EP2914786A1

EP2914786A1 - Holzverbundplatte

Info

Publication number: EP2914786A1
Application number: EP13788929.1A
Authority: EP
Inventors: Hans-Peter Leitinger; Sebastian Leitinger
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2012-11-05
Filing date: 2013-10-31
Publication date: 2015-09-09
Also published as: WO2014068039A1; AT13575U1

Abstract

Eine mehrlagige Holzverbundplatte (1, 11) umfassend zwei Deckplatten (2), wobei die Deckplatten (2) an ihren im Verbund innenliegenden Innenflächen (4) jeweils mit Bewegungsnuten (6) versehen sind. Die Deckplatten (2) sind dabei aus Seitenbrettem (20), an deren Längsschmalseiten jeweils seitliche Längsverbindungsprofile (22) angeordnet sind, hergestellt. Weiters werden mehrlagige Holzverbundplatten (11) umfassend zumindest eine Mittellageplatte (12), welche zwischen den Deckplatten (2) angeordnet ist, sowie Varianten zu deren Herstellung angegeben.

Description

Holzverbundplatte

Die Erfindung betrifft eine mehrlagige Holzverbundplatte mit den Merkmalen des

Oberbegriffs von Anspruch 1.

Aus dem Stand der Technik sind seit langem unterschiedliche Ausführungsformen von Holzverbundplatten bekannt. Beispielsweise werden Verbundplatten aus Brettsperrholz, kurz BSP, als Holzwerkstoff eingesetzt. Derartige BSP Platten bestehen meist aus mindestens drei, üblicherweise rechtwinkelig zueinander verklebten Lagen aus Brett- bzw. Schnittholz, wobei die einzelnen Bretter längs ihrer Schmalseiten ohne oder mit planmäßigem seitlichem Abstand zueinander angeordnet sind. Brettsperrholz wird derzeit ausschließlich aus

Nadelholz hergestellt. Einzelne Lagen dürfen dabei auch durch andere Holzwerkstoffe wie Grobspanplatten (OSB Platten) oder Furnierschichtholz oder durch Gipsbaustoffe ersetzt werden. Brettsperrholz wird gelegentlich auch unter der englischen Bezeichnung Cross Laminated Timber, kurz CLT, vertrieben.

Durch den kreuzweise versetzten Aufbau benachbarter Lagen zueinander sind

Brettsperrholzelemente sehr formstabil und es können Lasten sowohl längs als auch quer zur Haupttragrichtung übertragen werden. Weiters bieten solche BSP Platten den Vorteil, dass durch den kreuzweisen Aufbau der mehreren Lagen mit zwischenliegenden, in einem Winkelversatz angeordneten Sperrlagen der Holzverbund weniger quillt bzw. schwindet als dies bei Massivholz-Bauteilen in vergleichbarer Wandstärke der Fall ist. Dies ist besonders vorteilhaft bei Holzbauteilen mit großer Wandstärke, wenn beispielsweise Holzbalken in Blockhausbauweise parallel nebeneinander angeordnet sind. Im Gegensatz zu

Massivholzteilen sind BSP Platten mit CNC-Fräsmaschinen formstabil bearbeitbar, was einen zusätzlichen Vorteil derartiger Verbundplatten darstellt. Somit können im

konstruktiven Holzbau beispielsweise Wand- oder Deckenelemente aus BSP Platten mit spanabhebenden Bearbeitungs schritten entsprechend vorgefertigt und bei Baustellen an Ort und Stelle ohne Maßabweichungen eingebaut werden.

Nachteilig treten bei BSP Platten jedoch häufig Risse durch ungenügend getrocknete Rohstoffe auf. Die zur Herstellung von BSP Platten verwendete Holzrohware wird meist auf eine Versandfeuchte von 15 bis 18 Gewichts- getrocknet und mit dieser Feuchte zu den BSP Platten verarbeitet. Durch nachträgliches weiteres Trocknen der BSP Platten entstehen oftmals später Risse, die im eingebauten Zustand der BSP Platten zu Baumängeln führen können.

Nachteilig ist somit bei derzeit am Markt erhältlichen BSP Platten mit einer größeren Gesamtstärke der Verbundplatte eine niedrige Ausgangsfeuchte wirtschaftlich nicht zu erzielen. Weiters ist es meist nicht möglich, herkömmliche BSP Platten rissfrei zu trocknen.

Aus den Dokumenten EP 0 921 249 A2 sowie DE 196 04 433 AI sind Schichtholzplatten bekannt, welche jeweils aus mehreren Holzlagen bestehen, wobei die Bretter einer Holzlage miteinander entlang von Stoßflächen jeweils zu einer Holzplatte verleimt sind. Diese Holzplatten weisen jeweils in Brettlängsrichtung verlaufende Sollrissstellen bzw. Nuten auf, welche die Rissbildung der kreuzweise miteinander in mehreren Lagen verleimten

Holzplatten vermindern sollen. Nachteilig an diesen Ausführungen ist jedoch zumindest, dass die Nuten nur im bereits vorgetrockneten Zustand der Bretter angeordnet werden und dass es bei Feuchteschwankungen zu einem Verwölben bzw. Schüsseln der zu Holzplatten verleimten Bretter kommt. Beispielsweise wird dazu im Dokument EP 0 921 249 A2 angeführt, dass Sollrissstellen zwischen den nebeneinandergereihten Brettern einer Holzlage auch bewusst dadurch erzielt werden, dass die Stoßflächen der Leimfugen zwischen den Brettern nur abschnittsweise miteinander verleimt werden. Somit wird in dieser Ausführung in Kauf genommen, dass auch die Leimfugen selbst bei Spannungen oder

Feuchteschwankungen reißen, wodurch die Festigkeit der Schichtholzplatten abnimmt.

Es ist somit die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine mehrlagige Holzverbundplatte bereitzustellen, die die geschilderten Nachteile des Standes der Technik vermeidet und die auch bei Feuchteschwankungen weitestgehend formstabil sowie rissfrei bleibt.

Diese Aufgabe wird bei einer mehrlagigen Holzverbundplatte gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Anspruchs 1 gelöst. Die Unteransprüche betreffen weitere besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.

Bei einer erfindungsgemäßen mehrlagigen Holzverbundplatte, welche zwei Deckplatten umfasst, sind die Deckplatten an ihren im Verbund innenliegenden Innenflächen jeweils mit Bewegungsnuten versehen, sowie die Deckplatten aus Seitenbrettern, an deren

Längsschmalseiten jeweils seitliche Längsverbindungsprofile angeordnet sind, hergestellt.

Durch die Bewegungsnuten an den Innenflächen der Deckplatten werden Spannungen in den Platten aufgrund von Temperaturschwankungen bzw. während des Trocknens deutlich reduziert und eine unerwünschte Rissbildung wird somit verhindert. Erfindungsgemäße Holzverbundplatten können somit auf einen niedrigen Zielfeuchtegehalt beispielsweise von rund 10% Feuchte besonders wirtschaftlich getrocknet werden. Feuchteschwankungen zwischen einer mittleren Feuchte von etwa 13% während der Sommermonate und von etwa 7% Feuchte im Winter können so ohne Verformungen bzw. ohne Rissbildung der

Holzverbundplatte ausgeglichen werden.

Besonders vorteilhaft sind die Deckplatten aus Seitenbrettern hergestellt, an deren

Längsschmalseiten jeweils seitliche Längsverbindungsprofile angeordnet sind. Durch die Längsverbindungsprofile an den Längsschmalseiten der Seitenbretter können die

nebeneinandergereihten Seitenbretter besonders exakt und formstabil miteinander jeweils zu Deckplatten verleimt werden. Ein Verwölben der Deckplatten aufgrund von

Feuchteschwankungen wird alleine schon durch das Anordnen der Längsverbindungsprofile an den miteinander verleimten Längs Schmalseiten der Seitenbretter reduziert.

Weiters wird durch die Bewegungsnuten an den Innenflächen der Deckplatten das

Verwölben bzw. Quellen der Deckplatten aufgrund von Feuchtigkeitsschwankungen deutlich reduziert. Einen weiteren Vorteil bietet die erfindungsgemäße Holzverbundplatte, da hier im Vergleich zu einer herkömmlichen BSP Platte in derselben Gesamtstärke ohne Nuten eine erhöhte Trocknungsgeschwindigkeit erzielbar ist. Aufgrund der Nuten werden auch die im Verbund innenliegenden Innenflächen der Deckplatten vergrößert und dadurch Luftpolster innerhalb der Holzverbundplatte geschaffen, wodurch die Wärmedämmung verbessert bzw. die Wärmeleitfähigkeit der Holzverbundplatte reduziert wird. Außerdem können bei der Herstellung der Holzverbundplatte Brandschutzmittel, Anstriche oder Imprägnierungsmittel aufgrund der durch die Bewegungsnuten vergrößerten Innenflächen effizienter und tiefer in die Deckplatten eingebracht werden und somit die Holzverbundplatten besonders hochwertig konserviert oder beschichtet werden.

Die im Verbund außenliegenden Außenflächen der Deckplatten sowie die Innenflächen können beispielsweise sägerau oder mittels Spanabhebender Bearbeitungsverfahren geglättet ausgeführt sein. Ebenso können Deckplatten aus unterschiedlichen Holzqualitäten in verschiedenen Wandstärken hergestellt sein. Beispielsweise können Deckplatten aus miteinander flächig verklebtem Brettholz, der sogenannten Seitenware, hergestellt sein. Einzelne Deckplatten werden beispielsweise in beliebiger Breite aus miteinander jeweils an der Schmalseite verklebter Brettholzware gefertigt, wobei die Plattenlänge einzelner Deckplattenabschnitte beispielsweise mehrere Meter Länge betragen kann. Die einzelnen Deckplattenabschnitte werden bei ihrer Herstellung miteinander entlang ihrer Gesamtbreite beispielsweise mit einer Generalkeilzinkenverbindung zu einer Deckplatte beliebiger Länge verbunden. Demgemäß hergestellte Deckplatten können daher eine

Generalkeilzinkenverbindung zwischen zwei miteinander verbundenen

Deckplattenabschnitten aufweisen.

Die Ausgestaltung der Bewegungsnuten kann ebenfalls variabel nach unterschiedlichen Gesichtspunkten erfolgen. Durch das Setzen von schmalen, weiter voneinander

beabstandeten Bewegungsnuten wird besonders die Elastizität der Deckplatten erhöht und es werden weitestgehend rissfreie Oberflächen der Holzverbundplatte gewährleistet. Durch das Setzen zahlreicher Bewegungsnuten mit nur geringen Abständen zwischen benachbarten Bewegungsnuten, beispielsweise mit Abständen zwischen benachbarten Bewegungsnuten im Wesentlichen in derselben Größenordnung wie der Nutbreite, wird neben der Erhöhung der Elastizität der Oberflächen zusätzlich auch ein im Verbund innerhalb der Holzverbundplatte gelegener Luftpolster erzeugt und somit die Wärmeisolierende Wirkung der

Holzverbundplatte weiter verbessert.

Besonders vorteilhaft sind bei einer Holzverbundplatte gemäß der Erfindung in jeder Deckplatte die Bewegungsnuten jeweils zueinander parallel zumindest an einem Abschnitt der Innenfläche, bevorzugt jeweils über die gesamte Innenfläche, angeordnet. Somit werden die Vorteile der mit Bewegungsnuten versehenen Deckplattenabschnitte, insbesondere die reduzierten Spannungen aufgrund von Temperatur- oder Feuchtigkeits Schwankungen, über die gesamte Deckplattenfläche erzielt.

Zweckmäßig sind bei einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte die Deckplatten mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Bewegungsnuten zu einem Holzverbund verklebt. Durch die Anordnung der beiden Deckplatten mit kreuzweise zueinander versetzt angeordneten Bewegungsnuten wird eine Holzverbundplatte erhalten, die besonders spannungsreduziert ist und bei der Feuchte- oder Temperaturschwankungen zu keinem bzw. nur zu einem geringen Aufquellen oder Verwölben der Holzverbundplatte führen.

Von Vorteil für bestimmte Einsätze sind bei einer Holzverbundplatte gemäß der Erfindung die Deckplatten auch an ihren im Verbund außenliegenden Außenflächen jeweils mit Bewegungsnuten versehen. In dieser Ausführungsvariante sind die Bewegungsnuten beispielsweise als Doppelnuten sowohl an den Innenflächen, als auch an den Außenflächen der Deckplatten angeordnet. Somit werden Spannungen besonders vorteilhaft sowohl an den Innenflächen, als auch an den Außenflächen der Deckplatten reduziert. Vorteilhaft weisen bei einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte die Bewegungsnuten eine Bewegungsnutbreite kleiner 2 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 1,9 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 1,4 mm und 1,8 mm, auf.

Zweckmäßig ist bei einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte ein Bewegungsnutabstand zwischen benachbarten Bewegungsnuten kleiner gleich 12 mm, bevorzugt kleiner gleich 10 mm.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Erfindung weisen bei einer

Holzverbundplatte die Bewegungsnuten eine Bewegungsnuttiefe von kleiner 50%, vorzugsweise von kleiner 40% einer Wandstärke einer Deckplatte auf. In dieser Ausführung wird gewährleistet, dass die verbleibende Wandstärke von mindestens 50% der

ursprünglichen Wandstärke der Deckplatten ausreicht, um eine formstabile

Holzverbundplatte mit den erforderlichen Festigkeitskennzahlen zu erhalten. Durch die gewählten Bewegungsnuttiefen werden besonders spannungsarme und schnell Feuchte- und Temperaturschwankungen ausgleichende Deckplatten gewährleistet.

In einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung sind bei einer Holzverbundplatte die Bewegungsnuten in Deckplatten mit einem Zielfeuchtegehalt von maximal 15% Feuchte, vorzugsweise von 7% bis 13% Feuchte, eingearbeitet. Zweckmäßig werden die

Bewegungsnuten in bereits getrockneten Deckplatten, welche maximal 15% Feuchte aufweisen, angeordnet.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist bei einer mehrlagigen Holzverbundplatte zumindest eine Mittellageplatte zwischen den Deckplatten angeordnet. Als Mittellageplatten können unterschiedlichste Holzqualitäten zum Einsatz kommen. So können Mittellageplatten beispielsweise aus Seiten- oder Mittebrettern mit etwa derselben Brettstärke wie die

Deckplatten hergestellt sein. Ebenso können Mittellageplatten aus miteinander verklebten Kantholzbohlen, Kreuzholzbohlen oder aus Zentrumsbalken gefertigt sein. Ebenso ist es im Rahmen der Erfindung denkbar, zur Herstellung einer Mittellageplatte im Wesentlichen halbierte Kanthölzer in Naturlage zu verwenden. Weiters können im Rahmen der Erfindung mehrere Mittellageplatten gleicher oder unterschiedlicher Plattenstärke und/oder gleicher oder unterschiedlicher Holzqualitäten benachbart nebeneinander eingesetzt werden und gemeinsam mit den äußeren Deckplatten eine erfindungsgemäße Holzverbundplatte bilden.

Zweckmäßig ist bei einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte die zumindest eine

Mittellageplatte an ihren beiden Außenflächen jeweils mit Trocknungsnuten versehen. Durch die Anordnung von Trocknungsnuten jeweils an beiden Außenflächen der Mittellageplatten werden auch die Mittellageplatten vorteilhaft spannungsreduziert und es wird deren

Trocknungsgeschwindigkeit erhöht. Weiters werden durch die mittels Trocknungsnuten vergrößerte Oberfläche der Mittellageplatten die innerhalb der Trocknungsnuten

eingeschlossenen Luftpolster weiter erhöht und damit die Wärmedämmungseigenschaften der erfindungsgemäßen Holzverbundplatte weiter verbessert.

In einer weiteren erfindungsgemäßen Variante sind bei einer Holzverbundplatte eine ungerade Anzahl von Mittellageplatten vorgesehen, wobei benachbarte Mittellageplatten jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Trocknungsnuten miteinander verklebt sind.

In einer weiteren bevorzugten Ausführung sind bei einer erfindungsgemäßen

Holzverbundplatte benachbarte Mittellageplatten jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Holzfaserrichtungen verklebt.

Durch die zueinander kreuzweise versetzte Anordnung der Trocknungsnuten in

benachbarten Mittellageplatten bzw. deren Ausrichtung mit zueinander versetzten

Holzfaserrichtungen der einzelnen Mittellageplatten wird die Festigkeit der

Holzverbundplatte insgesamt deutlich erhöht und ein ungewolltes Verwölben oder Quellen weiter verringert. Spannungen in den einzelnen Lagen werden besonders vergleichmäßigt bzw. gänzlich abgebaut.

Vorteilhaft sind bei einer Holzverbundplatte gemäß der Erfindung benachbarte

Mittellageplatten zueinander mit einem Winkelversatz, vorzugsweise mit einem

rechtwinkeligen Winkelversatz, angeordnet und bilden dadurch Sperrlagen gegenüber den Deckplatten. Holzverbundplatten gemäß dieser Ausführungsvariante weisen eine besonders hohe Formstabilität auf und können Lasten besonders homogen in sämtliche Richtungen übertragen.

Zweckmäßig ist bei einer Holzverbundplatte gemäß der Erfindung die zumindest eine Mittellageplatte aus Langholzteilen, beispielsweise aus Seitenbrettern, Mittebrettern, Mittebohlen, Kantholzbohlen, Kreuzholzbohlen und/oder Zentrumsbohlen gebildet.

Vorteilhaft weist bei einer Holzverbundplatte gemäß der Erfindung jedes Langholzteil an seinen gegenüberliegenden Außenflächen zumindest eine Trocknungsnut auf. In einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung ist bei einer Holzverbundplatte die zumindest eine Trocknungsnut jeweils als beidseitige Doppelnut an den gegenüberliegenden Außenflächen jedes Langholzteils ausgeführt.

Besonders wirtschaftlich ist eine erfindungsgemäße Holzverbundplatte, bei der

Kantholzbohlen jeweils durch gegengleiches Aneinanderlegen zu einer Mittellageplatte angeordnet werden, wobei jeweils abwechselnd eine besäumte Scharfkante einer ersten Kantholzbohle neben einer Waldkante einer benachbarten zweiten Kantholzbohle zu liegen kommt. Somit können besonders kostengünstig Holzverbundplatten auch mit großer Gesamtstärke, die für den Einsatz im konstruktiven Holzbau bei hoher Lastabtragung geeignet sind, hergestellt werden. In dieser besonders wirtschaftlichen Ausführung der Erfindung kann vorteilhaft nur abschnittsweise besäumtes Rundholz mit zumindest teilweise noch vorhandener Waldkante, also samt der noch unbearbeiteten Baumkante verwertet werden. Ebenso ist es denkbar, auch minderwertiges Stammholz mit beginnenden

Kernschäden als Mittellagematerial zu verwenden.

Zweckmäßig weisen bei einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte die Trocknungsnuten an der zumindest einen Mittellageplatte jeweils eine Trocknungsnutbreite von mindestens 2 mm, bevorzugt von mindestens 3 mm, auf.

In einer weiteren bevorzugten Ausführung der Erfindung weisen bei einer Holzverbundplatte die Trocknungsnuten an der zumindest einen Mittellageplatte jeweils eine

Trocknungsnuttiefe auf, welche zumindest ein Viertel, vorzugsweise zumindest ein Drittel, einer Wandstärke der Mittellageplatte beträgt. Trocknungsnuten mit Nuttiefen in dieser Größenordnung bieten den Vorteil, dass auch für Mittellageplatten mit einer großen

Wandstärke, die beispielsweise aus Zentrumsbohlen oder Kantholzbohlen hergestellt sind, eine ausreichende Elastizitätserhöhung bzw. Spannungsreduktion sowie deutlich verbesserte Trocknungseigenschaften erzielt werden.

Besonders zweckmäßig sind bei einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte die

Trocknungsnuten an der zumindest einen Mittellageplatte jeweils als beidseitige Doppelnut an den gegenüberliegenden Außenflächen ausgeführt.

Zweckmäßig beträgt bei einem Zwischenprodukt zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte ein Feuchtegehalt der Langholzteile der Mittellageplatte beim Anordnen der Trocknungsnuten mindestens 30% Feuchte. Die Trocknungsnuten werden an den Langholzteilen im sägenaßen Zustand angeordnet, wodurch deren Trocknungsverhalten wesentlich verbessert und deren Trocknungsgeschwindigkeit stark erhöht wird. Mit Trocknungsnuten versehene feuchte Langholzteile können somit rasch auf eine entsprechend geforderte Zielfeuchte von beispielsweise 10% oder 13% getrocknet werden und stehen somit kostengünstig und rasch für eine Weiterverarbeitung zu einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte zur Verfügung.

In einer Weiterbildung der Erfindung kann ein Verfahren zur Herstellung einer Deckplatte in einer mehrlagigen Holzverbundplatte durch eine Abfolge der folgenden Herstellungsschritte angegeben werden:

a. ) Optionale Auswahl von Seitenbrettern mit einer Brettstärke von mindestens 15 mm, vorzugsweise von mindestens 20 mm;

b. ) Anbringen einer Trocknungsnut jeweils an einer Seitenfläche jedes ausgewählten

Seitenbretts mit einer Einschnitt- oder Fräsvorrichtung, wobei die Trocknungsnut im Wesentlichen in Längsrichtung sowie vorzugsweise in Breitenmitte der Seitenfläche des Seitenbretts gesetzt wird;

c. ) Trocknen der Seitenbretter bis zu einem Zielfeuchtegehalt von maximal 15% Feuchte, vorzugsweise von 7 bis 13% Feuchte;

d. ) Egalisieren der getrockneten Seitenbretter und gegebenenfalls Verringern der

Brettstärke;

e. ) Gegebenenfalls Vermessen, vorzugsweise optisches Vermessen, der getrockneten sowie egalisierten Seitenbretter sowie der Lage der Trocknungsnut;

f. ) Einrichten jedes Seitenbretts entlang seiner Trocknungsnut;

g. ) Gegebenenfalls Nachbearbeiten der Trocknungsnut als gerade, erforderlichenfalls im

Vergleich zur Trocknungsnut auch verbreiterte Führungsnut mittels einer Einschnittoder Fräs Vorrichtung;

h. ) Besäumen jedes Seitenbretts an seinen Längsrändern, wobei jeweils seitliche

Längsverbindungsprofile erhalten werden;

i. ) Teilen des besäumten Seitenbretts entlang seiner Trocknungsnut oder Führungsnut mittels einer Einschnitt- oder Fräs Vorrichtung;

j.) Gegebenenfalls Wenden und/oder Schlagen der geteilten Seitenbretter und seitliches

Aneinanderlegen der Brettteile als Fügepartner;

k.) Auftragen einer Kleberschicht auf den seitlichen Längsverbindungsprofilen der

Seitenbrettteile und/oder auf den geraden Teilungsflächen;

1.) Seitliches Aneinanderlegen und Verkleben der Seitenbrettteile zu einer Deckplatte

vorzugsweise unter Einwirkung einer Flächenpressung und seitlichen

Presskraftaufbringung;

m.) Gegebenenfalls Ablängen der getrockneten Deckplatte sowie n.) Anordnen von parallelen Bewegungsnuten mithilfe einer Einschnitt- oder

Fräsvorrichtung an zumindest einem Abschnitt einer Seitenfläche der getrockneten Deckplatte.

Insbesondere bei feuchten Seitenbrettern mit Brettstärken von mindestens 15 mm hat sich das Anordnen von Trocknungsnuten zur rascheren Trocknung als besonders vorteilhaft herausgestellt. Bei Seitenbrettern mit geringerer Brettstärke ist das Anbringen einer

Trocknungsnut meist nicht erforderlich. Abhängig vom Verlauf der Trocknungsnut nach dem Trocknen des Seitenbretts kann es erforderlich sein, dass die Trocknungsnut nochmals nachbearbeitet werden muss, um als besonders gerade, allenfalls etwas verbreiterte

Führungsnut für die folgenden Bearbeitungsschritte des Besäumens und exakten Teilens verwendet werden zu können.

Selbstredend können das Anordnen von mehreren Trocknungsnuten für und die

nachfolgende Trocknung bei bereits trockenen Seitenbrettern mit einer Zielfeuchte von maximal 15% Feuchte entfallen. Allerdings ist es in so einem Fall vorteilhaft, wenn zumindest eine Führungsnut in eine Brettseite eingefräst wird, um eine exakte Besäumung sowie ein exaktes Teilen des Seitenbretts entlang der Führungsnut zu gewährleisten.

Vorteilhaft können die geteilten Seitenbretter durch Wenden, also durch Rotation um deren Längsachse um etwa 180° sowie durch Schlagen, also durch Umklappen bzw. Stürzen eines der beiden Seitenbretter quer zur Längsrichtung des Seitenbretts sowie durch anschließendes seitliches Aneinanderlegen der beiden Fügepartner solcherart zu zwei halbierten

Seitenbrettern aneinandergelegt werden, dass die geraden Teilungsflächen jeweils außenseitig an den beiden Seitenbretthälften zu liegen kommen und die schräg besäumten Kanten komplementär zueinander die benachbarten Innenkanten der anliegenden

Seitenbretthälften bilden.

Vorteilhaft werden die Bewegungsnuten erst an der in ihren Abmaßen fertig gestellten, getrockneten Deckplatte angebracht.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Erfindung kann ein Verfahren zur

Herstellung einer mehrlagigen Holzverbundplatte eine Abfolge der folgenden

Herstellungs schritte angegeben werden:

a.) Herstellen von zwei mit Bewegungsnuten versehenen getrockneten Deckplatten gemäß einer erfindungsgemäßen Herstellungsvariante; b. ) Gegebenenfalls Aufbringen einer Klebeschicht an der mit Bewegungsnuten versehenen

Seitenfläche zumindest einer Deckplatte;

c. ) Aufeinanderlegen zweier mit Bewegungsnuten versehenen Deckplatten, wobei die

Bewegungsnuten jeweils an den im Verbund innenliegenden Innenflächen vorzugsweise kreuzweise zueinander versetzt angeordnet werden sowie

d. ) Aneinanderfügen zu einer ersten Holzverbundplatte vorzugsweise unter Einwirkung einer Flächenpressung.

In dieser Ausführung werden zwei mit Bewegungsnuten versehene getrocknete Deckplatten nach dem zuvor beschriebenen Verfahren zur Herstellung einer Deckplatte in einer mehrlagigen Holzverbundplatte verwendet, die beispielsweise durch Aufbringen einer Klebeschicht jeweils an ihren beiden mit Bewegungsnuten versehenen Innenseiten, anschließendes Aufeinanderlegen und abschließendes Verpressen zu einer ersten

Holz Verbundplatte gefertigt werden.

Zweckmäßig ist eine weitere erfindungsgemäße Verfahrensvariante zur Herstellung einer Mittellageplatte in einer mehrlagigen Holzverbundplatte durch eine Abfolge der folgenden Herstellungs schritte festgelegt:

a. ) Auswählen und Sortieren von sägenaßen Langholzteilen wie beispielsweise von

Seitenbrettern, Mittebrettern, Mittebohlen, Kantholzbohlen, Kreuzholzbohlen und/oder Zentrumsbohlen;

b. ) Anordnen von jeweils zumindest einer Trocknungsnut auf gegenüberliegenden

Außenflächen der sägenaßen Langholzteile;

c. ) Trocknen der Langholzteile bis zu einem Zielfeuchtegehalt von maximal 15% Feuchte, vorzugsweise von 7% bis 13% Feuchte;

d. ) Gegebenenfalls Egalisieren der getrockneten Langholzteile;

e. ) Optionales Besäumen der getrockneten Langholzteile gegebenenfalls unter Anbringen einer Führungsnut an einer Seite jedes Langholzteils, wobei unter Zuhilfenahme der Führungsnut eine Profilierung des Langholzteils symmetrisch zu seinem Vollquerschnitt erfolgt;

f. ) Seitliches Aneinanderlegen der getrockneten Langholzteile, welche gegebenenfalls in eine zueinander gedrehte und/oder gestürzte Lage verbracht werden, zu einem einlagigen Platten verbünd, wobei die mit Trocknungsnuten versehenen Außenflächen der getrockneten Langholzteile jeweils die Außenflächen des Plattenverbunds bilden, oder g. ) Seitliches Aneinanderlegen sowie zumindest teilweises Übereinanderlegen von

getrockneten Langholzteilen, welche gegebenenfalls in eine zueinander gedrehte und/oder gestürzte Lage verbracht werden, zu einem mehrlagigen Plattenverbund, wobei die mit Trocknungsnuten versehenen Außenflächen der getrockneten Langholzteile jeweils zu den Außenflächen des mehrlagigen Plattenverbunds orientiert sind;

h. ) Auftragen von Klebemittel zwischen benachbarten aneinandergelegten Langholzteilen; i. ) Verkleben der mit Klebemittel versehenen Flächen der Langholzteile unter Druck und j.) Verbinden der Langholzteile zu einer verklebten Mittellageplatte.

Zur Herstellung von Mittellageplatten können unterschiedliche Langholzteile, beispielsweise Seitenbretter, Mittebretter, Mittebohlen, Kantholzbohlen, Kreuzholzbohlen und/oder Zentrumsbohlen auch in geringer Qualität verwendet werden. Die Langholzteile werden dabei nach den zuvor genannten Herstellungsschritten zu einer oder mehreren

Mittellageplatten verklebt, welche den Kern der mehrlagigen Holzverbundplatte bilden.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer mehrlagigen Holzverbundplatte durch eine Abfolge der folgenden Herstellungsschritte angebbar:

a. ) Herstellen von zwei mit Bewegungsnuten versehenen getrockneten Deckplatten gemäß einer erfindungsgemäßen Herstellungsvariante für solche Deckplatten;

b. ) Herstellen zumindest einer mit Trocknungsnuten versehenen getrockneten

Mittellageplatte gemäß einer erfindungsgemäßen Herstellungsvariante für solche Mittellageplatten ;

c. ) Auftragen einer Kleberschicht zumindest an den Außenflächen der zumindest einen

Mittellageplatte und/oder an den mit Bewegungsnuten versehenen Innenflächen der Deckplatten;

d. ) Aufeinanderlegen der Deckplatten und der zumindest einen Mittellageplatte zu einem

Plattenverbund, sodass die Deckplatten die zumindest eine Mittellageplatte jeweils von außen begrenzen und die mit Bewegungsnuten versehenen Seitenflächen der Deckplatten in das Innere des Plattenverbunds weisen, wobei die Bewegungsnuten oder

Trocknungsnuten benachbarter Lagen der Deckplatten und der zumindest einen

Mittellageplatte jeweils kreuzweise zueinander versetzt angeordnet werden;

e. ) Gegebenenfalls bei mehreren Mittellageplatten Anordnen von benachbarten

Mittellageplatten jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten

Holzfaserrichtungen und/oder mit einem Winkelversatz, wodurch Sperrlagen einzelner Mittellageplatten gegenüber den äußeren Deckplatten gebildet werden; sowie f. ) Aneinanderfügen der Deckplatten und der zumindest einen Mittellageplatte zu einer zweiten Holzverbundplatte vorzugsweise unter Einwirkung einer Flächenpressung.

In dieser Ausführungsvariante werden bei mehreren Mittellageplatten die benachbarten Mittellageplatten jeweils kreuzweise zueinander versetzt. Die Fugenrichtungen bzw. Längsverbindungsprofilrichtungen zwischen anliegenden Seitenbrettern, Mittebrettern oder Bohlen innerhalb einer Mittellageplatte werden durch das kreuzweise Anordnen der mehreren Mittellageplatten ebenfalls gekreuzt, weshalb sich Sperrlagen einzelner

Mittellageplatten gegenüber den äußeren Deckplatten bilden. Aufgrund der kreuzweisen Anordnung der Mittellageplatten zeichnet sich eine solcherart hergestellte Holzverbundplatte durch besonders hohe Formstabilität und Verwindungssteifigkeit aus und ist zur Aufnahme bzw. gleichmäßigen Ableitung und Verteilung hoher Lasten besonders gut geeignet.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Erläuterungen von in den Zeichnungen schematisch dargestellten

Ausführungsbeispielen. In den Zeichnungen zeigen:

- Fig. 1 in einer isometrischen Ansicht schräg von vorne ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte mit zwei miteinander verklebten

Deckplatten;

- Fig. 2 und Fig. 3 jeweils in isometrischen Ansichten schräg von vorne ein zweites und drittes Ausführungsbeispiel einer erfindungs gemäßen Holzverbundplatte, die jeweils mehrere Mittellageplatten aufweisen;

- Fig. 4 in einer Schnittansicht im Profil das Anordnen von Trocknungsnuten in einem

Langholzteil;

- Fig. 5A bis Fig. 5C jeweils in Schnittansichten im Profil Details einzelner Deckplatten;

- Fig. 6A bis Fig. 6C jeweils in Schnittansichten Details von Langholzteilen zur Herstellung einer Mittellageplatte;

- Fig. 7 und Fig. 8 jeweils in isometrischen Ansichten schräg von vorne weitere

Ausführungsbeispiele von erfindungsgemäßen Holzverbundplatten mit mehreren

Mittellageplatten ;

- Fig. 9 und Fig. 10 jeweils in Frontalansichten im Querschnitt Varianten einer

erfindungsgemäßen Holzverbundplatte mit einer Mittellageplatte, welche aus halbierten sowie abschnittsweise besäumten und wiederverklebten Kantholzbohlen in Naturlage hergestellt ist; und in Fig. 9 ein Beispiel zur Verwertung von Hölzern mit beginnender Kernfäule gezeigt wird;

- Fig. 11 in einer isometrischen Schnittansicht von vorne eine weitere Ausführung einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte umfassend zwei Mittellageplatten welche aus halbiertem und abschnittweise besäumtem Rundholz und einer weiteren Mittellagenplatte als Sperrlage hergestellt sind;

- Fig. 12 in einer Schnittansicht im Profil eine erfindungs gemäße Holzverbundplatte mit einer Mittellageplatte aus Kreuzholzbohlen; - Fig. 13 in einer Schnittansicht im Profil von vorne Mittellageplatten einer erfindungsgemäße Holzverbundplatte ohne Deckplatten;

- Fig. 14 in einer Schnittansicht im Profil eine erfindungs gemäße Holzverbundplatte mit zwei dünneren Deckplatten sowie drei Mittellageplatten jeweils aus Kreuzholzbohlen;

- Fig. 15 in einer schematischen Skizze Seitenbrettware mit stammparalleler sowie halbiert mit trapezförmiger Teilung und einer kürzeren Profilschräge der zweiten breiteren Hälfte zur Ausbeutesteigerung;

- Fig. 16 in einer Schnittskizze einen Ausschnitt des Querschnitts eines Baumstamms zum Vergleich unterschiedlich effizienter Verwertungslösungen einer Baumkantenlänge mit Profilschräge aus achsparalleler Rundholzteilung;

- Fig. 17 in einer vereinfachten Schnittsskizze die Verwertungsdifferenz von in

durchgehender Brettlänge parallel und trapezförmig profilierter Seitenware;

- Fig. 18 in einer vereinfachten Schnittskizze im Querschnitt einen Ausschnitt des

Rundholzprofils eines Baumstamms im Vergleich unterschiedlicher Besäumungsprofile mit den Schrägen an Zopf, Mitte und Stockseite von profilierter Seitenware, wobei die Trocknungsnuten in der Brettmitte bereits am Kantholz vor dem Abtrennen der

Seitenbretter eingearbeitet sind.

Fig. 1 stellt in einer isometrischen Ansicht schräg von vorne ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte 1 mit zwei miteinander verklebten

Deckplatten 2 dar. Die beiden Deckplatten 2 weisen jeweils durchgehende Außenflächen 3 auf, die hier beispielsweise sägerau ausgeführt sind. An ihren im Verbund innenliegenden Innenflächen 4 weisen die beiden Deckplatten 2 mit einer Wandstärke 5 jeweils parallel zueinander angeordnete Bewegungsnuten 6 auf. Die Bewegungsnuten 6 sind hier jeweils gleichmäßig über die gesamten Innenflächen 4 verteilt angeordnet. Jede Bewegungsnut 6 weist eine Bewegungsnutbreite 7 sowie eine Bewegungsnuttiefe 8 auf, wobei benachbarte Bewegungsnuten 6 in einem Nutabstand 9 voneinander beabstandet sind. Die beiden Deckplatten 2 sind mit einem handelsüblichen Kleber 10 miteinander verklebt.

Jede Deckplatte 2 ist hier aus mehreren jeweils mit im Wesentlichen gleicher

Holzfaserrichtung 40 aneinandergelegten Seitenbrettern 20 hergestellt, wobei die

Seitenbretter 20 mit einer Brettstärke 21 jeweils an ihren Schmalseiten mit einem

Längsverbindungsprofil 22 versehen und an den Schmalseiten miteinander zu einer flächigen Deckplatte 2 verklebt sind. Die Seitenbretter 20 werden hier jeweils mit gleicher Länge abgeglichen, wodurch jeweils nach einer Seitenbrettlänge ein durchgehendes

Querverbindungsprofil 23 quer zur Längsrichtung der Seitenbretter 20 auftritt. Das

Querverbindungsprofil 23 ist hier als quer über die Breite durchgehende

Generalkeilzinkenverbindung ausgeführt und bietet den Vorteil, dass durch eine Zugprüfung in Längsrichtung der Deckplatte 2 die Festigkeit jedes einzelnen Querverbindungsprofils 23 überprüfbar ist. Die beiden Deckplatten 2 sind hier kreuzweise zueinander angeordnet. Auch die Bewegungsnuten 6 an den Innenflächen 4 der beiden Deckplatten 2 sind somit kreuzweise zueinander angeordnet. Weiters sind sowohl die Holzfaserrichtungen 40 der in Fig. 1 oberen Deckplatte 2 in Bezug zur unteren Deckplatte 2, als auch deren

Längsverbindungsprofile 22 bzw. Querverbindungsprofile 23 jeweils kreuzweise zueinander angeordnet. Im Profil sind an der vorderen Schnittkante die Jahresringlagen 41 der

Seitenbretter zu erkennen. Im Verbund der miteinander verklebten Deckplatten 2 wird somit eine besonders hochwertige, verwindungssteife Holzverbundplatte 1 mit einer

Gesamtstärke 24 geschaffen. Die Gesamtstärke 24 entspricht im Wesentlichen der Summe der Wandstärken 5 der einzelnen Deckplatten 2.

Fig. 2 und Fig. 3 zeigen ein zweites bzw. drittes Ausführungsbeispiel einer

erfindungsgemäßen Holzverbundplatte 11 jeweils mit mehreren Mittellageplatten 12. In Fig. 2 befinden sich drei Mittellageplatten 12 zwischen den beiden Deckplatten 2. Die drei Mittellageplatten 12 weisen hier an ihren Außenflächen 13 jeweils beidseitig

Trocknungsnuten 16 auf und sind etwa in der gleichen Wandstärke 14 wie der Wandstärke 5 der Deckplatten 2 gefertigt. Benachbarte Mittellageplatten 12 sind jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Trocknungsnuten 16 miteinander verklebt. Durch den im Wesentlichen rechtwinkeligen Winkelversatz zwischen benachbarten Mittellageplatten 12 bilden einzelne Lagen der Mittellageplatten 12 Sperrlagen 15, welche von ihrer

Holzfaserrichtung 40 bzw. von der Richtung der Längsverbindungsprofile 22 bzw. der Teilungsflächen 29 zwischen anliegenden Mittebrettern 20 gegenüber den Deckplatten 2 im Wesentlichen rechtwinkelig angeordnet sind. Derartige erfindungs gemäße

Holzverbundplatten 11 zeichnen sich durch besonders hohe Formstabilität und

Verwindungssteifigkeit aus.

In Fig. 3 sind drei Mittellageplatten 12 dargestellt, wobei die mittig angeordnete, zentrale Mittellageplatte 12 aus miteinander verleimten Langholzteilen 25 hergestellt ist. Die Langholzteile 25 sind an ihren Schmalseiten entlang ihres Längsverbindungsprofils 29 jeweils miteinander verklebt. Die beiden an die mittlere Mittellageplatte 12 nach außen angrenzenden, benachbarten Mittellageplatten 12, welche Sperrlagen 15 gegenüber den Deckplatten 2 bilden, weisen ebenso wie die mittlere Mittellageplatte 12 an ihren beiden Außenflächen 13 jeweils Trocknungsnuten 16 auf. Die Mittellageplatten 12 weisen eine Wandstärke 14 auf. Die Trocknungsnuten 16 an den Mittellageplatten 12 haben eine Trocknungsnutbreite 17 sowie eine Trocknungsnuttiefe 18 und sind in Abständen 19 parallel zueinander beabstandet angeordnet. Die Mittellageplatten 12 sind miteinander sowie mit den außen abschließenden Deckplatten 2 mittels zwischenliegender Klebeschichten 10 jeweils flächig miteinander verklebt. Die hier verwendeten Deckplatten 2 sind nur an ihren

Innenflächen 4 mit Bewegungsnuten 6 versehen.

Bei der in Fig. 2 gezeigten Holzverbundplatte 11 sind die Wandstärken 14 der

Mittellageplatten 12 im Wesentlichen gleich der Wandstärken 5 der Deckplatten 2. Die Gesamtstärke 24 der Holzverbundplatte 11 beträgt somit im Wesentlichen die fünffache Wandstärke der einzelnen miteinander verklebten Deckplatten 2 bzw. Mittellageplatten 12. In Fig. 3 hingegen sind als mittlere Mittellageplatte 12 Langholzteile 25 mit größerer Wandstärke 14 miteinander verklebt. Als mittlere Mittellageplatte 12 sind hier

beispielsweise Zentrumsbohlen 28 jeweils an ihren geraden Teilungsflächen 29 mit

Klebeschichten 10 miteinander verklebt. An den Außenseiten 30 der Zentrumsbohlen 28 sind jeweils Trocknungsnuten 16 eingefräst. Die daran nach außen angrenzenden

Mittellageplatten 12 sind jeweils als Sperrlagen 15 gegenüber der mittleren, zentralen Mittellageplatte 12 kreuzweise verdreht angeordnet.

Fig. 4 stellt in einer Schnittansicht im Profil das Anordnen von Trocknungsnuten 16 in einem Langholzteil 25 dar. Fräswerkzeuge 34 mit unterschiedlichem Schneidenprofil greifen hier in das Langholzteil 25 unter Bildung von Trocknungsnuten 16 ein. Links im Bild ist eine Trocknungsnut 16 mit einem im Wesentlichen runden Nutengrund 33 dargestellt.

Rechts im Bild von Fig. 4 ist eine Trocknungsnut 16 mit einem eckigen Profil als

Nutengrund 33 gezeigt. Der Abstand 19 zwischen den Trocknungsnuten 16 beträgt hier beispielsweise 20 mm und die Trocknungsnutbreite 17 beispielsweise jeweils 3 mm.

Fig. 5A bis Fig. 5C zeigen jeweils in Detailansichten eine einzelne Deckplatte 2 als Teil einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte. Einzelne Seitenbretter 20 werden jeweils mit einem Längsverbindungsprofil 22 entlang ihrer Schmalseiten versehen und an den

Schmalseiten miteinander zu einem plattenförmigen Bauteil 2 verklebt. Bewegungsnuten 6 sind hier jeweils nur auf einer Fläche, welche im Verbund mit weiteren Deckplatten 2 oder Mittellageplatten als innenliegende Innenfläche 4 der Deckplatte 2 zu liegen kommt, angeordnet.

Die Bewegungsnuten 6 in Fig. 5A weisen eine größere Nuttiefe 8 sowie eine geringere Nutbreite 7 auf, als dies bei den in Fig. 5B und Fig. 5C veranschaulichten Bewegungsnuten 6 der Fall ist. In den Fig. 5B und Fig. 5C entspricht die Nutbreite 7 der Bewegungsnuten 6 jeweils etwa deren Nuttiefe 8. Die in Fig. 5A dargestellten Bewegungsnuten 6 dienen in erster Linie dazu, die Deckplatte 2 rissfrei bzw. spannungsfrei zu gestalten. Die in Fig. 5B und Fig. 5C dargestellten Bewegungsnuten 6 bieten weiters den Vorteil, dass durch den in den Nuten 6 eingeschlossenen Luftpolster die wärmeisolierende Wirkung derartiger Deckplatten 2 verbessert wird.

Die Abbildungen Fig. 6A bis Fig. 6C betreffen jeweils Details eines Langholzteils 25, beispielsweise eines Ausschnitts aus einer Zentrumsbohle 28. In Fig. 6A ist eine

Trocknungsnut 16 als gegenüberliegende Doppelnut an der Zentrumsbohle 28 mit gerader Kernlage angeordnet. Die Zentrumsbohle 28 weist eine Wandstärke 14 auf. Die addierten Nuttiefen 18 der Trocknungsnuten 16 entsprechen hier etwa der halben Wandstärke 14 der Mittellageplatte 12. Die Zentrumsbohle 28 weist hier im Profil von Fig. 6A einen gleichmäßigen Verlauf der Jahresringlage 41 sowie eine mittige Kernlage auf, weshalb jeweils eine Trocknungsnut 16, die im Wesentlichen mittig jeder Seite des Langholzteils 25 angeordnet ist, ausreicht.

In Fig. 6B sind an jeder Außenseite der Zentrumsbohle 28 jeweils als Doppelnut drei voneinander beabstandete Trockungsnuten 16 mit einer Nuttiefe 18 vorgesehen. Wie im Profil der Jahresringlage 41 strichliert angedeutet handelt es sich hier beispielsweise um eine Kernabweichung in einer Zentrumsbohle 28 mit unruhiger Kernlage. Um nach der

Trocknung zwei Kernbretter heraus zu teilen, sind deshalb hier jeweils drei

Trocknungsnuten 16 an jeder Außenseite der Zentrumsbohle 28 vorgesehen.

In Fig. 6C ist eine Zentrumsbohle 28 mit zahlreichen parallel zueinander angeordneten Trocknungsnuten 16 versehen. Die Trocknungsnuten 16 sind jeweils in einem Abstand 19 nebeneinander an beiden Außenflächen 13 der Zentrumsbohle 28 angeordnet, welche derart vorbereitet rascher durch die Trocknungs schritte geführt und in die Mittellageplatten verarbeitet werden kann.

In Fig. 7 wird eine weitere Variante einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte 11 mit drei innenliegenden Mittellageplatten 12, welche jeweils nach außen von zwei Deckplatten 2 begrenzt werden, gezeigt. Die zentral angeordnete mittlere Mittellageplatte 12 ist aus miteinander mit Klebstoff 10 verklebten Abschnitten von Zentrumsbohlen 28 aus mantelparallelem Einschnitt hergestellt. Die beiden benachbarten, nach außen angrenzenden Mittellageplatten 12 sind gegenüber der zentralen Mittellageplatte 12 im Winkelversatz angeordnet und bilden somit Sperrlagen 15 in Bezug auf die äußeren Deckplatten 2.

Fig. 8 betrifft eine Holz Verbundplatte 11 mit einer zentral angeordneten Mittellageplatte 12 aus gegengleich paarweise übereinander angeordneten, jeweils keilförmigen Langholzteilen 25, welche nebeneinander aneinandergereiht und an ihren Längsprofilen 29 miteinander verklebt sind. Die zentral angeordnete Mittellageplatte 12 sowie die daran angrenzenden Mittellageplatten 12, welche Sperrlagen 15 bilden, weisen jeweils beidseitige Trocknungsnuten 16 auf. Außen sind jeweils Deckplatten 2 geringerer Wandstärke 5 mit innenliegenden Bewegungsnuten 6 angeordnet.

Fig. 9 veranschaulicht eine erste Variante einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte 11 mit einer Mittellageplatte 12, welche aus halbiertem und abschnittsweise besäumten Rundholz in Naturlage hergestellt ist. Dazu werden halbierte Kantholzbohlen 26 jeweils an ihren gegenüberliegenden Außenflächen mit Trocknungsnuten 16 versehen und nach dem Trocknen zu einer Mittellageplatte 12 mit großer Wandstärke 14 zusammengeklebt 10. Für die Mittellageplatte 12 können hier vorteilhaft auch Hölzer mit im Kernbereich beginnenden färb- und hartbraunen Kernschäden verwendet werden, wie dies in Fig. 9 durch die dunklere Maserung im Kernbereich der Kantholzbohlen 26 jeweils deutlich zu erkennen ist. Bei den Kantholzbohlen 26 der Mittellageplatte 12 sind jeweils Abschnitte mit einer besäumten Scharfkante 31 alternierend mit Abschnitten mit einer unbehandelten, noch mit restlicher Waldkante 25 in Naturlage angeordnet. Die Deckplatten 2 sind als Sperrlagen 15 zu den Längsprofilen 29 in Sägerichtung der Kantholzbohlen 26 kreuzweise versetzt angeordnet. Die Deckplatten 2 weisen Bewegungsnuten 6 an ihren im Holzverbund innenliegenden Innenflächen 4 sowie an ihren Außenflächen 3 auf.

Fig. 10 zeigt eine Weiterbildung der in Fig. 9 dargestellten Variante, bei der nunmehr drei Mittellageplatten 12 den Kern der Holzverbundplatte 11 bilden und zusätzlich jeweils dünnere Deckplatten 2 die sichtbaren Außenflächen 3 der Holzverbundplatte 11 bilden. Die zentral angeordnete mittlere Mittellageplatte 12 ist vergleichbar mit Fig. 9 ebenfalls aus Kantholzbohlen 26, also aus halbiertem und abschnittsweise besäumten Rundholz in Naturlage mit oder ohne beginnende Kernschädigungen hergestellt.

Fig. 11 zeigt eine weitere Ausführungsvariante einer erfindungs gemäßen

Holzverbundplatte 11, bei der insgesamt fünf Lagen jeweils in Bohlendimension

vergleichbar mit Blockhausbohlen miteinander verbunden sind. Eine zentral angeordnete, mittige Mittellageplatte 12 und zwei äußere Deckplatten 2 begrenzen dabei zwei dazwischen stehend bzw. kreuzweise versetzt angeordnete Mittellageplatten 12 aus halbierten

Kantholzbohlen 26. Die Kantholzbohlen 26 sind jeweils mit Trocknungsnuten 16 versehen, welche in Doppelnutausführung jeweils an beiden Außenseiten 30 der Langholzteile 25 angeordnet sind und somit für eine rasche Zielfeuchtetrocknung und geringe

Eigenspannungen im Verbund der mit Klebstoff 10 verklebten Kantholzbohlen 26 sorgen. Fig. 12 stellt eine erfindungs gemäße Holzverbundplatte 11 mit einer Mittellageplatte 12 aus Kreuzholzbohlen 27 dar. Die Kreuzholzbohlen 27 mit etwa quadratischem Querschnitt weisen jeweils Trocknungsnuten 16 auf. Die Deckplatten 2 sind mit Bewegungsnuten 6 an deren Innenflächen 4 versehen, um rissfreie Deck- bzw. Sichtflächen der Außenflächen 3 der Holzverbundplatte 11 zu gewährleisten.

Fig. 13 zeigt in einer Schnittansicht im Profil ein Detail einer weiteren Ausführung einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte 11. Drei Mittellageplatten 12 jeweils einer

Wandstärke 14 sind hier ohne die sonst noch außen angrenzenden Deckplatten 2 dargestellt. Die Mittellageplatten 12 sind jeweils aus miteinander verleimten Kreuzholzbohlen 27 jeweils mit im Wesentlichen quadratischem Querschnitt hergestellt.

Fig. 14 stellt in einer Schnittansicht im Profil eine erfindungsgemäße Holzverbundplatte 11 mit zwei dünneren Deckplatten 2 sowie drei Mittellageplatten 12 jeweils aus

Kreuzholzbohlen 27 dar. Die benachbarten Lagen der Mittellageplatten 12 sind jeweils zueinander mit einem Winkelversatz angeordnet, weshalb die beiden äußeren

Mittellageplatten 12 gegenüber der zentralen, mittigen Mittellageplatte 12 jeweils Sperrlagen 15 bilden. In dieser Ausführung wird ein besonders starkes Wandelement 11 mit zwei äußeren Deckplatten 2 mit einer Gesamtstärke der Holzverbundplatte 11 beispielsweise von 30 bis 60 cm Stärke erhalten.

Fig. 15 zeigt in einer vereinfachten Skizze Seitenbrettware 20 mit paralleler oder

trapezförmiger Profilierung. Vorteilhaft lassen sich Seitenbretter bzw. Mittebretter 20 auch aus einem Kantholzeinschnitt mit paralleler Teilung - wie in Fig. 15 oben dargestellt - oder mit trapezförmig profilierter Teilung - wie in Fig. 15 unten dargestellt - zu Deckplatten 2 oder Mittellageplatten 12 verarbeiten. Die Mittebretter 17 werden dazu beispielsweise in der Länge halbiert, entsprechend ihrem unterschiedlichen Längs Verbindung sprofil 22 aneinander gelegt und miteinander verklebt.

Fig. 16 stellt in einer vereinfachten Schnittskizze im Querschnitt vergleichsweise

unterschiedliche Längs Verbindungsprofile 22 aus achsparalleler Teilung zum Besäumen bzw. Profilieren der Längskanten der Seitenbretter bzw. Mittebretter 20 dar. Wie ersichtlich sind die Längen der Profilschrägen des Längsverbindungsprofiles 22 sehr unterschiedlich. Somit sind vorteilhaft besonders effiziente Verwertungslösungen zur Holzteilung möglich. Fig. 17 zeigt in einer Schnittsskizze den Unterschied zwischen einem in durchgehender Brettlänge parallel profilierten Seitenbrett 20, welches im Schnitt dargestellt ist, und einem trapezförmig profilierten Seitenbrett 20' mit geringerem Holzverschnitt, welches strichliert dargestellt ist, sowie punktiert eine kürzere Profilschräge 22 mit höherer Ausbeute der zweiten Bretthälfte.

Fig. 18 veranschaulicht in einer vereinfachten Schnittskizze im Querschnitt einen

Rundholzausschnitt im Vergleich unterschiedlicher Besäumungsprofile von profilierter Seitenware. Hier wird ein sogenannter zweistieliger Einschnitt durchgeführt, um aus dem Rundholz zwei Kantholzbohlen sowie die entsprechenden Seitenware zu erhalten. Je nach gewählter Schräge des Winkels des Längsverbindungsprofils 22 werden unterschiedliche Ausbeuten erzielt. Als Besäumungswinkel des Längsverbindungsprofils 22 sind hier beispielsweise Winkellagen mit 25°, 35° und 50° Schräge an Zopf, Mitte und Stock eingezeichnet. Zur exakten Ausrichtung während der Besäumung bzw. Profilierung dienen Trocknungsnuten 16, welche gegebenenfalls als Führungsnuten nachgearbeitet und dazu in ihrer Nutbreite 17 verbreitert werden. Die Trocknungsnuten 16 werden gegebenenfalls bereits am Spanerkantholz vor dem Abtrennen der Seitenbretter 20 hergestellt, eventuell auch mit einer zur Kantholzachse abweichenden Achslage der Trocknungsnut 16, welche sich aus der optischen Vermessung ergibt und in die zukünftige Brettmitte bzw. Brettachse gesetzt wird.

Liste der Positionsnummern:

1 Holzverbundplatte

2 Deckplatte

3 Außenfläche der Deckplatte

4 Innenfläche der Deckplatte

5 Wandstärke der Deckplatte

6 Bewegungsnut

7 Breite der Bewegungsnut

8 Tiefe der Bewegungsnut

9 Abstand zwischen Bewegungsnuten

10 Kleber bzw. Klebeschicht

11 Holzverbundplatte umfassend zumindest eine Mittellageplatte

12 Mittellageplatte

13 Außenfläche der Mittellageplatte

14 Wandstärke der Mittellageplatte

15 Sperrlage

16 Trocknungsnut

17 Breite der Trocknungsnut

18 Tiefe der Trocknungsnut

19 Abstand zwischen Trocknungsnuten

20 Seitenbrett, Mittebrett

21 Brettstärke des Seitenbretts bzw. Mittebretts

22 Längsverbindungsprofil zwischen anliegenden Seitenbrettern bzw. Mittebrettern

23 Querverbindungsprofil bzw. Generalkeilzinkenverbindung

24 Gesamtstärke der Holzverbundplatte

25 Langholzteil einer Mittellageplatte

26 Kantholzbohle

27 Kreuzholzbohle

28 Zentrumsbohle

29 Teilungsfläche bzw. Längsprofil in Sägerichtung

30 Außenseite eines Langholzteils

31 Scharfkante (besäumt)

32 Waldkante

33 Nutengrund

34 Fräswerkzeug

40 Holzfaserrichtung

41 Jahresringlage

Claims

Ansprüche:

1. Mehrlagige Holzverbundplatte (1, 11), umfassend zwei Deckplatten (2), wobei die Deckplatten (2) an ihren im Verbund innenliegenden Innenflächen (4) jeweils mit Bewegungsnuten (6) versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckplatten (2) aus Seitenbrettern (20), an deren Längsschmalseiten jeweils seitliche

Längsverbindungsprofile (22) angeordnet sind, hergestellt sind.

2. Holzverbundplatte (1, 11) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in jeder Deckplatte (2) die Bewegungsnuten (6) jeweils zueinander parallel zumindest an einem Abschnitt der Innenfläche (4), bevorzugt jeweils über die gesamte

Innenfläche (4), angeordnet sind.

3. Holzverbundplatte (1, 11) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckplatten (2) mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten

Bewegungsnuten (6) zu einem Holzverbund verklebt (10) sind.

4. Holzverbundplatte (1, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch

gekennzeichnet, dass die Deckplatten (2) an ihren im Verbund außenliegenden Außenflächen (3) jeweils mit Bewegungsnuten (6) versehen sind.

5. Holzverbundplatte (1, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch

gekennzeichnet, dass die Bewegungsnuten (6) eine Bewegungsnutbreite (7) kleiner 2 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 1,9 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 1,4 mm und 1,8 mm, aufweisen.

6. Holzverbundplatte (1, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch

gekennzeichnet, dass ein Bewegungsnutabstand (9) zwischen benachbarten

Bewegungsnuten (6) kleiner gleich 12 mm, bevorzugt kleiner gleich 10 mm, beträgt.

7. Holzverbundplatte (1, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch

gekennzeichnet, dass die Bewegungsnuten (6) eine Bewegungsnuttiefe (8) von kleiner 50%, vorzugsweise von kleiner 40% einer Wandstärke (5) einer

Deckplatte (2) aufweisen.

8. Holzverbundplatte (1, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch

gekennzeichnet, dass die Bewegungsnuten (6) in Deckplatten (2) mit einem Zielfeuchtegehalt von maximal 15% Feuchte, vorzugsweise von 7% bis 13% Feuchte, eingearbeitet sind.

9. Mehrlagige Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,

gekennzeichnet durch zumindest eine Mittellageplatte (12), welche zwischen den Deckplatten (2) angeordnet ist.

10. Holzverbundplatte (11) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die

zumindest eine Mittellageplatte (12) an ihren beiden Außenflächen (13) jeweils mit Trocknungsnuten (16) versehen ist.

11. Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine ungerade Anzahl von Mittellageplatten (12), wobei benachbarte

Mittellageplatten (12) jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Trocknungsnuten (16) miteinander verklebt sind.

12. Holzverbundplatte (11) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass

benachbarte Mittellageplatten (12) jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Holzfaserrichtungen (40) verklebt sind.

13. Holzverbundplatte (11) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Mittellageplatten (12) zueinander mit einem Winkelversatz, vorzugsweise mit einem rechtwinkeligen Winkelversatz, angeordnet sind und dadurch Sperrlagen (15) gegenüber den Deckplatten (2) bilden.

14. Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch

gekennzeichnet, dass die zumindest eine Mittellageplatte (12) aus

Langholzteilen (25), beispielsweise aus Seitenbrettern (20), Mittebrettern (20), Mittebohlen, Kantholzbohlen (26), Kreuzholzbohlen (27) und/oder

Zentrumsbohlen (28) gebildet ist.

15. Holzverbundplatte (11) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Langholzteil (25) an seinen gegenüberliegenden Außenflächen (30) zumindest eine Trocknungsnut (16) aufweist.

16. Holzverbundplatte (11) nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Trocknungsnut (16) jeweils als beidseitige Doppelnut an den gegenüberliegenden Außenflächen (30) jedes Langholzteils (25) ausgeführt ist.

17. Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch

gekennzeichnet, dass Kantholzbohlen (26) jeweils durch gegengleiches

Aneinanderlegen zu einer Mittellageplatte (12) angeordnet werden, wobei jeweils abwechselnd eine besäumte Scharfkante (31) einer ersten Kantholzbohle (26) neben einer Waldkante (32) einer benachbarten zweiten Kantholzbohle (26) zu liegen kommt.

18. Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch

gekennzeichnet, dass die Trocknungsnuten (16) an der zumindest einen

Mittellageplatte (12) jeweils eine Trocknungsnutbreite (17) von mindestens 2 mm, bevorzugt von mindestens 3 mm, aufweisen.

19. Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch

gekennzeichnet, dass die Trocknungsnuten (16) an der zumindest einen

Mittellageplatte (12) jeweils eine Trocknungsnuttiefe (18) aufweisen, welche zumindest ein Viertel, vorzugsweise zumindest ein Drittel, einer Wandstärke (14) der Mittellageplatte (12) beträgt.

20. Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch

gekennzeichnet, dass die Trocknungsnuten (16) an der zumindest einen

Mittellageplatte (12) jeweils als beidseitige Doppelnut an den gegenüberliegenden Außenflächen (13) ausgeführt sind.

21. Zwischenprodukt zur Herstellung einer Holzverbundplatte (11) nach einem der

Ansprüche 9 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein Feuchtegehalt der

Langholzteile (25) der Mittellageplatte (12) beim Anordnen der

Trocknungsnuten (16) mindestens 30% Feuchte beträgt.

22. Verfahren zur Herstellung einer Deckplatte (2) in einer mehrlagigen

Holzverbundplatte (1,11) nach einem der Ansprüche 1 bis 21, gekennzeichnet durch eine Abfolge der folgenden Herstellungsschritte:

a. ) Optionale Auswahl von Seitenbrettern (20) mit einer Brettstärke (21) von mindestens

15 mm, vorzugsweise von mindestens 20 mm;

b. ) Anbringen einer Trocknungsnut (16) jeweils an einer Seitenfläche jedes

ausgewählten Seitenbretts (20) mit einer Einschnitt- oder Fräsvorrichtung (34), wobei die Trocknungsnut (16) im Wesentlichen in Längsrichtung sowie vorzugsweise in Breitenmitte der Seitenfläche des Seitenbretts (20) gesetzt wird;

c. ) Trocknen der Seitenbretter (20) bis zu einem Zielfeuchtegehalt von maximal 15%

Feuchte, vorzugsweise von 7 bis 13% Feuchte;

d. ) Egalisieren der getrockneten Seitenbretter (20) und gegebenenfalls Verringern der

Brettstärke (21);

e. ) Gegebenenfalls Vermessen, vorzugsweise optisches Vermessen, der getrockneten

Seitenbretter (20) sowie der Lage der Trocknungsnut (16);

f. ) Einrichten jedes Seitenbretts (20) entlang seiner Trocknungsnut (16);

g. ) Gegebenenfalls Nachbearbeiten der Trocknungsnut (16) als gerade Führungsnut mittels einer Einschnitt- oder Fräsvorrichtung (34);

h. ) Besäumen jedes Seitenbretts (20) an seinen Längsrändern, wobei jeweils seitliche

Längsverbindungsprofile (22) erhalten werden;

i. ) Teilen des besäumten Seitenbretts (20) entlang seiner Trocknungsnut (16) oder

Führungsnut mittels einer Einschnitt- oder Fräsvorrichtung (34);

j.) Gegebenenfalls Wenden und/oder Schlagen der geteilten Seitenbretter (20) und

seitliches Aneinanderlegen der Brettteile (20) als Fügepartner;

k.) Auftragen einer Kleberschicht (10) auf den seitlichen Längs Verbindung sprofilen (22) der Seitenbrettteile (20) und/oder auf den geraden Teilungsflächen (29);

1.) Seitliches Aneinanderlegen und Verkleben der Seitenbrettteile (20) zu einer

Deckplatte (2) vorzugsweise unter Einwirkung einer Flächenpressung und seitlichen

Presskraftaufbringung;

m.) Gegebenenfalls Ablängen der getrockneten Deckplatte (2);

n.) Anordnen von parallelen Bewegungsnuten (6) mithilfe einer Einschnitt- oder

Fräsvorrichtung an zumindest einem Abschnitt einer Seitenfläche (4) der

getrockneten Deckplatte (2).

23. Verfahren zur Herstellung einer mehrlagigen Holzverbundplatte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine Abfolge der folgenden

Herstellungsschritte:

a. ) Herstellen von zwei mit Bewegungsnuten (6) versehenen getrockneten

Deckplatten (2) gemäß einer Abfolge der Herstellungs schritte a.) bis n.) von

Verfahrensanspruch 22,

b. ) Gegebenenfalls Aufbringen einer Klebeschicht (10) an der mit Bewegungsnuten (6) versehenen Seitenfläche (4) zumindest einer Deckplatte (2);

c. ) Aufeinanderlegen zweier mit Bewegungsnuten (6) versehenen Deckplatten (2), wobei die Bewegungsnuten (6) jeweils an den im Verbund innenliegenden

Innenflächen (4) vorzugsweise kreuzweise zueinander versetzt angeordnet werden; d. ) Aneinanderfügen zu einer ersten Holzverbundplatte (1) vorzugsweise unter

Einwirkung einer Flächenpressung.

24. Verfahren zur Herstellung einer Mittellageplatte (12) in einer mehrlagigen

Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 21, gekennzeichnet durch eine Abfolge der folgenden Herstellungsschritte:

a. ) Auswählen und Sortieren von sägenaßen Langholzteilen (25) wie beispielsweise von

Seitenbrettern (20), Mittebrettern (20), Mittebohlen, Kantholzbohlen (26),

Kreuzholzbohlen (27) und/oder Zentrumsbohlen (28);

b. ) Anordnen von jeweils zumindest einer Trocknungsnut (16) auf gegenüberliegenden

Außenflächen (30) der sägenaßen Langholzteile (25);

c. ) Trocknen der Langholzteile (25) bis zu einem Zielfeuchtegehalt von maximal 15%

Feuchte, vorzugsweise von 7% bis 13% Feuchte;

d. ) Gegebenenfalls Egalisieren der getrockneten Langholzteile (25);

e. ) Optional Besäumen der getrockneten Langholzteile (25) gegebenenfalls unter

Anbringen einer Führungsnut an einer Seite jedes Langholzteils (25), wobei unter Zuhilfenahme der Führungsnut eine Profilierung des Langholzteils (25) symmetrisch zu seinem Vollquerschnitt erfolgt;

f. ) Seitliches Aneinanderlegen der getrockneten Langholzteile (25), welche

gegebenenfalls in eine zueinander gedrehte und/oder gestürzte Lage verbracht werden, zu einem einlagigen Plattenverbund, wobei die mit Trocknungsnuten (16) versehenen Außenflächen (30) der getrockneten Langholzteile (25) jeweils die Außenflächen (13) des Platten Verbunds bilden, oder

g. ) Seitliches Aneinanderlegen sowie zumindest teilweises Übereinanderlegen von

getrockneten Langholzteilen (25), welche gegebenenfalls in eine zueinander gedrehte und/oder gestürzte Lage verbracht werden, zu einem mehrlagigen Plattenverbund, wobei die mit Trocknungsnuten (16) versehenen Außenflächen (30) der getrockneten Langholzteile (25) jeweils zu den Außenflächen (13) des mehrlagigen

Plattenverbunds orientiert sind;

h. ) Auftragen von Klebemittel (10) zwischen benachbarten aneinandergelegten

Langholzteilen (25);

i. ) Verkleben der mit Klebemittel (10) versehenen Flächen der Langholzteile (25) unter

Druck und

j.) Verbinden der Langholzteile (25) zu einer verklebten Mittellageplatte (12).

25. Verfahren zur Herstellung einer mehrlagigen Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 21, gekennzeichnet durch eine Abfolge der folgenden

Herstellungsschritte:

a. ) Herstellen von zwei mit Bewegungsnuten (6) versehenen getrockneten

Deckplatten (2) gemäß einer Abfolge der Herstellungs schritte a.) bis n.) von Verfahrensanspruch 22;

b. ) Herstellen zumindest einer mit Trocknungsnuten (16) versehenen getrockneten

Mittellageplatte (12) gemäß einer Abfolge der Herstellungs schritte a.) bis j.) von Verfahrensanspruch 24;

c. ) Auftragen einer Kleberschicht (10) zumindest an den Außenflächen (13) der

zumindest einen Mittellageplatte (12) und/oder an den mit Bewegungsnuten (6) versehenen Innenflächen (4) der Deckplatten (2);

d. ) Aufeinanderlegen der Deckplatten (2) und der zumindest einen Mittellageplatte (12) zu einem Plattenverbund, sodass die Deckplatten (2) die zumindest eine

Mittellageplatte (12) jeweils von außen begrenzen und die mit Bewegungsnuten (6) versehenen Seitenflächen (4) der Deckplatten (2) in das Innere des Plattenverbunds weisen, wobei die Bewegungsnuten (6) oder Trocknungsnuten (16) benachbarter Lagen der Deckplatten (2) und der zumindest einen Mittellageplatte (12) jeweils kreuzweise zueinander versetzt angeordnet werden;

e. ) Gegebenenfalls bei mehreren Mittellageplatten (12) Anordnen von benachbarten

Mittellageplatten (12) jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Holzfaserrichtungen (40) und/oder mit einem Winkelversatz, wodurch

Sperrlagen (15) einzelner Mittellageplatten (12) gegenüber den äußeren

Deckplatten (2) gebildet werden;

f. ) Aneinanderfügen der Deckplatten (2) und der zumindest einen Mittellageplatte (12) zu einer zweiten Holzverbundplatte (11) vorzugsweise unter Einwirkung einer Flächenpressung.