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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eine BSH-(Brettschichtholz-)Lamellenträgers sowie
einen entsprechenden BSH-Lamellenträger.
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Mit
einem BSH-Lamellenträger
ist im Sinne der Erfindung ein Bauteil aus parallel zur Faser verleimten
und auf besondere Weise hergestellten Lamellen, im Folgenden BSH-Lamellen
genannt, gemeint. Ein Zwischenprodukt bei der Herstellung des erfindungsgemäßen BSH-Lamellenträgers ist
ein sogenannter BSH-Träger,
auch Leimbinder, Hetzerträger,
Leimholz oder Lamellenträger
genannt.
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Brettschichtholz
bzw. BSH-Träger
werden bisher wie folgt hergestellt: zunächst wird das Rundholz faserparallel,
das heißt
in der Wuchsrichtung des ursprünglichen
Baumstammes, so eingeschnitten bzw. zersägt, dass mehrere Bretter entstehen. Unterschieden
werden dabei die weiter außen
liegenden Seitenbretter, auch Seitenware genannt, die, bezogen auf
den Querschnitt des Brettes, überwiegend
liegende Jahresringe aufweisen, und das Riftholz, auch Riftware
genannt, das, bezogen auf den Querschnitt des Brettes, überwiegend
stehende Jahresringe aufweist und Teil der Hauptware ist. ”Liegende
Jahresringe” bedeutet,
dass bei den im Querschnitt des Brettes sichtbaren Jahresringen
daran angelegte Tangenten parallel oder in einem relativ spitzen
Winkel zu den Seitenflächen
(Breitseiten) des jeweiligen Brettes verlaufen, wohingegen ”stehende Jahresringe” bedeutet,
dass bei den im Querschnitt des Brettes sichtbaren Jahresringen
die daran angelegten Tangenten senkrecht oder in einem relativ stumpfen
Winkel zu den Seitenflächen
des jeweiligen Brettes verlaufen.
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Die
so erhaltenen Bretter werden getrocknet und anschließend gehobelt.
Vor oder nach der Hobelung können
auch mehrere Bretter durch Keilzinkung miteinander verbunden und
durch Kappung auf eine vorbestimmte Länge gekürzt werden. Bretter, die unmittelbar
aus dem Einschnitt in das Rundholz resultieren und Bretter, die
durch Keilzinkung aus mehreren Einzelbrettern zusammengesetzt sind,
sollen im Folgenden der Einfachheit halber als Brettlamellen bezeichnet
werden.
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Nach
besagter Keilzinkung muss besagte Brettlamelle nochmals gehobelt
werden. Anschließend
erfolgt eine Beleimung der Brettlamellen an den Seitenflächen und
ein Verpressen eines aus mehreren Brettlamellen zusammengesetzten
schichtförmigen
Aufbaus, wodurch, gegebenenfalls nach einer weiteren Hobelung und/oder
kosmetischen Behandlung, der genannte BSH-Träger entsteht. Beispiele zeigen
die
AT 008 982 U1 und
die
AT 010 624 U1 .
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BSH-Träger lassen
sich in beinahe beliebigen Längen,
Formen oder Profilen herstellen, sogar gekrümmt oder gebogen, und weisen
eine relativ hohe Festigkeit auf.
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Die
Brettlamellen, die den späteren BSH-Träger bilden
sollen, werden aus der sogenannten Hauptware des Rundholzes hergestellt,
bei der es sich um einen im Querschnitt rechteckigen Teil innerhalb
des Rundholzes handelt. Vor dem Einschnitt, das heißt dem Zersägen des
Rundholzes, werden die Höhe
und Breite sowie die Position der Hauptware innerhalb des Rundholzquerschnitts
so festgelegt, dass sich eine möglichst
große
Ausbeute ergibt. Die Seitenware ist für die hochwertigen BSH-Träger nicht ohne
weiteres nutzbar, da daraus erzeugte Bretter schmaler und/oder dünner als
die Bretter der Hauptware sind und häufig sogenannte abgeschrägte Waldkanten
aufweisen, die in einem späteren schichtförmigen Aufbau
eine ungleichmäßige Oberfläche des
BSH-Trägers
zur Folge haben.
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Die
DE 20 2005 015 989
U1 beschreibt einen BSH-Träger, der ausschließlich aus
Brettern der Seitenware mit entsprechenden Waldkanten hergestellt ist.
Um eine gleichmäßige Oberfläche zu erzeugen, wird
zunächst
ein schichtförmiger
Aufbau aus Seitenbrettern verleimt und verpresst, wobei dieser anschließend in
Längsrichtung,
das heißt
senkrecht zu den Breitseiten bzw. Seitenflächen der Bretter geteilt wird
und die beiden Teilabschnitte schließlich an der ursprünglichen
Außenseite,
die die Waldkanten aufweist, wieder zusammengefügt werden. Allerdings sind
die Abmessungen, insbesondere die Breite, eines solchermaßen hergestellten
BSH-Trägers
abhängig
von den Abmessungen, insbesondere der Breite, der Seitenbretter.
Folglich können
auf diese Weise nur relativ schmale BSH-Träger hergestellt werden. Außerdem weist
der fertige BSH-Träger
im Innern im Bereich der Fügefläche aufgrund
der Waldkanten zwangsläufig
Hohlräume
und damit kein Vollmaterial auf, was zu Stabilitätseinbußen führen kann.
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Es
ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren
anzugeben, mit welchem unter Maximierung der Ausbeute ein Bauteil
geschaffen werden kann, welches mit einem herkömmlichen BSH-Träger vergleichbar
ist.
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Die
zuvor hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe wird gemäß einer
ersten Lehre der vorliegenden Erfindung gelöst durch ein Verfahren zur
Herstellung eines BSH-Lamellenträgers,
bei dem nacheinander die folgenden Schritte durchgeführt werden: Herstellen
von Brettlamellen mit überwiegend
liegenden Jahresringen aus einem Rundholz, wobei die Brettlamellen
jeweils eine erste Seitenfläche,
die zur Außenseite
des Rundholzes gerichtet war, aus dem sie hergestellt sind, und
eine zweite Seitenfläche
aufweisen, die zum Kern des Rundholzes gerichtet war, Herstellen
eines BSH-Trägers
durch faserparalleles Verleimen mehrerer entlang ihrer Seitenflächen zu einem
schichtförmigen
Aufbau angeordneter Brettlamellen, von denen die meisten, vorzugsweise
alle, solche Brettlamellen mit überwiegend
liegenden Jahresringen sind, Herstellen von BSH-Lamellen durch Zersägen des
BSH-Trägers faserparallel
und senkrecht zu den Seitenflächen
der Brettlamellen, wodurch die BSH-Lamellen jeweils senkrecht zu
den Seitenflächen
der Brettlamellen verlaufende Schnittflächen erhalten, ggf. anschließendes Hobeln
der BSH-Lamellen,
und Verleimen zumindest mehrerer entlang ihrer Schnittfläche zu einem
schichtförmigen Aufbau
angeordneter BSH-Lamellen.
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Die
grundlegende Idee der vorliegenden Erfindung ist, die bisher bei
der Herstellung von BSH-Trägern
kaum nutzbare Seitenware in mehreren Verfahrensschritten zu speziellen
Lamellen, den sogenannten BSH-Lamellen, umzugestalten und dadurch
einen vollwertigen Ersatz für
herkömmliche, aus
der Hauptware hergestellte Brettlamellen zu schaffen. Die genannten
BSH-Lamellen, das heißt die
aus Brettschichtholz hergestellten Lamellen, können ohne weiteres an die Abmessungen
der aus der Hauptware hergestellten Brettlamellen angepasst werden.
So kann die Breite der BSH-Lamellen durch Auswahl einer entsprechenden
Anzahl von zu einem schichtförmigen
Aufbau angeordneten Seitenbrettern angepasst werden. Die Dicke der
BSH-Lamellen kann durch entsprechende Auswahl der Schnittebene(n)
beim Zersägen
(Einschneiden) des schichtförmigen
Aufbaus aus Seitenbrettern angepasst werden.
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Ein
weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
ist, dass die aus dem das Zwischenprodukt darstellenden BSH-Träger hergestellten
BSH-Lamellen eine
höhere
Biegefestigkeit senkrecht zur Lamellenebene als herkömmliche Brettlamellen
mit überwiegend
liegenden Jahresringen, insbesondere Seitenbretter, aufweisen, da
die Jahresringe in den BSH-Lamellen, zumindest in der Lamellenmitte, überwiegend
stehend angeordnet sind und die BSH-Lamellen dadurch das hochwertigere
und teurere Riftholz, welches ebenfalls überwiegend stehende Jahresringe
aufweist, ersetzen können.
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Gemäß einer
Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
werden beim Schritt des Herstellens der Brettlamellen mehrere Bretter
durch eine Keilzinkung miteinander verbunden. Auf diese Weise können festigkeitsbeeinflussende
Fehler bereits bei der Herstellung des Zwischenprodukts, das heißt des aus
Brettlamellen mit überwiegend
stehenden Jahresringen (Seitenbrettern) bestehenden BSH-Trägers, ausgekappt
werden, womit höhere
Festigkeiten verglichen mit Massivholz erreicht werden können. Auch
wird auf diese Weise vermieden, dass besagte Fehler, besonders Astlöcher, beim
Zerschneiden des BSH-Trägers zu Absplitterungen
und damit einer ungleichmäßigen Oberfläche im Bereich
der Schnittflächen
führen.
Solche Absplitterungen würden
zu Hohlräumen
im Innern des erfindungsgemäßen Endprodukts,
das heißt
des BSH-Lamellenträgers, führen, welche
wiederum negativen Einfluss auf die Stabilität haben können.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
wird beim Schritt des Herstellens des das Zwischenprodukt herstellenden
BSH-Trägers
in den schichtförmigen Aufbau
mindestens eine Brettlamelle mit überwiegend stehenden Jahresringen,
also sogenannte Riftware oder sogenanntes Riftholz, integriert.
Vorzugsweise bildet die besagte mindestens eine in den schichtförmigen Aufbau
integrierte Brettlamelle mit den übrigen stehenden Jahresringen
eine Decklage, das heißt
eine der äußeren Lagen,
des BSH-Trägers. Besonders
bevorzugt werden beide Decklagen des BSH-Trägers jeweils von einer Brettlamelle
mit überwiegend
stehenden Jahresringen gebildet. Auf diese Weise wird beim Endprodukt,
bei welchem der Schichtaufbau aus BSH-Lamellen noch von Brettlamellen mit überwiegend
liegenden Jahresringen gesäumt
sein kann, ein einheitliches Erscheinungsbilder der seitlichen Trägeroberfläche erreicht.
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Beim
Schritt des Herstellens des Zwischenprodukts, das heißt des BSH-Trägers, werden
gemäß noch einer
weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
in den schichtförmigen
Aufbau Brettlamellen unterschiedlicher Dicke integriert, das heißt, mindestens
eine Brettlamelle hat eine andere Dicke als die anderen Brettlamellen
des Schichtaufbaus. Vorzugsweise wechseln sich in dem Schichtaufbau
Brettlamellen einer ersten Dicke und Brettlamellen einer zweiten
Dicke ab. Es können
also verschieden dicke Seitenbretter bei der Herstellung des BSH-Lamellenträgers verwendet
werden, was die Ausbeute erhöht
und dennoch im Endprodukt von außen nicht sichtbar ist. Ein
weiterer Vorteil ist, was im Weiteren noch näher erläutert wird, dass bei besonderer
Anordnung der aus dem Brettlamellen-Schichtaufbau resultierenden BSH-Lamellen
aufgrund der unterschiedlich dicken Brettlamellen eine Stabilitätserhöhung des
Endprodukts erreicht wird.
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Gemäß noch einer
weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
wird beim Schritt des Verleimens der zumindest mehreren BSH-Lamellen
mindestens eine Brettlamelle, vorzugsweise mindestens eine Brettlamelle
mit überwiegend
liegenden Jahresringen, in den schichtförmigen Aufbau integriert. Insbesondere
bildet die mindestens eine in den schichtförmigen Aufbau integrierte Brettlamelle
eine Decklage des BSH-Lamellenträgers
(des Endprodukts). Vorzugsweise werden beide Decklagen des BSH-Lamellenträgers jeweils
von einer Brettlamelle, vorzugsweise einer Brettlamelle mit überwiegend
liegenden Jahresringen, gebildet. Indem eine solche Brettlamelle
als Abschluss des schichtförmigen
Aufbaus aus BSH-Lamellen verwendet wird, werden die Stoßfugen,
die von den ursprünglichen
Seitenflächen
benachbarter Brettlamellen gebildet werden, abgedeckt. Besonders
bevorzugt werden die die Decklagen bildenden Brettlamellen so in
dem schichtförmigen
Aufbau angeordnet, dass die zweite Seitenfläche, also diejenige Seitenfläche, die
zum ehemaligen Kern des Rundholzes gerichtet ist, nach außen weist.
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Zur
Erhöhung
der Stabilität
im Endprodukt kann vorgesehen sein, dass im schichtförmigen Aufbau
des BSH-Lamellenträgers
die Stoßfugen
in benachbarten BSH-Lamellen zumindest teilweise versetzt zueinander
angeordnet sind. Dies kann beispielsweise, wie zuvor erwähnt, dadurch
erreicht werden, dass beim Schritt des Herstellens des Zwischenprodukts
in den schichtförmigen
Aufbau Brettlamellen unterschiedlicher Dicke, insbesondere sich in
ihrer Dicke abwechselnde Brettlamellen, integriert werden. Werden
dann beim Schritt des Verleimens der zumindest mehreren BSH-Lamellen,
die zuvor noch gehobelt worden sein können, in dem schichtförmigen Aufbau
jeweils benachbarte BSH-Lamellen in einer relativ zueinander um
180° gedrehten
Orientierung angeordnet, sind dadurch im Endprodukt bei benachbarten
BSH-Lamellen die Stoßfugen
jeweils zueinander versetzt, wodurch sich die Stabilität und auch
die Biegesteifigkeit des Endprodukt erhöht. Der Vollständigkeit
halber sei angemerkt, dass der Verfahrensschritt, wonach beim Verleimen
der zumindest mehreren BSH-Lamellen in dem schichtförmigen Aufbau
jeweils benachbarte BSH-Lamellen in einer relativ zueinander um
180° gedrehten
Orientierung angeordnet werden, auch unabhängig vom Vorhandensein eines
BHS-Trägers
mit Brettlamellen unterschiedlicher Dicke sein kann.
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Gemäß wiederum
einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
wird beim Schritt des Herstellens des BSH-Trägers und/oder beim Schritt
des Verleimens der zumindest mehreren BSH-Lamellen ein Klebstoff
verwendet, der gewählt
ist aus der Gruppe umfassend Kasein-Leim, Resorcin/Phenol-Formaldehyd-Klebstoff,
Harnstoff/Melamin-Formaldehydharz-Klebstoff, Melamin-Formaldehyd-Klebstoff,
Isocyanate und Epoxydharzklebstoff.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
lassen sich auch erstmalig in besonders einfacher Weise doppelt
gekrümmte
Träger
aus Lamellen herstellen. Doppelt gekrümmt bedeutet, dass der fertige Träger in zwei
zueinander senkrechten Richtungen gekrümmt ist, wobei die beiden Krümmungsradien quer
zur Längsrichtung
des Trägers
verlaufen. So ist gemäß noch einer
weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
vorgesehen, dass bei dem Schritt des Herstellens des BSH-Trägers die
Brettlamellen in gekrümmter
Form miteinander verleimt werden und beim Schritt des Verleimens der
zumindest mehreren BSH-Lamellen diese ebenfalls in gekrümmter Form
miteinander verleimt werden, wobei die Krümmung, das heißt der Krümmungsradius,
beim Verleimen der Brettlamellen senkrecht zur Krümmung, das
heißt
zum Krümmungsradius,
beim Verleimen der BSH-Lamellen verläuft. Es wird also zunächst ein
Zwischenprodukt mit einer Krümmung
hergestellt, indem das Zwischenprodukt mit einer Überhöhung verleimt
wird. Wird dieses dann durch faserparalleles Zersägen senkrecht
zu den Seitenflächen
der Brettlamellen aufgetrennt, geht die entstehende BSH-Lamelle ”um die
Kurve”,
ist also einfach gekrümmt.
Werden mehrere solcher einfach gekrümmten BHS-Lamellen ebenfalls
mit einer Überhöhung zu
einem BSH-Lamellenträger
verleimt, wobei hier die Krümmung senkrecht
zu der zuvor hergestellten Krümmung
verläuft,
ist das Endprodukt doppelt gekrümmt.
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Selbstverständlich ist
es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
auch denkbar, eine Krümmung nur
im Schritt des Herstellens des BSH-Trägers, also beim Verleimen der
Brettlamellen, zu erzeugen oder alternativ eine Krümmung nur
beim Schritt des Verleimens der BSH-Lamellen, also ohne vorangehendes Krümmen der
Brettlamellen, zu erzeugen.
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Schließlich wird
die zuvor hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe gemäß einer
zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung auch gelöst durch
einen BSH-Lamellenträger,
der durch ein Verfahren hergestellt ist, wie es zuvor beschrieben
wurde.
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Dabei
kann besagter BSH-Lamellenträger gemäß einer
Ausgestaltung einfach gekrümmt
ausgebildet sein oder auch doppelt gekrümmt sein, also in zwei zueinander
senkrechten Richtungen, was bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
auf besonders einfache Weise zu bewerkstelligen ist und bei dem Endprodukt
zu einer besonders hohen Stabilität führt.
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Es
gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, das
erfindungsgemäße Herstellungsverfahren
und den erfindungsgemäßen BSH-Lamellenträger auszugestalten
und weiterzubilden. Hierzu sei einerseits verwiesen auf die dem
Patentanspruch 1 nachgeordneten Patentansprüche, andererseits auf die Beschreibung
von Ausführungsbeispielen
in Verbindung mit der beigefügten
Zeichnung. In der Zeichnung zeigen:
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1 eine
schematische Schnittansicht eines Rundholzes und der daraus herstellbaren
Brettlamellen,
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2 eine
schematische Perspektivansicht einer aus dem Rundholz aus 1 erhaltenen
Brettlamelle,
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3 eine
schematische Schnittansicht eines BSH-Trägers,
hergestellt unter Verwendung mehrerer Brettlamellen des in 2 dargestellten Typs,
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4 eine
schematische Schnittansicht von BSH-Lamellen, hergestellt aus dem in 3 dargestellten
BSH-Träger,
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5 eine
schematische Schnittansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines BSH-Lamellenträgers, hergestellt
aus den in 4 dargestellten BSH-Lamellen,
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6a)
und b) eine schematische Schnittansicht von BSH-Lamellen eines anderen Typs sowie eines
daraus hergestellten zweiten Ausführungsbeispiels eines BSH-Lamellenträgers,
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7a)
und b) eine schematische Schnittansicht von BSH-Lamellen noch eines anderen Typs und
eines daraus hergestellten dritten Ausführungsbeispiels eines BSH-Lamellenträgers, und
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8a)
und b) eine schematische Schnittansicht von BSH-Lamellen in gekrümmter Form und eines daraus
hergestellten vierten Ausführungsbeispiels
eines BSH-Lamellenträgers
in doppelt gekrümmter
Form.
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1 zeigt
den Querschnitt durch ein Rundholz 4, welches aus einem
Baumstamm (nicht dargestellt) hergestellt wurde. Das Rundholz 4 weist
eine Außenseite 4a und
einen Kern 4b auf, um den Jahresringe 3 angeordnet
sind.
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Von
einem solchen Rundholz 4 läßt sich die sogenannte Hauptware 15 für die Herstellung
von Brettlamellen einer bestimmten Breite und Dicke verwenden, aus
denen ein herkömmlicher
BSH-Träger hergestellt
werden kann. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein mit
einem herkömmlichen
BSH-Träger
vergleichbares Bauteil, der sogenannte BSH-Lamellenträger 1,
hergestellt werden, und zwar unter Verwendung auch eines Teils der
Seitenware 14, welche bisher nicht ohne weiteres nutzbar
war.
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Ferner
ist in 1 als Bestandteil der Hauptware 15 die
sogenannte Riftware 16 schraffiert dargestellt, die sich
dadurch auszeichnet, dass in diesem Bereich die Jahresringe 3 überwiegend
stehend angeordnet sind. Durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren können große Teile
des späteren Endprodukts,
das heißt
des genannten BSH-Lamellenträgers 1,
einen ähnlichen
strukturellen Aufbau wie die hochwertige und teure Riftware 16 haben.
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In 1 sind
im vorliegenden Ausführungsbeispiel
nur vier etwa gleich große
Bretter 2' im
Bereich der Seitenware dargestellt, obwohl es durchaus denkbar ist,
aus der in diesem speziellen Ausführungsbeispiel nicht genutzten
Seitenware weitere Seitenbretter, die noch schmaler und/oder dünner als die
dargestellten Seitenbretter 2' sind, herzustellen und damit eine
noch größere Steigerung
der Ausbeute zu erreichen.
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Die
Seitenbretter 2' werden
derart aus dem Rundholz 4 herausgetrennt, dass jeweils
eine erste Seitenfläche
zur Außenseite 4a des
Rundholzes und jeweils eine zweite Seitenfläche zum Kern 4b des Rundholzes
gerichtet ist.
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In 2 ist
eine Brettlamelle 2 mit überwiegend liegenden Jahresringen 3 dargestellt,
die hergestellt wurde, indem zwei Seitenbretter 2' des zuvor beschriebenen
Typs mittels Keilzinkung 11 miteinander verbunden wurden.
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Ein
weiterer Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
ist in 3 dargestellt. Hier wird ein BSH-Träger 6 als
Zwischenprodukt hergestellt, indem mehrere Brettlamellen 2 des
in 2 dargestellten Typs entlang ihrer Seitenflächen 5a und 5b zu
einem schichtförmigen
Aufbau 7 angeordnet und faserparallel miteinander verleimt werden.
Bei dem in 3 gezeigten Ausführungsbeispiel
weisen alle Brettlamellen 2 überwiegend liegende Jahresringe
auf.
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Die
beiden äußeren Brettlamellen 2,
die die Decklagen 12b des schichtförmigen Aufbaus 7 bilden,
sind so angeordnet, dass die zweite Seitenfläche 5b, die ursprünglich zum
Kern 4b des Rundholzes 4 gerichtet war, nach außen weisen.
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4 zeigt
den hier nächstfolgenden
Verfahrensschritt, bei welchem BSH-Lamellen 8 aus dem in 3 dargestellten
Zwischenprodukt hergestellt werden, indem der BSH-Träger 6 faserparallel und
senkrecht zu den Seitenflächen 5a und 5b der Brettlamellen 2 zersägt bzw.
eingeschnitten wird, wodurch die BSH-Lamellen 8 jeweils
senkrecht zu den Seitenflächen 5a und 5b der
Brettlamellen 2 verlaufende Schnittflächen 9 erhalten. Die
Führungsrichtung
der Sägeblätter ist
hier schematisch durch vertikale Pfeile dargestellt.
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Die
solchermaßen
erhaltenen BSH-Lamellen 8 werden im nächsten Verfahrensschritt, wie 5 beispielhaft
zeigt, entlang ihrer Schnittfläche 9 zusammen
mit zwei Decklagen 12b aus jeweils einer Brettlamelle 2 mit überwiegend
liegenden Jahresringen 3 zu einem schichtförmigen Aufbau 10 angeordnet
und verleimt. Das auf diese Weise entstandene Endprodukt ist ein
BSH-Lamellenträger 1,
welcher mit einem herkömmlichen
BSH-Träger
optisch und technisch mindestens vergleichbar ist, allerdings zu einer
Steigerung der Ausbeute des zugrundeliegenden Rundholzes führt.
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In 6a),
die dem Verfahrensschritt in 4 entspricht,
sind BSH-Lamellen 8 eines anderen Typs dargestellt. Hier
wurden in den schichtförmigen
Aufbau 7 des BSH-Trägers 6 als
Decklagen 12a Brettlamellen mit überwiegend stehenden Jahresringen,
sogenannte Riftware, integriert.
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Nach
dem Einschnitt und dem Verleimen der in 6a) dargestellten
BSH-Lamellen 8 zusammen mit zwei die Decklagen 12b des
Endprodukts bildenden Brettlamellen 2 mit überwiegend
liegenden Jahresringen entsteht ein BSH-Lamellenträger 1,
wie er in 6b) dargestellt ist. Bei diesem
BSH-Lamellenträger 1 wird
auf der linken und der rechten Trägeroberfläche ein einheitliches Erscheinungsbild
erreicht, obwohl Brettlamellen 2 einerseits und BSH-Lamellen 8 andererseits
im Schichtaufbau kombiniert wurden.
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Die 7a)
und b) zeigen schließlich
ein Ausführungsbeispiel,
bei dem bei der Herstellung des Zwischenprodukts, das heißt des BSH-Trägers 6,
in den schichtförmigen
Aufbau 7 Brettlamellen 2 einer ersten Dicke ×1 und – hier als
Decklage 12a – eine
Brettlamelle 2 einer zweiten Dicke ×2 integriert wurden. Dabei
wurden in den schichtförmigen
Aufbau 7, wie anhand von 7a) noch
zu erkennen ist, ausschließlich
Brettlamellen 2 mit überwiegend
liegenden Jahresringen integriert. Es ist aber auch denkbar, dass
auch im Falle unterschiedlich dicker Brettlamellen einige der Brettlamellen,
insbesondere die Decklagen des Schichtaufbaus 7, aus Riftware hergestellt
sein können,
vergleichbar mit dem Aufbau in 6a).
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7b)
zeigt schließlich
einen BSH-Lamellenträger 1,
hergestellt aus BSH-Lamellen 8, wie sie in 7a)
dargestellt sind. Dabei wurde jede zweite BSH-Lamelle 8 in
dem Schichtaufbau 10 vor dem Verleimen relativ zu der jeweils
benachbarten BSH-Lamelle um 180° gedreht,
wodurch erreicht wird, dass im Schichtaufbau 10 des BSH-Lamellenträgers 1 die
Stoßfugen 13 in
benachbarten BSH-Lamellen 8 versetzt zueinander angeordnet
sind. Auch dieser BSH-Lamellenträger 1 weist
als Decklagen 12b Brettlamellen 2 mit überwiegend
liegenden Jahresringen auf.
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8a)
und b) zeigen schließlich
ein Ausführungsbeispiel,
bei dem bei der Herstellung des Zwischenprodukts die Brettlamellen 2 in
gekrümmter Form
miteinander verleimt wurden. Der daraus resultierende, einfach gekrümmte BSH-Träger 6 wird dann
anschließend
durch faserparalleles Zersägen senkrecht
zu den Seitenflächen
der Brettlamellen 2 aufgetrennt – das Zersägen ist auch hier durch Pfeile symbolisiert –, wodurch
BSH-Lamellen 8 entstehen, die, wenn sie liegend angeordnet
sind, die Form einer Kurve aufweisen.
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8b)
zeigt ein Ausführungsbeispiel
eines BSH-Lamellenträgers 1,
der entsteht, wenn mehrere der kurvenförmigen BSH-Lamellen 8 übereinander geschichtet
und in ebenfalls gekrümmter
Form miteinander verleimt werden, wobei die hier verwendete Krümmung senkrecht
zu der beim Verleimen der Brettlamellen 2 verwendeten Krümmung verläuft. Das
Resultat ist ein doppelt gekrümmter
BSH-Lamellenträger 1,
der also in zwei zueinander senkrechten Richtungen gekrümmt ist.
