WO2006097198A1 - Verfahren zur herstellung eines adsorberwärmetauschers - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a process for producing an adsorber heat exchanger, in particular an adsorber heat exchanger, which comprises a heat exchanger structure which is filled with a pre-synthesized solid sorbent material.
  • Adsorber heat exchangers comprise a heat exchanger structure which serves to supply and dissipate heat energy and which are in thermal contact with a sorbent material which utilizes phase change of a working medium, a so-called sorptive, for binding and releasing latent heat.
  • a so-called sorptive for binding and releasing latent heat.
  • the heat energy supplied via the heat exchanger structure can be used to re-evaporate the sorptive.
  • so-called sorbent materials are used to carry out the phase changes of the sorptive mostly solid materials. Characteristic of such sorbent materials are their open-pore structure with a high surface to volume ratio. Typical surface sizes of sorbent materials can reach some 100 m 2 / g of sorbent material.
  • the internal cavities in these materials have molecular size dimensions. Based on this, the effect of the sorbent materials is to incorporate foreign atoms or foreign molecules into their microporous structure and thus to transfer them from the gas phase into a bound state.
  • sorbent materials used in adsorbent heat exchangers are clays, such as bentonite, silica gel or zeolites.
  • water is usually used as the working medium, which has a high heat of condensation of 2000 kJ / kg and also represents a problem-free to handle working medium.
  • the working medium which is subject to a phase change, referred to with two different terminology.
  • the male, not yet sorbed working medium is referred to as Sorptiv
  • the on or stored (sorbed) working medium is referred to as sorbate.
  • sorptive even in the state in which it is sorbed in the sorbent material (also called sorbent or sorbent).
  • Typical applications of adsorber heat exchangers are latent heat storage and adsorption heat pumps.
  • the former are used to store thermal energy, while the latter use sorbent materials in heat pump technology.
  • Adsorber heat exchangers are usually prepared as a combination of a heat exchanger structure with high thermal conductivity and the sorbent material, which serves for binding and release of the working medium.
  • the heat exchanger structures are usually made of metallic materials, such as copper, aluminum or stainless steel, other materials with high thermal conductivity, such as ceramics or certain plastics are conceivable.
  • Heat exchangers have, at least in the partial regions, hollow bodies for flowing through with a heat transfer medium, which, however, does not usually come into direct contact with the sorbent material itself.
  • the Heat exchange structure then in turn enters into thermal contact with the sorbent material. In the simplest case, this is done in the form of a loose bed, wherein the sorbent material is usually present in powder form or by mixing with a binder in the form of pellets.
  • such an easy-to-implement construction has several disadvantages. Thus, there is usually a poor heat transfer between the sorbent material and the walls of the heat exchanger structure. This is further worsened for those portions of the sorbent material which are not in direct abutting contact with the heat exchanger structure.
  • Adsorber Creekleyer become known, in which at least parts of the Heat exchanger structure are formed of thin metal plates or metal foils, which are provided in advance with a coating of sorbent materials.
  • JP 11300147 A discloses the production of a coated film on the surface of which sorbent particles are at least partially embedded in an adhesive layer. In addition, these sorbent particles are covered with a flat applied film. To build up an adsorber heat exchanger, the films coated in this way are folded in the form of a honeycomb-like structure.
  • a heat exchanger element is constructed from a plurality of flat plates, each of these plates carrying a coating with an adhesive layer and inorganic adsorbent particles therein.
  • a part of these plates is corrugated and formed a stacking system of a sequence of one corrugated and one flat plate.
  • the starting point for the production of the flat plates are aluminum foils with a material thickness of 30 ⁇ m, to which an adhesive layer with a thickness of 10 to 30 ⁇ m is applied by rolling on both sides.
  • an adhesive from the polyvinyl acetate group is used.
  • This adhesive is first partially dried, so that the adhesive layer is still viscous, but not yet solidified. Then synthetic zeolite particles with a diameter ⁇ 100 microns are inflated onto the adhesive layer, wherein the zeolite particles are substantially completely embedded in the adhesive layer and a loading of zeolite of 12 g / m 2 is formed.
  • synthetic zeolite particles with a diameter ⁇ 100 microns are inflated onto the adhesive layer, wherein the zeolite particles are substantially completely embedded in the adhesive layer and a loading of zeolite of 12 g / m 2 is formed.
  • Process step is a brief heating within about 10 s to a temperature of 100 - 250 0 C instead. This rapid heating process liberates the gases bound in the pores of the zeolite particles, thereby forming channels for later gas exchange between the embedded zeolite particles and the surface of the coating.
  • the adhesive layer solidifies and dries in a dry heating device.
  • Adsorbertownleyem already coated with sorbent material films has the advantage that a careful design of the contact area between the wall of the heat exchanger structure and the sorbent material is possible. Furthermore, a suitable channel system for the vaporous sorptive can be provided by the corresponding three-dimensional design of the film structures. The disadvantage of such a procedure, however, is that in addition to the additional steps for the
  • JP 2000018767 A a manufacturing method for adsorber heat exchanger has become known, in which first a heat exchanger structure is formed, which is then subsequently filled with sorbent material and adhesive. To circumvent the problem described above, a bed of sorbent material and a thermoplastic adhesive is introduced into the heat exchanger structure. Both the sorbent material and the adhesive are in granular form, with the grain sizes of the sorbent material and those of the adhesive matched. In a subsequent heating step, the adhesive melts and connects the individual sorbent granules selectively.
  • the invention has for its object to provide a method for producing an adsorber, which emanates from a first freely designed and separately constructed heat exchanger structure, which is subsequently brought into connection with a sorbent material.
  • the combination system of heat exchanger structure and sorbent material should have a high thermal conductivity between the walls of the heat exchanger structure and the sorbent material and moreover allow the most efficient transport of the gaseous sorptive to the microporous structure of the sorbent material.
  • the process for the production of the adsorber heat exchanger should further be characterized by a simple realization and enable the production of adsorber heat exchangers with a high adsorption / desorption capacity for the sorptive.
  • the inventors have first recognized that the sorbent material in granular form with a sufficient particle size so on the Must be glued internal surfaces of a heat exchanger structure that the individual granules of the sorbent material are only partially embedded in this adhesive layer, that is, a substantial part of its surface can still interact with the gas phase of the sorptive and at the same time each of these granules in a sufficient thermal contact with the walls the heat exchanger structure is.
  • the starting point for the production of an adsorber heat exchanger according to the invention is initially a separately produced heat exchanger structure. This is made according to the known method
  • Suitable heat exchanger structures realize a circulation system for a heat transfer medium, which communicates with the outside area of the adsorber heat exchanger.
  • a lamellar or honeycomb-like structure is preferred. This can also be spongy or foamy.
  • an adhesive layer is applied to the wall of the heat exchanger facing the sorbent material, which is referred to below as the inner wall.
  • an adhesive is used which first forms a solid layer.
  • different methods such as dipping, flooding or sprinkling can be used.
  • the process steps of the adhesive coating can also be repeated to set an optimum layer thickness.
  • it is particularly advantageous to adjust the viscosity of the applied adhesive for example by means of a temperature control or by an enrichment or an evaporation with solvent.
  • Such a powder coating is particularly suitable for flat heat exchanger structures.
  • Heat exchangers are first filled with powdered adhesive, which is then in turn activated in areas near the wall of the heat exchanger by heating the heat exchanger structure, so that an adhesion in the region near the wall and a subsequent removal of the non-adhesive, powdery adhesive material from the remote areas such as shaking, Blowing or rinsing is possible.
  • the adhesive layer must adhere at least so stable in the region near the wall, that in the subsequent process step, in which the sorbent material is introduced into the heat exchanger, no detrimental mixing of the adhesive with the sorbent material takes place.
  • Suitable adhesives are characterized in that they melt above a first temperature and cure above a second temperature, which is higher than the first temperature.
  • a suitable adhesive in particular has proven epoxy resin.
  • An epoxy resin-based adhesive melts above a first temperature, this is typically at 50 - 70 0 C.
  • a second temperature which is in the range of 100 - 200 0 C, then curing takes place, wherein in the epoxy resin crosslinking takes place and this hardened to a thermoset with high temperature stability and a correspondingly high glass transition temperature.
  • a solvent such as acetone, methyl ethyl ketone or methylene chloride is preferably used to first liquefy the adhesive.
  • the heat exchanger structure is immersed in the epoxy resin solution.
  • the excess adhesive is then removed from the heat exchanger structure in the liquid state, and the adhesive layer initially dries to form a solid, that is to say essentially no longer adhesive, adhesive layer.
  • the viscosity of the adhesive for example by adjusting the solvent content or temperature, can be adjusted.
  • a heat exchanger structure prepared in this way is then filled with granular sorbent material, essentially no adhesive bond is produced between the introduced sorbent particles and the adhesive layer covering the inner wall of the heat exchanger structure without additional heat treatment.
  • the adhesive layer heat is supplied. This can be done by introducing the heat exchanger structure into a heating cabinet and / or oven or through the Irradiation with infrared radiation. This heat or energy input can also be referred to as energy input from the outside.
  • an inductive heating of the heat exchanger structure comes into consideration. A heating from the inside by the supply of a heat transfer medium corresponding temperature to the heat exchanger structure is conceivable.
  • heated sorbent material can be supplied.
  • the heating with respect to the duration and the selected temperature profile is controlled so that, starting from the average adhesive thickness and the selected grain size of the granular sorbent material adjacent to the wall of the heat exchanger structure sorbent particles are wetted in their contact area with the molten adhesive, but at the same time with essential parts their surface still sticking out of the adhesive layer.
  • the particles therefore penetrate into the adhesive layer, but are not completely enclosed by it, so that they can exchange with the sorptive, that is, these are accessible for the adsorption and desorption of the sorptive and thus for the conversion of latent heat.
  • Wall of the heat exchanger structure adjacent granular sorbent particles without their interaction ability with the atmosphere inside the adsorber heat exchanger, that is for an effective exchange with the sorptive, would be impaired.
  • the sorbent particles not bonded to the wall region are then removed from the heat exchanger structure. This can be done for example by mechanical measures, such as shaking, or by applying a negative pressure. This measure creates macroscopic cavities and channels through which gaseous sorptive can flow. As a result, sufficient transport of sorptive in gaseous form to the sorbent particles adhered to the walls of the heat exchanger structure will take place. These in turn have a sufficiently good thermal contact with the heat exchanger structure, so that the latent heat released or bound by the phase changes of the sorptive can also effectively flow in and out via the heat exchanger structure.
  • the adhesive layer applied in the near-water region is not activated for producing a connection to the sorbent material.
  • the desired local distribution of the adhesive in the region near the wall is already ensured by the step of applying the adhesive to the heat exchanger. This can be done, for example, by filling the heat exchanger structure with a powdery adhesive, which then obtains its adhesive force in the area close to the wall by heating the heat exchanger structure, wherein the adhesive remains substantially non-adhesive and powdery in the wall-normal area. Then, the non-adhesive portion can be removed from the heat exchanger. This is best achieved by supporting mechanical measures, such as shaking, blowing or rinsing.
  • the sheet adhesive layer in the near wall region then retains its adhesive property, i. an activation after the sorbent material has been introduced; is not necessary for this embodiment.
  • FIG. 1 shows a partial section of an adsorber heat exchanger produced by the method according to the invention, comprising a heat exchanger structure with adhesive granular sorbent material.
  • FIG. 2 shows a heat exchanger structure
  • FIG. 3 shows the heat exchanger structure from FIG. 2 after the application of a rigid adhesive layer.
  • FIG. 4 shows the heat exchanger structure from FIG. 3 filled with granular sorbent material.
  • FIG. 5 shows the heat exchanger from FIG. 4 after carrying out the heating step for melting and curing the adhesive layer and after removing the non-adhesive sorbent particles.
  • FIG. 2 shows, schematically simplified, a heat exchanger structure with lamellae 2.1, 2.2, which consist of a material of high thermal conductivity. Usually, a metal, for example copper, aluminum or stainless steel is used for this purpose. Furthermore, the heat exchanger structure preferably has cavities 3.1, 3.2 for flow through with a heat transfer medium (WTM). These are typically associated with the outside area not shown in FIG. Heat is fed to the later adsorber heat exchanger or expelled from it via the heat transfer medium (WTM) circulating in these cavities 3.1, 3.2.
  • WTM heat transfer medium
  • Such a heat exchanger structure is typically associated with a container that is sealed to the gas phase of the sorptive and thus encloses a working space, which in the present application is referred to as interior region 4 and serves to receive the sorbent material and the sorbent S.
  • interior region 4 a working space
  • the nature of the Completion of this interior compared to the exterior in turn depends on the use of the adsorption heat exchanger. So it is also conceivable that this is introduced into a system which allows the passage of the sorptive from a first region in which the adsorption is located in a second region.
  • the heat exchanger structure in the inner region 4 comprises lamellar cooling fins which have a fin spacing of 4 mm.
  • This and other heat exchanger structures were filled with sorbent material of different particle size.
  • heat exchanger structures with fin pitches of 1.6 mm, 2.3 mm, 4 mm and 6 mm were used, whereby the particle sizes of the granular sorbent material were varied and adapted to the respective lamella spacings.
  • the lamellar spacings of the heat exchanger structures were adjusted starting from a minimum distance of 4 mm on the respective particle size.
  • copper and aluminum were used as lamellae. These are preferably structured lamellae, that is, these are wavy or jagged in order to provide the highest possible surface to volume ratio.
  • the adhesive used is an epoxy resin adhesive which has been mixed with a solvent, for example acetone, for applying an adhesive layer on the inner wall of the heat exchanger structure.
  • This epoxy resin Solvent mixture is introduced into the inner region 4 of the heat exchanger structure, then excess adhesive is removed by dripping from the inner region, so that preferably a substantially continuous adhesive layer is applied to the inner wall of the heat exchanger structure, without the lamellar structure is clogged. That is, preferably, an adhesive layer will follow the contour of the inner wall without substantially reducing the area of the inner wall of the heat exchanger structure.
  • a solid adhesive layer 5 covers the inner wall.
  • this solidification or drying step is accelerated by a temperature treatment at 50 0 C, this post-drying is carried out for a period of about 3 hours.
  • the layer thickness of the adhesive layer is adjusted to the size distribution of the sorbent particles. If, for example, sorbent particles in a size range of 10-1000 .mu.m and preferably 20-50 .mu.m are used, the thickness of the adhesive layer is adjusted such that it only partially wets them when producing an adhesive bond to the sorbent particles. In a preferred embodiment, for this purpose, the layer thickness is set in a range from one third to two thirds of the particle diameter and in particular the average particle diameter. In a particularly preferred embodiment, the application thickness of the adhesive layer corresponds on average to half the particle size of the sorbent particles, that is, in the case of essentially round sorbent particles, the radius of the layer thickness of the adhesive is substantially assumed.
  • FIG. 4 shows a further method step, namely the filling with adsorbent material in granular form.
  • adsorbent material For example, synthetically produced zeolite or silica gel may be used. Activated carbon is also suitable as adsorbent material.
  • a grain size of the sorbent material of 0.8-1.0 mm is used.
  • sorbent particles having a size distribution of 100-200 ⁇ m and of 1-2 mm were used for absorber heat exchangers according to the invention.
  • a sufficient filling even of the small cavities in the heat exchanger structure by mechanical means, such as by shaking or a certain injection pressure, can be ensured.
  • a heat exchanger structure can be enveloped by a precisely fitting, lined with siliconized paper form.
  • Such a heat exchanger structure which is at least partially open in the coating area can then be introduced in a subsequent process step into a suitable container which serves to close off a working area containing the sorbent material and the sorptive.
  • the adhesive 5 applied in the form of a solid layer must furthermore have the property of being liquefiable above a first temperature T1 and above a second temperature T2 which is higher than the first temperature
  • Temperature T1 is solidified. This required property can be achieved by a Realize epoxy resin adhesive.
  • the first temperature T1 at which the adhesive melts in the present embodiment, in a range of 60 - 66 0 C.
  • a temperature of 120 - 140 0 C and in particular 120 0 C is sufficient for epoxy resin.
  • the heating for melting the adhesive layer, the bonding of the wall-bound sorbent particles and the final curing is achieved by heating the heat exchanger structure via a feed of heat transfer fluid having a temperature of 180 0 C for a period of 30 minutes.
  • the non-bonded, ie, the wall-removed sorbent particles are then removed from the inner region 4.
  • This in turn can be supported by suitable mechanical measures, such as by shaking.
  • the result is a heat exchanger structure with an inner coating of sorbent material, as schematically sketched in FIG.
  • the sorbent particles clothe only the inner wall and are glued to this inner wall, the bonding is formed only selectively, that is, the sorbent particles protrude with essential parts of the adhesive layer and can with their still largely intact untreated surface in an exchange with a supplied Sorptive kicking.
  • Apart from the immediate wall area are located in the Interior 4 according to a preferred embodiment no non-bonded sorbent particles.
  • a further advantage of the formation of an initially rigid adhesive layer on the inner walls of the heat exchanger structure is the fact that the formation of a closed layer simultaneously also provides corrosion protection for the metallic parts of the heat exchanger structure , Such a protection for the heat exchanger material does not result for loose beds of the sorbent material according to the prior art or for only occasionally bonded together sorbent particles.
  • the adhesive layer is substantially closed, that is not porous. This is given by the formation of an initially solid and then melted by thermal treatment and curing adhesive layer.
  • zeolites are used which have a grain size of 0.2 - 0.3 mm for coating a latent heat exchanger with a
  • Lamellar spacing of 2 mm Lamellar spacing of 2 mm.
  • an adaptation of the grain size of the sorbent materials to the geometric design of the heat exchanger structure is preferred.
  • sorbent materials of smaller particle size for example 100-200 ⁇ m, as well as those having a large particle size, for example from 1 to 2 mm, are also advantageous for a correspondingly adapted heat exchanger structure.
  • Particularly preferred is a homogeneous Grain size distribution, as this leads to a uniform sorbent material adhering to the inner wall of the heat exchanger structure adhering layer.
  • different particle sizes for the sorbent material can be mixed.
  • bimodal grain size distributions can be used, which is particularly advantageous when using large grains.
  • Adhesive layer thus offer the sorptive a large, non-diffusion-tight covered surface.
  • additional small sorbent particles By using additional small sorbent particles, resulting interspaces between these large sorbent particles on the inner wall of the heat exchanger structure can be covered, which in turn increases the loading density of the sorbent material.
  • Irregularly shaped sorbent particles can also be used for coating heat exchanger structures with the method according to the invention.
  • the sorbent material in the form of fragments of random grain size and with a broadly scattering particle size distribution. This includes the use of dusty fractions and larger fragments as well as a corresponding mixture thereof.
  • the smaller as well as the larger particles are each only partially wetted by the adhesive layer, which is achieved in particular by a mere near-surface melting or by a fast passage through the molten area to the area of curing of the adhesive.
  • wetting properties of the adhesive can be adapted to the selected sorbent material, so that although a gluing of the sorbent particles to the walls of the heat exchanger structure succeeds, however large parts of their surfaces can perform an unhindered exchange with the sorptive.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Adsorptionswärmetauschers, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte: Herstellung einer Wärmetauscherstruktur; Ausbildung einer Klebstoff schicht (5) auf der Wärmetauscherstruktur; Befüllung der Wärmetauscherstruktur mit einem Sorbensmaterial (6.1) ; Entfernung schwach oder nicht mit der Klebstoff schicht verklebter Anteile des Sorbensmaterials aus der Wärmetauscherstruktur .

Description

Verfahren zur Herstellung eines Adsorberwärmetauschers
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Adsorberwärmetauschers, insbesondere eines Adsorberwärmetauschers, der eine Wärmetauscherstruktur umfasst, welcher mit einem vorsynthetisierten Feststoff- Sorbensmaterial befüllt wird.
Adsorberwärmetauscher umfassen eine Wärmetauscherstruktur, welche der Zu- und Abfuhr von Wärmeenergie dient und die in einem thermischen Kontakt zu einem Sorbensmaterial stehen, welches Phasenwechsel eines Arbeitsmediums, eines so genannten Sorptivs, zur Bindung und Freisetzung latenter Wärme nutzt. So wird durch die Kondensation eines dampfförmigen Arbeitsmediums Wärme freigesetzt, umgekehrt kann die über die Wärmetauscherstruktur zugeführte Wärmeenergie zum erneuten Verdampfen des Sorptivs verwendet werden. Zur Durchführung der Phasenwechsel des Sorptivs werden meist Feststoff materialien, so genannte Sorbensmaterialien, verwendet. Charakterisierend für solche Sorbensmaterialien sind deren offenporige Struktur mit einem großen Oberflächen- zu Volumenverhältnis. Typische Oberflächengrößen von Sorbensmaterialien können einige 100 m2/g Sorbensmaterial erreichen. Die inneren Hohlräume in diesen Materialien weisen molekulare Größendimensionen auf. Hierauf gründet die Wirkung der Sorbensmaterialien, Fremdatome bzw. Fremdmoleküle in ihre mikroporöse Struktur aufzunehmen und so von der Gasphase in einen gebundenen Zustand zu überführen. Beispiele für in Adsorberwärmetauschem verwendete Sorbensmaterialien sind Tone, etwa Bentonit, Silicagel oder Zeolithe. Für diese Sorbensmaterialien wird als Arbeitsmedium üblicherweise Wasser verwendet, welches eine hohe Kondensationswärme von 2000 kJ/kg aufweist und darüber hinaus ein unproblematisch zu handhabendes Arbeitsmedium darstellt.
Streng genommen wird das Arbeitsmedium, welches einem Phasenwechsel unterliegt, mit zwei verschiedenen Fachtermini bezeichnet. Das aufzunehmende, noch nicht sorbierte Arbeitsmedium wird als Sorptiv bezeichnet, wohingegen das an- oder eingelagerte (sorbierte) Arbeitsmedium als Sorbat bezeichnet wird. Um die Vielzahl der verschiedenen Begriffe in dieser Beschreibung zu vermindern, wird das Arbeitsmedium ungeachtet seines Phasenzustandes vorliegend als Sorptiv bezeichnet, auch in jenem Zustand, in welchem es im Sorbensmaterial (auch Sorbent oder Sorptionsmittel genannt) sorbiert ist.
Typische Anwendungen von Adsorberwärmetauschern sind Latentwärmespeicher und Adsorptionswärmepumpen. Erstere dienen der Speicherung thermischer Energie, zweitere verwenden Sorbensmaterialien in der Wärmepumpentechnik.
Wird einem Adsorberwärmetauscher Wärmeenergie von außen zugeführt, beispielsweise durch ein Durchströmen mit einer Wärmeträgerffüssigkeit, so muss die von außen zufließende Wärme in effektiver Weise an das Sorbensmaterial übertragen werden, um das darin befindliche adsorbierte Arbeitsmedium freizusetzen. Für den umgekehrten Fall, dem Ausspeichern von Wärmeenergie, das heißt einer Energieflussrichtung aus dem Adsorberwärmetauscher heraus, ist die aufgrund der Kondensation des Arbeitsmediums am Sorbensmaterial freigesetzte Wärmeenergie wiederum aus dem Adsorberwärmetauscher nach außen abzutransportieren. Da die bekannten Sorbensmaterialien schlechte
Wärmeleitfähigkeiten aufweisen, werden Adsorberwärmetauscher üblicherweise als Kombination einer Wärmetauscherstruktur mit hoher thermischer Leitfähigkeit und dem Sorbensmaterial, das zur Bindung und Freisetzung des Arbeitsmediums dient, hergestellt. Die Wärmetauscherstrukturen bestehen meist aus metallischen Materialien, beispielsweise aus Kupfer, Aluminium oder rostfreiem Stahl, auch andere Materialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie Keramiken oder bestimmte Kunststoffe, sind denkbar.
Wärmetauscher weisen wenigstens im Teilbereichen Hohlkörper zur Durchströmung mit einem Wärmeträgermedium auf, welches jedoch selbst üblicherweise mit dem Sorbensmaterial nicht in direkten Kontakt tritt. Die Wärmetauscherstruktur tritt dann wiederum in thermischen Kontakt zum Sorbensmaterial. Im einfachsten Fall geschieht dies in Form einer losen Schüttung, wobei das Sorbensmaterial meist in Pulverform oder durch die Vermischung mit einem Binder in Form von Pellets vorliegt. Ein solcher einfach zu realisierender Aufbau weist jedoch mehrere Nachteile auf. So besteht meist eine schlechte Wärmeübertragung zwischen dem Sorbensmaterial und den Wandungen der Wärmetauscherstruktur. Diese ist noch weiter verschlechtert für jene Bereiche des Sorbensmaterials, welche sich in keinem direkten Anlagekontakt zur Wärmetauscherstruktur befindet.
Ein weiteres Problem besteht darin, das Sorptiv in Dampfform möglichst gut dem Sorbensmaterial zuzuführen. Dies setzt jedoch voraus, dass zusätzlich zur mikroporösen Struktur im Sorbensmaterial durchgängige Kanalstrukturen für den konvektiven Transport des dampfförmigen Arbeitsmediums vorliegen. Wird Sorbensmaterial wie oben dargestellt im einfachsten Fall in Form einer Schüttung in eine vorgefertigte Wärmetauscherstruktur eingebracht, so ist darauf zu achten, dass ein solches Kanalsystem im Sorbensmaterial für das dampfförmige Sorptiv erhalten bleibt. Dies setzt voraus, dass das Sorbensmaterial nicht stark verdichtet wird. Zur Lösung dieser Problematik wird daher meist anstatt eines pulverförmigen Sorbensmaterials ein solches in granulärer Form oder in Form von Pellets eingebracht. Dies hat jedoch den Nachteil, dass wiederum durch den meist nur punktuellen Anlagekontakt zwischen den einzelnen Körnern des Sorbensmaterials die Wärmeleitung von und zur Wärmetauscherstruktur verschlechtert wird.
Für die Konstruktion effizienter Adsorberwärmetauscher liegt somit ein Zielkonflikt vor. Auf der einen Seite ist ein möglichst guter thermischer Kontakt zwischen dem Sorbensmaterial und der Wärmetauscherstruktur notwendig. Zum anderen muss die offenporige Struktur der Sorbensmaterialien erhalten bleiben und zusätzlich ist im Sorbensmaterial ein System makroskopischer Kanäle für den Transport des gasförmigen Sorptivs auszubilden. Zur Lösung dieser Problematik sind
Adsorberwärmetauscher bekannt geworden, bei denen wenigstens Teile der Wärmθtauscherstruktur aus dünnen Metallplatten oder Metallfolien gebildet werden, welche vorab mit einer Beschichtung aus Sorbensmaterialien versehen werden. So geht aus der JP 11300147 A die Herstellung einer beschichteten Folie hervor, auf deren Oberfläche Sorbenspartikel wenigstens teilweise in eine Klebstoffschicht eingebettet sind. Zusätzlich sind diese Sorbenspartikel mit einem flächig aufgebrachten Film abgedeckt. Zum Aufbau eines Adsorberwärmetauschers werden die solchermaßen beschichteten Folien in Form einer honigwabenartigen Struktur gefaltet.
Ferner ist aus der DE 41 29 700 C2 ein Verfahren zur Herstellung von Adsorber- Wärmetauscherelementen bekannt geworden. Hierbei wird ein Wärmetauscherelement aus einer Vielzahl von flachen Platten aufgebaut, wobei jede dieser Platten eine Beschichtung mit einer Klebstoffschicht und darin befindlichen anorganischen Adsorberpartikeln trägt. Zur Fertigstellung des Wärmetauscherelements wird ein Teil dieser Platten gewellt und ein Stapelsystem aus einer Abfolge von jeweils einer gewellten und einer ebenen Platte gebildet. Ausgangspunkt für die Herstellung der flachen Platten sind Aluminiumfolien mit einer Materialstärke von 30 μm, auf die beidseitig mittels Walzen eine Klebstoffschicht mit einer Dicke von 10 - 30 μm aufgestrichen wird. Hierzu wird ein Kleber aus der Polyvinyl-Acetat-Gruppe verwendet. Dieser Kleber wird zunächst teilweise getrocknet, so dass die Klebstoffschicht noch viskos, jedoch noch nicht erstarrt ist. Sodann werden synthetische Zeolithpartikel mit einem Durchmesser < 100 μm auf die Klebstoffschicht aufgeblasen, wobei die Zeolithpartikel im Wesentlichen vollständig in die Klebstoffschicht eingebettet sind und eine Beladung mit Zeolith von 12 g/m2 entsteht. In einem weiteren
Verfahrensschritt findet ein kurzzeitiges Erhitzen innerhalb von etwa 10 s auf eine Temperatur von 100 - 250 0C statt. Durch diesen schnellen Erhitzungsvorgang werden die in den Poren der Zeolithpartikel gebundenen Gase freigesetzt, wodurch sich Kanäle für den späteren Gasaustausch zwischen den eingebetteten Zeolithpartikeln und der Oberfläche der Beschichtung ausbilden. Zur
Verbesserung der Kanalausbildung wird vorgeschlagen, in den Klebstoff zusätzliche Aufblähmittel einzubringen. Im Folgenden erstarrt und trocknet die Klebstoffschicht in einer Trockenheizvorrichtung.
Der Aufbau von Adsorberwärmetauschem aus bereits mit Sorbensmaterial beschichteten Folien hat den Vorteil, dass eine sorgfältige Ausgestaltung des Kontaktbereichs zwischen der Wandung der Wärmetauscherstruktur und dem Sorbensmaterial möglich ist. Ferner kann durch die entsprechende dreidimensionale Gestaltung der Folienstrukturen ein geeignetes Kanalsystem für das dampfförmige Sorptiv vorgesehen werden. Nachteilig an einem solchen Vorgehen ist jedoch, dass neben den zusätzlichen Arbeitsschritten für die
Beschichtung auch die Weiterverarbeitung der Folien nach dem Aufbringen der Beschichtung aufwendig ist. Aufgrund der aufgebrachten Sorbensmaterialien müssen die Folien vorsichtig gehandhabt werden. Darüber hinaus sind die meist dünnen Folien in ihrer statischen Stabilität begrenzt. Beide Faktoren erschweren eine möglichst freie Gestaltung in der Ausbildung einer Wärmetauscherstruktur. Darüber hinaus ist zu berücksichtigen, dass die bekannten Folienbeschichtungen in ihrer Beladung mit Sorbensmaterial limitiert sind. Höhere Beladungsdichten setzen größere Sorbenspartikel voraus, welche jedoch mit den bekannten Folienbeschichtungsverfahren nur eingeschränkt handhabbar sind.
Weiterhin ist aus der JP 2000018767 A ein Herstellungsverfahren für Adsorberwärmetauscher bekannt geworden, bei dem zunächst eine Wärmetauscherstruktur ausgebildet wird, welche dann anschließend mit Sorbensmaterial und Klebestoff befüllt wird. Zur Umgehung der voranstehend beschriebenen Problematik wird in die Wärmetauscherstruktur eine Schüttung aus Sorbensmaterial und einem thermoplastischem Kleber eingebracht. Sowohl das Sorbensmaterial wie auch der Kleber liegen in granulärer Form vor, wobei die Korngrößen des Sorbensmaterials und jene des Klebers aufeinander abgestimmt werden. Bei einem anschließenden Aufheizungsschritt schmilzt der Kleber auf und verbindet die einzelnen Sorbensgranulatkörner jeweils punktuell miteinander. Wird die Korngröße des thermoplastischen Klebers hinreichend klein gewählt, so bestehen auch nach dem Aufschmelzschritt des Klebers weiterhin Zwischenräume zwischen den einzelnen Sorbensgranulatkörnem, welche für den Transport des gasförmigen Sorptivs vorgesehen sind. Diese Vorgehensweise stellt eine Verbesserung zur losen Schüttung sowohl im Hinblick auf die thermische Leitfähigkeit zwischen den Sorbenskörnern als auch bezüglich der mechanischen Verfestigung des Sorbensmaterials dar. Dennoch besteht auch bei einem solchen System die Problematik, dass für einen hinreichenden Transport des gasförmigen Sorptivs kein geeignetes Kanalsystem entsteht. Zusätzlich bestehen Bereiche im Sorbensmaterial, welche aufgrund der zunächst losen Einbringung der Schüttung eine gewisse Distanz zur Wandung der Wärmetauscherstruktur aufweisen und daher nur deutlich verschlechtert an der Wärmeübertragung von und zur Wärmetauscherstruktur beitragen können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Adsorberwärmetauschers anzugeben, welches von einer zunächst frei gestalteten und separat aufgebauten Wärmetauscherstruktur ausgeht, welche nachträglich in Verbindung mit einem Sorbensmaterial gebracht wird. Das Kombinationssystem aus Wärmetauscherstruktur und Sorbensmaterial soll eine hohe thermische Leitfähigkeit zwischen den Wandungen der Wärmetauscherstruktur und dem Sorbensmaterial aufweisen und darüber hinaus einen möglichst effizienten Transport des gasförmigen Sorptivs zur mikroporösen Struktur des Sorbensmaterials ermöglichen. Das Verfahren zur Herstellung des Adsorberwärmetauschers sollte sich ferner durch eine einfache Realisierung auszeichnen und die Herstellung von Adsorberwärmetauschern mit einem hohen Adsorptions-/Desorptionsvermögen für das Sorptiv ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch die unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Zur Realisierung der Aufgabe haben die Erfinder zunächst erkannt, dass das Sorbensmaterial in Granulatform mit einer hinreichenden Korngröße so auf den Innenflächen einer Wärmetauscherstruktur verklebt werden muss, dass die einzelnen Granulatkörner des Sorbensmaterials nur teilweise in diese Klebstoffschicht eingebettet werden, das heißt das ein wesentlicher Teil ihrer Oberfläche noch mit der Gasphase des Sorptivs wechselwirken kann und gleichzeitig jedes dieser Granulatkörner in einem hinreichenden thermischen Kontakt zu den Wandungen der Wärmetauscherstruktur steht. In einer vorteilhaften Ausgestaltung sollten keine Granulatkömer des Sorbensmaterials ohne eine solche Klebeverbindung zu den Wandungen der Wärmetauscherstruktur vorliegen. Auf diese Art und Weise entsteht ein System makroskopischer Kanäle im Adsorberwärmetauscher, die für einen effizienten Transport des gasförmigen Sorptivs genutzt werden können.
Ausgangspunkt für die Herstellung eines erfindungsgemäßen Adsorberwärmetauschers ist zunächst eine separat hergestellter Wärmetauscherstruktur. Diese wird nach dem bekannten Verfahren aus
Materialien hoher Wärmeleitfähigkeit gefertigt. Als geeignet hierfür haben sich metallische Systeme, beispielsweise aus Kupfer, Aluminium oder Edelstahl, erwiesen. Auch keramische Materialien oder kombinierte Materialsysteme sind hierzu denkbar. Geeignete Wärmetauscherstrukturen realisieren ein Zirkulationssystem für ein Wärmeträgermedium, welches mit dem Außenbereich des Adsorberwärmetauschers in Verbindung steht. Zusätzlich können zur Beheizung der Wärmetauscherstrukturen in diesen Heizdrähte oder andere Wärmequellen eingebettet werden. Zur Erzeugung einer möglichst großen Oberfläche zum Sorbensmaterialsystem hin wird eine lamellen- oder wabenartige Struktur bevorzugt. Diese kann auch schwamm- oder schaumartig sein.
Ausgehend von dieser zunächst separat hergestellten Wärmetauscherstruktur wird nun eine Innenbeschichtung mit Sorbensmaterialien wie folgt vorgenommen:
In einem ersten Verfahrensschritt wird auf die zum Sorbensmaterial hinweisende Wandung des Wärmetauschers, diese wird im Folgenden als Innenwandung bezeichnet, eine Klebstoffschicht aufgebracht. Hierzu wird ein Kleber verwendet, welcher zunächst eine feste Schicht ausbildet. Zur Realisierung dieser Klebstoffschichten können unterschiedliche Verfahren, etwa Tauchen, Fluten oder Berieseln verwendet werden. Die Verfahrensschritte der Klebstoffbeschichtung können ferner zur Einstellung einer optimalen Schichtdicke wiederholt werden. Hierbei ist es insbesondere von Vorteil, die Viskosität des aufgetragenen Klebers beispielsweise durch eine Temperierung oder durch eine Anreicherung oder eine Verdampfung mit Lösungsmittel einzustellen. Alternativ ist es auch möglich, den Kleber in festem, pulverförmigem Zustand auf die Wandungen des Wärmetauschers aufzubringen. Eine solche Pulverbeschichtung bietet sich insbesondere auf flächigen Wärmetauscherstrukturen an. Ferner kann der
Wärmetauscher zunächst mit pulverförmigem Kleber befüllt werden, der dann wiederum in wandungsnahen Bereichen des Wärmetauschers durch eine Beheizung der Wärmetauscherstruktur aktiviert wird, so dass eine Anhaftung im wandungsnahen Bereich besteht und eine anschließende Entfernung des nicht anhaftenden, pulverförmigen Klebematerials aus den wandungsfernen Bereichen etwa durch Rütteln, Blasen oder Spülen, möglich ist. Unabhängig von der Wahl des Klebers oder dem gewählten Aufbringungsverfahren, muss die Klebstoffschicht im wandungsnahen Bereich zumindest so stabil anhaften, dass beim nachfolgenden Verfahrensschritt, bei dem das Sorbensmaterial in den Wärmetauscher eingebracht wird, keine funktionsbeeinträchtigende Vermengung des Klebers mit dem Sorbensmaterial stattfindet.
Geeignete Kleber sind dadurch gekennzeichnet, dass sie oberhalb einer ersten Temperatur aufschmelzen und oberhalb einer zweiten Temperatur, welche höher als die erste Temperatur liegt, aushärten. Als ein geeigneter Klebstoff hat sich insbesondere Epoxidharz erwiesen. Ein auf Epoxidharz basierender Kleber schmilzt oberhalb einer ersten Temperatur, diese liegt typischerweise bei 50 - 70 0C. Oberhalb einer zweiten Temperatur, welche im Bereich von 100 - 200 0C liegt, findet dann eine Aushärtung statt, wobei im Epoxidharzkleber eine Vernetzung stattfindet und dieser so zu einem Duromer mit hoher Temperaturstabilität und einer entsprechend hohen Glastemperatur aushärtet. Im ersten Verfahrensschritt zur Ausbildung der festen Klebstoffschicht auf der Innenwandung wird im Falle eines auf Epoxidharz basierenden Klebers bevorzugt ein Lösungsmittel wie Aceton, Methylethylketon oder Methylenchlorid verwendet, um den Klebstoff zunächst zu verflüssigen. Zum Auftrag dieses verflüssigten Klebers wird die Wärmetauscherstruktur in die Epoxidharzlösung getaucht. Der überschüssige Kleber wird dann noch im flüssigen Zustand aus der Wärmetauscherstruktur entfernt und die Klebstoffschicht trocknet zunächst zu einer festen, das heißt im Wesentlichen nicht mehr klebenden Klebstoffschicht aus. Zur Einstellung der Schichtdicke der Klebeschicht kann die Viskosität des Klebers, etwa durch die Einstellung des Lösungsmittelanteils oder der Temperatur, angepasst werden. Ferner ist es auch denkbar, mehrere Klebstσffschichten durch ein Wiederholen der voranstehend genannten Arbeitsschritte aufzubringen. Darüber hinaus sind als weitere Aufbringungsverfahren für die Klebstoffschicht ein Besprühen oder Bestreichen der Wärmetauscherstruktur mit dem Kleber möglich. Außerdem kann anstatt einer Verflüssigung mit Lösemittel eine Verringerung der Viskosität bis zum flüssigen Zustand durch eine Anpassung der Temperatur des Klebers und/oder der Wärmetauscherstruktur erreicht werden. Nach dem Aufbringen des Klebers erstarrt die Klebstoffschicht. Dies wird wiederum durch eine Absenkung der Temperatur bzw. durch eine hinreichende Standzeit bis zum Verflüchtigen des Lösungsmittels bewirkt.
Wird dann eine solchermaßen vorbereitete Wärmetauscherstruktur mit granulärem Sorbensmaterial befüllt, so entsteht ohne eine zusätzliche Wärmebehandlung im Wesentlichen keine Klebeverbindung zwischen den eingebrachten Sorbenspartikeln und der die Innenwandung der Wärmetauscherstruktur bedeckenden Klebstoffschicht. Dies hat den Vorteil, dass auf diese Art und Weise die Klebeverbindung kontrolliert hergestellt werden kann und nur für jene Sorbenspartikel realisiert wird, welche sich im unmittelbaren Anlagekontakt zur Innnenwandung der Wärmetauscherstruktur befinden. Hierzu wird der Klebstoffschicht Wärme zugeführt. Dies kann zum einen durch das Einbringen der Wärmetauscherstruktur in einen Wärmeschrank und/oder Ofen oder durch die Bestrahlung mit Infrarotstrahlung. Diesen Wärme- beziehungsweise Energieeintrag kann auch als Energieeintrag von außen bezeichnet werden. Beispielsweise kommt auch ein induktives Aufheizen der Wärmetauscherstruktur in Betracht. Auch ein Aufheizen von innen durch die Zuführung eines Wärmeträgermediums entsprechender Temperatur zur Wärmetauscherstruktur ist denkbar. In einer weiteren Ausgestaltung kann erhitztes Sorbensmaterial zugeführt werden.
Hierbei wird die Erwärmung bezüglich der Zeitdauer und dem gewählten Temperaturverlauf so gesteuert, dass ausgehend von der mittleren Klebstoffdicke und der gewählten Korngröße des granulären Sorbensmaterials die an die Wandung der Wärmetauscherstruktur angrenzenden Sorbenspartikel in deren Anlagebereich mit dem aufgeschmolzenen Kleber benetzt werden, jedoch gleichzeitig mit wesentlichen Teilen ihrer Oberfläche noch aus der Klebstoffschicht herausragen. Die Partikel dringen demnach in die Klebstoffschicht ein, werden allerdings von dieser nicht vollständig umschlossen, so dass diese in Austausch mit dem Sorptiv treten können, das heißt diese sind für die Adsorption und Desorption des Sorptivs und damit für den Umsatz latenter Wärme zugänglich.
Sodann wird die Temperatur in der Wärmetauscherstruktur über die zweite
Temperatur erhöht, bei der eine Aushärtung der Klebstoffschicht stattfindet. Im Falle eines Epoxidharzklebers findet dann eine endgültige Vernetzung und die Umwandlung zu einem Duromer statt. Nach Abschluss dieses Vernetzungs- bzw. Aushärtevorgangs oberhalb der zweiten Temperatur entsteht eine stabile, insbesondere temperaturstabile Klebstoffverbindung für die unmittelbar an die
Wandung der Wärmetauscherstruktur angrenzenden granulären Sorbenspartikel, ohne dass deren Wechselwirkungsfähigkeit mit der Atmosphäre im Inneren des Adsorberwärmetauschers, das heißt für einen effektiven Austausch mit dem Sorptiv, beeinträchtigt wäre. In einem bevorzugten weiteren Verfahrensschritt werden dann die nicht mit dem Wandungsbereich verklebten Sorbenspartikel aus der Wärmetauscherstruktur entfernt. Dies kann beispielsweise durch mechanische Maßnahmen, etwa Rütteln, oder durch das Anlegen eines Unterdrucks geschehen. Durch diese Maßnahme entstehen makroskopische Hohlräume und Kanäle, durch die gasförmiges Sorptiv strömen kann. Hierdurch wird ein hinreichender Transport von Sorptiv in Gasform zu den an den Wandungen der Wärmetauscherstruktur verklebten Sorbenspartikeln stattfinden. Diese stehen wiederum in einem hinreichend guten thermischen Kontakt zur Wärmetauscherstruktur, so dass die durch die Phasenwechsel des Sorptivs frei werdende bzw. gebundene latente Wärme auch effektiv über die Wärmetauscherstruktur zu- und abfließen kann.
In einer alternativen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die im waήdungsnahen Bereich aufgebrachte Klebstoffschicht zur Herstellung einer Verbindung zum Sorbensmaterial nicht aktiviert. Stattdessen wird durch den Verfahrensschritt der Klebstoffauftragung auf den Wärmetauscher bereits die gewünschte lokale Verteilung des Klebers im wandungsnahen Bereich sichergestellt. Dies kann beispielsweise durch eine Befüllung der Wärmetauscherstruktur mit einem pulverförmigen Kleber geschehen, der dann im wandungsnahen Bereich durch ein Aufheizen der Wärmetauscherstruktur seine Klebkraft erhält, wobei der Klebstoff im wandungsfemen Bereich im Wesentlichen nicht klebend und pulverförmig verbleibt. Sodann kann der nicht klebende Anteil aus dem Wärmetauscher entnommen werden. Dies gelingt am besten durch unterstützende mechanische Maßnahmen, wie Rütteln, Blasen oder Spülen. Die flächige Klebstoffschicht im wandungsnahen Bereich behält dann ihre klebende Eigenschaft bei, d.h. eine Aktivierung nachdem das Sorbensmaterial eingebracht wurde; ist für diese Ausgestaltung nicht notwendig.
Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für Adsorberwärmetauscher anhand von Figuren genauer beschrieben. Figur 1 zeigt einen Teilausschnitt eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Adsorberwärmetauschers, umfassend eine Wärmetauscherstruktur mit klebend anhaftendem granulären Sorbensmaterial.
Figur 2 zeigt eine Wärmetauscherstruktur.
Figur 3 zeigt die Wärmetauscherstruktur aus Figur 2 nach dem Aufbringen einer starren Klebstoffschicht.
Figur 4 zeigt den mit granulärem Sorbensmaterial befüllte Wärmetauscherstruktur aus Figur 3.
Figur 5 zeigt den Wärmetauscher aus Figur 4 nach Durchführung des Erhitzungsschritt zum Aufschmelzen und Aushärten der Klebstoffschicht und nach dem Entfernen der nicht klebend anhaftenden Sorbenspartikel.
In Figur 2 ist schematisch vereinfacht eine Wärmetauscherstruktur mit Lamellen 2.1 , 2.2 dargestellt, welche aus einem Material hoher thermischer Leitfähigkeit bestehen. Üblicherweise wird hierzu ein Metall, beispielsweise Kupfer, Aluminium oder Edelstahl verwendet. Ferner weist die Wärmetauscherstruktur bevorzugt Hohlräume 3.1 , 3.2 zur Durchströmung mit einem Wärmeträgermedium (WTM) auf. Diese stehen typischerweise mit dem in Figur 2 nicht näher dargestellten Außenbereich in Verbindung. Über das in diesen Hohlräumen 3.1 , 3.2 zirkulierende Wärmeträgermedium (WTM) wird Wärme dem späteren Adsorberwämnetauscher zugeführt bzw. aus diesem ausgespeichert. Eine solche Wärmetauscherstruktur wird typischerweise einem Behälter zugeordnet, der für die Gasphase des Sorptivs dicht ist und so einen Arbeitsraum umschließt, welcher in der vorliegenden Anmeldung als Innenbereich 4 bezeichnet wird und zur Aufnahme des Sorbensmaterials und des Sorptivs S dient. Die Art des Abschlusses dieses Innenbereichs gegenüber dem Außenbereich hängt wiederum von der Verwendung des Adsorptionswärmetauschers ab. So ist es auch denkbar, dass dieser in ein System eingebracht wird, welches den Übertritt des Sorptivs von einem ersten Bereich, in welchem sich der Adsorptionswärmetauscher befindet, in einen zweiten Bereich ermöglicht.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst die Wärmetauscherstruktur im Innenbereich 4 lamellenartige Kühlrippen, welche einen Lamellenabstand von 4 mm aufweisen. Dieser und weitere Wärmetauscherstrukturen wurden mit Sorbensmaterial unterschiedlicher Partikelgröße befüllt. Für weitere Versuche wurden Wärmetauscherstrukturen mit Lamellenabständen von 1,6 mm, 2,3 mm, 4 mm und 6 mm verwendet, wobei die Partikelgrößen des granulären Sorbensmaterials variiert und auf die jeweiligen Lamellenabstände angepasst wurden. Die Lamellenabstände der Wärmetauscherstrukturen wurden beginnend ab einem minimalen Abstand von 4 mm auf die jeweilige Partikelgröße angepasst. Als Materialien wurden Kupfer und Aluminium als Lamellen verwendet. Bevorzugt handelt es sich hierbei um strukturierte Lamellen, das heißt diese sind gewellt bzw. gezackt, um ein möglichst hohes Oberflächen- zu Volumenverhältnis bereitzustellen.
Ausgehend von einer separat hergestellten Wärmetauscherstruktur nach Figur 2 wird diese entsprechend eines ersten Verfahrensschritts zur Innenbeschichtung mit einer die Innenwandung benetzenden Klebstoffschicht ausgekleidet, die vor dem Befüllen mit dem Sorbensmaterial eine feste Schicht bildet. Unter einer solchen festen Klebstoffschicht wird in der vorliegenden Anmeldung ein weitestgehender Verlust an Klebekraft verstanden, üblicherweise wird dies durch eine hinreichend lange Trocknung oder eine geeignete Temperatureinstellung der Klebstoffschicht erreicht. Entsprechend eines ersten Ausgestaltungsbeispiels wird als Klebstoff ein Epoxidharzkleber verwendet, der zur Aufbringung einer Klebstoffschicht auf der Innenwandung der Wärmetauscherstruktur mit einem Lösungsmittel, beispielsweise Aceton, vermischt wurde. Dieses Epoxidharz- Lösungsmittelgemisch wird in den Innenbereich 4 der Wärmetauscherstruktur eingebracht, sodann wird überschüssiger Kleber durch Abtropfen aus dem Innenbereich entfernt, so dass sich bevorzugt eine im Wesentlichen durchgehende Klebstoffschicht auf die Innenwandung der Wärmetauscherstruktur legt, ohne dass die Lamellenstruktur verstopft wird. Das heißt, bevorzugt wird eine Klebstoffschicht der Kontur der Innenwandung folgen, ohne die Fläche der Innenwandung der Wärmetauscherstruktur wesentlich zu verringern. Für den Fall eines Epoxidharzklebers mit Lösungsmittelanteilen wird nach einer hinreichenden Standzeit eine Verflüchtigung des Lösungsmittels und damit ein Erstarren der Klebstoffschicht eintreten, so dass mit Abschluss dieses Verfahrensschritts eine feste Klebstoffschicht 5 die Innenwandung überzieht. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird dieser Erstarrungs- bzw. Trocknungsschritt durch eine Temperaturbehandlung bei 50 0C beschleunigt, diese Nachtrocknung wird für eine Zeitdauer von etwa 3 Stunden durchgeführt.
Die Schichtdicke der Klebstoffschicht wird auf die Größenverteilung der Sorbenspartikel abgestellt. Werden beispielsweise Sorbenspartikel in einem Größenbereich 10 - 1000 μm und vorzugsweise 20 - 50 μm verwendet, so wird die Stärke der Klebstoffschicht so angepasst, dass diese beim Herstellen einer Klebeverbindung zu den Sorbenspartikeln diese nur teilweise benetzt. In einer bevorzugten Ausgestaltung wird hierzu die Schichtdicke in einem Bereich von einem Drittel bis zu zwei Drittel der Partikeldurchmesser und insbesondere des mittleren Partikeldurchmessers eingestellt. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung entspricht die Auftragsstärke der Klebstoffschicht im Mittel der halben Partikelgröße der Sorbenspartikel, das heißt bei im Wesentlichen runden Sorbenspartikel wird für die Schichtdicke des Klebstoffs im Wesentlichen deren Radius angenommen. Bei kugelförmigen Sorbenspartikeln mit einer Größenverteilung von 100 - 200 μm wird daher bevorzugt eine mittlere Schichtdicke für die Klebstoffschicht von 50 μm aufgebracht. Jn Figur 4 ist ein weiterer Verfahrensschritt, nämlich die Befüllung mit Adsorbensmaterial in granulärer Form dargestellt. Als Adsorbensmateria! können beispielsweise synthetisch hergestelltes Zeolith oder Silicagel verwendet werden. Auch Aktivkohle kommt als Adsorbensmaterial in Betracht. Gemäß eines ersten Ausführungsbeispiels wird eine Körnung des Sorbensmaterials von 0,8 - 1 ,0 mm verwendet. In weiteren Ausgestaltungen wurden für erfindungsgemäße Absorberwärmetauscher Sorbenspartikel mit einer Größenverteilung von 100 - 200 μm und von 1 - 2 mm verwendet. Vorteilhafterweise kann eine ausreichende Befüllung auch der kleinen Hohlräume in der Wärmetauscherstruktur durch mechanische Maßnahmen, etwa durch Rütteln oder einen gewissen Einpressdruck, sichergestellt werden. Für den Fall, dass die Wärmetauscherstruktur so ausgebildet ist, dass der Innenbereich 4 vor der Einbringung des Sorbensmaterials nicht komplett durch eine behälterartige Struktur umschlossen ist, kann eine solche Wärmetauscherstruktur von einer passgenauen, mit silikoniertem Papier ausgekleideten Form umhüllt werden. Eine derartige im Beschichtungsbereich wenigstens partiell offene Wärmetauscherstruktur kann dann in einem nachfolgenden Verfahrensschritt in einen geeigneten Behälter eingebracht werden, der zur Abschließung eines das Sorbensmaterial und das Sorptiv enthaltenen Arbeitsbereichs dient.
Unmittelbar nach Einbringung des Sorbensmaterials in Form einer losen Schüttung besteht im Wesentlichen keine Klebekontakt zwischen der festen Klebstoffschicht 5 und dem Sorbensmaterial 6. Dies wird erst durch einen weiteren Wärmebehandlungsschritt erzielt, wobei durch die Wahl des Temperaturprofils eine genaue Kontrolle in der Ausbildung der Klebverbindung zwischen der ursprünglich starren Klebstoffschicht und den unmittelbar angrenzenden Sorbenspartikeln 6.1 möglich wird. Zur Durchführung dieses Verfahrensschritts muss der in Form einer festen Schicht aufgebrachte Kleber 5 weiterhin die Eigenschaft aufweisen, dass er oberhalb einer ersten Temperatur T1 verflüssigbar ist und oberhalb einer zweiter Temperatur T2, welche höher als die erste
Temperatur T1 ist, erstarrt. Diese geforderte Eigenschaft lässt sich durch einen Epoxidharzkleber realisieren. Üblicherweise wird für ein Epoxidharz die erste Temperatur T1 , bei der der Kleber aufschmilzt, im vorliegenden Ausführungsbeispiel in einem Bereich von 60 - 66 0C liegen. Als zweite Temperaturschwelle, welche zur endgültigen Aushärtung der Klebstoffschicht führt, ist für Epoxidharz eine Temperatur von 120 - 140 0C und insbesondere 120 0C ausreichend. Durch das Fahren einer Temperaturrampe von einer Temperatur unterhalb der ersten Temperatur auf eine Temperatur oberhalb der zweiten Temperatur findet zunächst eine Aufschmeizung der ursprünglich festen Klebstoffschicht 5 statt. Dadurch benetzt der Kleber die unmittelbar angrenzenden Sorbensteilchen 6.1 , und zwar bevorzugt so, dass sie mit ihrem überwiegenden Oberflächenanteil noch aus der Klebstoffschicht herausragen. Im Laufe eines weiteren Temperaturanstieges wird dann die zweite Temperatur überschritten. Im Falle eines Epoxidharzklebers tritt dann eine Vernetzung ein und es bildet sich ein temperaturstabiler Duromer. Gemäß des hier dargestellten Ausführungsbeispiels wird die Erwärmung zur Aufschmelzung der Klebstoffschicht, der Verklebung der wandungsangrenzenden Sorbensteilchen und dem endgültigen Aushärten durch eine Erhitzung der Wärmetauscherstruktur über eine Zuleitung von Wärmeträgerflüssigkeit mit einer Temperatur von 180 0C für eine Zeitdauer von 30 Minuten erreicht.
In einem weiteren Verfahrensschritt werden dann die nicht verklebten, das heißt die wandungsfernen Sorbenspartikel aus dem Innenbereich 4 entfernt. Dies kann wiederum durch geeignete mechanische Maßnahmen, etwa durch Rütteln, unterstützt werden. Als Ergebnis entsteht eine Wärmetauscherstruktur mit einer Innenbeschichtung aus Sorbensmaterial, wie sie in Figur 5 schematisch skizziert ist. Die Sorbenspartikel kleiden lediglich die Innenwandung aus und sind jeweils an dieser Innenwandung verklebt, wobei die Verklebung nur punktuell ausgebildet ist, das heißt die Sorbensteilchen ragen mit wesentlichen Teilen aus der Klebstoffschicht heraus und können mit ihrer noch weitestgehenden intakten unbehandelten Oberfläche in einen Austausch mit einem zugeführten Sorptiv treten. Abgesehen von dem unmittelbaren Wandungsbereich befinden sich im Innenbereich 4 gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung keine nicht verklebten Sorbenspartikel. Hierdurch wird es dem Sorptiv ermöglicht, ungehindert den Sorbensteilchen zuzuströmen, das heißt hinreichend große Bereiche im Innenbereich 4 bleiben für den konvektiven Transport des dampfförmigen Sorptivs frei. Dieser ungehinderte Zustrom des Sorptivs S zu den Sorbensteilchen 6.1 an den Innenwandungen, die aufgrund der Klebeverbindung einen guten thermischen Kontakt aufweisen, ist in Figur 1 nochmals schematisch dargestellt. Die weiteren Bezugszeichen entsprechen jenen aus den Figuren 2 bis 5. Ein weiterer Vorteil der Ausbildung einer zunächst starren Klebstoffschicht auf den Innenwandungen der Wärmetauscherstruktur ist darin zu sehen, dass durch die Ausbildung einer geschlossenen Schicht zugleich auch ein Korrosionsschutz für die metallischen Teile der Wärmetauscherstruktur gegeben ist. Ein solcher Schutz für das Wärmetauschermaterial ergibt sich nicht für lose Schüttungen des Sorbensmaterials gemäß dem Stand der Technik bzw. für lediglich punktuell untereinander verklebte Sorbenspartikel. Neben der im Wesentlichen vollständigen Bedeckung der Innenwandung der Wärmetauscherstruktur ist es für einen hinreichenden Korrosionsschutz ferner notwendig, dass die Klebstoffschicht im Wesentlichen geschlossen, das heißt nicht porös ist. Dies ist durch die Ausbildung einer zunächst festen und dann durch thermische Behandlung aufgeschmolzenen und aushärtenden Klebstoffschicht gegeben.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind denkbar. So kann beispielsweise die Art des Sorbensmaterials variiert werden. Entsprechend einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden Zeolithe verwendet, welche eine Körnung von 0,2 - 0,3 mm zur Beschichtung eines Latentwärmetauschers mit einem
Lamellenabstand von 2 mm aufweisen. Bevorzugt wird somit eine Anpassung der Korngröße der Sorbensmaterialien an die geometrische Gestaltung der Wärmetauscherstruktur. Für eine entsprechend angepasste Wärmetauscherstruktur sind demnach auch Sorbensmaterialien kleinerer Korngröße, beispielsweise 100 - 200 μm, sowie solche mit großer Korngröße, etwa von 1 - 2 mm, von Vorteil. Besonders bevorzugt wird eine homogene Korngrößenverteilung, da dies zu einer gleichmäßigen an der Innenwandung der Wärmetauscherstruktur klebend anhaftenden Schicht mit Sorbensmaterial führt. Entsprechend einer Weitergestaltung können jedoch auch unterschiedliche Korngrößen für das Sorbensmaterial gemischt werden. Beispielsweise können bimodale Korngrößenverteilungen verwendet werden, dies ist insbesondere bei der Verwendung von großen Körnungen vorteilhaft. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch größere Sorbenspartikel mit 1 - 2 mm Durchmesser und größer an den Innenwandungen der Wärmetauscherstruktur verklebt werden, wodurch Beschichtungen mit 60 - 500 g Sorbensmaterial pro m2 möglich sind. Solchermaßen große Sorbenspartikel ragen hinreichend weit aus der
Klebstbffschicht heraus, bieten somit dem Sorptiv eine große, nicht diffusionsdicht abgedeckte Oberfläche. Durch die Verwendung zusätzlicher kleiner Sorbenspartikel können dann entstehende Zwischenräume zwischen diesen großen Sorbenspartikeln an der Innenwandung der Wärmetauscherstruktur abgedeckt werden, wodurch nochmals die Beladungsdichte des Sorbensmaterials steigt.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch irregulär geformte Sorbenspartikel zur Beschichtung von Wärmetauscherstrukturen verwendet werden. So ist es auch denkbar, das Sorbensmaterial in Form von Bruchstücken zufälliger Korngröße und mit einer breit streuenden Partikelgrößenverteilung zu verwenden. Dies schließt auch die Verwendung von staubförmigen Anteilen und größeren Bruchstücken sowie eine entsprechende Mischung daraus ein. So ist es denkbar, dass die kleineren wie auch die größeren Partikel jeweils nur partiell von der Klebstoffschicht benetzt werden, was insbesondere durch eine lediglich oberflächennahe Aufschmelzung oder durch ein schnelles Durchfahren des schmelzflüssigen Bereichs bis zum Bereich des Aushärtens des Klebers erreicht wird. Ferner können auch die Benetzungseigenschaften des Klebers auf das gewählte Sorbensmaterial angepasst werden, so dass zwar eine Verklebung der Sorbenspartikel an den Wandungen der Wärmetauscherstruktur gelingt, jedoch weite Teile von deren Oberflächen einen ungehinderten Austausch mit dem Sorptiv vollziehen können.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Adsorptionswärmetauschers, •gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte: 1.1 Herstellung einer Wärmetauscherstruktur;
1.2 Ausbildung einer Klebstoffschicht (5) auf der Wärmetauscherstruktur;
1.3 Befüllung der Wärmetauscherstruktur mit einem Sorbensmaterial (6);
1.4 Entfernung schwach oder nicht mit der Klebstoffschicht (5) verklebter Anteile des Sorbensmaterials (6) aus der Wärmetauscherstruktur.
2. Verfahren zur Herstellung eines Adsorptionswärmetauschers nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung der Klebstoffschicht (5) ein Klebstoff verwendet wird, der oberhalb einer ersten Temperatur aufschmilzt und oberhalb einer zweiten Temperatur, welche höher als die erste Temperatur ist, aushärtet.
3. .Verfahren zur Herstellung eines Adsorptionswärmetauschers nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Befüllen des Wärmetauschers mit dem Sorbensmaterial (6) die Klebstoffschicht (5) auf eine Temperatur oberhalb der ersten Temperatur zum Aufschmelzen der
Klebstoffschicht (5) für die Herstellung einer Klebeverbindung zu dem unmittelbar an die Klebstoffschicht (5) angrenzenden Sorbensmaterial erwärmt wird und vor der Entfernung nicht oder schwach klebender Anteile des Sorbensmaterials (6) eine Erwärmung der Klebstoffschicht (5) auf eine Temperatur oberhalb der zweiten Temperatur zur Aushärtung vorgenommen wird.
4. Verfahren zur Herstellung eines Adsorptionswärmetauschers nach wenigstens einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass .vor dem Befüllen der Wärmetauscherstruktur mit dem Sorbensmaterial (6) die Klebstoffschicht auf dem Wärmetauscher eine feste Klebstoffschicht (5) ist.
5. Verfahren zur Herstellung eines Adsorptionswärmetauschers nach wenigstens einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass das
Sorbensmaterial (6) zur Befüllung der Wärmetauscherstruktur in granulärer Form vorliegt.
6. Verfahren zur Herstellung eines Adsorptionswärmetauschers nach wenigstens einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass der
Kleber zur Herstellung einer Klebstoffschicht (5) auf der Wärmetauscherstruktur im Urzustand flüssig ist oder durch Vermischung mit einem Lösungsmitte! verflüssigt wird oder in Form eines Pulvers folgt.
7. Verfahren zur Herstellung eines Adsorberwärmetauschers nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Klebstoff ein Epoxidharzkleber verwendet wird.
8. Verfahren zur Herstellung eines Adsorberwärmetauschers nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die feste
Klebstoffschicht (5) durch das Einbringen einer flüssigen Mischung aus Klebstoff und Lösungsmittel in die Wärmetauscherstruktur und/oder bei einer Temperatur, bei welcher der Kleber schmelzflüssig ist, hergestellt wird.
9. Verfahren zur Herstellung eines Adsorberwärmetauschers nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Sorbensmaterial (6) Silicagel, Zeolith, Ton und/oder Aktivkohle umfasst.
10. Verfahren zur Herstellung eines Adsorberwärmetauschers nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Sorbensmaterial (6) eine Korngröße von > 0,1 mm, und bevorzugt > 0,2 mm aufweist.
11. Verfahren zur Herstellung eines Adsorberwärmetauschers nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff oberhalb der zweiten Temperatur vernetzend aushärtend und nach dem Aushärten für höhere Temperaturen oberhalb der zweiten Temperatur temperaturbeständig ist.
12. Verfahren zur Herstellung eines Adsorberwärmetauschers nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die feste Klebstoffschicht (5) so ausgebildet wird, dass im Wesentlichen die gesamte Innenfläche der Wärmetauscherstruktur mit einer geschlossenen Schicht bedeckt ist.
13. Verfahren zur Herstellung eines Adsorberwärmetauschers nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung der Wärmetauscherstruktur auf eine Temperatur oberhalb der ersten Temperatur und/oder auf eine Temperatur oberhalb der zweiten Temperatur durch die Zuführung eines erhitzten Wärmeträgermediums zur
Wärmetauscherstruktur bewirkt wird und/oder Energieeintrag von außen, insbesondere Strahlungsenergieeintrag, insbesondere in einem Ofen, und/oder durch induktive Aufheizung bewirkt wird.
14. Verfahren zur Herstellung eines Adsorberwärmetauscher nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Sorbensmaterial (6) vor dem Einfüllen in die Wärmetauscherstruktur erhitzt wird.
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