei den bisher bekannten Lösungen mußten die durch Astlöcher verursachten Ausschußleisten entweder mit großem Aufwand automatisch oder von Hand aussortiert werden, um einer Störung der Anlage vorzubeugen.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet sich für eine kontinuierliche Herstellung an, wobei bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel die aneinander gereihten Segmente im kontinuierlichen Verfahren mit Deck- oder Rückseitenschichten versehen werden, über die die einzelnen Segmente miteinander verbunden sind.
Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche.
Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 drei Ansichten eines als Parkettdiele ausgeführten erfindungsgemäßen Fußbodenelementes (2-schichtig) ;
Figur 2 eine Ansicht eines bei der Herstellung einer Parkettdiele gemäß Figur 1 verwendeten Bretts; Figur 3 einen Schnitt durch ein Zwischenprodukt in Form eines Mehrschichtaufbaus ; Figur 4 ein Anlagenschema zur Durchführung eines Verfahrens zu Herstellung eines Fußbodenelementes gemäß Figur 1 ,
Figur 5 einen Schnitt durch ein Zwischenprodukt eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung, und
Figur 6 einen Schnitt durch eine Parkettdiele mit Dreischichtaufbau.
Figur 1 zeigt drei Ansichten einer Diele 1 eines zweischichtigen Parkettbodens, der im Stab-Design ausgeführt ist. Eine derartige Diele hat eine Deckschicht 2, die aus einem Edelholz, wie beispielsweise Eiche, kanadisches Ahorn etc. hergestellt ist. Beim Stab-Design besteht diese Deckschicht 2 aus einer oder einer Vielzahl von Lamellen 4, die ein- oder mehrreihig hintereinander- liegend angeordnet sein können. Selbstverständlich sind auch andere Designformate, wie beispielsweise Schiffsboden oder eine Landhausdiele im Sinne der Erfindung herstellbar.
Wie insbesondere aus den Figuren lc und lb hervorgeht, ist die aus Lamellen 4 bestehende Deckschicht 2 auf einer Unterschicht 6 aufgebracht, die aus einer Vielzahl von im Parallelabstand zueinander stehenden Leisten 8 besteht. Zwischen zwei benachbarten Leisten 8a, 8b verbleibt ein Schlitz 10, dessen Längsachse mit einem Winkel α zur Schmalseite der Diele 1 angestellt ist. Dieser Winkel α liegt im Bereich zwischen 3 und 45° - beim dargestellten Ausführungsbeispiel wurde ein Winkel von 15° gewählt. Prinzipiell ist jedoch jeder beliebige Anstellwinkel wählbar. Beim dargestellten Ausführungsbei- spiel beträgt die Breite der Schlitze 10 etwa 2 mm und die Breite der Leisten etwa 20 mm (möglich 6 - 30 mm) .
An den beiden Längsseiten 12, 14 und den Schmalseiten 16, 18 sind entweder eine Nut 20 oder eine Feder 22 ausgebildet, die im verlegten Zustand zur Lagepositionierung der Dielen ineinander greifen. Diese Nut- /Federverbindung ist bei dem dargestellten Zweischicht- Parkett in der durch die beabstandeten Leisten 8 ausge- bildeten Unterschicht vorgesehen.
Der Anstellwinkel α der Leisten 8 ist so gewählt, daß in den stirnseitigen Bereichen zumindest ein Schlitz 10 mündet, so daß auch in dem Fall, wenn eine der Leisten 8 beim Ablängen oder Verlegen der Dielen bricht, noch eine Nut-/Federverbindung über die benachbarte Leiste gewährleistet ist.
Wie Figur lb entnehmbar ist, sind die Fasern 24 im wesentlichen parallel zu der Längsachse der Leisten und damit zu den Schlitzen 10 ausgerichtet. Durch die Schrägstellung wird erreicht, daß auch die Fasern etwa um den Winkel α schräg zu den Stirnflächen angestellt sind, so daß die Biegefestigkeit im Stirnflächenbereich der Diele 1 nicht durch die geringe Festigkeit in Querrichtung der Fasern sondern durch eine höhere, zwischen der Festigkeit in Querrichtung und Längsrichtung liegenden Festigkeit bestimmt ist.
In Figur 4, auf die bereits jetzt Bezug genommen sei, ist ein stark vereinfachtes Anlagenschema zur Herstellung einer derartigen Diele 1 dargestellt.
Zunächst wird ein vorgefertigtes Brett 26, beispiels- weise mit einer Länge von ca. 4 m einer Breite von vorzugsweise zwischen 100 und 200 mm in einer Hobel- und Sägestation 28 auf die zur Ausbildung der Unterschicht 8 erforderliche Brettstärke von beispielsweise von 19 mm abgehobelt. Nach der Bearbeitung der Großflächen in der Hobel- und Sägestation werden die Großflächen 30 - wie in Figur 2 angedeutet - beidseitig mit einer Vielzahl von parallel zu den Längskanten 32 des Brettes 26 verlaufenden Schlitzpaaren 10a, 10b versehen. Wie sich aus der in Figur 2 eingezeichneten Seitenansicht des Brettes 26 ergibt, verbleibt zwischen sämtlichen Schlitzpaaren 10a, 10b ein Trennsteg 34, so daß das Brett 26 nicht durch die Schlitze 12 durchsetzt ist. Die Schlitze einer Ebene können gegenüber den Schlitzen der anderen, gegenüberliegenden Ebene versetzt sein.
Dieses geschlitzte Brett wird dann in einer Kappstation 36 in Segmente 38a, 38b ... geteilt, wobei der Trennschnitt 40 nicht quer zur Längsachse sondern in einem Anstellwinkel erfolgt, der dem Winkel α aus Figur 1 entspricht. Durch diese schräg verlaufenden Trennschnitte 40 werden Segmente 38a, 38b ... mit parallelogrammförmi- gen Großflächen erhalten, deren Länge 1 wesentlich geringer als die Gesamtlänge des ursprünglichen Brettes 26 ist.
Aufgrund des schräg verlaufenden Trennschnitts 40 sind sowohl die Schlitze 12 als auch die in Figur 2 angedeutete Faserrichtung 24 um den Winkel (90 ° - α) mit Bezug zu der entstehenden Trennkante 42 angestellt.
Gemäß dem Anlagenschema in Figur 4 laufen die auf einem Förderband oder einer sonstigen Fördereinrichtung 44 transportierten Segmente 38 mit ihrer in Figur 4 unten liegenden Trennkante 42 auf eine Umlenkung 46 auf und werden dabei um den Winkel α gekippt und über ein recht- winklig zum Förderband 44 angeordnetes weiteres Förderband 48 in der Darstellung gemäß Figur 4 nach rechts transportiert. Das weitere Förderband 44 ist so eingestellt, daß die einzelnen Segmente 38a, 38b mit ihren vormals durch die Längskante 32 des Brettes 26 gebildeten Stirnflächen aneinander liegen und seitlich entlang der Trennkanten 42 geführt sind. D.h., die Länge der Segmente 38 auf dem weiteren Förderband 48 entspricht etwa der Breit des Brettes 26. Die Längskanten 32 der Segmente verlaufen somit parallel zu den Schlitzen 12 und sind um den Winkel α mit Bezug zur Förderrichtung Y schräg ange- stellt.
Die entlang der Längskanten 32 aneinanderliegenden Segmente 38a, 38b ... laufen dann in eine Wendeeinrichtung 50 ein, in der sie aus der dargestellten Horizontal- position um 90 ° in eine Vertikalposition (senkrecht zur Zeichenebene gemäß Figur 4) gebracht werden, in der der Trennsteg 34 jedes Segments 38 ebenfalls senkrecht zur Zeichenebene angeordnet ist .
Hinter der Wendestation 50 ist ein Lamellenmagazin 52 für die einzelnen Lamellen 4 der Deckschicht 2 angeordnet. Aus dem beidseitig des Förderbandes 48 angeordneten Lamellenmagazin 52 werden zwei Lamellen 4 entnommen, mit einem geeigneten Kleber in einer Kleberauftragsstation 54 beschichtet und ebenfalls um 90 ° gedreht, so daß sie parallel zu den Segmenten 38a, 38b verlaufen und auf die geschlitzten Großflächen der Segmente 38a, 38b aufgesetzt. Dieser Mehrschichtaufbau wird dann über eine Einzugseinrichtung 56 abgezogen und einer Presse 58 zuge- führt, in der der Mehrschichtaufbau je nach Kleberart kalt- oder evtl. auch mit Hochfrequenz oder anderen Heizmedien warmgepreßt wird, so daß am Ende ein Zwischenprodukt erhalten wird, wie es in Figur 3 dargestellt ist. Dieses Zwischenprodukt besteht im wesentlichen aus einer Mittelschicht, die durch die aneinander gereihten Segmente 38 gebildet ist und auf deren geschlitzten Großflächen die Deckschicht 2 aufgebracht ist, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils durch eine Lamelle 4 gebildet ist. Je nach Design kann diese Deck- schicht 4 jedoch auch durch mehrere, vorher miteinander verbundene Lamellen ausgebildet werden. Der Schichtaufbau wird mittig durch die Trennstege 34 zusammengehalten. Der so entstandene "Doppelpressling" wird dann mit einer weiteren Säge 60 abgelängt und entwe- der zwischengelagert oder einem weiteren Bearbeitungs- schritt zugeführt in dem der mittige Trennsteg 34 mittels einer weiteren Sägestation durchtrennt wird, so daß nach diesem Verarbeitungsschritt der Doppelpressling in zwei Rohdielen 1 geteilt wird, die dann nur noch einer Kali- brierung und einer weiteren Bearbeitung der Umfangskanten zur Ausbildung der Nut-/Federelemente bedürfen. Die letzten Schritte unterscheiden sich nicht von denjenigen bei herkömmlichen Parkettböden, so daß auf diesbezügliche Beschreibung verzichtet wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch eine hohe Effektivität aus, wobei das Handling der im Parallelabstand angeordneten Leisten wesentlich einfacher als bei herkömmlichen Lösungen ist, da die Relativposition der Leisten während des gesamten Fertigungsvorgangs entweder durch den Trennsteg oder die aufgeleimte Deckschicht vorbestimmt ist.
Die Breite der Leisten 8 und die Länge der Dielen läßt sich auf einfache Weise über die Maschinensteuerung einstellen, ohne daß es langer Umrüstungen wie beim Stand der Technik bedarf. Durch die Schägstellung ist gewährleistet, daß die stirnseitige Nut-/Federverbindung mit einer guten Biegefestigkeit ausgeführt werden kann, so daß die Bruchgefahr beim Verlegen gegenüber herkömmlicher Lösungen minimiert ist. Durch die erhöhte Biegefestigkeit über die Querachse (Faser) infolge der Schräglage der Leisten kann auf eine Rückzugschicht verzichtet werden, so daß gegenüber herkömmlichen Lösung mit vergleichbarer Festigkeit eine Leimfuge eingespart wird. Die vorbeschriebene Verfahrensführung ermöglicht es, unterschiedliche Brettbreiten zu verarbeiten, da die die Breite der Diele bestimmende Länge 1 der Segmente alleine durch den Schnitt in der Kappstation 36 vorgegeben ist. Durch die Verfahrensführung ist ein exakter Leistenabstand gewährleistet.
Anhand der Figuren 1 bis 3 wurde die Herstellung eines erfindungsgemäßen zweischichtigen Parkettbodens erläutert.
Zur Fertigung eines dreischichtigen Parkettbodens wird, beispielsweise mit der in Figur 4 dargestellten Anlage, ein "Doppelpressling" hergestellt, der genau wie beim vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel eine Mittelschicht aus Segmenten 38 hat, auf der - im Unterschied zum vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel anstelle von zwei Deckschichten 4, zwei Rückzug- oder Rückseitenschichten 62 aufgebracht werden. Die Rücksei- tenschicht besteht beispielsweise aus Furnier, Holzlamellen, Papier oder anderen geeigneten Materialien.
Dieser mit zwei Rückseitenschichten 62 versehene Doppelpressling wird dann in einem nächsten Verfahrens- schritt entlang der Trennlinie 64 in der Breite halbiert, so dass die resultierende Breite B derjenigen einer Parkettdiele entspricht. So wird beispielsweise der mit einer Doppelbreite ausgeführte Doppelpressling durch das Trennen entlang der Schnittlinie 64 auf eine einfache Breite von 20 cm gebracht. Selbstverständlich ist es auch möglich, den Doppelpressling von vornherein in Einfachbreite oder Mehrfachbreiten (mehr als doppelte Breite) herzustellen, so dass der Sägevorgang entlang der Schnittlinie 64 entfällt oder entsprechend der Mehrfach- breite zu multiplizieren ist. Bei erhöhter Zahl (>2) von Mehrfachbreiten empfiehlt es sich, die Beschichtung in horizontaler Ausrichtung anstelle der vorbeschriebenen Vertikalanordnung vorzunehmen.
Im folgenden Arbeitsgang wird der Doppelpressling dann entlang des Trennstegs 34 getrennt, so dass zwei Rohdielen mit jeweils einer Rückseitenschicht 62 und einer aus den Segmenten 38 bestehenden Mittelschicht vorliegt. Auf diesen Rohling wird dann in einem nächsten Arbeitsschritt in herkömmlicher Weise eine Deckschicht 4 aufgebracht.
Nach dem Aufbringen der Deckschicht 4 erfolgt dann die übliche Weiterbearbeitung des Fußbodenpaneels mit einer Kalibrierung und einer Bearbeitung der Umfangskan- ten zur Ausbildung der Nut-/Federelemente. Nach dieser Bearbeitung liegt ein dreischichtiges Fußbodenpaneel mit Nut-Federverbindung (oder Clickverbindung) gemäß Figur 6 vor.
Wie bereits eingangs erwähnt, kann der erfindungsgemäße Fußbodenaufbau auch bei anderen Designs, wie beispielsweise Schiffsboden, Landhausdielen etc. eingesetzt werden, wobei prinzipiell auch Böden mit einer Kunststoffdeckschicht oder sonstiges herstellbar sind.
Selbstverständlich kann der erfindungsgemäße Fußboden mit den schräggestellten Leisten auch auf herkömmlicher Weise mit per Handlingsgerät auf Abstand gehaltenen Leisten hergestellt werden. Prinzipiell ist es auch möglich, die Unterschicht nur einseitig zu schlitzen, so daß die Leisten durch einen dünnen stehenbleibenden Teil der Unterschicht gehalten und dann auf diesen stehenbleibenden Teil die Deckschicht aufgebracht wird.
Offenbart ist ein Fußbodenelement und ein Verfahren zu dessen Herstellung, bei dem eine Deck- oder Rücksei- tenschicht auf einer Schicht mit einer Vielzahl von parallel angeordneten Leisten aufgebracht ist. Die Leisten sind schräg zu den Stirn- und Längskanten des Fußbodenelementes angestellt, so daß die an der Schmalseite angeordnete Nut-/Federelemente eine höhere Biegefestigkeit als bei herkömmlichen Fußbodenelementen aufweisen, und die stirnseitigen Lamellenstöße der Deckschicht in jedem Fall durch die Mittelschicht überbrückt werden.

Claims

Ansprüche
1. Fußbodenelement mit einer Deckschicht (2) und einer aus Holz gefertigten Unterschicht (6) , die eine Vielzahl von parallel angeordneten Leisten (8) hat, wobei an Schmalseiten (16, 18) und Längsseiten (12, 14) der Unterschicht (6) jeweils eine Nut (20) oder eine Feder (22) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (8) und/oder die mittlere Faserrichtung der Leisten (8) zumindest zur Schmalseite (16, 18) schräg angestellt sind.
2. Fußbodenelement nach Patentanspruch 1, wobei der An- Stellwinkel (2) zwischen 3° und 45° vorzugsweise 25° beträgt .
3. Fußbodenelement nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einer auflageseitigen Rückseiten- Schicht (62) .
4. Fußbodenelement nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Leisten etwa 8 - 30 mm, vorzugsweise 15 mm breit und im Abstand von 1 - 4 mm zuein- ander angeordnet sind.
5. Fußbodenelement nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei dieses als Parkettboden mit einer Deckschicht (2) aus Edelholz ausgeführt ist.
6. Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenelementes, das eine im wesentlichen aus einer Vielzahl von Leisten (8) bestehende Unterschicht (6) hat, auf der eine Deck- und/oder auflageseitige Rückseitenschicht (62) ausgebildet ist, mit den Schritten: Herstellen eines Brettes (26) mit einer Vielzahl von beidseitig in Großflächen (30) des Brettes (26) eingebrachten Schlitzen (10) , wobei jeweils ein in einer Ebene liegendes Schlitzpaar (10a, 10b) durch einen Trennsteg (34) beabstandet ist,
-Teilen des Brettes (26) in eine Vielzahl von Segmenten (38) , wobei der Trennschnitt schräg zur Brett- längsachse liegt; -Aneinanderreihen der doppelseitig geschlitzten Seg- mente (38) ;
-Beidseitiges Aufbringen von einer Deckschicht (2) bildenden Lamellen (4) oder einer Rückseitenschicht (62) auf die aneinandergereihten Segmente (38) und -Trennen des mit zwei Schichten (2) versehenen Schichtaufbaus .
7. Verfahren nach Patentanspruch 6, wobei der Schicht- aufbau vor dem mittigen Trennen abgelängt wird und / oder Mehrfachbreiten aufgetrennt werden.
8. Verfahren nach Patentanspruch 6 oder 7 , wobei die Segmente (38) , nach dem Aneinanderreihen aus einer Horizontalposition, und die Rückseitenschicht (62) bzw. die Deckschicht (2) in eine Vertikalposition ge- bracht und dann verleimt und verpreßt werden.
9. Verfahren nach einem der Patentansprüche 6 bis 8 , wobei die mittlere Richtung der Fasern (24) in den Segmenten (38) zur Trennkante (42) schräg angestellt ist.
10. Verfahren nach einem der Patentansprüche 6 bis 9, wobei die Fertigung des Schichtaufbaus kontinuierlich im Durchlaufverfahren erfolgt .
11. Verfahren nach einem der Patentansprüche 6 bis 10, wobei auf die Segmente (38) zwei Deckschichten (2) bzw. zwei Rückseitenschichten aufgebracht werden und nach dem Trennen des Schichtaufbaus rückseitig je- weils eine Rückseitenschicht (62) bzw. eine Deckschicht (2) aufgebracht wird.
12. Schichtaufbau zur Herstellung eines Fußbodenelementes gemäß einem der Patentansprüche 1 bis 5, mit einer beidseitig geschlitzten Mittelschicht, wobei jeweils zwei in einer Schlitzebene liegende Schlitze (10a, 10b) durch einen Trennsteg (34) beabstandet sind und jeder Schlitz (10a, 10b) zu den Stirnseiten der Mittelschicht schräg angestellt ist, und mit zwei auf die geschlitzten Großflächen der Mittelschicht aufgebrachten Deckschichten (2) oder Rückseitenschichten (62) .
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