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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eine BSH-(Brettschichtholz-)Lamellenträgers
sowie einen entsprechenden BSH-Lamellenträger.
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Mit
einem BSH-Lamellenträger ist im Sinne der Erfindung ein
Bauteil aus parallel zur Faser verleimten und auf besondere Weise
hergestellten Lamellen, im Folgenden BSH-Lamellen genannt, gemeint.
Ein Zwischenprodukt bei der Herstellung des erfindungsgemäßen
BSH-Lamellenträgers ist ein sogenannter BSH-Träger,
auch Leimbinder, Hetzerträger, Leimholz oder Lamellenträger
genannt.
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Brettschichtholz
bzw. BSH-Träger werden bisher wie folgt hergestellt: zunächst
wird das Rundholz faserparallel, das heißt in der Wuchsrichtung des
ursprünglichen Baumstammes, so eingeschnitten bzw. zersägt,
dass mehrere Bretter entstehen. Unterschieden werden dabei die weiter
außen liegenden Seitenbretter, auch Seitenware genannt,
die, bezogen auf den Querschnitt des Brettes, überwiegend
liegende Jahresringe aufweisen, und das Riftholz, auch Riftware
genannt, das, bezogen auf den Querschnitt des Brettes, überwiegend
stehende Jahresringe aufweist und Teil der Hauptware ist. ”Liegende
Jahresringe” bedeutet, dass bei den im Querschnitt des
Brettes sichtbaren Jahresringen daran angelegte Tangenten parallel
oder in einem relativ spitzen Winkel zu den Seitenflächen
(Breitseiten) des jeweiligen Brettes verlaufen, wohingegen ”stehende Jahresringe” bedeutet,
dass bei den im Querschnitt des Brettes sichtbaren Jahresringen
die daran angelegten Tangenten senkrecht oder in einem relativ stumpfen
Winkel zu den Seitenflächen des jeweiligen Brettes verlaufen.
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Die
so erhaltenen Bretter werden getrocknet und anschließend
gehobelt. Vor oder nach der Hobelung können auch mehrere
Bretter durch Keilzinkung miteinander verbunden und durch Kappung
auf eine vorbestimmte Länge gekürzt werden. Bretter,
die unmittelbar aus dem Einschnitt in das Rundholz resultieren und
Bretter, die durch Keilzinkung aus mehreren Einzelbrettern zusammengesetzt
sind, sollen im Folgenden der Einfachheit halber als Brettlamellen bezeichnet
werden.
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Nach
besagter Keilzinkung muss besagte Brettlamelle nochmals gehobelt
werden. Anschließend erfolgt eine Beleimung der Brettlamellen
an den Seitenflächen und ein Verpressen eines aus mehreren
Brettlamellen zusammengesetzten schichtförmigen Aufbaus,
wodurch, gegebenenfalls nach einer weiteren Hobelung und/oder kosmetischen
Behandlung, der genannte BSH-Träger entsteht.
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BSH-Träger
lassen sich in beinahe beliebigen Längen, Formen oder Profilen
herstellen, sogar gekrümmt oder gebogen, und weisen eine
relativ hohe Festigkeit auf.
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Die
Brettlamellen, die den späteren BSH-Träger bilden
sollen, werden aus der sogenannten Hauptware des Rundholzes hergestellt,
bei der es sich um einen im Querschnitt rechteckigen Teil innerhalb
des Rundholzes handelt. Vor dem Einschnitt, das heißt dem
Zersägen des Rundholzes, werden die Höhe und Breite
sowie die Position der Hauptware innerhalb des Rundholzquerschnitts
so festgelegt, dass sich eine möglichst große
Ausbeute ergibt. Die Seitenware ist für die hochwertigen
BSH-Träger nicht ohne weiteres nutzbar, da daraus erzeugte
Bretter schmaler und/oder dünner als die Bretter der Hauptware
sind und häufig sogenannte abgeschrägte Waldkanten
aufweisen, die in einem späteren schichtförmigen
Aufbau eine ungleichmäßige Oberfläche
des BSH-Trägers zur Folge haben.
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Die
DE 20 2005 015 989
U1 beschreibt einen BSH-Träger, der ausschließlich
aus Brettern der Seitenware mit entsprechenden Waldkanten hergestellt ist.
Um eine gleichmäßige Oberfläche zu erzeugen, wird
zunächst ein schichtförmiger Aufbau aus Seitenbrettern
verleimt und verpresst, wobei dieser anschließend in Längsrichtung,
das heißt senkrecht zu den Breitseiten bzw. Seitenflächen
der Bretter geteilt wird und die beiden Teilabschnitte schließlich
an der ursprünglichen Außenseite, die die Waldkanten
aufweist, wieder zusammengefügt werden. Allerdings sind
die Abmessungen, insbesondere die Breite, eines solchermaßen
hergestellten BSH-Trägers abhängig von den Abmessungen,
insbesondere der Breite, der Seitenbretter. Folglich können
auf diese Weise nur relativ schmale BSH-Träger hergestellt werden.
Außerdem weist der fertige BSH-Träger im Innern
im Bereich der Fügefläche aufgrund der Waldkanten
zwangsläufig Hohlräume und damit kein Vollmaterial
auf, was zu Stabilitätseinbußen führen
kann.
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Es
ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren
anzugeben, mit welchem unter Maximierung der Ausbeute ein Bauteil
geschaffen werden kann, welches mit einem herkömmlichen
BSH-Träger vergleichbar ist.
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Die
zuvor hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe wird gemäß einer
ersten Lehre der vorliegenden Erfindung gelöst durch ein
Verfahren zur Herstellung eines BSH-Lamellenträgers, bei
dem nacheinander die folgenden Schritte durchgeführt werden: Herstellen
von Brettlamellen mit überwiegend liegenden Jahresringen
aus einem Rundholz, wobei die Brettlamellen jeweils eine erste Seitenfläche,
die zur Außenseite des Rundholzes gerichtet war, aus dem sie
hergestellt sind, und eine zweite Seitenfläche aufweisen,
die zum Kern des Rundholzes gerichtet war, Herstellen eines BSH-Trägers
durch faserparalleles Verleimen mehrerer entlang ihrer Seitenflächen
zu einem schichtförmigen Aufbau angeordneter Brettlamellen,
von denen die meisten, vorzugsweise alle, solche Brettlamellen mit überwiegend
liegenden Jahresringen sind, Herstellen von BSH-Lamellen durch Zersägen
des BSH-Trägers faserparallel und senkrecht zu den Seitenflächen
der Brettlamellen, wodurch die BSH-Lamellen jeweils senkrecht zu
den Seitenflächen der Brettlamellen verlaufende Schnittflächen
erhalten, ggf. anschließendes Hobeln der BSH-Lamellen,
und Verleimen zumindest mehrerer entlang ihrer Schnittfläche
zu einem schichtförmigen Aufbau angeordneter BSH-Lamellen.
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Die
grundlegende Idee der vorliegenden Erfindung ist, die bisher bei
der Herstellung von BSH-Trägern kaum nutzbare Seitenware
in mehreren Verfahrensschritten zu speziellen Lamellen, den sogenannten
BSH-Lamellen, umzugestalten und dadurch einen vollwertigen Ersatz
für herkömmliche, aus der Hauptware hergestellte
Brettlamellen zu schaffen. Die genannten BSH-Lamellen, das heißt die
aus Brettschichtholz hergestellten Lamellen, können ohne
weiteres an die Abmessungen der aus der Hauptware hergestellten
Brettlamellen angepasst werden. So kann die Breite der BSH-Lamellen
durch Auswahl einer entsprechenden Anzahl von zu einem schichtförmigen
Aufbau angeordneten Seitenbrettern angepasst werden. Die Dicke der
BSH-Lamellen kann durch entsprechende Auswahl der Schnittebene(n)
beim Zersägen (Einschneiden) des schichtförmigen
Aufbaus aus Seitenbrettern angepasst werden.
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Ein
weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
ist, dass die aus dem das Zwischenprodukt darstellenden BSH-Träger
hergestellten BSH-Lamellen eine höhere Biegefestigkeit senkrecht
zur Lamellenebene als herkömmliche Brettlamellen mit überwiegend
liegenden Jahresringen, insbesondere Seitenbretter, aufweisen, da
die Jahresringe in den BSH-Lamellen, zumindest in der Lamellenmitte, überwiegend
stehend angeordnet sind und die BSH-Lamellen dadurch das hochwertigere
und teurere Riftholz, welches ebenfalls überwiegend stehende
Jahresringe aufweist, ersetzen können.
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Gemäß einer
Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
werden beim Schritt des Herstellens der Brettlamellen mehrere Bretter
durch eine Keilzinkung miteinander verbunden. Auf diese Weise können
festigkeitsbeeinflussende Fehler bereits bei der Herstellung des
Zwischenprodukts, das heißt des aus Brettlamellen mit überwiegend
stehenden Jahresringen (Seitenbrettern) bestehenden BSH-Trägers,
ausgekappt werden, womit höhere Festigkeiten verglichen
mit Massivholz erreicht werden können. Auch wird auf diese Weise
vermieden, dass besagte Fehler, besonders Astlöcher, beim
Zerschneiden des BSH-Trägers zu Absplitterungen und damit
einer ungleichmäßigen Oberfläche im Bereich
der Schnittflächen führen. Solche Absplitterungen
würden zu Hohlräumen im Innern des erfindungsgemäßen
Endprodukts, das heißt des BSH-Lamellenträgers,
führen, welche wiederum negativen Einfluss auf die Stabilität
haben können.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
wird beim Schritt des Herstellens des das Zwischenprodukt herstellenden
BSH-Trägers in den schichtförmigen Aufbau mindestens
eine Brettlamelle mit überwiegend stehenden Jahresringen,
also sogenannte Riftware oder sogenanntes Riftholz, integriert.
Vorzugsweise bildet die besagte mindestens eine in den schichtförmigen
Aufbau integrierte Brettlamelle mit den übrigen stehenden
Jahresringen eine Decklage, das heißt eine der äußeren
Lagen, des BSH-Trägers. Besonders bevorzugt werden beide
Decklagen des BSH-Trägers jeweils von einer Brettlamelle
mit überwiegend stehenden Jahresringen gebildet. Auf diese Weise
wird beim Endprodukt, bei welchem der Schichtaufbau aus BSH-Lamellen
noch von Brettlamellen mit überwiegend liegenden Jahresringen
gesäumt sein kann, ein einheitliches Erscheinungsbilder
der seitlichen Trägeroberfläche erreicht.
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Beim
Schritt des Herstellens des Zwischenprodukts, das heißt
des BSH-Trägers, werden gemäß noch einer
weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
in den schichtförmigen Aufbau Brettlamellen unterschiedlicher
Dicke integriert, das heißt, mindestens eine Brettlamelle
hat eine andere Dicke als die anderen Brettlamellen des Schichtaufbaus.
Vorzugsweise wechseln sich in dem Schichtaufbau Brettlamellen einer
ersten Dicke und Brettlamellen einer zweiten Dicke ab. Es können
also verschieden dicke Seitenbretter bei der Herstellung des BSH- Lamellenträgers verwendet
werden, was die Ausbeute erhöht und dennoch im Endprodukt
von außen nicht sichtbar ist. Ein weiterer Vorteil ist,
was im Weiteren noch näher erläutert wird, dass
bei besonderer Anordnung der aus dem Brettlamellen-Schichtaufbau
resultierenden BSH-Lamellen aufgrund der unterschiedlich dicken Brettlamellen
eine Stabilitätserhöhung des Endprodukts erreicht
wird.
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Gemäß noch
einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Herstellungsverfahrens wird beim Schritt des Verleimens der zumindest
mehreren BSH-Lamellen mindestens eine Brettlamelle, vorzugsweise
mindestens eine Brettlamelle mit überwiegend liegenden
Jahresringen, in den schichtförmigen Aufbau integriert.
Insbesondere bildet die mindestens eine in den schichtförmigen
Aufbau integrierte Brettlamelle eine Decklage des BSH-Lamellenträgers
(des Endprodukts). Vorzugsweise werden beide Decklagen des BSH-Lamellenträgers
jeweils von einer Brettlamelle, vorzugsweise einer Brettlamelle
mit überwiegend liegenden Jahresringen, gebildet. Indem
eine solche Brettlamelle als Abschluss des schichtförmigen
Aufbaus aus BSH-Lamellen verwendet wird, werden die Stoßfugen,
die von den ursprünglichen Seitenflächen benachbarter
Brettlamellen gebildet werden, abgedeckt. Besonders bevorzugt werden
die die Decklagen bildenden Brettlamellen so in dem schichtförmigen
Aufbau angeordnet, dass die zweite Seitenfläche, also diejenige
Seitenfläche, die zum ehemaligen Kern des Rundholzes gerichtet
ist, nach außen weist.
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Zur
Erhöhung der Stabilität im Endprodukt kann vorgesehen
sein, dass im schichtförmigen Aufbau des BSH-Lamellenträgers
die Stoßfugen in benachbarten BSH-Lamellen zumindest teilweise
versetzt zueinander angeordnet sind. Dies kann beispielsweise, wie
zuvor erwähnt, dadurch erreicht werden, dass beim Schritt
des Herstellens des Zwischenprodukts in den schichtförmigen
Aufbau Brettlamellen unterschiedlicher Dicke, insbesondere sich in
ihrer Dicke abwechselnde Brettlamellen, integriert werden. Werden
dann beim Schritt des Verleimens der zumindest mehreren BSH-Lamellen,
die zuvor noch gehobelt worden sein können, in dem schichtförmigen
Aufbau jeweils benachbarte BSH-Lamellen in einer relativ zueinander
um 180° gedrehten Orientierung angeordnet, sind dadurch
im Endprodukt bei benachbarten BSH-Lamellen die Stoßfugen
jeweils zueinander versetzt, wodurch sich die Stabilität
und auch die Biegesteifigkeit des Endprodukt erhöht. Der Vollständigkeit
halber sei angemerkt, dass der Verfahrensschritt, wonach beim Verleimen
der zumindest mehreren BSH-Lamellen in dem schichtförmigen
Aufbau jeweils benachbarte BSH-Lamellen in einer relativ zueinander
um 180° gedrehten Orientierung angeordnet werden, auch
unabhängig vom Vorhandensein eines BHS-Trägers
mit Brettlamellen unterschiedlicher Dicke sein kann.
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Gemäß wiederum
einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Herstellungsverfahrens wird beim Schritt des Herstellens des BSH-Trägers
und/oder beim Schritt des Verleimens der zumindest mehreren BSH-Lamellen
ein Klebstoff verwendet, der gewählt ist aus der Gruppe
umfassend Kasein-Leim, Resorcin/Phenol-Formaldehyd-Klebstoff, Harnstoff/Melamin-Formaldehydharz-Klebstoff,
Melamin-Formaldehyd-Klebstoff, Isocyanate und Epoxydharzklebstoff.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich auch
erstmalig in besonders einfacher Weise doppelt gekrümmte
Träger aus Lamellen herstellen. Doppelt gekrümmt
bedeutet, dass der fertige Träger in zwei zueinander senkrechten
Richtungen gekrümmt ist, wobei die beiden Krümmungsradien quer
zur Längsrichtung des Trägers verlaufen. So ist gemäß noch
einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Herstellungsverfahrens vorgesehen, dass bei dem Schritt des Herstellens
des BSH-Trägers die Brettlamellen in gekrümmter
Form miteinander verleimt werden und beim Schritt des Verleimens der
zumindest mehreren BSH-Lamellen diese ebenfalls in gekrümmter
Form miteinander verleimt werden, wobei die Krümmung, das
heißt der Krümmungsradius, beim Verleimen der
Brettlamellen senkrecht zur Krümmung, das heißt
zum Krümmungsradius, beim Verleimen der BSH-Lamellen verläuft.
Es wird also zunächst ein Zwischenprodukt mit einer Krümmung
hergestellt, indem das Zwischenprodukt mit einer Überhöhung
verleimt wird. Wird dieses dann durch faserparalleles Zersägen senkrecht
zu den Seitenflächen der Brettlamellen aufgetrennt, geht
die entstehende BSH-Lamelle ”um die Kurve”, ist
also einfach gekrümmt. Werden mehrere solcher einfach gekrümmten
BHS-Lamellen ebenfalls mit einer Überhöhung zu
einem BSH-Lamellenträger verleimt, wobei hier die Krümmung senkrecht
zu der zuvor hergestellten Krümmung verläuft,
ist das Endprodukt doppelt gekrümmt. Selbstverständlich
ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch
denkbar, eine Krümmung nur im Schritt des Herstellens des
BSH-Trägers, also beim Verleimen der Brettlamellen, zu
erzeugen oder alternativ eine Krümmung nur beim Schritt
des Verleimens der BSH-Lamellen, also ohne vorangehendes Krümmen der
Brettlamellen, zu erzeugen.
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Schließlich
wird die zuvor hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe gemäß einer
zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung auch gelöst durch
einen BSH-Lamellenträger, der durch ein Verfahren hergestellt
ist, wie es zuvor beschrieben wurde.
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Dabei
kann besagter BSH-Lamellenträger gemäß einer
Ausgestaltung einfach gekrümmt ausgebildet sein oder auch
doppelt gekrümmt sein, also in zwei zueinander senkrechten
Richtungen, was bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
auf besonders einfache Weise zu bewerkstelligen ist und bei dem Endprodukt
zu einer besonders hohen Stabilität führt.
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Es
gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, das erfindungsgemäße
Herstellungsverfahren und den erfindungsgemäßen
BSH-Lamellenträger auszugestalten und weiterzubilden. Hierzu
sei einerseits verwiesen auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten
Patentansprüche, andererseits auf die Beschreibung von
Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der beigefügten
Zeichnung. In der Zeichnung zeigen:
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1 eine
schematische Schnittansicht eines Rundholzes und der daraus herstellbaren
Brettlamellen,
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2 eine
schematische Perspektivansicht einer aus dem Rundholz aus 1 erhaltenen
Brettlamelle,
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3 eine
schematische Schnittansicht eines BSH-Trägers, hergestellt
unter Verwendung mehrerer Brettlamellen des in 2 dargestellten Typs,
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4 eine
schematische Schnittansicht von BSH-Lamellen, hergestellt aus dem
in 3 dargestellten BSH-Träger,
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5 eine
schematische Schnittansicht eines ersten Ausführungsbeispiels
eines BSH-Lamellenträgers, hergestellt aus den in 4 dargestellten BSH-Lamellen,
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6a)
und b) eine schematische Schnittansicht von BSH-Lamellen eines anderen
Typs sowie eines daraus hergestellten zweiten Ausführungsbeispiels
eines BSH-Lamellenträgers,
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7a)
und b) eine schematische Schnittansicht von BSH-Lamellen noch eines
anderen Typs und eines daraus hergestellten dritten Ausführungsbeispiels
eines BSH-Lamellenträgers, und
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8a)
und b) eine schematische Schnittansicht von BSH-Lamellen in gekrümmter
Form und eines daraus hergestellten vierten Ausführungsbeispiels
eines BSH-Lamellenträgers in doppelt gekrümmter
Form.
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1 zeigt
den Querschnitt durch ein Rundholz 4, welches aus einem
Baumstamm (nicht dargestellt) hergestellt wurde. Das Rundholz 4 weist
eine Außenseite 4a und einen Kern 4b auf,
um den Jahresringe 3 angeordnet sind.
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Von
einem solchen Rundholz 4 läßt sich die sogenannte
Hauptware 15 für die Herstellung von Brettlamellen
einer bestimmten Breite und Dicke verwenden, aus denen ein herkömmlicher
BSH-Träger hergestellt werden kann. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen
Verfahrens kann ein mit einem herkömmlichen BSH-Träger
vergleichbares Bauteil, der sogenannte BSH-Lamellenträger 1,
hergestellt werden, und zwar unter Verwendung auch eines Teils der
Seitenware 14, welche bisher nicht ohne weiteres nutzbar
war.
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Ferner
ist in 1 als Bestandteil der Hauptware 15 die
sogenannte Riftware 16 schraffiert dargestellt, die sich
dadurch auszeichnet, dass in diesem Bereich die Jahresringe 3 überwiegend
stehend angeordnet sind. Durch das erfindungsgemäße
Herstellungsverfahren können große Teile des späteren Endprodukts,
das heißt des genannten BSH-Lamellenträgers 1,
einen ähnlichen strukturellen Aufbau wie die hochwertige
und teure Riftware 16 haben.
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In 1 sind
im vorliegenden Ausführungsbeispiel nur vier etwa gleich
große Bretter 2 im Bereich der Seitenware dargestellt,
obwohl es durchaus denkbar ist, aus der in diesem speziellen Ausführungsbeispiel
nicht genutzten Seitenware weitere Seitenbretter, die noch schmaler
und/oder dünner als die dargestellten Seitenbretter 2' sind,
herzustellen und damit eine noch größere Steigerung
der Ausbeute zu erreichen.
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Die
Seitenbretter 2' werden derart aus dem Rundholz 4 herausgetrennt,
dass jeweils eine erste Seitenfläche zur Außenseite 4a des
Rundholzes und jeweils eine zweite Seitenfläche zum Kern 4b des Rundholzes
gerichtet ist.
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In 2 ist
eine Brettlamelle 2 mit überwiegend liegenden
Jahresringen 3 dargestellt, die hergestellt wurde, indem
zwei Seitenbretter 2' des zuvor beschriebenen Typs mittels
Keilzinkung 11 miteinander verbunden wurden.
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Ein
weiterer Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen
Herstellungsverfahrens ist in 3 dargestellt.
Hier wird ein BSH-Träger 6 als Zwischenprodukt
hergestellt, indem mehrere Brettlamellen 2 des in 2 dargestellten
Typs entlang ihrer Seitenflächen 5a und 5b zu
einem schichtförmigen Aufbau 7 angeordnet und
faserparallel miteinander verleimt werden. Bei dem in 3 gezeigten
Ausführungsbeispiel weisen alle Brettlamellen 2 überwiegend
liegende Jahresringe auf.
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Die
beiden äußeren Brettlamellen 2, die die Decklagen 12b des
schichtförmigen Aufbaus 7 bilden, sind so angeordnet,
dass die zweite Seitenfläche 5b, die ursprünglich
zum Kern 4b des Rundholzes 4 gerichtet war, nach
außen weisen.
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4 zeigt
den hier nächstfolgenden Verfahrensschritt, bei welchem
BSH-Lamellen 8 aus dem in 3 dargestellten
Zwischenprodukt hergestellt werden, indem der BSH-Träger 6 faserparallel und
senkrecht zu den Seitenflächen 5a und 5b der Brettlamellen 2 zersägt
bzw. eingeschnitten wird, wodurch die BSH-Lamellen 8 jeweils
senkrecht zu den Seitenflächen 5a und 5b der
Brettlamellen 2 verlaufende Schnittflächen 9 erhalten.
Die Führungsrichtung der Sägeblätter
ist hier schematisch durch vertikale Pfeile dargestellt.
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Die
solchermaßen erhaltenen BSH-Lamellen 8 werden
im nächsten Verfahrensschritt, wie 5 beispielhaft
zeigt, entlang ihrer Schnittfläche 9 zusammen
mit zwei Decklagen 12b aus jeweils einer Brettlamelle 2 mit überwiegend
liegenden Jahresringen 3 zu einem schichtförmigen
Aufbau 10 angeordnet und verleimt. Das auf diese Weise
entstandene Endprodukt ist ein BSH-Lamellenträger 1,
welcher mit einem herkömmlichen BSH-Träger optisch
und technisch mindestens vergleichbar ist, allerdings zu einer Steigerung
der Ausbeute des zugrundeliegenden Rundholzes führt.
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In 6a),
die dem Verfahrensschritt in 4 entspricht,
sind BSH-Lamellen 8 eines anderen Typs dargestellt. Hier
wurden in den schichtförmigen Aufbau 7 des BSH-Trägers 6 als
Decklagen 12a Brettlamellen mit überwiegend stehenden
Jahresringen, sogenannte Riftware, integriert.
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Nach
dem Einschnitt und dem Verleimen der in 6a) dargestellten
BSH-Lamellen 8 zusammen mit zwei die Decklagen 12b des
Endprodukts bildenden Brettlamellen 2 mit überwiegend
liegenden Jahresringen entsteht ein BSH-Lamellenträger 1,
wie er in 6b) dargestellt ist. Bei diesem
BSH-Lamellenträger 1 wird auf der linken und der
rechten Trägeroberfläche ein einheitliches Erscheinungsbild
erreicht, obwohl Brettlamellen 2 einerseits und BSH-Lamellen 8 andererseits
im Schichtaufbau kombiniert wurden.
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Die 7a)
und b) zeigen schließlich ein Ausführungsbeispiel,
bei dem bei der Herstellung des Zwischenprodukts, das heißt
des BSH-Trägers 6, in den schichtförmigen
Aufbau 7 Brettlamellen 2 einer ersten Dicke x1
und – hier als Decklage 12a – eine Brettlamelle 2 einer zweiten
Dicke x2 integriert wurden. Dabei wurden in den schichtförmigen
Aufbau 7, wie anhand von 7a) noch
zu erkennen ist, ausschließlich Brettlamellen 2 mit überwiegend
liegenden Jahresringen integriert. Es ist aber auch denkbar, dass
auch im Falle unterschiedlich dicker Brettlamellen einige der Brettlamellen,
insbesondere die Decklagen des Schichtaufbaus 7, aus Riftware hergestellt
sein können, vergleichbar mit dem Aufbau in 6a).
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7b)
zeigt schließlich einen BSH-Lamellenträger 1,
hergestellt aus BSH-Lamellen 8, wie sie in 7a)
dargestellt sind. Dabei wurde jede zweite BSH-Lamelle 8 in
dem Schichtaufbau 10 vor dem Verleimen relativ zu der jeweils
benachbarten BSH-Lamelle um 180° gedreht, wodurch erreicht wird,
dass im Schichtaufbau 10 des BSH-Lamellenträgers 1 die
Stoßfugen 13 in benachbarten BSH-Lamellen 8 versetzt
zueinander angeordnet sind. Auch dieser BSH-Lamellenträger 1 weist
als Decklagen 12b Brettlamellen 2 mit überwiegend
liegenden Jahresringen auf.
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8a)
und b) zeigen schließlich ein Ausführungsbeispiel,
bei dem bei der Herstellung des Zwischenprodukts die Brettlamellen 2 in
gekrümmter Form miteinander verleimt wurden. Der daraus
resultierende, einfach gekrümmte BSH-Träger 6 wird dann
anschließend durch faserparalleles Zersägen senkrecht
zu den Seitenflächen der Brettlamellen 2 aufgetrennt – das
Zersägen ist auch hier durch Pfeile symbolisiert –,
wodurch BSH-Lamellen 8 entstehen, die, wenn sie liegend
angeordnet sind, die Form einer Kurve aufweisen.
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8b)
zeigt ein Ausführungsbeispiel eines BSH-Lamellenträgers 1,
der entsteht, wenn mehrere der kurvenförmigen BSH-Lamellen 8 übereinander geschichtet
und in ebenfalls gekrümmter Form miteinander verleimt werden,
wobei die hier verwendete Krümmung senkrecht zu der beim
Verleimen der Brettlamellen 2 verwendeten Krümmung
verläuft. Das Resultat ist ein doppelt gekrümmter
BSH-Lamellenträger 1, der also in zwei zueinander
senkrechten Richtungen gekrümmt ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 202005015989
U1 [0008]