WO2006088014A1 - コイルライン装置及びその制御方法 - Google Patents

コイルライン装置及びその制御方法 Download PDF

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feeder
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Yusuke Uedera
Kazuhiko Shiroza
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Komatsu Ltd
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/021—Control or correction devices in association with moving strips
    • B21D43/022—Loop-control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/003—Regulation of tension or speed; Braking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C49/00—Devices for temporarily accumulating material

Definitions

  • the present invention relates to a coil line device that supplies a plate material such as a steel plate used for processing of a press machine or the like, and a control method therefor.
  • a coil line device for supplying a plate material such as a steel plate processed by a press machine is an uncoiler that supplies a wound plate material, and a cleaning that cleans the oil of the supplied plate material from the uncoiler force. It is installed between the leveler and the feeder that feeds the plate material directly into the press, and the leveler that applies pressure load to the plate material washed by the machine and the washing machine in the plate thickness direction to repair the plate material. In addition, it is configured to be provided with a looper that holds a buffer material when the plate material to be sent by the leveler is sent to the feeder.
  • the feed control of the plate material by the leveler and the uncoiler is a constant speed continuous feed by speed control by an AC inverter and a general-purpose motor, respectively, while the feed of the plate material to the press machine by the feeder. Feeding is performed intermittently using a servo motor that repeats feeding and stopping.
  • the looper lOOr is provided with a pit hole of about 6m in the installation surface G of the coil line device to hold the plate material b, and the pit has a photoelectrical area. Install switches kl to k5 to detect the amount of stagnation in plate b.
  • FIG. 7 is a time chart of each of the processing control of the plate material b in the press machine, the feed control of the plate material b to the press machine by the feeder, and the feed control of the leveler and uncoiler plate material b. Is illustrated. As a condition, it is assumed that the press is operating at 23 spm (stroke Z) and the feeder is feeding plate material b 4m per cycle. In FIG. 7, the horizontal axis indicates time t, and the vertical axis indicates speed V.
  • the feeder starts intermittent feeding of the plate material to the press machine with a feed pattern fp.
  • the feed pattern fp in Fig. 7 has a feed length of 4 m, acceleration / deceleration time of 0.35 seconds, and maximum feed speed of 2.5 mZ seconds.
  • the press starts to start and then runs continuously.
  • the leveler and the uncoiler have a maximum feed speed of 1.
  • the plate material feeding device is a simple one comprising an uncoiler and a feeder (patent Reference 1).
  • Patent Document 1 JP 2001-058296 A
  • the feed control by the leveler and the uncoiler is speed control by an AC inverter and a general-purpose motor, respectively, and the feeder intermittently feeds the plate material b to the press using a servo motor. Both controls are independent.
  • the distance si between the photoelectric switches k2 and k3 is lm or more, and the change in the deflection amount of the plate material b does not exceed lm, and the travel correction of the plate material b is not effective.
  • the acceleration / deceleration time of the leveler and uncoiler as shown in Fig. 7 is as long as 5 seconds and the rise of acceleration is slow. It is necessary.
  • the pit depth sO of looper lOOr reaches 6m, and the foundation work becomes large, and the cost and cost of construction are significant, so the pit depth sO is made as much as possible. There is a desire to make it shallow.
  • An object of the present invention is to provide a coil line device and a control method thereof capable of making the depth of the looper as small as possible in view of the above situation.
  • a coil line device that achieves the above object includes an uncoiler that uncoils and continuously feeds the wound plate material, and the uncoiler-powered plate material.
  • a leveler that continuously feeds while curling the curl, a looper that slacks the plate material sent from the leveler to provide a feed amount buffer, and a feeder that intermittently feeds the plate material sent through the looper
  • a press machine for pressing the plate material sent from the feeder, an uncoiler and a leveler each having a servo motor as a drive source for continuously feeding the plate material, and the plate material
  • a looper having a slack amount detecting means for detecting a slack amount, a feeder having a servo motor as a drive source for intermittently feeding the plate material, and a servo press.
  • a press machine synchronized with each other and intermittent feeding of the plate material by the feeder according to a detection signal representing the amount of sag of the plate material detected by the sag amount detecting means, and the leveler and And control means for controlling the continuous feeding of the plate material by the uncoiler to keep the amount of slack of the plate material in the looper within a predetermined range.
  • the coil line device according to claim 2 of the present invention is the coil line device according to claim 1, wherein the control means is configured such that the amount of sag of the plate material in the looper is equal to or less than a predetermined lower limit value. In this case, the speed of the continuous feed of the plate material by the leveler and the uncoiler is controlled to be increased, and when the amount of slack of the plate material in the looper is a predetermined upper limit value or more, the leveler and the The speed of continuous feeding of the plate material by the uncoiler is controlled to be reduced.
  • a coil line device is the coil line device according to claim 1 or 2, wherein at least one of the sag amount detecting means is an area sensor. Sa.
  • a method for controlling a coil line device includes: an uncoiler that continuously uncoils and feeds a wound plate material; a drive source that is a servo motor; and a plate material sent from the uncoiler.
  • a leveler whose drive source is a servo motor that applies pressure load to the reel and continuously feeds it, and a looper that slacks the plate material sent by the leveler to give a feed amount
  • a control method for a coil line device comprising: a feeder that intermittently feeds a plate material sent through the looper; and a press machine that presses the plate material sent from the feeder.
  • the rotational speed of each servo motor of the leveler and the uncoiler is controlled,
  • the amount of slack in the plate material is kept within a predetermined range.
  • the coil line device control method according to claim 5 of the present invention is the coil line device control method according to claim 4, wherein the continuous feed speed of the plate material by the leveler and the uncoiler is steady.
  • the intermittent feed speed of the plate material by the feeder is synchronously controlled according to the processing speed of the press machine, and the continuous feed of the leveler and the uncoiler according to the intermittent feed speed. Control the speed.
  • a control method of the coil line device according to claim 6 of the present invention is the control method of the coil line device according to claim 4, wherein the continuous feed speed of the plate material by the leveler and the uncoiler is predetermined. Until the steady speed is reached, the intermittent feed speed of the plate material by the feeder is controlled according to the continuous feed speed of the leveler or the uncoiler, and the processing speed of the press machine is synchronized according to the intermittent feed speed. Controlling.
  • the uncoiler and the leveler each include a servo motor as a drive source for continuously feeding the plate material, and a sag amount detecting means.
  • the detection signal indicating the amount of sag of the plate material detected by the control of the continuous feed of the plate material by the leveler and uncoiler, the intermittent feed control of the plate material by the feeder and the press processing control of the press machine are synchronized. Do so, coil line device Can be optimally controlled.
  • the depth of the looper can be reduced as much as possible, the foundation construction period can be shortened, and the construction cost can be reduced.
  • the sag amount detecting means it is possible to detect the sag amount of the narrow pitch plate material, and it is possible to accurately feedback control the entire coil line device.
  • the coil line device 1 to which the present invention is applied has a constant speed by uncoiling a plate material b such as a rolled steel plate for press-cage. Continuously feeding uncoiler 2, washing machine 3 that cleans the oil etc.
  • the looper 5 is configured to provide a buffer between the amount of intermittent feed of the plate material b by the feeder 6 and the amount of continuous feed of the plate material b by the leveler 4 by slacking b.
  • the feeder 6 that intermittently feeds the plate material b is driven by, for example, a servo motor with an output of 37 kw. Further, the leveler 4 and the uncoiler 2 that continuously feed the plate material b are driven by servo motors each having an output lOkw. Furthermore, the press machine P employs a servo press using a servo motor as its drive source.
  • the looper 5 is provided with a photoelectric switch (slack amount detecting means) cl for detecting the amount of sag of the plate material b, and a 2 m long area sensor (sag amount detecting means) c2.
  • Area sensor c2 monitors the amount of sag at 20mm pitch.
  • control unit (control means) C having the configuration shown in FIG. Centrally controlled.
  • the control unit C includes servo amplifiers sal, sa2, sa3 having motor drive circuits for driving the servo motors of the press machine P, feeder 6, leveler 4, and uncoiler 2.
  • the servo amplifier sal for the press P is connected to the press servo controller scl in which the control program is stored.
  • the coil line servo amplifiers sa2, sa3, and sa4 are connected to the coil line servo controller sc2 that also stores the control program.
  • the press servo controller scl and the coil line servo controller sc2 take in a signal from the encoder Pe of the press machine P. Further, Saboko controller SC 2 coil line is further incorporate a signal from the photoelectric switch cl and area sensor c2.
  • the servo controller for press scl and the servo controller for coil line sc2 are connected to each other to exchange signals. The optimum leveler speed and uncoiler speed are calculated based on the press speed and the amount of slack in the plate material b detected by the photoelectric switch cl and area sensor c2, and commands are issued to the servo amplifiers sal, sa2, sa3, sa4. Yes.
  • the coil line servo controller sc2 is connected to a sequence controller sc3 in which a control program is stored, and the sequence controller sc3 controls the parts other than these servos.
  • the control unit C having the above-described configuration detects the amount of slack of the plate material b in the looper 5, and drives the press machine P that is synchronously controlled with each other, intermittent feed of the plate material b by the feeder 6, and the leveler. 1) and continuous feed of plate material b by uncoiler 2 are controlled in coordination.
  • the amount of sag that is the buffer amount of the plate material b in the looper 5 is made as much as possible. Can be reduced. That is, as shown in FIG. 3 of the conceptual side sectional view, the pit depth sO of the looper 5 is suppressed to, for example, a depth of 3.15 m from the installation surface G of the apparatus.
  • Points pl, p2, p3, p4, and p5 are set as heights used for feed control of the plate material b.
  • the distance si 1.7 m between the conveying height b0 of the sheet material b to be sent and the installation surface G.
  • the amount of deflection in the looper 5 of the plate material b becomes too shallow, the deflection of the plate material b in the looper 5 will swing and the acceleration / deceleration load on the plate material b of the feeder 6 will increase, which is necessary for stable conveyance.
  • the amount of deflection is 2.3m, and the distance s2 between the installation surface G and point p2 is 0.6m.
  • the sheet material b is fed normally with a slack amount.
  • the feed speed fluctuation width force during constant speed operation of the plate material b is also set to 0.75 m.
  • the position of the lower end bl of the slack is detected by the area sensor c2 at a pitch of 20 mm. Then, the signal is input to the control unit C, a control signal is sent to the control unit C force leveler 4 and the uncoiler 2, and the continuous feed speed of the plate material b by the leveler 4 and the uncoiler 2 is feedback-controlled.
  • the continuous feed speed of the leveler 4 and the uncoiler 2 is corrected to be increased, and the lower end bl of the slack is controlled to be lowered.
  • the continuous feed speed of the leveler 4 and the uncoiler 2 is corrected for deceleration, and the lower end bl of the slack is controlled to be raised.
  • the signal is input to the control unit C, and the control unit C is also connected to the leveler 4.
  • a control signal is sent to the uncoiler 2 to further reduce the number of revolutions of the servo motor, and the speed of feeding the plate material b by the leveler 4 and the uncoiler 2 is reduced to a predetermined fine speed. Reduce the amount of slack.
  • This point P 3, p4 between the distance s4, taking into account the maximum ⁇ amount at the time of leveling error 4 stop, maximum speed 90mZ amount to if you want to stop at 35 seconds 1. ( 1. 5mZ seconds)
  • the signal is input to the control unit C, and the control unit C is also leveled.
  • the control signal is sent to the uncoiler 2 to stop the rotation of the servo motors, and the continuous feeding of the plate material b by the leveler 4 and the uncoiler 2 is stopped.
  • the distance s6 between the point p5 and the bottom surface of the pit is set to 0.55 m because of mechanical necessity.
  • the horizontal axis indicates time t
  • the vertical axis indicates the speed V.
  • the time charts of the press machine P, the feeder 6, and the leveler 4 / uncoiler 2 are shown in order of increasing force.
  • control unit C performs continuous feed of the leveler 4 or the uncoiler 2 until the continuous feed speed of the plate material b of the leveler 4 and the uncoiler 2 is stabilized at the set speed. Is controlled in accordance with the intermittent feed of the feeder 6 and the feeder 6. Further, this feeder 6 is controlled mainly by the intermittent feed and the drive of the press P is controlled. Such leveler master control is performed in area A in FIG. Leveler 4 and uncoiler 2 perform synchronous control with each other.
  • the uncoiler master control when controlling the continuous feed of the uncoiler 2 as the main and the intermittent feed of the feeder 6 as the slave, it should be referred to as the uncoiler master control. Here, it is included in the leveler master control. Called.
  • the continuous feed speed of the plater b of the leveler 4 and the uncoiler 2 is stabilized at the set speed.
  • the control unit C controls the drive of the press P as the main and the intermittent feed of the feeder 6 as the slave. Further, the intermittent feed of the feeder 6 is controlled by the main, the continuous feed of the leveler 4 and the uncoiler 2 by the slave.
  • Such press master control is performed in area B in FIG.
  • the servo motors of leveler 4 and uncoiler 2 are started up and accelerated until the continuous feed speed of plate material b reaches 1.5mZ seconds.
  • This acceleration time is set to about 4 seconds, taking into account the prevention of dispersion of the plate material b due to inertia.
  • the servo motor of the feeder 6 is activated and the feeder 6 feeds the plate material b by 4 m.
  • the amount of slack (loop depth) of the plate material b is detected by the photoelectric switch cl and the area sensor c2, and it is detected whether it is 2.3 m or more. (Step 2 in Figure 4).
  • the control unit C force control signal is transmitted to the leveler 4, the uncoiler 2 and the feeder 6, and the leveler 4, the uncoiler 2 Control is performed to adjust the intermittent feed speed of the feeder 6 with respect to the continuous feed speed by increasing the slack amount r (loop depth) of the plate b (step 3 in Fig. 4).
  • control unit C force also transmits a control signal to the press machine P, and controls the operating speed of the press machine P in synchronization with the intermittent feed speed of the plate material b by the feeder 6.
  • Step 4 in Fig. 4 The control in steps 3 and 4 corresponds to the leveler master control.
  • the control unit C also knows the speed information of the encoder of the servo motor. (Step 5 in Figure 4)
  • the leveler master control in steps 3 and 4 is continued.
  • a control signal is sent to the control unit C force press machine P, and the press machine P performs press processing at a predetermined press speed (for example, 23 spm (stroke Z)). Is started. (Step 6 in Figure 4)
  • Step 7 in Figure 4 control for intermittently feeding the feeder 6 in synchronization with the press speed is started by the control unit C.
  • a control signal is transmitted to the control unit C force feeder 6 at time t3 (see FIG. 5), and the feeder 6 feeds the length of the sheet material b.
  • the plate b is intermittently fed with an acceleration / deceleration time of 0.35 seconds and a maximum speed of 2.5 mZ seconds.
  • the press machine P performs the second press carriage on the plate material b.
  • the leveler 4 continues to feed the plate material b continuously at a maximum speed of 1.5 mZ seconds.
  • step 2 Even in the control process of steps 6 and 7 described above, whether or not the slack amount r (loop depth) of the plate material b is 2.3 m or more is detected by the photoelectric switch cl and the area sensor c2 (Fig. 4). In step 2), the same control is performed thereafter.
  • the area sensor indicates that the amount of slack r (loop depth) of the plate material b is 3.05 m (the distance between the conveyance height bO of the plate material b and the point p3 in Fig. 3) or more.
  • the signal is sent from the area sensor c2 to the control unit C, and the control unit C also sends a control signal to the leveler 4 and the uncoiler 2, and the continuous feed speed of the plate material b is decelerated by the respective servo motors. .
  • the area sensor c2 detects the slack amount r of the plate material b at a 20 mm pitch, and is proportional to the slack amount r, for example, Therefore, the continuous feed speed of the plate material b by the leveler 4 and the uncoiler 2 is increased or decreased.
  • a stop control signal is transmitted from the control unit C to the leveler 4 and the uncoiler 2, and the continuous feeding of the plate material b by the leveler 4 and the uncoiler 2 is stopped.
  • the deceleration time of the plate material b by the leveler 4 and the uncoiler 2 is as follows:
  • the pit depth of the looper 5 can be reduced from about 6 m to 3 m, which is the conventional value, and there is no need to provide a deep pit as in the conventional case. Therefore, coil line device
  • the foundation work of 1 becomes easy, and the construction period and cost can be reduced.
  • the combined force of the photoelectric switch cl and the area sensor c2 as the sag amount detecting means is not limited to this.
  • both may be area sensors or a set of long area sensors.
  • Three or more sets of slack detection means may be provided. Sarako, many sets of photoelectric switches may be used. In this case, however, installation costs may increase.
  • the force may be an electric servo press in which the drive source of the press machine is an electric servo motor.
  • the hydraulic servo press using a hydraulic cylinder and a servo valve may be used. .
  • FIG. 1 is a conceptual cross-sectional side view showing a coil line device according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a control block diagram illustrating a configuration of a control unit of the coil line device according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a conceptual sectional side view showing a looper according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a flowchart showing a control process of the coil line device according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a time chart showing control of a press machine, a feeder, and a leveler 1 'uncoiler in the coil line device according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a conceptual side sectional view showing a conventional looper.
  • FIG. 7 is a time chart showing control of a press machine, a feeder, and a leveler 1 uncoiler in a conventional coin line device.

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Abstract

　【課題】　本発明の課題は、ルーパの深さを可及的に浅くすることが可能なコイルライン装置及びその制御方法を提供することを目的とする。 　　【解決手段】　本発明に関わるコイルライン装置は、板材ｂを連続送りする駆動源としてサーボモータをそれぞれ有するアンコイラ２およびレベラー４と、板材ｂのたるみ量を検出するたるみ量検出手段ｃ１、ｃ２を有するルーパ５と、板材ｂを間欠送りする駆動源としてサーボモータを有するフィーダ６と、サーボプレスであるプレス機Ｐと、たるみ量検出手段ｃ１、ｃ２により検出された板材ｂのたるみ量を表す検出信号に従って、互いに同期したプレス機Ｐのプレス加工およびフィーダ６よる前記板材ｂの間欠送りと、レベラー４およびアンコイラ２による板材ｂの連続送りとを連携制御し、ルーパ５内の板材ｂのたるみ量を所定範囲内に納める制御手段Ｃとを備えている。 　　

Description

明 細 書
コイルライン装置及びその制御方法
技術分野
[0001] 本発明は、プレス機械等の加工に用いる鋼板などの板材を供給するコイルライン装 置及びその制御方法に関する。
背景技術
[0002] 従来、プレス機で加工する鋼板等の板材を供給するためのコイルライン装置は、卷 回された板材を供給するアンコイラ、アンコイラ力ゝら供給された板材の油等を洗浄す る洗浄機、洗浄機で洗浄された板材に板厚方向へ圧荷をかけて板材の卷き癖を直 すレベラ一、プレス機に板材を直接送り込むフィーダ、およびレべラーとフィーダの間 に設けられ、レベラ一力 送られる板材をフィーダに送る際に橈ませてバッファ (緩衝 )を持たせるルーパとを備え構成されて ヽる。
[0003] ここで、上記レべラー、アンコイラによる板材の送り制御は、それぞれ ACインバータ と汎用モータによる速度制御により定速の連続送りが行われており、一方、フィーダ によるプレス機への板材の送りは、サーボモータを用いて送りと停止を繰り返す間欠 送りを行っている。
[0004] 上記ルーパ lOOrは、その概念的側断面図の図 6に示すように、板材 bを橈ませるた めにコイルライン装置の設置面 Gに 6m程度のピット穴を設け、ピットには光電スイツ チ kl〜k5を設置して板材 bの橈み量を検知して 、る。
[0005] 加工工程時の板材 bの送りは、たわみの下端部 blが光電スィッチ k2、 k3間の高さ に存る場合には板材 bのたわみ量が適正として定常走行とされている。
[0006] そして、たわみの下端部 blが光電スィッチ k2の高さに達したことが検知されるとた わみ量が少な!/、ため、レべラーからの板材 bの速度が増速されてたわみ量が増やさ れる。さらに、たわみ量が減少し、たわみの下端部 blが、光電スィッチ klの高さに達 したことが検知されると、ラインの非常停止が行われる。
[0007] 一方、板材 bのたわみ量が増加し、たわみの下端部 blが光電スィッチ k3の高さに 達したことが検知されると、レベラ一力 の板材 bの速度が減速され、さらに、たわみ の下端部 blが光電スィッチ k4の高さに達したことが検知されると、レベラ一からの板 材 bの速度が微速に設定される。さらに、たわみ量が増加し、たわみの下端部 blが光 電スィッチ k5の高さに達したことが検知されると、レベラ一力もの板材 bの送りが停止 される。
[0008] ところで、図 7は、プレス機における板材 bの加工制御と、フィーダによる板材 bのプ レス機への送り制御と、レべラーおよびアンコイラの板材 bの送り制御の、それぞれの タイムチャートを例示している。条件としては、プレス機が 23spm (ストローク Z分）で 稼動し、フィーダが板材 bを 1サイクル当り 4m送りしている場合を想定している。なお 、図 7の横軸は時間 t、縦軸は速度 Vを示している。
[0009] 図 7中の時刻 tlにおいてラインの起動指令がなされると、フィーダは送りパターン fp で板材をプレス機へ間欠送りを開始する。図 7中の送りパターン fpは、送り長さ 4m、 加減速時間 0. 35秒、最大送り速度 2. 5mZ秒としている。フィーダが 1サイクルの送 りを行うと、プレス機が起動し始め、その後連続運転を行う。
[0010] 一方、レべラーおよびアンコイラは、板材を連続搬送する関係上、最大送り速度 1.
5mZ秒とフィーダと比べて遅く設定されて 、る。
[0011] なお、スライド駆動機構の駆動源が電動サーボモータであるサーボプレスをコイル ラインに適用したものもある力 この場合、板材送り装置は、アンコイラとフィーダとか らなる簡易のものである（特許文献 1)。
特許文献 1 :特開 2001— 058296号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0012] ところで、従来においては、レべラー、アンコイラによる送り制御は、それぞれ ACィ ンバータと汎用モータによる速度制御が行われ、フィーダは、サーボモータを用いて プレス機へ板材 bを間欠送りしており、両者の制御は独立して 、る。
[0013] そのため、光電スィッチ k2、 k3間距離 siは lm以上あり、板材 bのたわみ量の変化 が lmを越えな 、と板材 bの走行の補正が効かな 、構成であった。
[0014] また、図 7に示す如ぐレべラーおよびアンコイラの加減速時間は、 5秒と長く加速の 立ち上がりが緩やかなため、ライン起動停止の板材 bのバッファとして 5. 5m程度は 必要となっている。
[0015] このような構成から、ルーパ lOOrのピット深さ sOが 6mにも及び、基礎工事が大掛か りになり、ェ期も工事コストも力かるので、ピット深さ sOを可及的に浅くしたいという要 望がある。
[0016] 本発明は上記実状に鑑み、ルーパの深さを可及的に浅くすることが可能なコイルラ イン装置及びその制御方法を提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
[0017] 上記目的を達成するべぐ本発明の請求項 1に関わるコイルライン装置は、卷回さ れた板材をアンコイルして連続送りするアンコイラと、該アンコイラ力 送られた板材 に圧荷をかけて巻き癖を直しつつ連続送りするレベラ一と、該レベラ一から送られた 板材をたるませて送り量のバッファをもたせるルーパと、該ルーパを介して送られた板 材を間欠送りするフィーダと、該フィーダから送られた板材をプレス加工するプレス機 とを備えて成るコイルライン装置であって、前記板材を連続送りする駆動源としてサ ーボモータをそれぞれ有するアンコイラおよびレべラーと、前記板材のたるみ量を検 出するたるみ量検出手段を有するルーパと、前記板材を間欠送りする駆動源として サーボモータを有するフィーダと、サーボプレスであるプレス機と、前記たるみ量検出 手段により検出された前記板材のたるみ量を表す検出信号に従って、互いに同期し た前記プレス機のプレス加工および前記フィーダによる前記板材の間欠送りと、前記 レべラーおよび前記アンコイラによる前記板材の連続送りとを連携制御し、前記ルー パ内の前記板材のたるみ量を所定の範囲内に収める制御手段とを備えている。
[0018] 本発明の請求項 2に関わるコイルライン装置は、請求項 1に記載のコイルライン装 置において、前記制御手段は、前記ルーパ内の前記板材のたるみ量が所定の下限 値以下の場合には、前記レべラーおよび前記アンコイラによる前記板材の連続送り の速度を増速制御し、前記ルーパ内の前記板材のたるみ量が所定の上限値以上の 場合には、前記レべラーおよび前記アンコイラによる前記板材の連続送りの速度を 減速制御している。
[0019] 本発明の請求項 3に関わるコイルライン装置は、請求項 1または請求項 2に記載の コイルライン装置において、前記たるみ量検出手段のうち少なくとも 1つは、エリアセン サである。
[0020] 本発明の請求項 4に関わるコイルライン装置の制御方法は、卷回された板材をアン コイルして連続送りする、駆動源がサーボモータであるアンコイラと、該アンコイラから 送られた板材に圧荷をかけて巻き癖を直すとともに連続送りする、駆動源がサーボモ ータであるレべラーと、該レベラ一力 送られた板材をたるませて送り量のノ ッファを もたせるルーパと、該ルーパを介して送られた板材を間欠送りするフィーダと、該フィ 一ダカゝら送られた板材をプレス加工するプレス機とを備えて成るコイルライン装置の 制御方法であって、前記ルーパ内に設置されたたるみ量検出手段により検出された 前記板材のたるみ量を表す検出信号に従って、前記レべラーおよび前記アンコイラ のそれぞれのサーボモータの回転速度を制御して、前記板材のたるみ量を所定範 囲内に納めている。
[0021] 本発明の請求項 5に関わるコイルライン装置の制御方法は、請求項 4に記載のコィ ルライン装置の制御方法において、前記レべラーおよび前記アンコイラによる前記板 材の連続送り速度が定常速度の場合には、前記プレス機の加工速度に応じて前記 フィーダによる前記板材の間欠送り速度を同期制御し、さらに該間欠送り速度に従つ て、前記レべラーおよび前記アンコイラの前記連続送り速度を制御して 、る。
[0022] 本発明の請求項 6に関わるコイルライン装置の制御方法は、請求項 4に記載のコィ ルライン装置の制御方法において、前記レべラーおよび前記アンコイラによる前記板 材の連続送り速度が所定の定常速度に立ち上がるまでは、前記レべラーまたは前記 アンコイラの連続送り速度に従って、前記フィーダによる前記板材の間欠送り速度を 制御し、さらに該間欠送り速度に応じて前記プレス機の加工速度を同期制御してい る。
発明の効果
[0023] 以上、詳述した如ぐ本発明のコイルライン装置およびその制御方法によれば、ァ ンコイラおよびレべラーが、それぞれ板材を連続送りする駆動源としてサーボモータ を具え、たるみ量検出手段により検出された板材のたるみ量を表す検出信号に従つ て、レべラーおよびアンコイラによる板材の連続送りの制御とフィーダよる板材の間欠 送りの制御とプレス機のプレス加工制御との同期制御を行うので、コイルライン装置 の最適制御が可能である。
[0024] また、ルーパーの深さを可及的に浅くすることができ、基礎工事のェ期を短くし、か つ工事コストを低減させることができる。
[0025] また、たるみ量検出手段にエリアセンサを用いれば、狭ピッチの板材のたるみ量の 検出が可能であり、コイルライン装置全体を精度よくフィードバック制御することが可 能である。
発明を実施するための最良の形態
[0026] 以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。
[0027] 本発明を適用したコイルライン装置 1は、その概念的側断面図の図 1に示すように、 プレスカ卩ェするための卷回された鋼板等の板材 bをアンコイルして定速の連続送りす るアンコイラ 2と、アンコイラ 2から送られた板材 bに付着した油等を洗浄する洗浄機 3 と、洗浄機 3で洗浄された板材 bに圧荷をかけて巻き癖を直しつつ連続送りするレべ ラー 4と、該板材 bをプレス機 Pへ定寸法の送りと停止を繰り返し間欠送りするフィーダ 6と、フィーダ 6から間欠送りされた板材 bをプレス加工するプレス機 Pと、板材 bをたる ませてフィーダ 6による板材 bの間欠送りの量とレべラー 4による板材 bの連続送りの 量とのバッファをもたせるルーパ 5とを備え構成されている。
[0028] 板材 bを間欠送りするフィーダ 6は、例えば出力 37kwのサーボモータで駆動される 。また、板材 bを連続送りするレベラ一 4およびアンコイラ 2は、それぞれ出力 l lOkw のサーボモータで駆動される。さらに、プレス機 Pは、その駆動源としてサーボモータ を用いたサーボプレスが採用されて 、る。
[0029] ルーパ 5には、板材 bのたるみ量を光検出するための光電スィッチ（たるみ量検出 手段) cl、および 2m長のエリアセンサ (たるみ量検出手段) c2とが配設されており、ェ リアセンサ c2は 20mmピッチでたるみ量を監視している。
[0030] これらプレス機 Pの駆動、フィーダ 6による板材 bの間欠送り、レべラー 4およびアン コイラ 2による板材 bの連続送りは、図 2に示す構成の制御部 (制御手段) Cによって統 括制御されている。
[0031] この制御部 Cには、プレス機 P、フィーダ 6、レべラー 4、およびアンコイラ 2の各サー ボモータを駆動するためのモータ駆動回路等を有するサーボアンプ sal、 sa2、 sa3、 sa4を有している。プレス機 P用のサーボアンプ salは、制御プログラムが格納された プレス用サーボコントローラ sclに接続されている。一方コイルライン用のサーボアン プ sa2、 sa3、 sa4は、やはり制御プログラムが格納されたコイルライン用サーボコント ローラ sc2に接続されている。
[0032] プレス用サーボコントローラ sclおよびコイルライン用サーボコントローラ sc2は、プ レス機 Pのエンコーダ Peからの信号を取り込んでいる。また、コイルライン用サーボコ ントローラ SC2は、さらに光電スィッチ clおよびエリアセンサ c2からの信号を取り込ん でいる。プレス用サーボコントローラ sclとコイルライン用サーボコントローラ sc2とは接 続され、互に信号の受渡を行っている。プレス速度と、光電スィッチ clおよびエリアセ ンサ c2によって検出した板材 bのたるみ量とにより最適なレべラー速度およびアンコ イラ速度を演算し、各サーボアンプ sal、 sa2、 sa3、 sa4に指令を出している。
[0033] コイルライン用サーボコントローラ sc2は、制御プログラムが格納されたシーケンスコ ントローラ sc3に接続され、該シーケンスコントローラ sc3は、これらサーボ以外の部分 の制御を司っている。
[0034] 上述の構成の制御部 Cにより、ルーパ 5における板材 bのたるみ量を検知して、互 いに同期制御されるプレス機 Pの駆動およびフィーダ 6による板材 bの間欠送りと、レ ベラ一 4およびアンコイラ 2による板材 bの連続送りとを連携制御している。
[0035] このように、プレス機 Pにおける板材 bの駆動制御と板材 bの送り制御とをフィードバ ック制御を行うことにより、ルーパ 5における板材 bのバッファ量であるたるみ量を可及 的に減少できる。すなわち、概念的側断面図の図 3に示すように、ルーパー 5のピット 深さ sOは、例えば装置の設置面 Gから 3. 15mの深さに抑えられている。
[0036] そして、板材 bの送り制御に用いる高さとしてポイント pl、 p2、 p3、 p4、 p5が設定さ れている。
[0037] ここで、送られる板材 bの搬送高さ b0と設置面 Gとの間の距離 si = 1. 7mである。
[0038] そして、板材 bのルーパ 5内のたわみ量が余り浅くなるとルーパ 5内の板材 bのたわ みが振れ、フィーダ 6の板材 bの加減速負荷が増大するため、安定搬送に必要なた わみ量として 2. 3m必要であり、設置面 Gとポイント p2との間の距離 s2は、 0. 6mとさ れている。 [0039] 板材 bの送りは、ルーパ 5内のたるみの下端部 blがポイント p2、 p3間の高さに在る 場合、たるみ量が適正で正常走行とされている。このポイント p2と p3との間の距離 s3 は、板材 bの定速運転中の送り速度変動幅力も 0. 75mとされている。
[0040] なお、たるみの下端部 blをポイント p2、 p3間に保っために、たるみの下端部 blの 位置をエリアセンサ c2により 20mmピッチで検知している。そして、その信号を制御 部 Cへ入力し、制御部 C力 レべラー 4、アンコイラ 2に制御信号が送られ、レべラー 4 、アンコイラ 2による板材 bの連続送り速度をフィードバック制御する。
[0041] すなわち、下端部 blがポイント p2に近づくと、レべラー 4、アンコイラ 2の連続送り速 度を増速補正し、たるみの下端部 blを下げるように制御する。また、逆に下端部 bl がポイント p3に近づくと、レべラー 4、アンコイラ 2の連続送り速度を減速補正し、たる みの下端部 blを上げるように制御する。
[0042] たるみ量が減少し、たるみの下端部 blがポイント (請求項 2の所定の下限値) p2に 達したことがエリアセンサ c2により検知されるとその信号が制御部 Cへ入力され、それ ぞれサーボモータの回転数が上がり、レべラー 4、アンコイラ 2による板材 bの連続送 り速度が増速されてたるみ量を増加する。
[0043] さらに、たるみ量が減少し、たるみの下端部 blがポイント piに達したことが光電スィ ツチ clにより検知されるとその信号が制御部 Cへ入力され、制御部 C力 レべラー 4、 アンコイラ 2、フィーダ 6、およびプレス機 Pに制御信号が送られ、ラインは非常停止さ れる。
[0044] 一方、たるみ量が増加し、たるみの下端部 blがポイント (請求項 2の所定の上限値） p3に達したことがエリアセンサ c2により検知されるとその信号が制御部 Cへ入力され 、制御部 C力 レべラー 4、アンコイラ 2に制御信号が送られそれぞれサーボモータの 回転数を下げ、レべラー 4、アンコイラ 2による板材 bの連続送り速度が減速されてた るみ量を減少させる。
[0045] さらに、たるみ量が増加し、たるみの下端部 blがポイント p4に達したことがエリアセ ンサ c2により検知されるとその信号が制御部 Cへ入力され、制御部 Cカもレベラ一 4、 アンコイラ 2に制御信号が送られ、それぞれサーボモータの回転数をさらに下げ、レ ベラ一 4、アンコイラ 2による板材 bの送りの速度が減速されて所定の微速度とされ、さ らにたるみ量を減少させる。このポイント P3、 p4間距離 s4は、レべラー 4停止時の最 大堕送量を考慮して、最高速度 90mZ分（ = 1. 5mZ秒)で 1. 35秒で停止する場 合に堕送量を lm(= 90 X l. 35Z60 X 2)として 0. 5mとされている。
[0046] なお、このポイント p3、 p4間にたるみの下端部 blが在る場合、たるみの下端部 bl がポイント p3から離れるに従い、その位置が 20mmピッチでエリアセンサ c2により検 知され、板材 bの連続送りの速度が減速され、ポイント p4において所定の微速度に設 定される。
[0047] さらに、たるみ量が多くなり、たるみの下端部 blがポイント p5に達したことがエリアセ ンサ c2により検知されるとその信号が制御部 Cへ入力され、制御部 Cカもレベラ一 4、 アンコイラ 2に制御信号が送られそれぞれサーボモータの回転が停止され、レべラー 4、アンコイラ 2による板材 bの連続送りが停止される。このポイント p4と p5との間の距 離 s5は、プレス P停止時にレべラー 4微速で送り続ける板材 bの量を 1. 5m(=0. 3m Z分 X 5分)として深さ 0. 75mとしている。
[0048] なお、ポイント p5とピット底面との間の距離 s6は、機械的な必要から 0. 55mとして いる。
[0049] 次に、上述の構成のコイルライン装置 1の制御過程を、図 4に示すフローチャート、 および図 5に示すタイムチャートを用いて説明する。
[0050] 図 5中の横軸は時間 t、縦軸は速度 Vを示しており、上力 順にプレス機 P、フィーダ 6、およびレべラー 4 ·アンコイラ 2のそれぞれのタイムチャートである。
[0051] コイルライン装置 1の制御においては、レべラー 4およびアンコイラ 2の板材 bの連続 送り速度が設定速度に安定するまでは、制御部 Cにより、レべラー 4またはアンコイラ 2の連続送りを主、フィーダ 6の間欠送りを従に制御する。さらに、このフィーダ 6の間 欠送りを主、プレス機 Pの駆動を従に制御する。このようなレべラーマスタ制御は、図 5中の A領域で行なわれる。レべラー 4とアンコイラ 2とは互いに同期制御を行う。
[0052] なお、アンコイラ 2の連続送りを主、フィーダ 6の間欠送りを従に制御する場合、アン コイラマスタ制御と称するべきだ力 ここではレベラ一マスタ制御に含めるものとし、レ ベラ一マスタ制御と称する。
[0053] そして、レべラー 4およびアンコイラ 2の板材 bの連続送り速度が設定速度に安定し た後は、制御部 Cにより、プレス機 Pの駆動を主、フィーダ 6の間欠送りを従に制御す る。さらに、このフィーダ 6の間欠送りを主、レべラー 4およびアンコイラ 2の連続送りを 従に制御する。このようなプレスマスタ制御は、図 5中の B領域で行なわれる。
[0054] コイルライン装置 1を起動すると、図 5に示すように、起動時刻 tOにライン起動指令 の制御信号が制御部 C力 フィーダ 6、レべラー 4およびアンコイラ 2に送信される。（ 図 4のステップ 1)
すると、レべラー 4およびアンコイラ 2のサーボモータがそれぞれ起動され板材 bの 連続送り速度が 1. 5mZ秒になるまで加速する。この加速時間は、慣性力による板 材 bのばらけ防止を考慮して 4秒間程度に留めて設定されている。
[0055] 同時に、フィーダ 6のサーボモータが起動されフィーダ 6により板材 bが 4m送られる
[0056] この間、ルーパー 5内において光電スィッチ clおよびエリアセンサ c2により板材 bの たるみ量 (ループ深さ)を検知して、 2. 3m以上かどうか検知する。（図 4のステップ 2)。
[0057] 板材 bのたるみ量 r (ループ深さ)が、 2. 3m以上でない場合、制御部 C力 制御信号 をレベラ一 4、アンコイラ 2およびフィーダ 6に送信し、レべラー 4、アンコイラ 2による連 続送り速度に対するフィーダ 6の間欠送り速度を調整する制御を行ヽ、板材 bのたる み量 r (ループ深さ)を増加させる（図 4のステップ 3)。
[0058] そして、制御部 C力も制御信号をプレス機 Pに送信し、このフィーダ 6による板材 bの 間欠送り速度に同期させてプレス機 Pの運転速度を制御する。（図 4のステップ 4) このステップ 3、 4の制御が、レべラーマスタ制御に相当する。
[0059] 一方、板材 bのたるみ量 r (ループ深さ)が、 2. 3m以上の場合、レべラー 4、アンコィ ラ 2による板材 bの連続送り速度が所定のライン速度 (<最大速度 1. 5mZ秒)に到達 しているかを、サーボモータのエンコーダの速度情報力も制御部 Cが把握する。 （図 4のステップ 5)
レべラー 4、アンコイラ 2による連続送り速度が所定のライン速度に到達して 、な ヽ 場合、ステップ 3、 4のレベラ一マスタ制御を継続する。
[0060] 一方、レべラー 4、アンコイラ 2による連続送り速度が所定のライン速度に到達して いる場合、すなわち、時刻 tlに至りレべラー 4およびアンコイラ 2による板材 bの連続 送り速度が安定した後は、下記のプレスマスタ制御に移行する。
[0061] 時刻 t2(図 5参照)において、制御部 C力 プレス機 Pに起動制御信号が送信され、 プレス機 Pにお 、て所定のプレス速度（例えば 23spm (ストローク Z分)）でプレス加工 が開始される。 （図 4のステップ 6)
その後、制御部 Cにより、プレス速度に同期させてフィーダ 6の間欠送りを行う制御 が開始される。（図 4のステップ 7)
すなわち、プレス機 Pにおいて、初回のプレス力卩ェが行われた後、時刻 t3(図 5参照 )において、制御部 C力 フィーダ 6へ制御信号が送信され、フィーダ 6により、板材 b の送り長さが 4mとなる加減速時間 0. 35秒、最大速度 2. 5mZ秒の板材 bの間欠送 りが行われる。
[0062] 時刻 t4において、板材 bの間欠送りが終了すると、プレス機 Pにおいて第 2回目の プレスカ卩ェが板材 bに対して行われる。
[0063] こうして、時刻 t3から 2. 7秒経過して時刻 t5に至ると、制御部 Cからフィーダ 6へ制 御信号が送信され、フィーダ 6により、板材送り長さ 4mの間欠送り（加減速時間 0. 35 秒、最大速度 2. 5mZ秒）が行われる。
[0064] 時刻 t6において、板材 bの間欠送りが終了すると、プレス機 Pにおいて第 3回目の プレスカ卩ェが板材 bに対して行われる。
[0065] 以後、同様にして、制御部 Cの制御により、フィーダ 6による板材 bの間欠送りとプレ ス機 Pによる板材 bのプレスカ卩ェとが交互に行われる。
[0066] なお、フィーダ 6による板材 bの間欠送りにおいては、常に最大速度 2. 5mZ秒で 板材 bを送るのではなぐ例えばプレス機 Pの板材 bの加工速度が遅くなつた場合、最 大速度を低下させ、間欠送り速度をプレス機 Pの加工速度に同期させている。
[0067] この間も、レべラー 4は、板材 bを最大速度 1. 5mZ秒で連続送りを継続している。
[0068] 上述のステップ 6、 7の制御過程においても、光電スィッチ clおよびエリアセンサ c2 により、板材 bのたるみ量 r (ループ深さ)が、 2. 3m以上かどうか検知されており（図 4 のステップ 2)、以下、同様な制御が行われる。
[0069] 一方、板材 bのたるみ量 r (ループ深さ)が、 3. 05m (図 3中の板材 bの搬送高さ bOと ポイント p3との間の距離)以上になったことがエリアセンサ c2により検知された場合に は、当該信号がエリアセンサ c2から制御部 Cに送信され、制御部 Cカもレベラ一 4、 アンコイラ 2に制御信号が送られ、それぞれのサーボモータにより板材 bの連続送り速 度が減速される。なお、板材 bのたるみの下端部 blがポイント p3、 p4間に在る場合に は、エリアセンサ c2により板材 bのたるみ量 rが 20mmピッチで検知され、たるみ量 rに 応じて、例えば比例してレべラー 4、アンコイラ 2による板材 bの連続送り速度が増減 速される。
[0070] この場合、図 4中のステップ 6、 7と同様なプレスマスタ制御が行われる。
[0071] さらに、板材 bのたるみ量 r (ループ深さ)が、 4. 3m (図 3中の板材 bの搬送高さ bOと ポイント p5との間の距離)に至った場合には、当該信号がエリアセンサ c2から制御部 Cに送信され、制御部 Cからレべラー 4、アンコイラ 2に制御信号が送られ、それぞれ のサーボモータが停止され、レべラー 4、アンコイラ 2による板材 bの連続送りは停止 制御される。
[0072] このような過程を経て、コイルライン装置 1のプレス加工制御が遂行された後、図 5 に示す時刻 t7において、ライン停止指令がなされると、制御部 C力もプレス機 Pへ停 止制御信号が送信され、プレス機 Pの運転が停止される。
[0073] 同時に、制御部 Cからレべラー 4およびアンコイラ 2に停止制御信号が送信され、レ ベラ一 4およびアンコイラ 2による板材 bの連続送りが停止される。
[0074] このレべラー 4およびアンコイラ 2による板材 bの減速時間は、レべラー 4、アンコイラ
2両者のサーボモータ化により、 1. 35秒に減少され、その結果、ライン停止時の板 材 bの堕走量を約 2. 5m程度に短縮できる。
[0075] 上記構成によれば、ルーパ 5のピット深さを、従来の約 6mから 3m程度に浅くするこ とができ、従来のように深いピットを設ける必要がない。 そのため、コイルライン装置
1の基礎工事が容易になり、工期短縮およびコスト低減が図れる。
[0076] なお、上記実施形態においては、たるみ量検出手段として、光電スィッチ clおよび エリアセンサ c2の組合わせてあつた力 これにはとらわれない。例えば、両方ともエリ ァセンサとしてもよいし、 1組の長いエリアセンサとしてもよい。また、たるみ量検出手 段を 3組以上設けてもよい。さら〖こ、多数組の光電スィッチとしてもよい。但しこの場合 、設置費用が力さむことがある。 [0077] また、上記実施形態にお!、ては、プレス機の駆動源が電動サーボモータである電 動サーボプレスであった力 油圧シリンダとサーボ弁を用いた油圧サーボプレスであ つてもよい。
図面の簡単な説明
[0078] [図 1]本発明に関わる実施例のコイルライン装置を示す概念的側断面図。
[図 2]本発明に関わる実施例のコイルライン装置の制御部の構成を示す制御ブロック 図。
[図 3]本発明に関わる実施例のルーパーを示す概念的側断面図。
[図 4]本発明に関わる実施例のコイルライン装置の制御過程を示すフローチャート。
[図 5]本発明に関わる実施例のコイルライン装置におけるプレス機、フィーダ、および レベラ一'アンコイラの制御を示すタイムチャート。
[図 6]従来のルーパーを示す概念的側断面図。
[図 7]従来のコィノレライン装置におけるプレス機、フィーダ、およびレベラ一'アンコィ ラの制御を示すタイムチャート。
符号の説明
[0079] 1· ··コイルライン装置、
2· ··アンコイラ、
4· ··レべラー、
5…ノレ ~~ノヽ ~~、
6…フィーダ、 b…板材、
C…制御部淛御手段)、
cl、 c2…エリアセンサ (たるみ量検出手段)、
P…プレス機、
ρ2· ··ポイント (請求項 2の所定の下限値)、
ρ3· ··ポイント (請求項 2の所定の上限値)。

Claims

請求の範囲
[1] 卷回された板材 (b)をアンコイルして連続送りするアンコイラ（2)と、
該アンコイラ（2)力も送られた板材 (b)に圧荷をかけて巻き癖を直しつつ連続送りす るレベラ一 (4)と、
該レベラ一 (4)カゝら送られた板材 (b)をたるませて送り量のバッファをもたせるルー パ（5)と、
該ルーパ（5)を介して送られた板材 (b)を間欠送りするフィーダ (6)と、
該フィーダ（6)カゝら送られた板材 (b)をプレス加工するプレス機 (P)とを備えて成る コイルライン装置（1)であって、
前記板材 (b)を連続送りする駆動源としてサーボモータをそれぞれ有するアンコィ ラ（2)およびレべラー (4)と、
前記板材 (b)のたるみ量を検出するたるみ量検出手段 (cl、 c2)を有するルーパ（5 )と、
前記板材 (b)を間欠送りする駆動源としてサーボモータを有するフィーダ（6)と、 サーボプレスであるプレス機 (P)と、
前記たるみ量検出手段 (cl、 c2)により検出された前記板材 (b)のたるみ量を表す 検出信号に従って、互いに同期した前記プレス機 (P)のプレス加工および前記フィ ーダ（6)による前記板材 (b)の間欠送りと、前記レべラー (4)および前記アンコイラ（2 )による前記板材 (b)の連続送りとを連携制御し、前記ルーパ（5)内の前記板材 (b) のたるみ量を所定の範囲内に収める制御手段 (C)とを
備えることを特徴とするコイルライン装置。
[2] 前記制御手段 (C)は、
前記ルーパ（5)内の前記板材 (b)のたるみ量が所定の下限値 (p2)以下の場合に は、前記レべラー (4)および前記アンコイラ（2)による前記板材 (b)の連続送りの速 度を増速制御し、
前記ルーパ（5)内の前記板材 (b)のたるみ量が所定の上限値 (p3)以上の場合に は、前記レべラー (4)および前記アンコイラ（2)による前記板材 (b)の連続送りの速 度を減速制御する ことを特徴とする請求項 1に記載のコイルライン装置。
[3] 前記たるみ量検出手段 (cl、 c2)のうち少なくとも 1つは、エリアセンサである
ことを特徴とする請求項 1または請求項 2に記載のコイルライン装置。
[4] 卷回された板材 (b)をアンコイルして連続送りする、駆動源がサーボモータであるァ ンコイラ（2)と、
該アンコイラ（2)力も送られた板材 (b)に圧荷をかけて巻き癖を直すとともに連続送 りする、駆動源がサーボモータであるレべラー（4)と、
該レベラ一 (4)カゝら送られた板材 (b)をたるませて送り量のバッファをもたせるルー パ（5)と、
該ルーパ（5)を介して送られた板材 (b)を間欠送りするフィーダ (6)と、 該フィーダ（6)カゝら送られた板材 (b)をプレス加工するプレス機 (P)とを備えて成る コイルライン装置（1)の制御方法であって、
前記ルーパ（5)内に設置されたたるみ量検出手段 (cl、 c2)により検出された前記 板材 (b)のたるみ量を表す検出信号に従って、前記レべラー (4)および前記アンコィ ラ（2)のそれぞれのサーボモータの回転速度を制御して、前記板材 (b)のたるみ量を 所定範囲内に納める
ことを特徴とするコイルライン装置の制御方法。
[5] 前記レべラー (4)および前記アンコイラ（2)による前記板材 (b)の連続送り速度が定 常速度の場合には、前記プレス機 (P)の加工速度に応じて前記フィーダ（6)による前 記板材 (b)の間欠送り速度を同期制御し、さらに該間欠送り速度に従って、前記レべ ラー (4)および前記アンコイラ（2)の前記連続送り速度を制御する
ことを特徴とする請求項 4に記載のコイルライン装置の制御方法。
[6] 前記レべラー (4)および前記アンコイラ（2)による前記板材 (b)の連続送り速度が所 定の定常速度に立ち上がるまでは、前記レべラー (4)または前記アンコイラ（2)の連 続送り速度に従って、前記フィーダ (6)による前記板材 (b)の間欠送り速度を制御し 、さらに該間欠送り速度に応じて前記プレス機 (P)の加工速度を同期制御する ことを特徴とする請求項 4に記載のコイルライン装置の制御方法。
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