AT524491A1 - Bretterpaar, Holzverbundplatte und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

Abstract

Bretterpaar (14) aus zwei miteinander entlang ihrer in Längsrichtung (4) profilierten Längsschmalseiten (5) verbundenen Brettern (2), wobei vorzugsweise die Profilierung eine bereits im Sägewerk im frischen Zustand der Bretter (2) erfolgte Profilierung ist, wobei die Bretter (2) von demselben Baumstamm, vorzugsweise von demselben in Standard- Rohholzlänge geschnittenen Baumstamm, stammen und aus einander entsprechenden, in Bezug auf eine Längsachse des Baumstamms einander gegenüberliegenden Lagen des Baumstamms geschnitten sind.

Description

Bretterpaar, Holzverbundplatte und Verfahren zu deren Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Bretterpaar aus zwei miteinander entlang ihrer in Längsrichtung profilierten Längsschmalseiten verbundenen Brettern mit den Merkmalen des Oberbegriffs

des Anspruchs 1.

Die Erfindung betrifft weiters eine Holzverbundplatte aus zumindest einer Lage von an ihren

profilierten Längsschmalseiten miteinander verbundenen Bretterpaaren.

Schließlich betrifft die Erfindung auch Verfahren zur Herstellung der genannten Bretterpaare

und Holzverbundplatten.

Aus dem Stand der Technik sind einlagige oder mehrlagige Holzverbundplatten aus Brettsperr- beziehungsweise Schnittholz bekannt. Mehrlagige Verbundplatten aus Brettsperrholz, auch unter der englischen Bezeichnung „Cross Laminated Timber“ vertrieben, werden derzeit ausschließlich aus Nadelholz hergestellt und sind vorzugsweise aus drei, üblicherweise kreuzweise zueinander verklebten Lagen aufgebaut. Einzelne Lagen können dabei auch durch andere Holzwerkstoffe wie Grobspanplatten (OSB Platten) oder

Furnierschichtholz oder durch Gipsbaustoffe ersetzt sein.

Einlagige oder mehrlagige Holzverbundplatten bieten den Vorteil, dass sie als großformatiger „Teppich“ hergestellt werden können, aus dem nachher Bauteile mit beliebigen Flächenmaßen gesägt werden. Bei diesen Verfahren werden die einzelnen Bretter längs angeordnet und entlang ihrer Längsschmalseiten in einer Presse miteinander verklebt. Die Presse muss hierzu einen „Flächendruck“ auf die Sichtflächen der miteinander verbundenen Bretter und üblicherweise auch einen „Seitendruck“ auf die Schmalseiten der äußersten Bretter des Bretterverbunds beaufschlagen. Das herstellbare Format des Teppichs ist hierdurch auf die Größe der Presse, insbesondere deren maximale Verpressungsbreite, beschränkt.

Aus ökonomischer Sicht ist es grundsätzlich wünschenswert, für einzelne beziehungsweise alle Lagen der Holzverbundplatte Seitenbretter zu verwenden. Damit die Seitenbretter einfacher miteinander verbindbar sind, werden diese zuerst auf einen rechteckigen Querschnitt zurechtgesägt, wodurch Verschnitt anfällt. Belässt man die Seitenbretter mit

ihrer Waldkante und dem trapezförmigen Querschnitt, bilden sie schräge Grenzflächen

entlang benachbarter Längsschmalseiten aus. Das Verpressen solcher Seitenbretter ist besonders kompliziert und es muss jedenfalls ein Seitendruck aufgebracht werden, wobei besondere Sorgfalt auf die Abstimmung von Flächendruck und Seitendruck zu legen ist, damit es während oder nach dem Pressvorgang an den Grenzflächen nicht zu einer Schüsselung, Verwölbung oder Ähnlichem kommt. Die EP 3 079 870 B1 beschreibt ein derartiges Verfahren, wobei die getrockneten Seitenbretter zuerst in Längsrichtung entlang ihrer Brettmitte geteilt werden, um die Schüsselung zu reduzieren. Durch die zusätzliche Teilung müssen doppelt so viel Stücke (Bretter) verarbeitet werden, wodurch zusätzliche Kosten durch das Sägen, den zusätzlichen Klebstoff sowie die erhöhte Verarbeitungszeit anfallen. Aus obigen Gründen können derartige Holzverbundplatten nur in hochwertigen

Produkten eingesetzt werden, beispielsweise für den Möbel- und Innenausbau.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung Bretterpaare und ein- oder mehrlagige Holzverbundplatten sowie Verfahren zu deren Herstellung bereitzustellen, welche die oben

geschilderten Probleme des Standes der Technik überwinden, zumindest aber verringern.

Diese Aufgabe wird durch Bereitstellen von Bretterpaaren mit den Merkmalen des Anspruchs 1, sowie von Holzverbundplatten mit den Merkmalen des Anspruchs 9, durch ein Verfahren zur Herstellung eines Bretterpaars gemäß Anspruch 12 und durch ein Verfahren zur Herstellung von Holzverbundplatten mit den Merkmalen des Anspruchs 17 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der nachfolgenden

Beschreibung und den Zeichnungen dargelegt.

Ein erfindungsgemäßes Bretterpaar aus zwei miteinander entlang ihrer in Längsrichtung profilierten Längsschmalseiten verbundenen Brettern, wobei vorzugsweise die Profilierung eine bereits im Sägewerk im frischen Zustand der Bretter erfolgte Profilierung ist, zeichnet sich dadurch aus, dass die Bretter von demselben Baumstamm, vorzugsweise von demselben in Standard-Rohholzlänge geschnittenen Baumstamm, stammen und aus einander entsprechenden, in Bezug auf eine Längsachse des Baumstamms einander

gegenüberliegenden Lagen des Baumstamms geschnitten sind.

Ein solches Bretterpaar ist z.B. in Fig. 6 dargestellt und wird weiter unten näher beschrieben. Es ist den Brettern des Bretterpaars auch im miteinander verbundenen Zustand nach der Herstellung ansehbar, dass die Bretter im frischen Zustand profiliert wurden und von gegenüberliegenden Seiten desselben Baumstamms stammen. Die Profilierung im frischen Zustand erkennt man aus dem Schwindeverhalten. Dass die Bretter vom selben Baum

einander gegenüberliegend stammen, ist durch ihre sehr ähnliche Dichte, ein ähnliches

Jahresringbild mit im Wesentlichen dem gleichen Muster an Jahresringbreiten, gleiche Feuchtigkeit, gleiche Qualität und gleiches Schwindeverhalten erkennbar. Diese Eigenschaften können z.B. an der Stirnfläche und der Stockfläche (die Stockfläche liegt der

Stirnfläche gegenüber) der Bretter inspiziert bzw. gemessen werden.

Bevorzugt sind die beiden Bretter des Bretterpaars im frischen Zustand der Bretter miteinander verbunden worden. Indem die Bretter bereits im Sägewerk im frischen Zustand verbunden werden und aus demselben Stamm sowie aus der gleichen, gegenüberliegenden Lage im Baumstamm stammen, haben sie die gleiche Qualität, Konizität und insbesondere die gleiche Feuchtigkeit. Eine gleiche bzw. zumindest sehr ähnliche Feuchtigkeit der beiden Bretter ist die Voraussetzung für ein funktionierendes Verkleben im feuchten Zustand, z.B. mit PU Klebstoff, wobei die Verklebung mit PU-Klebstoff im Durchlauf durch Verwendung von Mikrowellengeräten für oberflächliches Erwärmen unterstützt werden kann. Weiters können die Bretter zwei schmale Seitenbretter sein, wobei man durch das Verbinden dieser schmalen Seitenbretter bereits im Sägewerk im frischen Zustand sofort ein Bretterpaar erhält. Dies bietet den Vorteil, dass für die weitere Bearbeitung nicht mehr die einzelnen Bretter manipuliert werden müssen, sondern das Bretterpaar, wodurch die Stückzahl der zu manipulierenden Gegenstände auf die Hälfte reduziert wird. Dadurch bewältigt eine Bearbeitungsanlage bei unveränderter Taktgeschwindigkeit der Anlage den doppelten Ausstoß. Dies ist besonders vorteilhaft, weil in industriellen Sägewerken ständig höhere Stückzahlen gefordert werden. Weiters verursacht die Bearbeitung der breiteren, stabilen Bretterpaare auch weniger Störungen im Betrieb der Anlage, weil die Bretterpaare im Gegensatz zu oftmals verbogenen einzelnen Brettern gerade sind. Dies reduziert die Betriebskosten beträchtlich. Außerdem gelingt es so, z.B. anstelle von zwei schmalen Brettern mit je 10 cm um ca. 50% breitere Bretter von etwa 15 cm zu verarbeiten und somit ein Bretterpaar mit 30 cm Breite in identischer Qualität über seine Breite zu erhalten und

dadurch ca. 40 - 50% Steigerung der Ausbeute zu erzielen.

Bevorzugt ist das Bretterpaar an seinen beiden Schmallängsseiten mit zueinander parallelen

Führungsfasen versehen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bretterpaars sind die beiden Bretter in Bezug aufeinander in neutraler Jahresringlage angeordnet. Durch das Verbinden der „Zwillings“-Bretter schon im Sägewerk im frischen Zustand ist sichergestellt, dass die richtigen Bretter (aus gleicher gegenüberliegender Lage desselben Baumstammes) einander zugeordnet sind. Man erspart sich auch das nachträgliche händische (durch

visuelles Inspizieren) oder automatische (Kameras, etc.) Zuordnen und schließt dadurch eine

Fehlerquelle von vornherein aus. Somit können die zueinander passenden Bretter in neutraler Jahresringlage angeordnet werden, womit die Handwerksregel für Massivholz, das ist das Anordnen der zu verbindenden Bretter in neutraler Jahresringlage eingehalten wird, was zu einem neutralen Schwinden und Quellen der aneinandergefügten Bretter ohne Spannungen und oder Verzug führt. Durch die Erfindung kann das jetzt industriell zu bisher unerreichbar niedrigen Kosten in die Praxis umgesetzt werden. Das Anordnen in neutraler Jahresringlage bedeutet, dass benachbarte Bretter so angeordnet werden, dass die Jahresringabschnitte der Bretter in entgegengesetzter Krümmung nebeneinander angeordnet sind. Dies ist am Bretterpaar an Stirn- und Stockseite sichtbar. Durch die Anordnung der beiden Bretter in neutraler Jahresringlage und Profilierung und Verbindung im frischen Zustand wird auch eine Fehlverklebung der Bretterpaare mit der schrägen Baumkante ausgeschlossen. Die Bretter zeigen konformes Schwinden und Quellen („negatives Schwinden“), so dass über die Lebensdauer der Bretterpaare keine Spannungen auf die Klebeverbindungen entstehen. Die bekannt höhere Güte von Seitenbrettern, das sind Bretter, die aus der Baumseite geschnitten wurden, z.B. was ihren höheren E-Modul betrifft, und die durch die Erfindung mögliche Verwendung der Seitenbretter für das Bretterpaar ermöglicht es, Bretterpaare mit konformer Festigkeit aus den bisher als eher minderwertig (weil sie dünn und schmal sind und eine unvermeidlichen Baumkante aufweisen) angesehenen Seitenbrettern zur Verfügung zu

stellen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bretterpaars sind die Profilierungen der Bretter an der gemeinsamen Längsverbindung als einander ergänzende Schwalbenschwanzprofile ausgebildet, wobei die Längsverbindung optional mit einem Klebstoff versehen ist, und wobei vorzugsweise bei Ausbildung von mehreren Schwalbenschwanzprofilen an jedem Brett benachbarte Schwalbenschwanzverbindungen umgekehrt zueinander ausgebildet sind. Beispielsweise können bei Ausbildung von mehreren Schwalbenschwanzprofilen an jedem Brett benachbarte Schwalbenschwanzverbindungen für jeweils ca. 10 mm der Brettstärke umgekehrt zueinander ausgebildet sein. Durch diese Maßnahme entsteht beim Zusammenfügen der profilierten zwei Bretter bereits eine mechanische Verbindung durch Formschluss. Optional kann die formschlüssige Verbindung durch Klebstoff verstärkt werden. Weiters kann z.B. je nach Qualität und Bedarf bei der Weiterverarbeitung der Bretterpaare zu mehrlagigen Verbundplatten mit außenseitigen Sichtflächen und innenseitigen Mittellagen bereits bei der Profilierung der Bretter eine Sortierung erfolgen, um eine voll verklebte Verbindung der Verbundplatten ohne Waldkante, das ist die Baumrindenkante, zur Ausbildung des Bretterpaars in Sichtqualität für die Sichtflächen herzustellen, oder z.B. für bestimmte

geringe Qualitäten, wie z.B. nicht sichtbare bzw. Mittellagen weniger Klebstoffmenge bei

geringer Baumkante der Bretter zu verwenden, oder die Verbindung der Bretter nur durch Ineinanderschieben der Schwalbenschwanzprofile der Bretter herzustellen., wobei solche Qualitäten als Mittellagen für die Verbundplatten, insbesondere für Brettsperrholz verwendet

werden können.

Zweckmäßig beträgt die Breite eines jeden Bretts des Bretterpaar an seinem schmalen Ende zumindest 40 mm, wobei vorzugsweise die Brettbreite so groß wie möglich, z.B. in 1-mmSchritten auswählbar ist. Die 40 mm Mindestbreite werden von der Stelle gemessen, an der das Brett von der Säge zumindest gestreift wird. Herkömmlicherweise beträgt die Brettbreite zumindest 80 mm und ist in zumindest 20 mm gestuft. Außerdem konnten im Stand der Technik Bretter mit Baumkanten kaum verwendet werden. Das führte dazu, dass nur dünne Seitenbretter erzeugt werden konnten, weshalb zur besseren Ausnutzung des Baumstammes, insbesondere bei größeren Durchmessern, meist von jeder Seite zwei Seitenbretter vom Baumstamm geschnitten wurden, also insgesamt vier Bretter, die die bei der Weiterverarbeitung zu Bretterpaaren natürlich durch die vielen dünnen Bretter den doppelten Arbeitsaufwand bedeuteten. Durch die Erfindung wird es möglich, konische Seitenbretter mit der schrägen Baumkante auch in größerer Stärke zu verarbeiten. Das wiederum führt dazu, dass die einzelnen Seitenbretter viel dicker, insbesondere auch mindestens doppelt so dick wie herkömmlich geschnitten werden können, und dass aus den dickeren Brettern auch dickere Bretterpaare bereits durch Formschluss

mittels Schwalbenschwanzverbindungen, vorzugsweise noch im frischen Zustand, ohne

Verdrehen und Schwund herstellbar sind.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bretterpaares sind die Bretter ohne Überschub in Bezug aufeinander profiliert und die Führungsfasen sind als Anschläge für die Ausbildung weiterer Schwalbenschwanzprofile zur Verbindung von Bretterpaaren mittels der Schwalbenschwanzprofile an den Längsverbindungen ausgebildet. Der Vorteil dieser Ausführungsform liegt in der möglichen Herstellung von beliebig breiten Holzplatten ohne Presse aus diesen Bretterpaaren. Diese Holzplatten können, vorzugsweise in vorgegebenen Systembreiten, durch Keilzinkenverbindung verlängert und für Längs-,

Mittel- und Querlagen oder für Sicht- bzw. Decklagen für Holzverbunde eingesetzt werden.

In einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bretterpaars weist jedes Brett eine im frischen Zustand eingearbeitete Führungsfase auf und ist das Bretterpaar im trockenen Zustand an seinen Längsschmalseiten mit einander ergänzenden Stoßfasen profiliert worden, vorzugsweise mit 0,3 bis 0,6 mm Überschub. Bei einer aus solchen,

miteinander an ihren Längsschmalseiten verbundenen, Bretterpaaren erzeugte

Holzverbundplatte zeichnet sich dadurch aus, dass benachbarte Bretterpaare in neutraler Jahresringlage angeordnet sind. Zur Herstellung dieser Holzverbundplatte werden die Bretterpaare in einer Lagenbreite in neutraler Jahresringlage nach Handwerksregel gelegt und im Takt der Breite einer Presse, vorzugsweise einer Hochfrequenzpresse im Durchlauf mit kurzer Presszeit durch die Presse hindurch geschoben. Von dieser solcherart „endlosen“ Holzverbundplatte können je nach Bedarf Holzverbundplatte in beliebiger Breite abgeschnitten werden, z.B. in Systembreiten von 250, 500, 750, 1000, 1250, 2500 mm, und

anschließend weiter be- und verarbeitet werden.

Bei erfindungsgemäßen Holzverbundplatten aus zumindest zwei übereinanderliegenden Lagen von Bretterpaaren sind die Bretterpaare einer jeweiligen Lage an ihren Profilierungen mit Klebstoff versehen und auf den Oberflächen benachbarter Lagen von Bretterpaaren ist Klebstoff aufgetragen, wobei die Bretterpaare einer jeweiligen Lage parallel zueinander angeordnet sind. Dadurch können die Lagen der Holzverbundplatte im selben Arbeitsschritt nur durch Aufbringen von Flächendruck auf die außenseitigen Lagen miteinander verpresst und miteinander verbunden werden, wodurch eine Plattenbreite in der Taktbreite der Presse, d.h. in der Vorschublänge der Presse, hergestellt werden kann. Die solcherart hergestellte Holzverbundplatte wird bereits fertig abgebunden praktisch im Durchlauf hergestellt, wobei durch Auflegen der Bretterpaare derselben Lagen parallel zueinander und mit Klebstoff am Vorlagetisch aufgebracht bereits eine weitere Taktbreite fertig zum weiteren Verpressen im Durchschub zur Verfügung steht, um daraus endlose Platten, wie in Fig. 4 gezeigt, herzustellen. Von diesen Platten kann die gewünschte Breite der Holzverbundplatte je nach

Bedarf von der endlosen Holzverbundplatte abgeschnitten werden.

Eine zweckmäßige Ausführungsform der erfindungsgemäßen Holzverbundplatte weist mindestens drei übereinanderliegende Lagen von erfindungsgemäßen Bretterpaaren auf, wobei die Bretterpaare einer jeweiligen Lage an ihren Profilierungen mit Klebstoff versehen sind und auf den Oberflächen benachbarter Lagen von Bretterpaaren Klebstoff aufgetragen

ist, wobei die Bretterpaare benachbarter Lagen kreuzweise zueinander angeordnet sind.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Bretterpaars, das gekennzeichnet ist durch das Schneiden von zwei Brettern von demselben Baumstamm, vorzugsweise von demselben in Standard-Rohholzlänge geschnittenen Baumstamm, im frischen Zustand des Baumstamms aus einander entsprechenden, in Bezug auf eine Längsachse des Baumstamms einander gegenüberliegenden Lagen des Baumstamms, das Ausbilden von Profilierungen an jeweils zumindest einer der Längsschmalseiten der Bretter

im frischen Zustand der Bretter, das Anordnen der zwei Bretter, so dass die Bretter in Bezug

auf eine Mittelquerachse gespiegelt zueinander liegen, und das Verbinden der Bretter der Längsschmalseiten durch Ineinanderschieben entlang ihrer Profilierungen, vorzugsweise im frischen Zustand der Bretter, optional unter vorherigem Auftrag von Klebstoff, insbesondere

von PU-Klebstoff, auf die Profilierungen.

Bevorzugt wird das Bretterpaar an seinen beiden Längsschmalseiten mit zueinander parallelen Führungsfasen versehen und werden die beiden Bretter in Bezug aufeinander in

neutraler Jahresringlage angeordnet.

Eine exakte und rasche Herstellung der Bretterpaare im industriellen Maßstab erreicht man, indem die Profilierungen der Bretter an der gemeinsamen Längsverbindung als einander ergänzende Schwalbenschwanzprofile ausgebildet werden, wobei vorzugsweise bei Ausbildung von mehreren Schwalbenschwanzprofilen an jedem Brett benachbarte Schwalbenschwanzverbindungen umgekehrt zueinander ausgebildet werden. Zur Erreichung dieses Ziels ist es weiters bevorzugt, dass die Bretter ohne Überschub in Bezug aufeinander profiliert werden und die Führungsfasen als Anschläge für die Ausbildung von Schwalbenschwanzprofilen verwendet werden, wobei die Schwalbenschwanzprofile zur

Verbindung von Bretterpaaren an ihren Längsverbindungen dienen.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Bretterpaars wird jedes Brett im frischen Zustand mit einer Führungsfase versehen und werden die Bretter im trockenen Zustand an ihren Längsschmalseiten 5 mit einander ergänzenden Stoßfasen profiliert, vorzugsweise mit 0,3 bis 0,6 mm Überschub der Stoßfasen.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von Holzverbundplatten aus nach dem oben beschriebenen Verfahren zum Herstellen von Bretterpaaren hergestellten Bretterpaaren. Dieses Verfahren zur Herstellung von Holzverbundplatten umfasst:

das Plandrücken der Bretterpaare,

das Ausbilden von einander ergänzenden Schrägprofilen mit Stoßfasen in gegengleicher Form an den einander zugewandten Längsschmalseiten der Bretterpaare,

das Nebeneinander-Anordnen der Bretterpaare,

das Aufbringen von Klebstoff an den Längsschmalseiten der Bretterpaare,

das Zusammenfügen benachbarter Bretterpaare an ihren Längsschmalseiten, optional unter gleichzeitigem Einhaken der Stoßfasen, und

das Pressen der miteinander zusammengefügten Bretterpaare.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Holzverbundplatten sieht für die Herstellung mehrlagiger Holzverbundplatten, die zumindest zweilagig aufgebaut sind, vor, dass die Bretterpaare in zumindest zwei übereinanderliegenden Lagen angeordnet und miteinander verbunden werden, wobei die Bretterpaare einer jeden Lage parallel zueinander angeordnet werden und die benachbarten Lagen flächig im selben Arbeitsschritt miteinander verklebt werden. Diese Holzverbundplatten sind mit sehr geringer Klebstoffzugabe herstellbar und daher ökologisch gut verträglich. Indem die Anordnung benachbarter Bretter der Bretterpaare in neutraler Jahresringlage erfolgt, wird Schwinden/Quellen, insbesondere an den Klebefugen, auch noch später, im eingebauten Zustand, reduziert, und an den schräg stehenden Verbindungen an den Längsseitenwänden (die aus den Baumkanten geformt sind) entstehen durch die neutrale Jahresringlage nur geringe oder gar keine Spannungen. Das gilt auch für die Flächenverklebung benachbarter Lagen an Bretterpaaren, wofür sich

Seitenbretter mit ihren relativ flacher liegenden Jahresringen bestens eignen.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen mehrere mehrlagige Holzverbundplatten in Plattenbreite oder in vordefinierten Bedarfsbreiten bzw. Systembreite mittels Keilzinkenverbindung miteinander zu verbinden, wobei die Holzverbundplatten in zumindest zwei Lagen geschichtet werden, wobei zunächst zur Herstellung der Bretterpaare die Bretter in Rohholzlänge endastfrei sortiert bzw. astbehaftete Teile der Bretter gekappt werden, und wobei die mehrlagigen Holzverbundplatten in verklebte Kanthölzer geschnitten werden.

Die Keilzinkenverbindung kann einer genormten Zugprüfung unterzogen werden, sodass die

Kanthölzer qualitätsgesichert als lange Balken verwendet werden können.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Erläuterungen von in den Zeichnungen schematisch dargestellten

Ausführungsbeispielen. In den Zeichnungen zeigen:

- Fig. 1 in einer Querschnittsansicht einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen einlagigen Holzverbundplatte gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;

- Fig. 2 in einer Querschnittsansicht einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen einlagigen Holzverbundplatte gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;

- Fig. 3A bis Fig. 3D ein erfindungsgemäßes Bretterpaar in einer ersten Ausgestaltung in einer Querschnittsansicht (Fig. 3A), einer Ansicht von oben (Fig. 3B), einer Seitenansicht von links (Fig. 3C), und einer perspektivischen Ansicht von rechts oben (Fig. 3D);

- Fig. 4 jeweils in einer Querschnittsansicht einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen einlagigen, zweilagigen und dreilagigen Holzverbundplatte basierend auf dem zweiten

Ausführungsbeispiel;

- Fig. 5A und Fig. 5B ein Brett für ein erfindungsgemäßes Bretterpaar ohne (Fig. 5A) und mit (Fig. 5B) Stoßfase in einer gemischten perspektivischen Ansicht, wobei das Profil zum Verbinden der Bretter eingeschoben dargestellt ist;

- Fig. 6 die Herstellung eines Bretterpaares gemäß der zweiten Ausgestaltung.

- Fig. 7 und Fig. 8 eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform einer einlagigen Holzverbundplatte im Querschnitt;

- Fig. 9 eine aus den einlagigen Holzverbundplatten von Fig. 7 und Fig. 8 hergestellte dreilagige Sperrholz-Holzverbundplatte im Querschnitt;

- Fig. 10 ein aus einem frischen Baumstamm geschnittenes Seitenbrett im Querschnitt;

- Fig. 11 ein weiteres aus einem frischen Baumstamm geschnittenes Seitenbrett im Querschnitt;

- Fig. 12 ein weiteres aus einem frischen Baumstamm geschnittenes und anschließend geteiltes Seitenbrett im Querschnitt;

- Fig. 13 ein Bretterpaar aus durch mehrere Schwalbenschwanzprofile miteinander verbundenen Brettern;

- Fig. 14 das Schnittbild von aus einem Baumstamm geschnittenen Brettern; und

- Fig. 15 ein Schnittbild der Teilung eines Baumstamms gemäß den Aspekten der

vorliegenden Erfindung.

Figur 1 zeigt in einer Querschnittsansicht einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen einlagigen Holzverbundplatte 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel. Die Holzverbundplatte 1 ist aus mehreren aneinandergelegten Brettern 2, die Seitenbretter aus einem blockförmigen Substrat 3 (siehe Fig. 6), beispielsweise einem Roh-Rundholz, sein können, hergestellt. Die Bretter 2 stammen von demselben Baumstamm, vorzugsweise von demselben in Standard-Rohholzlänge geschnittenen Baumstamm, und sind aus einander entsprechenden, in Bezug auf eine Längsachse des Baumstamms einander gegenüberliegenden Lagen des Baumstamms geschnitten. Die Bretter 2 weisen einen trapezförmigen Querschnitt auf, wobei Längsschmalseiten 5 die Schenkel des trapezförmigen Querschnitts bilden, und wobei benachbarte Bretter 2 in Bezug auf eine Mittelquerachse 6 gespiegelt zueinander angeordnet. Die Bretter 2 sind mit im Wesentlichen gleicher Holzfaserrichtung entlang ihrer in Längsrichtung 4 profilierten Längsschmalseiten 5 miteinander verbunden. Die äußeren Sichtflächen der miteinander verbundenen Bretter 2 bilden eine Oberseite 7 und eine Unterseite 8 der Holzverbundplatte 1 aus. Die Bretter 2 weisen eine Brettstärke 11 auf. Die Längsrichtung 4 steht gemäß Figur 1 normal auf die Blattebene. Jeweils zwei Bretter 2 werden zu einem Bretterpaar 14 miteinander verbunden

(siehe Fig. 3). Durch das Aneinanderlegen der Bretterpaare 14 kann eine in Querrichtung im

Wesentlichen unendliche lange Fläche aus Brettern 2, ein sogenannter „Teppich“,

bereitgestellt werden.

Die Bretter werden entlang ihrer Längsrichtung 4 an den Längsschmalseiten 5 profiliert, wobei vorzugsweise die Profilierung eine bereits im Sägewerk im frischen Zustand der Bretter 2 erfolgte Profilierung ist. Das Profil der Längsschmalseiten 5 weist eine Stoßfase 9 mit einem Stoßfasenwinkel SW von kleiner gleich 90 Winkelgrad auf, im vorliegenden Beispiel gemäß Figur 1 in etwa 60 Winkelgrad. Außerdem können die Stoßfasen 9, wie in Figur 1 dargestellt, von der Mittelquerachse 6 versetzt ausgebildet sein. Dabei kann der Abstand von der Mittelquerachse 6 in etwa 0,1 mm bis 0,8 mm, bevorzugt in etwa 0,3 mm bis 0,6 mm, besonders bevorzugt in etwa 0,4 mm bis 0,5 mm, sein. Hierdurch entsteht nach dem Aneinanderlegen der Bretter 2 und vor dem Verpressen der Bretter 2 zu Bretterpaaren 14 bzw. zur Holzverbundplatte 1 ein Überschub 12 zwischen benachbarten Brettern 2. Dieser Überschub 12 kann - gemäß den zuvor genannten Beispielen für den Abstand von der Mittelquerachse 6 - in etwa 0,1 mm bis 0,8 mm, bevorzugt in etwa 0,3 mm bis 0,6 mm, besonders bevorzugt in etwa 0,4 mm bis 0,5 mm, betragen. 2. Das Profil der Längsschmalseiten 5 kann mehr als eine Stoßfase 9, bevorzugt zwei Stoßfasen 9, aufweisen, wobei die Stoßfasenwinkel SW aller Stoßfasen 9 kleiner gleich 90 Winkelgrad betragen. Die Stoßfasenwinkel SW der Stoßfase 9 oder aller Stoßfasen 9 betragen beispielsweise 80

Winkelgrad oder weniger, bevorzugt 70 Winkelgrad oder weniger.

Figur 2 zeigt in einer Querschnittsansicht einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen einlagigen Holzverbundplatte 10 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel. Die Holzverbundplatte 10 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel gleicht im Wesentlichen der Holzverbundplatte 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel, mit dem Unterschied, dass jeweils zwei benachbarten Bretter 2 entlang ihrer miteinander in Kontakt stehenden Längsschmalseiten 5 über ein Schwalbenschwanzprofil 13 zu einem Bretterpaar 14 (siehe Fig. 3) miteinander verbunden sind. Alternativ können die zu Bretterpaaren 14 zusammenzufügenden Bretter 2 mit zwei oder mehr als zwei, beispielsweise drei, vier oder fünf, Schwalbenschwanzprofilen 13 ausgestattet sein. Nach dem Verbinden der benachbarten Bretter 2 zu einem Bretterpaar 14 (siehe Figuren 3 bis 6), weist ein jedes Bretterpaar 14 entlang seiner äußeren Längsschmalseiten 5 jeweils ein Profil mit einer Führungsfase 17 (siehe Fig. 5A) bzw. einer Stoßfase 9 mit einem Stoßfasenwinkel SW von kleiner gleich 90 Winkelgrad auf, im vorliegenden Beispiel gemäß Figur 2 in etwa 60 Winkelgrad.

Auch bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Bretterpaar 14 aus zwei miteinander entlang ihrer in Längsrichtung 4 profilierten Längsschmalseiten 5 verbundenen Brettern 2 hergestellt, wobei die Bretter 2 von demselben Baumstamm stammen und aus einander entsprechenden, in Bezug auf eine Längsachse des Baumstamms einander gegenüberliegenden Lagen des Baumstamms geschnitten sind. Die Herstellung der Profilierung erfolgt vorzugsweise bereits im Sägewerk im frischen Zustand der Bretter 2. Die Bretter 2 werden gegengleich in Bezug auf eine Mittelquerachse 6 gespiegelt aneinander anliegend angeordnet. Beispielsweise sind die Bretter 2 Seitenbretter eines Bretterpaars 14 aus derselben Stammlage eines Roh-Rundholzes (siehe Figur 6) und über ein Schwalbenschwanzprofil 13 miteinander verbunden. Diese beiden Bretter 2 weisen dann eine zueinander günstig liegende Jahresringlage sowie eine im Wesentlichen idente Qualität in Bezug auf Faser und Feuchtigkeit auf. Nach dem Verbinden der Bretter weist das Bretterpaar 14 eine im Wesentlichen rechteckige und stabile Form, beispielsweise gemäß den Figuren 3A bis 3D, auf, ohne die Gefahr des Verdrehens. Durch das Profilieren und parallele Aneinanderlegen derartiger Bretterpaare 14, beispielsweise gemäß den Figuren 2 bis 6, kann eine in Querrichtung im Wesentlichen unendliche Fläche, ein sogenannter

„Teppich“, bereitgestellt werden, der eine Holzverbundplatte 10, 20 oder 30 bildet.

Wird beim (Ver)Pressen der Bretter 2 zu der Holzverbundplatte 1 oder 10 ein Flächendruck FD (siehe Figur 4, FD durch die Vielzahl an parallelen Pfeilen dargestellt) auf die Oberseite 7 und/oder die Unterseite 8 der Holzverbundplatte 1 oder 10 aufgebracht, so wird durch die Stoßfasen 9 ein Auseinanderdrücken der Bretter 2 quer zur Richtung der Anpresskraft, also im Wesentlichen quer zur vorliegenden Wirkrichtung des Flächendrucks FD, verhindert. Gegebenenfalls vor dem Pressen vorhandene Überschübe 12 werden durch Einwirken der Presskraft deformiert und „ausgebügelt“, sodass eine ebene und parallele Oberseite 7 und

Unterseite 8 entstehen.

Mit Bezugnahme auf Figur 4 kann die einlagige Holzverbundplatte 10 alternativ als eine zweilagige Holzverbundplatte 20, eine dreilagige Holzverbundplatte 30 oder als eine Holzverbundplatte mit mehr als drei Lagen, beispielsweise vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehr als zehn Lagen, ausgebildet sein. Die Oberseite 7 der Holzverbundplatte 10, 20 oder 30 ist aus den äußeren Sichtflächen der obersten Lage von Bretterpaaren 14 aus miteinander verbundenen Brettern 2 und die Unterseite 8 der Holzverbundplatte 10, 20 oder 30 ist aus äußeren Sichtflächen der untersten Lage von Bretterpaaren 14 aus miteinander verbundenen Brettern 2 gebildet. Im Falle einer dreilagigen Holzverbundplatte 30 kann eine Mittellagenplatte 15 aus Seitenbrettern, Mittebrettern,

Mittebohlen, Kantholzbohlen, Kreuzholzbohlen und/oder Zentrumsbohlen eines

blockförmigen Substrats 3 ausgebildet sein. Es sei auch erwähnt, dass die Dicke der einzelnen Lagen der Holzverbundplatten relativ gering sein kann, z.B. nur 20 mm dick sein kann. Solche dünnen Lagen werden Lamellen genannt, die zu Mehrschichtplatten verarbeitet werden, die hohe Steifigkeit und Festigkeit aufweisen. Es hat sich gezeigt, dass die Qualität dieser Mehrschichtplatten höher ist, wenn dafür Bretterpaare statt einzelner Bretter

verwendet werden.

Fig. 5A und Fig. 5B zeigen zwei Bretter 2, die zu einem Bretterpaar 14 zusammengefügt sind, beispielsweise jenes gemäß Figur 3, in einer gemischten perspektivischen Ansicht, wobei das Schwalbenschwanzprofil 13 zum Verbinden der Bretter 2 jeweils eingeschoben dargestellt ist. Die Bretter 2 sind ohne Überschub in Bezug aufeinander profiliert, und die Führungsfasen 17 dienen als Anschläge für die Ausbildung weiterer Schwalbenschwanzprofile zur Verbindung von Bretterpaaren 14 mittels der

Schwalbenschwanzprofile an den Längsverbindungen 13.

Figur 6 zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bretterpaares 14 aus Brettern 2. Das Verfahren ist besonders leistungsfähig und kostengünstig ausführbar. Die zwei Bretter 2 stellen ein „rechtes“ und ein „linkes“ Seitenbrett eines blockförmigen Substrats 3, beispielsweise eines Roh-Rundholzes, wie oben beschrieben, dar. Die zwei Bretter 2 werden in frischem Zustand aus derselben Stammlage des Substrats 3 gesägt. Eines der Bretter 2 wird dann gewendet, und die zu verbindenden Längsschmalseiten 5 der Bretter 2 werden jeweils mit gegengleichen Schwalbenschwanzprofilen 13 profiliert, wobei die Bretter 2 am Anschlag von Führungsfasen 17, die in die Bretter 2 gefräst werden, entlang einer Führungsfasenrichtung 16 geführt werden. Die Profilierung der Bretter 2 erfolgt vorzugsweise im frischen Zustand der Bretter 2. Die Bretter 2 werden dann, vorzugsweise in noch feuchtem Zustand, mit oder ohne PU Klebstoff zu dem Bretterpaar 14 verbunden, durch Ineinanderschieben der komplementären Partner der Schwalbenschwanzprofile 13. Das Ineinanderschieben der Bretter 2 erfolgt in Relativgeschwindigkeit zueinander, d.h. die Bretter 2 können in Gegenrichtung bewegt werden, oder eines der Bretter 2 kann in Stillstand sein, oder die Bretter 2 werden in gleicher Richtung mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegt. Falls im frischen Zustand verklebt wird, kann die Verklebung an den Längsschmalseiten 5 durch den Einsatz von Mikrowellen optimiert werden, um eine gleichmäßige Reaktion in der Klebefuge zu begünstigen. Jedes Bretterpaar 14 ist entlang seiner Mitte verbunden und kann an den verbleibenden äußeren Längsschmalseiten 5 mit einer oder mehreren Stoßfasen 9 profiliert werden. Vor dem weiteren Verbinden und Pressen zu einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte 10, 20 oder 30 werden die Bretterpaare 14

vorzugsweise getrocknet. Optionales Lagern der Bretterpaare 14 in einer warmen/beheizten

Umgebung unterstützt die Reaktion in der Klebefuge. Dass die Bretter im frischen Zustand profiliert wurden, ist aus dem Schwindeverhalten erkennbar. Dass die Bretter vom selben Baum gegenüberliegend stammen, ist durch ihre sehr ähnliche Dichte, ähnliches Jahresringbilder mit gleichen Jahresringbreiten, gleiche Feuchtigkeit, gleiche Qualität, gleiches Schwindeverhalten erkennbar. Die Schwalbenschwanzverbindung stellt eine formschlüssige Verbindung zwischen den Brettern 2 her.

Bevorzugt sind die beiden Bretter 2 des Bretterpaars 14 in Bezug aufeinander in neutraler

Jahresringlage angeordnet.

Die Breite eines jeden Bretts 2 beträgt an seinem schmalen Ende zumindest 40 mm, wobei

vorzugsweise die Brettbreite so groß wie möglich, z.B. in 1-mm-Schritten auswählbar ist.

Eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Holzverbundplatte 1, 10, 20 oder 30 wird nachfolgend beispielhaft beschrieben:

In einem ersten Verfahrensschritt werden mehrere Bretter 2 bereitgestellt. Dabei sind jeweils zwei benachbarte der bereitgestellten Bretter 2 aus demselben blockförmigen Substrat 3 und werden insbesondere noch im frischen Zustand des Substrats 3, das vorzugsweise ein auf eine Standard-Rohholzlänge geschnittener Baumstamm ist, geschnitten,und werden, wie

oben beschrieben, zu Bretterpaaren 14 zusammengefügt.

In einem nächsten Verfahrensschritt wird jedes Brett 2 noch im frischen Zustand entlang seiner Längsschmalseiten 5 mit Profilen profiliert, die gemäß obiger Beschreibung zumindest ein Schwalbenschwanzprofil 13 und/oder eine oder mehrere Stoßfasen 9 mit einem Stoßfasenwinkel SW von kleiner gleich 90 Winkelgrad aufweisen. Wenn Bretterpaare 14 bereitgestellt werden, so sind die Bretter 2 dieser Bretterpaare 14 entlang ihrer miteinander in Kontakt stehenden Längsschmalseiten 5 über zumindest ein Schwalbenschwanzprofil 13 miteinander verbunden, und die Bretterpaare 14 werden entlang ihrer äußeren Längsschmalseiten 5 jeweils mit einem Profil profiliert, das gemäß obiger Beschreibung eine oder mehrere Stoßfasen 9 mit einem Stoßfasenwinkel SW von kleiner gleich 90 Winkelgrad aufweist. Die Stoßfasen 9 können gefräst werden, wobei vorzugsweise an den Längsschmalseiten 5 in dem breiteren Bereich des Brettes 2 bzw. Bretterpaares 14 zunächst eine schmale Kante als Führungsfase 17 vorgefräst wird, welche nachfolgend als Anschlag für den Fräsvorgang der Stoßfasen 9 dienen kann (siehe Figur 6). Die Profile und

die Stoßfasen 9 sind jederzeit in den fertigen Produkten nachzuweisen.

Danach wird eine Kleberschicht, beispielsweise PU Klebstoff, auf den seitlichen Profilen der

Längsschmalseiten 5 aufgetragen.

In einem weiteren Verfahrensschritt werden die Bretterpaare 14 in Bezug auf die Mittelquerachse 6 zueinander gespiegelt angeordnet und unter Einwirkung von ausschließlich Flächendruck FD auf die Oberseite 7 und/oder die Unterseite 8 der Holzverbundplatte 1, 10 in einer Presse miteinander verklebt. Der dabei gebildete, sogenannte „Teppich“ kann im Wesentlichen unendlich lange hergestellt werden. Es können Bretterpaare 14 auch übereinander unter Aufbringung von Klebstoff auf ihren einander zugewandten Ober- bzw. Unterflächen in mehreren Lagen aufgelegt und dann durch

Flächendruck miteinander verpresst werden.

Bevorzugt sind die miteinander an ihren Längsschmalseiten 5 verbundenen Bretterpaare 14 der Holzverbundplatte so ausgerichtet, dass benachbarte Bretterpaare 14 in neutraler

Jahresringlage angeordnet sind.

Die beschriebenen Verfahrensschritte können gegebenenfalls beliebig oft zur Herstellung weiterer Lagen wiederholt werden. Die Lagen werden vorzugsweise parallel aufeinanderlegt und zu einer Holzverbundplatte 20 oder 30 verklebt. Eine Verklebung der Flächen der gebildeten Lagen kann im sägerauen Zustand, d.h. ohne vorherige Oberflächenglättung erfolgen, wenn eine geeignete Presse verwendet wird, z.B. eine Presse, die durch Ölfüllung

einen Druckausgleich bietet.

Die wie oben beschrieben hergestellte Holzverbundplatte 1, 10, 20 oder 30 kann entlang zumindest einer Sägerichtung, vorzugsweise im Wesentlichen parallel zu den Längsschmalseiten 5, in der Breite abgelängt werden. Außerdem kann die, z.B. 250 bis 2500 mm breit, abgelängte Holzverbundplatte 1, 10, 20 oder 30 entlang ihrer Breitenschmalseiten

18 mit weiteren Holzverbundplatten verklebt und/oder verzinkt werden.

Die Herstellung einer Holzverbundplatte 1, 10, 20 oder 30 gemäß den oben beschriebenen Verfahren ermöglicht bisher nicht erreichbare geringe Herstellkosten und hohe Ausbeuten. Die Erzeugung von erfindungsgemäßen Holzverbundplatten 1, 10, 20 oder 30 erfolgt vorzugsweise mit einer Hochfrequenzpresse, wobei nachfolgendes Teilen und/oder Keilzinkenverbinden die Fertigung unterschiedlichster Produkte ermöglicht, beispielsweise

ein- oder mehrlagige Brettsperrholzplatten, oder Balken für die Holzkonstruktion.

In Fig. 7 und Fig. 8 ist eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform einer einlagigen Holzverbundplatte 50 im Querschnitt dargestellt. Die Holzverbundplatte 50 besteht aus Brettern 22, wobei jeweils zwei Bretter 22 zu einem Bretterpaar 24 kombiniert sind und benachbarte Bretterpaare 24 miteinander verbunden sind. Der Begriff "Brett", wie hierin verwendet, umfasst auch "Bohlen", das sind Bretter mit größerer Dicke. Die Bretter 22 weisen entlang ihrer Längsschmalseiten 5 Profilierungen in Form von Schwalbenschwänzen 13 auf, wobei die einander zugewandten Schwalbenschwanzprofile 13 benachbarter Bretter 22 komplementär zueinander ausgeführt sind, sodass durch Ineinanderschieben der Schwalbenschwanzprofile 13 zwei Bretter 22 zu einem Bretterpaar 24 miteinander verbunden werden. Die Bretter 22 weisen quer zu ihrer Längserstreckung einen trapezförmigen Querschnitt auf, bei dem die Längsschmalseiten die Schenkel des trapezförmigen Querschnitts bilden, wobei die Bretter 22 in Bezug auf eine Mittelquerachse

6 gespiegelt zueinander angeordnet sind.

Die außenliegenden Längsschmalseiten 5 eines jeden Bretterpaars 24 weisen zumindest ein Schwalbenschwanzprofil 13 auf, wobei die Schwalbenschwanzprofile 13 so geformt sind, dass die an den außenliegenden Längsschmalseiten 5 ausgebildeten Schwalbenschwanzprofile 13 beim Verbinden benachbarter Bretterpaare 24 einander

ergänzen, oder in anderen Worten gegengleich bzw. komplementär ausgebildet sind.

Bei der in Fig. 7 und Fig. 8 dargestellten Ausführungsform der Holzverbundplatte 50 können die Schwalbenschwanzprofile 13 an den Längsschmalseiten 5 der einander zugewandten Bretter 22 eines jeden Bretterpaares um etwa 0,1 mm bis 0,8 mm, bevorzugt um etwa 0,3 mm bis 0,6 mm, besonders bevorzugt um etwa 0,4 mm bis 0,5 mm, von der Mittelquerachse 6 beabstandet ausgeführt werden, wodurch sich beim Verbinden der benachbarten Bretter 22 an den einander zugewandten Längsschmalseiten 5 ein Überschub ergibt. Dieser Überschub wird durch Flächenpressen des Bretterpaars 24 ausnivelliert, wobei sich die Schwalbenschwanzprofile 13 ineinander verkeilen und dadurch eine bessere Verbindung entsteht. Die Bretter 22 können im feuchten, d.h. ungetrockneten Zustand miteinander verbunden werden. In der in Fig. 7 und Fig. 8 dargestellten Ausführungsform der Holzverbundplatte 50 sind die außenliegenden Schwalbenschwanzverbindungen 13 der Bretterpaare 24 nicht von der Mittelquerachse 6 versetzt. Man erspart sich dadurch beim Verbinden von Bretterpaaren 24 den Einsatz einer Presse. Dabei ist es aber vorzuziehen, z.B. für tragende Einsätze, nur trockene Bretterpaare 24 miteinander zu verbinden. Es sei darauf hingewiesen, dass bei anderen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Holzverbundplatte 50 auch die außenliegenden Längsschmalseiten 5 des Bretterpaars 24 um

etwa 0,1 mm bis 0,8 mm, bevorzugt um etwa 0,3 mm bis 0,6 mm, besonders bevorzugt um

etwa 0,4 mm bis 0,5 mm, von der Mittelquerachse 6 beabstandet sind, wodurch sich beim Verbinden benachbarter Bretterpaare 24 an den einander zugewandten Längsschmalseiten 5

ein Überschub ergibt, der durch Verpressen mittels einer Presse ausnivelliert wird.

In Fig. 8 ist eine erfindungsgemäße einlagige Holzverbundplatte 50 gezeigt, bei der die verbindenden Schwalbenschwanzprofile 13 bereits an der Baumkante von Seitenbrettern sowie auch bei Brettern und Bohlen aus dem ganzen Stamm mit einem Winkel von 25° bis 90° hergestellt werden können, z.B. mit den Vermessungsdaten der Bretter 22 und/oder der Bretterpaare 24. Die Holzverbundplatte kann, vorzugsweise im frischen Zustand, in Standardbreiten (strichliert als beispielhafte Breiten A, B, C dargestellt), z.B. in einem 2 cm Raster geteilt werden, wodurch Holzverbundelemente im Raster 6, 8, 10, 12, 14, 16, .. . .bis etwa 40 cm zur Verfügung gestellt werden. Das Teilen der Holzverbundplatte 50 erfolgt vorzugsweise längs etwa in der Mitte der Breite der Bretter 22, woran sich ein

Trocknungsvorgang anschließen kann.

Es sei erwähnt, dass alle Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Holzverbundplatten und der Bretterpaare in Abhängigkeit des Verwendungszweckes zusätzlichen Bearbeitungsschritten unterzogen werden können, insbesondere eine Kalibrierung ihrer

Dicke auf gleiche Stärke durch Hobeln, Fräsen und/oder Schleifen.

In Fig. 9 ist eine erfindungsgemäße dreilagige Holzverbundplatte 60 im Querschnitt dargestellt, die aus drei übereinander angeordneten, einlagigen Holzverbundplatten 50 mittels Verklebung zusammengesetzt ist. Die einlagigen Holzverbundplatten 50 ähneln jenen der Figuren 7 und 8, mit dem Unterschied, dass keines der Schwalbenschwanzprofile 13 von der Mittelquerachse 6 beabstandet ist und daher keinen Überschub aufweist. Die überschubfreien Holzverbundplatten 50 weisen bereits die benötigten Formate für die Holzverbundplatte 60 auf und können störungsfrei aufeinandergelegt und verklebt werden, ohne dass ein abzuschneidendes Restbrett am Rand der Holzverbundplatte 60 vorsteht. Weiters ist zu beachten, dass die mittlere Holzverbundplatte 50 quer (kreuzweise) zu den außenliegenden Holzverbundplatten 50 angeordnet ist, wodurch die dreilagige Holzverbundplatte 60 ein Brettsperrholz bildet. Es können natürlich auch mehrlagige Holzverbundplatten 60 mit fünf, sieben, neun, etc. Lagen als Brettsperrholz hergestellt werden. Die Oberseite 7 der obersten einlagigen Holzverbundplatte 50 und die Unterseite 8 der untersten einlagigen Holzverbundplatte 50 stellen die äußeren Sichtflächen der dreilagigen Holzverbundplatte 60 dar. Die mittlere einlagige Holzverbundplatte 50 kann kostengünstig aus Seitenbrettern, Mittebrettern, Mittebohlen, Kantholzbohlen,

Kreuzholzbohlen und/oder Zentrumsbohlen eines blockförmigen Substrats 3 bestehen.

Fig. 10 zeigt im Querschnitt ein Brett 2, das als dickes Seitenbrett aus einem Substrat 3, nämlich einem Baumstamm im frischen Zustand, geschnitten worden ist. Der Baumstamm weist ein Stockende 3a, eine Mitte 3b und einen Zopf 3c, das ist das wipfelseitige Ende, auf. Die Querschnittsdarstellung des Bretts 2 stammt von der Mitte 3b des Baumstamms. Das Brett 2 ist an seinen Waldkanten WK (die auch als Baumkanten bezeichnet werden und jenen Teil des Bretts am Baumumfang darstellen) links mit einer Stoßphase 9 und rechts mit mehreren Schwalbenschwanzprofilen 13 versehen worden, wobei benachbarte Schwalbenschwanzverbindungen 13 umgekehrt zueinander ausgebildet sind. Um die hervorragende Ausnutzung des Baumvolumens durch diese Konfiguration des Bretts 2 zu verdeutlichen, sind innerhalb des Bretts in dünner Linie zwei rechteckige Bretter 30, 31 eingezeichnet worden, wie sie sich bei Schnittverfahren nach dem Stand der Technik als Seitenbretter mit einer breiten Schnittfuge zwischen den Brettern 30, 31 und viel Abfallholz

neben den Brettern 30, 31 würden.

Fig. 11 zeigt im Querschnitt ein weiteres Brett 2, das als dickes Seitenbrett aus einem Substrat 3, nämlich einem Baumstamm im frischen Zustand, geschnitten worden ist. Dieses Brett 2 unterscheidet sich vom Brett 2 von Fig. 10 nur dadurch, dass an den Waldkanten

links und rechts jeweils mehrere Schwalbenschwanzprofile 13 eingefräst sind.

Fig. 12 zeigt im Querschnitt ein weiteres Brett 2, das als dickes Seitenbrett aus einem Substrat 3, nämlich einem Baumstamm im frischen Zustand, geschnitten worden ist. Dieses Brett 2 entspricht dem Brett 2 von Fig. 11, wobei demonstriert ist, dass bei dicken Baumstämmen und entsprechend breiten Brettern 2 das Brett 2 durch Längsschnitte entlang von Schnittlinien 2d, 2e in der Länge geteilt werden kann, so dass man ein inneres Brett 2a mit rechteckigem Querschnitt und glatten Seitenflächen und zwei randseitige Bretter 2b, 2c erhält, die als eine Seitenfläche jeweils eine Waldkante aufweisen, in die mehrere

Schwalbenschwanzprofile eingefräst sind.

Fig. 13 zeigt im Querschnitt ein Bretterpaar 14 aus zwei miteinander durch zwei Schwalbenschwanzprofile 13 verbundenen Brettern 2, in die an ihren äußeren Seitenkanten jeweils eine Führungsfase 17 gefräst ist, wobei die beiden Führungsfasen 17 parallel zueinander ausgerichtet sind. Das Bezugszeichen 6 bezeichnet die Mittelquerachse 6 des

Bretterpaars 14.

Fig. 14 zeigt eine stirnseitige Ansicht eines Baumstamms von der Zopfseite aus gesehen, aus

der man erkennt, dass gemäß der Erfindung mehrere Seitenbretter S1, S2, S3, S4 und diesen

in Bezug auf die Mittelachse M des Baumstamms gegenüberliegend in gleicher Lage Seitenbretter S1‘, S2‘, S3‘, S4‘ abgeschnitten sind. Der Längsschnitt der Seitenbretter S1, S2, 83, S4, S1‘, 82‘, S3‘, S4‘ erfolgt mantelparallel, so dass jedes Seitenbrett eine konstante Dicke aufweist. Nach dem Abschneiden aller Seitenbretter verbleibt eine Zentrumsbohle Z mit sich über ihre Länge vergrößernde Dicke. Es bilden jeweils die einander gegenüberliegenden Seitenbretter S1 und S1‘, S2 und 82°‘, S3 und S3‘, S4 und S4‘ Fügepartner, die nach Ausbildung von Profilen an ihren Waldkanten WK zu Bretterpaaren zusammengefügt werden. Man erkennt aus dieser Abbildung, dass die Waldkanten WK, die die Seitenflächen der Seitenbretter bilden, mit unterschiedlichen, teils sehr spitzen Winkeln auf die Grundfläche und die Deckfläche der Seitenbretter stehen. Bei Verarbeitungen nach dem Stand der Technik wurden solche Seitenbretter wegen ihrer schrägen Seitenflächen als minderwertig betrachtet. Gemäß der Erfindung stellen sie jedoch einen Holzrohstoff hoher

Qualität für die Herstellung von Bretterpaaren und Holzverbundplatten dar.

Fig. 15 zeigt ein Schnittmuster durch ein Substrat 3 in Form eines frischen Baumstamms, wobei das Schnittmuster von außen bis zur Zentrumsbohle Z des Baumstamms gezeigt ist, die nicht dargestellte untere Hälfte des Schnittmusters aber symmetrisch zur oberen Schnittmusterhälfte ist. In der Zeichnung ist - von oben nach unten gesehen - zunächst ein dickes Seitenbrett 2 abgeschnitten worden, dessen außenseitige (waldkantenseitige) Seitenflächen vorzugsweise noch im frischen Zustand des abgeschnittenen Bretts 2 auf der einen Seite mit einer Stoßfase 9 und auf der anderen Seite mit mehreren gegengleichen Schwalbenschwanzprofilen 13 profiliert werden. In der Zeichnung ist dargestellt, wie dieses Brett 2 mit einem in der gleichen Lage von der gegenüberliegenden Seite der Mittelachse M des Baumstamms abgeschnittenen und ebenfalls mit Schwalbenschwanzprofilen 13 und einer Stoßfase 9 versehenen Brett 2‘ zu einem Bretterpaar 14 zusammengefügt wird, indem die beiden Bretter 2 in Längsrichtung mit ihren Schwalbenschwanzprofilen 13 ineinandergesteckt werden. Man erkennt in dieser Darstellung, dass die beiden Bretter 2 in neutraler Jahresringlage gemäß Handwerksregel angeordnet worden sind, d.h. dass die Krümmungslinien der Jahresringe der beiden Bretter 2 entgegengesetzt zueinander verlaufen. Dieses oberste abgeschnittene Seitenbrett 2 entspricht dem in Fig. 10 gezeigten Seitenbrett 2. Anschließend an dieses erste Seitenbrett 2 ist ein zweites Seitenbrett 2 abgeschnitten, das an beiden Waldkantenseiten mit Schwalbenschwanzprofilen 13 profiliert wird. Dieses Seitenbrett 2 entspricht jenem von Fig. 11. Da dieses Seitenbrett 2 bereits sehr breit ist, wird es in der Länge zweimal geteilt, so dass schmälere Seitenbretter 2b, 2c und ein mittleres Brett (Kantholz) 2a erhalten werden. Fig. 15 zeigt auch, wie das äußere Seitenbrett 2c mit einem in gleicher Lage von der gegenüberliegenden Seite der Mittelachse M des

Baumstamms abgeschnittenen und ebenfalls mit Schwalbenschwanzprofilen 13 versehenen

Brett 2b‘ in neutraler Jahresringlage zu einem Bretterpaar 14 zusammengefügt werden kann. Ein drittes, zentrumsnäheres Brett 2 ist bereits so breit, dass es in insgesamt fünf Bretter geteilt werden kann, mit drei Kanthölzern als Mittelbretter. Schließlich wird vom Substrat 3 eine Zentrumsbohle Z herausgeschnitten, die die Mittelachse M enthält. Diese Zentrumsbohle Z wird in insgesamt neun Kanthölzer Z1, Z2, Z3, Z4, Z1‘, Z2‘, Z3‘, Z4‘ geteilt, wobei in Fig. 15 auch gezeigt ist, wie jeweils zwei einander in gleicher Lage in der Zentrumsbohle Z gegenüberliegende Kanthölzer Z1 und Z1‘, Z2 und Z2‘, Z3 und Z3°, Z4 und Z4* durch Ausbilden von Schwalbenschwanzprofilen 13 und Ineinanderstecken entlang der Schwalbenschwanzprofile 13 in neutraler Jahresringlage miteinander verbunden werden können, wobei zusätzlich zum Formschluss durch die Schwalbenschwanzprofile 13 auch eine Verklebung erfolgen kann. Auf diese Weise wird der Baumstamm mit geringstmöglichem Abfall verwertet und daraus hochwertige Bretterpaare und Kanthölzer

erzeugt, die, wie oben beschrieben, weiter be- und verarbeitet werden können.

Claims (19)

Patentansprüche:

1. Bretterpaar (14) aus zwei miteinander entlang ihrer in Längsrichtung (4) profilierten Längsschmalseiten (5) verbundenen Brettern (2), wobei vorzugsweise die Profilierung eine bereits im Sägewerk im frischen Zustand der Bretter (2) erfolgte Profilierung ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Bretter (2) von demselben Baumstamm, vorzugsweise von demselben in Standard-Rohholzlänge geschnittenen Baumstamm, stammen und aus einander entsprechenden, in Bezug auf eine Längsachse des Baumstamms einander

gegenüberliegenden Lagen des Baumstamms geschnitten sind.

2. Bretterpaar (14) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Bretter (2) im

frischen Zustand der Bretter (2) verbunden worden sind.

3. Bretterpaar (14) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Bretterpaar an

seinen beiden Schmallängsseiten mit zueinander parallelen Führungsfasen (17) versehen ist.

4. Bretterpaar (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

dass die beiden Bretter (2) in Bezug aufeinander in neutraler Jahresringlage angeordnet sind.

5. Bretterpaar (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierungen der Bretter (2) an der gemeinsamen Längsverbindung (13) als einander ergänzende Schwalbenschwanzprofile ausgebildet sind, wobei die Längsverbindung (13) optional mit einem Klebstoff versehen ist, und wobei vorzugsweise bei Ausbildung von mehreren Schwalbenschwanzprofilen an jedem Brett benachbarte Schwalbenschwanzverbindungen, beispielsweise für jeweils z.B. ca. 10 mm der Brettstärke,

umgekehrt zueinander ausgebildet sind.

6. Bretterpaar (14) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite eines jeden Bretts (2) an seinem schmalen Ende zumindest 40 mm beträgt, wobei vorzugsweise die

Brettbreite so groß wie möglich, z.B. in 1-mm-Schritten auswählbar ist.

7. Bretterpaar (14) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bretter (2) ohne Überschub in Bezug aufeinander profiliert sind und die Führungsfasen (17) als Anschläge für die Ausbildung weiterer Schwalbenschwanzprofile zur Verbindung von Bretterpaaren (14) mittels der Schwalbenschwanzprofile an den Längsverbindungen (13)

ausgebildet sind.

8. Bretterpaar (14) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Brett (2) eine im frischen Zustand eingearbeitete Führungsfase (17) aufweist und das Bretterpaar (14) im trockenen Zustand an seinen Längsschmalseiten (5) mit einander

ergänzenden Stoßfasen (9) profiliert worden ist, vorzugsweise mit 0,3 bis 0,6 mm Überschub

(12).

9. Holzverbundplatte (10) aus miteinander an ihren Längsschmalseiten (5) verbundenen Bretterpaaren (14) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Bretterpaare

(14) in neutraler Jahresringlage angeordnet sind.

10. Holzverbundplatte (20,30) gemäß Anspruch 9 aus zumindest zwei übereinanderliegenden Lagen von Bretterpaaren (14), dadurch gekennzeichnet, dass die Bretterpaare (14) einer jeweiligen Lage an ihren Profilierungen mit Klebstoff versehen sind und auf den Oberflächen benachbarter Lagen von Bretterpaaren (14) Klebstoff aufgetragen

ist, wobei die Bretterpaare (14) einer jeweiligen Lage parallel zueinander angeordnet sind.

11. Holzverbundplatte (60) gemäß Anspruch 9 aus mindestens drei übereinanderliegenden Lagen von Bretterpaaren (14), dadurch gekennzeichnet, dass die Bretterpaare (14) einer jeweiligen Lage an ihren Profilierungen mit Klebstoff versehen sind und auf den Flächen benachbarter Lagen von Bretterpaaren (14) Klebstoff aufgetragen ist, wobei die Bretterpaare

(14) benachbarter Lagen kreuzweise zueinander angeordnet sind.

12. Verfahren zur Herstellung eines Bretterpaars (14), gekennzeichnet durch das Schneiden von zwei Brettern (2) von demselben Baumstamm, vorzugsweise von demselben in Standard-Rohholzlänge geschnittenen Baumstamm, im frischen Zustand des Baumstamms aus einander entsprechenden, in Bezug auf eine Längsachse des Baumstamms einander gegenüberliegenden Lagen des Baumstamms, das Ausbilden von Profilierungen an jeweils zumindest einer der Längsschmalseiten (5) der Bretter (14) im frischen Zustand der Bretter, das Anordnen der zwei Bretter (2), so dass die Bretter (2) in Bezug auf eine Mittelquerachse (6) gespiegelt zueinander liegen, und das Verbinden der Bretter der Längsschmalseiten (5) durch Ineinanderschieben entlang ihrer Profilierungen, vorzugsweise im frischen Zustand der Bretter (2), optional unter vorherigem Auftrag von Klebstoff, insbesondere von PU-

Klebstoff, auf die Profilierungen.

13. Verfahren zur Herstellung eines Bretterpaars (14) nach Anspruch 12, dadurch

gekennzeichnet, dass das Bretterpaar an seinen beiden Längsschmalseiten mit zueinander

parallelen Führungsfasen (17) versehen wird, und dass die beiden Bretter (2) in Bezug

aufeinander in neutraler Jahresringlage angeordnet werden.

14. Verfahren zur Herstellung eines Bretterpaars (14) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierungen der Bretter (2) an der gemeinsamen Längsverbindung (13) als einander ergänzende Schwalbenschwanzprofile ausgebildet werden, wobei vorzugsweise bei Ausbildung von mehreren Schwalbenschwanzprofilen an jedem Brett (2) benachbarte Schwalbenschwanzverbindungen umgekehrt zueinander

ausgebildet werden.

15. Verfahren zur Herstellung eines Bretterpaars (14) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Bretter (2) ohne Überschub in Bezug aufeinander profiliert werden und die Führungsfasen (17) als Anschläge für die Ausbildung von Schwalbenschwanzprofilen zur Verbindung von Bretterpaaren (14) an ihren Längsverbindungen (13) mittels der Schwalbenschwanzprofile ausgebildet werden.

16. Verfahren zur Herstellung eines Bretterpaars (14) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Brett (2) im frischen Zustand mit einer Führungsfase (17) versehen wird und die Bretter (2) im trockenen Zustand an ihren Längsschmalseiten (5) mit einander ergänzenden Stoßfasen (9) profiliert werden, vorzugsweise mit 0,3 bis 0,6 mm Überschub der Stoßfasen.

17. Verfahren zur Herstellung von Holzverbundplatten aus nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16 hergestellten Bretterpaaren (14), gekennzeichnet durch:

das Plandrücken der Bretterpaare,

das Ausbilden von einander ergänzenden Schrägprofilen mit Stoßfasen (9) in gegengleicher Form an den einander zugewandten Längsschmalseiten der Bretterpaare (14),

das Nebeneinander-Anordnen der Bretterpaare (14),

das Aufbringen von Klebstoff an den Längsschmalseiten der Bretterpaare (14),

das Zusammenfügen benachbarter Bretterpaare (14) an ihren Längsschmalseiten, optional unter gleichzeitigem Einhaken der Stoßfasen (9), und

das Pressen der miteinander zusammengefügten Bretterpaare (14).

18. Verfahren zur Herstellung von Holzverbundplatten (20, 30) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzverbundplatten zumindest zweilagig aufgebaut werden, indem die Bretterpaare (14) in zumindest zwei übereinanderliegenden Lagen angeordnet und

miteinander verbunden werden, wobei die Bretterpaare einer jeden Lage parallel zueinander

angeordnet werden und die benachbarten Lagen flächig im selben Arbeitsschritt miteinander

verklebt werden.

19. Verfahren zur Herstellung von Holzverbundplatten (20, 30) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere mehrlagige Holzverbundplatten in Plattenbreite oder in vordefinierten Bedarfsbreiten bzw. Systembreite mittels Keilzinkenverbindung miteinander verbunden werden, wobei die Holzverbundplatten in zumindest zwei Lagen geschichtet werden, wobei zunächst zur Herstellung der Bretterpaare die Bretter in Rohholzlänge endastfrei sortiert bzw. astbehaftete Teile der Bretter gekappt werden, und wobei die

mehrlagigen Holzverbundplatten in verklebte Kanthölzer geschnitten werden.