WO2006058663A1 - Werkstückpositionierer - Google Patents

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WO2006058663A1
WO2006058663A1 PCT/EP2005/012618 EP2005012618W WO2006058663A1 WO 2006058663 A1 WO2006058663 A1 WO 2006058663A1 EP 2005012618 W EP2005012618 W EP 2005012618W WO 2006058663 A1 WO2006058663 A1 WO 2006058663A1
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WO
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workpiece
frame
werkstuckpositionierer
workpiece positioner
machine frame
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PCT/EP2005/012618
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English (en)
French (fr)
Inventor
Elmar Nüchter
Erich Wiessensz
Jürgen KRASS
Original Assignee
Kuka Schweissanlagen Gmbh
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Priority to EP05813970A priority patent/EP1819480B1/de
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Priority to US11/720,584 priority patent/US8118291B2/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q3/00—Devices holding, supporting, or positioning work or tools, of a kind normally removable from the machine
    • B23Q3/02—Devices holding, supporting, or positioning work or tools, of a kind normally removable from the machine for mounting on a work-table, tool-slide, or analogous part
    • B23Q3/10—Auxiliary devices, e.g. bolsters, extension members
    • B23Q3/103—Constructional elements used for constructing work holders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q1/00—Members which are comprised in the general build-up of a form of machine, particularly relatively large fixed members
    • B23Q1/25—Movable or adjustable work or tool supports
    • B23Q1/44—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms
    • B23Q1/50—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms with rotating pairs only, the rotating pairs being the first two elements of the mechanism
    • B23Q1/52—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms with rotating pairs only, the rotating pairs being the first two elements of the mechanism a single rotating pair

Definitions

  • the invention relates to a Maschinenstuckpositionerer with a machine frame and the features in the preamble of the main claim.
  • Such Werkstuckpositionerer are known in practice. It is e.g.
  • the known Werkstuckpositionerer have a rigid and usually designed as a welded construction machine frame on which one or more workpiece stubs are rigid or movable or possibly arranged with an additional drive.
  • the known constructions have a high weight and are building and cost.
  • the Machining robot and one or more surrounding workpiece stoppers are constructed in a conventional manner with a massive machine frame.
  • the invention solves this problem with the features in the main claim.
  • the modular machine frame has the advantage that the Werkstuckpositionerer can be constructed according to a modular system and adapted to different needs. Due to the modular design of the Maschinenstuckpositionerer can also be converted if necessary and changed in its dimensions.
  • the modular design allows different types of Workpiece positioners with different positioning axes configurations of a plurality of similar module elements, in particular support elements and connecting elements to build. This significantly reduces the cost of the machine frame and the complete workpiece stamper positioner.
  • the large dimensions of the machine frame can be varied by choosing different length support elements. This also Nachtragliche changes by replacing or shortening of the support elements are possible. Different weight requirements can be met by reinforced frame modules, each having multiple arrangements of support members and fasteners. Again, subsequent changes and adjustments are possible. When changing a workpiece, existing devices can also be used by retrofitting.
  • the connecting elements are preferably designed as slow-split clamping sleeves.
  • the clamping connection has the advantage that the frame structure or the assembly can be carried out as a cold process, with delays are avoided, as are common in the previous weldments.
  • the clamp connections also allow a nachvergliches changing the machine frame.
  • the clamping sleeves which are preferably designed as T-connectors, have the advantage that they are suitable on the one hand for the cross connection of supporting elements and on the other hand also the connection point to the workpiece receptacles and possibly also to other machine frame parts, e.g. Bottom plates, Stutzfußen or the like. Can produce.
  • FIG. 1 a frame module with clamping sleeve and carrier element in side view
  • FIG. 2 a perspective view of the lower clamping shell of the clamping sleeve
  • Figure 3-5 a modular frame foot in broken off
  • Figure 6-7 a modular machine frame of a Werkstuckpositionerers in plan view and folded side view
  • FIG. 10 shows a further variant of a modular machine frame in plan view
  • FIG. 11-14 various modular workpiece positioners in different views
  • FIGS. 15-25 show different schematics of kinematics and construction variants of workpiece stoppers
  • Figure 26-31 three construction variants of clamping sleeves in perspective views
  • FIG. 32 shows an exploded view of a workpiece positioner
  • Figu- 33-34 two construction variants of a
  • the invention relates to workpiece stoppers (1) having one or more preferably rotational, preferably driven positioning axes (35 to 39) for the need-based positioning of one or more workpieces (2).
  • the positioning axes (35 to 39) may alternatively be translatory or combined rotary / translatory axes.
  • Such workpiece stoppers (1) may e.g. according to the schematics of Figures 11 to 25 and 32 to 34 reversing positioner, rotary positioner, turn-Wendepositiomerer or Kipppostionierer or the like.
  • the workpieces (2) can be brought into a position suitable for machining via the positioning axis (s) (35 to 39) and, if necessary, also moved during the machining process.
  • the workpieces can be guided and moved through the workpiece stiffener (1) in coordination with the welding process, so that at the welding point there is always a bath layer which prevents unwanted flow of the melt.
  • the workpiece positioner (1) may e.g. be connected to the control of a processing robot (not shown) as an external robot axis.
  • the Werkstuckpositionerer (1) has a rigid or possibly mono- or multi-axially movable machine frame (3) on which one or more workpiece stoppers (8,9) for workpieces (2) are arranged rigidly or movably. Due to the movability of the machine frame (3) and / or workpiece holding fixture (s) (8,9), the result Positioning axis (s) (35 to 39).
  • the machine frame (3) is modular in each of the various embodiments and consists of one or more frames (4, 5, 6, 7). At least some of the frames (4, 5, 6, 7) are modular in their construction and have one or more frame modules (15).
  • the machine frame (3) may have, in addition to the modular frames (4, 5, 6, 7), other conventional frames, e.g. a support foot (29), a
  • a frame module (15) consists of several coordinated module elements (16,17,18).
  • a rack module (16,17,18).
  • connecting element (17,18) at least one connecting element (17,18).
  • at least two connecting elements (17, 18) are assigned to an elongate carrying element (16) and are preferably located at least at their ends.
  • the connecting elements (18 ') provide drive consoles for the workpiece picking (s)
  • the elongate support element (16) is e.g. designed as a rod or pipe. It preferably has a straight shape and may alternatively be bent.
  • the support element is e.g. designed as a rod or pipe. It preferably has a straight shape and may alternatively be bent.
  • the (16) can have any cross-sectional shape, for example, prismatic or rounded. Preferably, it is cylindrical Pohr with a circular cross-section.
  • the length of the support elements (16) may vary as needed
  • the individual connecting element (17, 18, 18 ') is, for example,'. formed as Klemmhulse (19), which can releasably connect with one or more support elements (16).
  • the connecting element (17) is designed as a T-connector and allows cross connections of support elements (16). It can also accommodate the storage or axle
  • the other connecting element (18) represents a shortened version of the aforementioned embodiment and only offers a long-distance connection.
  • the connecting element (18 ') serves in function as a drive console for receiving a drive
  • the Klemmhulse (19) has in the two variants shown at least one long channel (20) for receiving a support member (16).
  • at least one long channel (20) for receiving a support member (16) for receiving a support member (16).
  • Embodiment has the Langshulse (19) only one long channel (20).
  • the clamping sleeve has at least one long channel (20) and at least one transverse channel (21) for receiving a plurality of support elements (16).
  • the transverse channel (21) is arranged eccentrically in this case seen m longitudinal direction and is located at a Hulsenende (28).
  • the central axes of the long channel (20) and the transverse channel (21) intersect each other at right angles.
  • the eccentric and end-side arrangement of the transverse channel (21) provides a sufficient insertion depth and guide length for the support element (16) accommodated in the longitudinal channel (20).
  • a central arrangement of the transverse channel (21) is possible.
  • the clamping sleeve (19) can be opened. It is designed for this purpose divided and preferably divided in the middle and in the long. This results in two similar in shape shell-shaped clamping parts (22,23). One of these is shown in perspective in FIG. Figures 26 to 31 show other construction variants.
  • To form the longitudinal and transverse channels (20,21) contain the clamping shells (22,23) longitudinal and transverse grooves (26,27).
  • the channels (20,21) and the grooves (26,27) are adapted in shape to the outer contour of the support members (16) and are there preferably close to pass or ring surfaces. In the crossing region of the channels (20,21) are at round outer contours of the support elements (16) interruptions of the investment and contact area available.
  • the clamping shells (22, 23) are releasably connected to one another at the separating point (24) by means of clamping connectors (25) and connected to one another in clamping connection with the enclosed supporting element (16) transversely to the separating point or separating slot (24).
  • the tension connectors (25) are e.g. Glands. This can be about
  • Shell fittings act in which a clamping shell (22) has through holes and the other clamping shell (23) threaded holes in the shell walls on both sides of the grooves (26,27). Alternatively they are
  • FIGS 26 to 31 illustrate the structure of the connecting elements (17,18) and the drive bracket (18 1 ) and their Hulsenmony in detail.
  • the longitudinal and transverse channels (20,21) and the longitudinal and transverse grooves (26,27) may be divided into two, three or more annular or gurbringf ⁇ rmige Stutzflachen (40 to 44) with the same or different width, each are separated by intervening recesses (45).
  • the Stutzflachen (40 to 44) form more accurate storage areas as a continuous groove (26,27).
  • running ribs (46) can be used to stiffen the shell walls (47) which are also thinned in this area by the material material on the outside.
  • the wall thickness is dimensioned to the required support and holding forces.
  • clamping connectors (25) are also the clamping connectors (25).
  • Connecting element (18) which represents a so-called i-shell, has two Stutzflachen (40,41).
  • the T-connector 17 shown in Figs. 30 and 31 has three
  • the drive console (18 ') shown in Figures 28 and 29 consists of a console head (51) with a subsequent clamping shell (22) which is formed according to the shell shape of the shortened connecting element (18) and to the formation of the closed Klemmhulse (19) also is supplemented and connected with such a clamping shell (23) of the shortened connecting element (18).
  • the preferably one-piece console head (51) includes a transverse channel (21) for receiving the axis of rotation (13) and an associated cylindrical fitting or pin (10) of a driven Werkstuckage (8).
  • FIGS. 33 and 34 illustrate this arrangement.
  • the console head (51) can be flanged on the transverse channel (21) of the drive (14), e.g. consists of a controllable electric motor and possibly upstream transmission.
  • the exact mutual positioning of the support elements (16) and the Verbmdungsetti (17,18) and the drive bracket (18 ') can be, for example,. reach by means of inserted positioning pins.
  • the clamping shells (22,23) have suitable receiving openings (49). In the area of one
  • Opening (48) can also be present in the opening projecting retaining lug (50) with such a receiving opening (49).
  • double receiving openings (49) can be positioned both crosswise inserted support members (16).
  • the in the outer contour e.g. essentially cuboid clamping sleeves (19) can be connected to the planar side walls and / or end walls for further connection possibilities, e.g. Screw holes, have.
  • the walls can form cultivation or connecting surfaces or contain such defined, possibly spatially limited areas.
  • the connecting elements (17,18) can all be the same design and can be used and used anywhere.
  • the connecting elements (17,18) can all be the same design and can be used and used anywhere.
  • connection elements can also be used, e.g. T-connector, cross connector,
  • the workpiece stubs (8,9) can have one or more axes of movement, eg rotational axes (13), for forming a positioning axis (38, 29) according to the construction variants of FIGS. 15 to 25. You can hold one or more workpieces (2) single-sided or double-sided.
  • the machine frame (3) can in turn have one or more movable positioning axes (35, 36, 37) in the form of rotating and / or tilting axes with suitable controllable drives (not shown).
  • movable positioning axes 35, 36, 37
  • suitable controllable drives not shown
  • FIGS. 15 to 25 show different exemplary embodiments for this purpose.
  • a modular frame part (5) is shown broken off in the form of a stand.
  • the Stander (5) can be present multiple times and each consists of one or more frame modules (15).
  • a vertically aligned support element (16) and two T-connectors (17) are present, which receive the ends of the support element (16) in their long channels (20).
  • the stand height is adjusted via the bar length.
  • Cross channels (21) can be used to create cross connections, e.g. Form transverse arms or cross feet.
  • sealing plugs, support plates or the like can be fastened with corresponding pins or protrusions in the clamped connection.
  • the stander (5) can be mounted on a bottom plate (33) or directly on another surface in different ways.
  • the lower T-connector (17) with its front end (28) dull on the bottom plate (33).
  • fixations (34) for example, angle strips, present, on the one hand with the bottom plate (33) and on the other hand with the T-connector (17) firmly connected, for example screwed.
  • the Wmkelleisten (34) can connect two or more Stander (5) and form a longsleeve.
  • Einricht Cein may further attack for accurate positioning of the Maschmengestells (3) or be present.
  • FIGS. 6 to 9 and 32 to 34 show a workpiece positioner (1) whose machine frame (3) has a e.g. standing upright Stutzfuß (29) and modular frame parts (6,7) in the form of slow and transverse frame arms.
  • the frame arms (6,7) are aligned transversely to Stutzfußachse and e.g. arranged horizontally.
  • the arrangement of workpiece stubs (8, 9) and of a workpiece (2) on the machine frame (3) is also shown schematically in the lower half of FIG. 6 and FIG. 7.
  • FIGS. 32 to 34 likewise show the workpiece stubs (8, 9).
  • the support foot (29) has at the top a mounting head (31) on which the modular frame parts (6,7), in particular the slow-moving frame arms (6), can be loosely attached. This can be done by means of the already present clamping connectors (25) or the screwed connections.
  • the mounting head (31) is formed as a flat mounting plate, are attached to the complete connecting elements (18).
  • a mounting grid (32) of a plurality of fferbohronne be present on the mounting plate (31), these fferbohronne in the same grid as at the Verbmdungs instituten (1.18) are present.
  • the mounting head (31) has upper clamping shells (23) already formed on the upper side, which are supplemented with upper clamping shells (22) of the shortened connecting elements (18) and connected by tensioning means (25).
  • the mounting head (31) can according to Figure 32 a plurality of clamping shells (23) side by side, which are occupied as required according to Figure 33 and 34.
  • the blank clamping shells (23) and the hollow interior of the mounting head (31) can be closed with a corresponding cover (55).
  • Figure 6 shows in the left and right Jardinhalfte different variants in the formation of a slow-moving frame arm (6).
  • This consists in the right half of the image of a single frame module (15) with a support element (16) and two connecting elements (17,18).
  • a double arrangement of two side-by-side rack modules (15) is shown.
  • This multiple arrangement offers a higher load capacity and stability. Thanks to the assembly grid (32), both variants can be attached to the support foot (29) or to the mounting plate (31).
  • Figures 33 and 34 also show the one-arm and two-armed execution.
  • the abovementioned shortened connecting elements (18) as a pure long connector or the T-connector (17) can be used.
  • the shortened connecting elements (18) have only the long channel (20), but no cross channel (21).
  • three directed transversely to the separation point clamping connector (25) are present on each side, which are preferably provided here as through threaded connections for connection to the mounting grid (32) and its threaded holes. The ones located at the other end of the rod
  • Connecting elements or T-connectors (17) receive in their transverse channels (21) a push-rod (16), at the ends of each a T-connector (17) is arranged in a rotated position by 90 °. By this rotation, the transverse channels (21) have upwards.
  • the inserted support member (16) and its connecting elements (17) form the transverse frame arm (7).
  • Werkstuckpositionerer (1) represents a rotary positioner for receiving two workpieces (2), which can each be rotated about its longitudinal axis by means of the axis of rotation (13) of the mutually opposite workpiece stucco recordings (8,9).
  • Frame parts (6,7) may still be rotated about the vertical axis of the support foot (29).
  • the one workpiece receptacle (8) consists of a receiving part (11), e.g. a mounting disc, which is optionally rotatably mounted about a horizontal axis of rotation (13) and also with the drive (14), e.g. a controllable electric motor (14) is connected.
  • the drive (14) can be connected to the cell controller or also to the robot controller of a processing robot.
  • the workpiece holder (8) has, for example, a fitting (10) projecting downwards in FIGS. 6 and 7 or in FIGS. 32 to 34, eg a suitable pin for positive locking and clamping reception in the vertically or horizontally oriented transverse channel (21) of FIG associated T-connector (17) or the drive console (18 ').
  • a fitting (10) projecting downwards in FIGS. 6 and 7 or in FIGS. 32 to 34, eg a suitable pin for positive locking and clamping reception in the vertically or horizontally oriented transverse channel (21) of FIG associated T-connector (17) or the drive console (18 ').
  • the workpiece holder (8) on the side wall of the clamping sleeve (19) attached directly or via an intermediate plate for example, be screwed.
  • the aligned opposite Werkstuckage (9) has also a receiving part (12) and comes with a freely rotatable mounting, which is also received via a fitting or pin in the transverse channel (21) of the associated T-connector (17).
  • the two transverse arms (7) extend beyond the Stutzfuß (29) on both sides and carry at their free ends in each case a Maschinenstuckage (8.9) of the type described above.
  • Figures 8 and 9 show a variant of the above-described Maschinenstuckpositionerers (1), which is designed for higher payloads and Maschinenstuckseee.
  • the long arms (6) each consist of multiple arrangements, e.g. the illustrated quadrangular arrangements, rack modules, e.g. in pairs next to each other and arranged one above the other.
  • Figure 9 also shows the variant that still a fifth frame module (15) can be placed on top.
  • transverse arms (7) are also provided by multiple arrangements, e.g. Double arrangements, reinforced by frame modules (15).
  • the support foot (29) is also provided with a rotation axis (30).
  • Figure 10 shows a variant of a Maschinenstuckpositionerers (1) for receiving three Maschinenstucken.
  • three uniformly distributed in the circumference arranged modular arms (6) are arranged on a Stutzfuß (29) with bottom plate (33). They each carry a modular transverse arm (7) at their free ends.
  • the workpiece stoppers (8, 9) located at the ends of their arms interact with countermatches on another transverse arm (7).
  • the Stutzfuß (29) may optionally have a vertical axis of rotation.
  • the rack modules (15) can be present for higher loads in multiple arrangements.
  • FIGS. 11 to 14 show various other module variants of the workpiece stucco positioner (1) and its machine frame (3).
  • the machine frame (3) has an angled frame foot (4) which can consist of T-shaped longitudinal and transverse arms (6, 7) of the type shown in FIGS.
  • On the transverse arm (7) can also be arranged a Stander (5), which is formed according to Figure 3 to 5.
  • a Werkstuckability (8) which in turn carries a second Maschinenstuck amount (9), on which the workpiece, not shown, is loosely attached.
  • the Werkstuckpositionerer shown here (1) represents a turn-tilt Positiomerer with two orthogonal positioning axes (37,38).
  • Figure 12 shows a Maschinenstuckpositionerer (1) in the form of a double-turn positioner with horizontal axis (30).
  • the frame foot (4) has an H-shape and consists of modular longitudinal and transverse arms (6,7). By length variation of the support elements (16) different foot sizes can be formed.
  • two upright stander (5) are arranged, which at the upper end an optionally rotatably mounted arrangement of longitudinal and transverse arms (6,7) corresponding to Figure 6 to 9 with end to the transverse arms (7) attached workpiece holders (8, 9) wear.
  • the workpiece positioner (1) has three parallel positioning axes (37, 39).
  • FIG. 13 shows a simple workpiece positioner (1) in the form of a reversing positioner with a positioning axis (39). He has the aforementioned H-shaped frame base (4) with two upright Standern (5), each carrying a rotatable workpiece stucco (8.9) at the upper end.
  • FIG. 14 shows a double-turn positioner with a vertical axis of rotation (30). This corresponds to that shown in FIGS. 6 to 9 and 32 to 34
  • Figures 15 to 25 show various basic kinematic variants of Werkstuckpositionerern (1) with modular machine frame (3) and with up to five positioning axes (35 to 39).
  • FIG. 15 a reversing positioner according to the previously described variant of FIG. 13 is indicated.
  • Figure 16 shows a turntable with a Maschinenstuckage (8) and a single vertical rotation and positioning axis (35).
  • the biaxial (36,38) turntable in Figure 17 may additionally be tilted about a boom on an upright stander.
  • the other biaxial (37,38) turntable of Figure 18 may be additionally pivoted about a horizontal boom.
  • Figure 19 shows a biaxial (37, 38) workpiece positioner (1) in a combination of a turntable with a turn positioner.
  • the kinematics representation of FIG. 20 belongs to a three-axis (37, 39) double-turn
  • FIG. 12 Positioner according to FIG. 12 with a horizontal axis of rotation (30).
  • Figure 21 shows a three-axis (35.39) modification of this double-turn positioner with vertical axis of rotation (30) corresponding to Figure 14.
  • Figure 22 the four-axis (35.39) kinematics of the three-turn positioner shown in Figure 10 with vertical axis of rotation shown.
  • Figure 23 is a multiple swivel five-axis (35,37,38) rotary and reversible positioner with two rotary tables at the end of horizontal pivot arms shown, which in turn are rotatable about a central vertical Stander.
  • a four-turn (35.39) four-turn positioner for four workpieces is shown in a cross-wise arrangement.
  • Figure 25 shows a combined five-axis (35,37,39) rotary reversing positioner with a central stand with a vertical axis of rotation, on which two side arms are pivotally mounted about respective horizontal axes, which in turn are formed as a reversal positioner.
  • Connecting elements (17,18) which may have other types of releasable connections with positive locking and / or adhesion.
  • shape and the mutual arrangement of the channels (20,21) change.
  • any other modifications in the frame designs are possible.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Werkstückpositionierer (1)mit ein oder mehreren Positionierachsen (35,39) und mit einem modular ausgebildetenMaschinengestell (3), an dem ein oder mehrere Werkstückaufnahmen (8,9) angeordnet sind. Mindestens ein Gestellteil (4,5,6,7) weist ein oder mehrere Gestellmodule(15)auf, welche ihrerseits ein längliches Tragelement (16) und mindestens ein Verbindungselement (17,18,18') haben.

Description

Werkstuckpositionierer
Die Erfindung betrifft einen Werkstuckpositionerer mit einem Maschinengestell und den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs.
Derartige Werkstuckpositionerer sind aus der Praxis bekannt. Es handelt sich z.B. um Drehpositionierer, Wendepositionierer oder dergl .. Die bekannten Werkstuckpositionerer haben ein steifes und üblicherweise als Schweißkonstruktion ausgeführtes Maschinengestell, an dem ein oder mehrere Werkstuckaufnahmen starr oder beweglich oder ggf. mit einem zusatzlichen Antrieb angeordnet sind. Die bekannten Konstruktionen haben ein hohes Gewicht und sind bau-und kostenaufwandig.
Die DE 35 26 076 C2 und die DE 85 21 054 Ul zeigen ein Industrierobotersystem mit einem stehenden
Bearbeitungsroboter und ein oder mehreren umgebenden Werkstuckpositionierern. Die Werkstuckpositionierer sind in konventioneller Art mit einem massiven Maschinengestell aufgebaut .
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen verbesserten Werkstuckpositionerer aufzuzeigen.
Die Erfindung lost diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch.
Das modulare Maschinengestell hat den Vorteil, dass der Werkstuckpositionerer nach einem Baukastensystem aufgebaut und an unterschiedlichste Bedarfsfalle angepasst werden kann. Durch die Modulbauweise kann der Werkstuckpositionerer bei Bedarf auch umgerüstet und in seinen Abmessungen verändert werden. Die modulare Gestaltung erlaubt es, unterschiedlichste Arten von Werkstückpositionerern mit unterschiedlichen Positionierachsen-Konfigurationen aus einer Vielzahl gleichartiger Modulelemente, insbesondere Tragelementen und Verbindungselementen, aufzubauen. Dies verringert erheblich die Kosten des Maschinengestells und des kompletten Werkstuckpositionerers.
Die Großenabmessungen des Maschinengestells können durch Wahl unterschiedlich langer Tragelemente variiert werden. Hierbei sind auch nachtragliche Änderungen durch Austausch oder auch Kürzung der Tragelemente möglich. Unterschiedlichen Gewichtserfordernissen kann durch verstärkte Gestellmodule Rechnung getragen werden, die jeweils Mehrfachanordnungen von Tragelementen und Verbindungselementen aufweisen. Auch hier sind nachtragliche Änderungen und Anpassungen möglich. Bei einem Werkstuckwechsel lassen sich vorhandene Gerate auch durch Umrüstung weiter benutzen.
Die Verbindungselemente sind vorzugsweise als langsgeteilte Klemmhulsen ausgebildet. Die Klemmverbindung hat den Vorteil, dass der Gestellaufbau bzw. die Montage als kalter Prozess erfolgen können, wobei Verzüge vermieden werden, wie sie bei den bisherigen Schweißkonstruktionen üblich sind. Die Klemmverbindungen erlauben außerdem ein nachtragliches Verandern des Maschinengestells. Die vorzugsweise als T-Verbinder gestalteten Klemmhulsen haben hierbei den Vorteil, dass sie einerseits zur Querverbindung von Tragelementen geeignet sind und andererseits auch die Verbindungsstelle zu den Werkstuckaufnahmen und ggf. auch zu anderen Maschinengestellteilen, z.B. Bodenplatten, Stutzfußen oder dergl. herstellen können.
In den Unteranspruchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben. Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
Figur 1: ein Gestellmodul mit Klemmhulse und Tragelement in Seitenansicht,
Figur 2: eine perspektivische Darstellung der unteren Klemmschale der Klemmhulse,
Figur 3-5: einen modularen Gestellfuß in abgebrochener
Darstellung und in drei geklappten Ansichten,
Figur 6-7: ein modulares Maschinengestell eines Werkstuckpositionerers in Draufsicht und geklappter Seitenansicht,
Figur 8-9: eine Maschinengestellvariante in Draufsicht und geklappter Seitenansicht,
Figur 10: eine weitere Variante eine modularen Maschinengestells in Draufsicht,
Figur 11-14: verschiedene modulare Werkstuckpositionerer in verschiedenen Ansichten,
Figur 15-25: verschiedene Schemadarstellungen von Kinematik- und Bauvarianten von Werkstuckpositionerern,
Figur 26-31: drei Bauvarianten von Klemmhülsen in perspektivischen Ansichten
Figur 32: einen Werkstuckpositionerer in Explosionsdarstellung und - A -
Figυr 33-34: zwei Bauvarianten eines
Werkstuckpositionerers in perspektivischen Ansichten.
Die Erfindung betrifft Werkstuckpositionerer (1) mit ein oder mehreren vorzugsweise rotatorischen, vorzugsweise angetriebenen Positionierachsen (35 bis 39) zur bedarfsgerechten Positionierung von ein oder mehreren Werkstucken (2) . Die Positionierachsen (35 bis 39) können alternativ translatorische oder kombinierte rotatorische/translatorische Achsen sein.
Derartige Werkstuckpositionerer (1) können z.B. gemäß der Schemadarstellungen von Figur 11 bis 25 und 32 bis 34 Wendepositionierer, Drehpositionierer, Dreh- Wendepositiomerer oder Kipppostionierer oder dgl. für ein oder mehrere Werkstucke (2) sein. Mit den Werkstuckpositionerern (1) lassen sich die Werkstucke (2) über die Positionierachse (n) (35 bis 39) in eine bearbeitungsgerechte Position bringen und ggf. auch wahrend des Bearbeitungsprozesses bewegen. Zum Beispiel können beim Schmelzschweißen die Werkstucke durch den Werkstuckpositionerer (1) so in Abstimmung mit dem Schweißprozess gefuhrt und bewegt werden, dass sich an der Schweißstelle stets eine Wannenlage ergibt, die ein unerwünschtes Abfließen der Schmelze verhindert. Der Werkstuckpositionerer (1) kann z.B. mit der Steuerung eines Bearbeitungsroboters (nicht dargestellt) als externe Roboterachse verbunden sein.
Der Werkstuckpositionerer (1) besitzt ein starres oder ggf. ein- oder mehrachsig bewegliches Maschinengestell (3), an dem ein oder mehrere Werkstuckaufnahmen (8,9) für Werkstucke (2) starr oder beweglich angeordnet sind. Durch die Beweglichkeiten von Maschinengestell (3) und/oder Werkstuckaufnahme (n) (8,9) ergeben sich die Positionierachse (n) (35 bis 39) .
Das Maschinengestell (3) ist in den verschiedenen Ausfuhrungsformen jeweils modular ausgebildet und besteht aus ein oder mehreren Gestelltellen (4,5,6,7) . Zumindest einige der Gestelltelle (4,5,6,7) sind ihrerseits modular aufgebaut und weisen ein oder mehrere Gestellmodule (15) auf. Das Maschinengestell (3) kann außer den modularen Gestelltellen (4,5,6,7) auch andere konventionelle Gestelltelle aufweisen, z.B. einen Stutzfuß (29), eine
Bodenplatte (33) oder dergl.. Figur 6 bis 10 und 32 bis 34 zeigen derartige Varianten.
Ein Gestellmodul (15) besteht aus mehreren aufeinander abgestimmten Modulelementen (16,17,18) . Ein Gestellmodul
(15) weist dabei mindestens ein längliches Tragelement
(16) und mindestens ein Verbindungselement (17,18) auf. Bei den in Figur 1 bis 10 und 32 bis 34 gezeigten Ausfuhrungsformen sind jeweils einem länglichen Tragelement (16) mindestens zwei Verbmdungselemente (17,18) zugeordnet und befinden sich vorzugsweise zumindest an dessen Enden. Über die Verbindungselemente
(17) können Querverbindungen zu anderen Gestellmodulen
(15) geschaffen werden. Die Verbindungselemente (18') stellen Antriebskonsolen für die Werkstuckaufnähme (n)
(8,9) dar.
Das längliche Tragelement (16) ist z.B. als Stange oder als Rohr ausgebildet. Es besitzt vorzugsweise eine gerade Form und kann alternativ gebogen sein. Das Tragelement
(16) kann eine beliebige Querschnittsform haben, die z.B. prismatisch oder gerundet ist. Vorzugsweise handelt es sich um zylindrisches Pohr mit kreisrundem Querschnitt. Die Lange der Tragelemente (16) kann bedarfsweise variieren Das einzelne Verbindungselement (17,18,18') ist z.B'. als Klemmhulse (19) ausgebildet, die sich losbar mit ein oder mehreren Tragelementen (16) verbinden lasst. In der einen Version ist das Verbindungselement (17) als T-Verbinder ausgeführt und erlaubt Querverbindungen von Tragelementen (16) . Es kann auch zur Aufnahme der Lagerung oder Achse
(13) einer Werkstuckaufnahme (8,9) dienen. Das andere Verbindungselement (18) stellt eine verkürzte Version der vorgenannten Ausfuhrungsform dar und bietet nur eine Langsverbindung. Das Verbindungselement (18') dient in der Funktion als Antriebskonsole zur Aufnahme eines Antriebs
(14) für eine Werkstuckaufnahme (8,9) . Daneben sind beliebige andere Verbinderformen, z.B. Kreuzverbinder, möglich. Sie müssen auch nicht als Klemmhulse ausgebildet sein, sondern können Steckrohre oder dgl. andere Konstruktionen sein.
Die Klemmhulse (19) besitzt in den beiden gezeigten Varianten mindestens einen Langskanal (20) zur Aufnahme eines Tragelements (16) . In der bevorzugten
Ausfuhrungsform hat die Langshulse (19) nur einen Langskanal (20) . In Variation dazu sind Mehrfachanordnungen möglich. 'In der Variante der T- Verbinders (17) besitzt die Klemmhulse mindestens einen Langskanal (20) und mindestens einen Querkanal (21) zur Aufnahme von mehreren Tragelementen (16) . Der Querkanal (21) ist hierbei m Längsrichtung gesehen außermittig angeordnet und befindet sich an einem Hulsenende (28) . Die Zentralachsen des Langskanals (20) und des Querkanals (21) schneiden einander rechtwinklig. Die außermittige und endseitige Anordnung des Querkanals (21) bietet eine ausreichende Einstecktiefe und Fuhrungslange für das im Langskanal (20) aufgenommene Tragelement (16) . Alternativ ist eine mittige Anordnung des Querkanals (21) möglich. Die Klemmhulse (19) lasst sich offnen. Sie ist zu diesem Zweck geteilt ausgebildet und vorzugsweise mittig und in der Lange geteilt. Hierbei entstehen zwei in der Formgebung gleichartige schalenförmige Klemmteile (22,23) . Eines davon ist in Figur 2 perspektivisch dargestellt. Figur 26 bis 31 zeigen andere Bauvarianten. Zur Bildung der Längs- und Querkanale (20,21) enthalten die Klemmschalen (22,23) Längs- und Querrinnen (26,27) . Die Kanäle (20,21) und die Rinnen (26,27) sind in ihrer Formgebung an die Außenkontur der Tragelemente (16) angepasst und liegen dort vorzugsweise dicht an Pass- oder Ringflachen an. Im Kreuzungsbereich der Kanäle (20,21) sind bei runden Außenkonturen der Tragelemente (16) Unterbrechungen des Anlage- und Kontaktbereichs vorhanden.
Die Klemmschalen (22,23) werden an der Trennstelle (24) mittels Spannverbindern (25) losbar und im Klemmschluss mit dem umschlossenen Tragelement (16) quer zur Trennstelle bzw. zum Trennschlitz (24) miteinander verbunden. Die Spannverbinder (25) sind z.B. Verschraubungen. Hierbei kann es sich um
Schalenverschraubungen handeln, bei denen eine Klemmschale (22) Durchgangsbohrungen und die andere Klemmschale (23) Gewindebohrungen in den Schalenwanden beidseits der Rinnen (26,27) aufweist. Alternativ sind
Durchgangsverschraubungen mit Durchgangsbohrungen an beiden Klemmschalen (22,23) vorhanden, die eine Verbindung der Klemm- oder Spannhulse (19) mit dem Untergrund oder mit anderen Teilen erlaubt.
Figur 26 bis 31 verdeutlichen den Aufbau der Verbindungselemente (17,18) und der Antriebskonsole (181) und deren Hulsengestaltung im Detail. Die Längs- und Querkanale (20,21) bzw. die Längs- und Querrinnen (26,27) können in zwei, drei oder mehr ringförmige bzw. halbringfόrmige Stutzflachen (40 bis 44) mit gleicher oder unterschiedlicher Breite unterteilt sein, die jeweils durch dazwischenliegende Ausnehmungen (45) voneinander getrennt sind. Die Stutzflachen (40 bis 44) bilden exaktere Lagerflachen als eine durchgehende Rinne (26,27) . In den Ausnehmungen (45) können langslaufende Rippen (46) zur Versteifung der in diesen Bereich auch durch außenseitige Materialmmderung verdünnten Schalenwande (47) bilden. An den Stutzflachen (40 bis 44) ist die Wandstarke auf die erforderlichen Stutz- und Haltekrafte dimensioniert. Hier befinden sich auch die Spannverbinder (25) .
Das in Figur 26 und 27 gezeigte verkürzte
Verbindungselement (18), welches eine sogenannte i-Schale darstellt, besitzt zwei Stutzflachen (40,41) . Der in Figur 30 und 31 dargestellte T-Verbinder (17) hat drei
Stutzflachen (40,41,42) im Langskanal (20) und zwei Stutzflachen (43,44) im Querkanal (21) . An der Kreuzungsstelle kann außerdem die außenseitige Hulsenwandung eine Durchbrechung (48) aufweisen. Hierdurch kann genauso wie mit der Ausnehmung (45) Gewicht gespart werden. Außerdem können Kabel und Leitungen in den Tragelementen (16) verlegt und an den Durchbrechung (48) nach außen gefuhrt werden.
Die in Figur 28 und 29 dargestellte Antriebskonsole (18') besteht aus einem Konsolenkopf (51) mit einer anschließenden Klemmschale (22), die entsprechend der Schalenform des gekürzten Verbindungselementes (18) ausgebildet ist und die zur Bildung der geschlossenen Klemmhulse (19) auch mit einer solchen Klemmschale (23) des gekürzten Verbindungselements (18) ergänzt und verbunden wird. Der vorzugsweise einteilige Konsolenkopf (51) beinhaltet einen Querkanal (21) zur Aufnahme der Drehachse (13) und eines zugehörigen zylindrischen Beschlags oder Zapfens (10) der einen angetriebenen Werkstuckaufnahme (8) . An der Vorderseite des Konsolenkopfes (51) ist eine gebogene Fuhrung (53) für _ Q _
einen evtl. vorhandenen Drehbegrenzer der benachbarten Werkstuckaufnahme (8) vorhanden. Dies dient dem Schutz von Betriebsmittelzufuhrungen (54) für den Antrieb (14) . Figur 33 und 34 verdeutlichen diese Anordnung. An der Ruckseite des Konsolenkopfes (51) kann am Querkanal (21) der Antrieb (14) angeflanscht werden, der z.B. aus einem steuerbaren Elektromotor und einem ggf. vorgeschalteten Getriebe besteht .
Die exakte gegenseitige Positionierung der Tragelemente (16) und der Verbmdungselemente (17,18) bzw. der Antriebskonsole (18') lasst sich z.B. mittels durchgesteckter Positionierstifte erreichen. Hierfür können die Klemmschalen (22,23) geeignete Aufnahmeoffnungen (49) aufweisen. Im Bereich einer
Durchbrechung (48) kann außerdem eine in die Öffnung ragende Haltenase (50) mit einer solchen Aufnahmeoffnung (49) vorhanden sein. Durch die beim T-Verbmder (17) doppelten Aufnahmeoffnungen (49) lassen sich beide kreuzweise eingesteckte Tragelemente (16) positionieren.
Die in der Außenkontur z.B. im wesentlichen quaderförmige Klemmhulse (19) kann an den ebenen Seitenwanden und/oder Stirnwanden weitere Verbindungsmoglichkeiten, z.B. Schraubbohrungen, aufweisen. Die Wände können dabei Anbauoder Verbindungsflachen bilden oder solche definierten, ggf. raumlich begrenzten Flachen beinhalten.
Die Verbindungselemente (17,18) können allesamt gleich ausgebildet sein und lassen sich an beliebigen Stellen einsetzen und verwenden. Vorzugsweise sind auch die
Tragelemente (16) zumindest in ihrer
Querschnittsgestaltung allesamt gleich. In der Lange können sie in der vorerwähnten Weise variieren. Ansonsten können auch unterschiedliche Verbindungselemente eingesetzt werden z.B. T-Verbinder, Kreuzverbinder,
Langsverbinder oder dgl.. Am Maschinengestell (3) können ein oder mehrere Werkstückaufnahmen (8,9) angeordnet sein. Die Werkstuckaufnahmen (8,9) können ein oder mehrere Bewegungsachsen, z.B. Drehachsen (13), zur Bildung einer Positionierachse (38,29) gemäß der Bauvarianten von Figur 15 bis 25 aufweisen. Sie können ein oder mehrere Werkstücke (2) einseitig fliegend oder beidseitig halten.
Das Maschinengestell (3) kann seinerseits ein oder mehrere bewegliche Positionierachsen (35,36,37) in Form von Dreh-, und/oder Kippachsen mit geeigneten steuerbaren Antrieben (nicht dargestellt) aufweisen. Je nach Art und Zahl der Bewegungsachsen der Werkstuckaufnahmen (8,9) und des Maschinengestells (3) ergeben sich unterschiedliche
Kinematiken für die Werkstucke (2) . Figur 15 bis 25 zeigen hierfür verschiedene Ausfuhrungsbeispiele.
In Figur 3 bis 5 ist ein modulares Gestellteil (5) in Gestalt eines Ständers abgebrochen dargestellt. Der Stander (5) kann mehrfach vorhanden sein und besteht jeweils aus ein oder mehreren Gestellmodulen (15) . In der gezeigten Ausfuhrungsform sind jeweils ein vertikal ausgerichtetes Tragelement (16) und zwei T-Verbinder (17) vorhanden, welche die Enden des Tragelements (16) in ihren Langskanalen (20) aufnehmen. Über die Stangenlange wird die Standerhohe eingestellt. Über die Querkanale (21) können Querverbindungen geschaffen werden, die z.B. Querarme oder Querfüße bilden. Im kurzen Reststuck der Langskanale (20) können Verschlussstopfen, Stutzplatten oder dergl. mit entsprechenden Zapfen oder Vorsprüngen im Klemmschluss befestigt werden.
Die Stander (5) können auf einer Bodenplatte (33) oder direkt auf einem anderen Untergrund in unterschiedlicher Weise befestigt werden. In der gezeigten Ausfuhrungsform stehen die unteren T-Verbinder (17) mit ihrem Vorderende (28) stumpf auf der Bodenplatte (33) . Zur Befestigung sind beidseits Fixierungen (34), z.B. Winkelleisten, vorhanden, die einerseits mit der Bodenplatte (33) und andererseits mit dem T-Verbinder (17) fest verbunden, z.B. angeschraubt sind. Die Wmkelleisten (34) können zwei oder mehr Stander (5) verbinden und einen Langsfuß bilden. An den unteren T- Verbmdern (17) können ferner Einrichthilfen (nicht dargestellt) zur genauen Positionierung des Maschmengestells (3) angreifen bzw. vorhanden sein.
Die Figuren 6 bis 9 sowie 32 bis 34 zeigen einen Werkstuckpositionerer (1), dessen Maschinengestell (3) einen z.B. aufrecht stehenden Stutzfuß (29) und modulare Gestellteile (6,7) in Form von langsgerichteten und quergerichteten Gestellarmen aufweisen. Die Gestellarme (6,7) sind quer zur Stutzfußachse ausgerichtet und z.B. horizontal angeordnet. In der unteren Bildhalfte von Figur 6 und 7 ist außerdem schematisch die Anordnung von Werkstuckaufnahmen (8,9) und eines Werkstucks (2) am Maschinengestell (3) dargestellt. Figur 32 bis 34 zeigen ebenfalls die Werkstuckaufnahmen (8,9) .
Der Stutzfuß (29) hat an der Oberseite einen Montagekopf (31), an dem die modularen Gestellteile (6,7), insbesondere die langsgerichteten Gestellarme (6), losbar befestigt werden können. Dies kann mittels der ohnehin vorhandenen Spannverbinder (25) bzw. der Verschraubungen geschehen.
In der Variante von Figur 6 bis 8 ist der Montagekopf (31) als ebene Montageplatte ausgebildet, an der komplette Verbindungselemente (18) befestigt werden. Hierfür kann an der Montageplatte (31) ein Montageraster (32) aus mehreren Schraubbohrungen vorhanden sein, wobei diese Schraubbohrungen im gleichen Raster wie an den Verbmdungselementen (1,18) vorhanden sind. In der Variante von Figur 32 bis 34 besitzt der Montagekopf (31) an der Oberseite bereits eingeformte untere Klemmschalen (23), die mit oberen Klemmschalen (22) der gekürzten Verbindungselemente (18) ergänzt und durch Spannmittel (25) verbunden werden. Der Montagekopf (31) kann gemäß Figur 32 mehrere Klemmschalen (23) nebeneinander aufweisen, die je nach Bedarf gemäß Figur 33 und 34 belegt werden. Die unbelegten Klemmschalen (23) und der hohle Innenraum des Montagekopfs (31) können mit einer entsprechenden Abdeckung (55) verschlossen werden.
Figur 6 zeigt in der linken und der rechten Bildhalfte verschiedene Varianten bei der Ausbildung eines langsgerichteten Gestellarms (6) . Dieser besteht in der rechten Bildhalfte aus einem einzelnen Gestellmodul (15) mit einem Tragelement (16) und zwei Verbindungselementen (17,18) . In der linken Bildhalfte ist eine Doppelanordnung von zwei nebeneinander angeordneten Gestellmodulen (15) dargestellt. Diese Mehrfachanordnung bietet eine höhere Tragfähigkeit und Stabilität. Dank des Montagerasters (32) können wahlweise beide Varianten am Stutzfuß (29) bzw. an der Montageplatte (31) befestigt werden. Figur 33 und 34 zeigen ebenfalls die einarmige und zweiarmige Ausfuhrung.
Für die Verbindung der Tragelemente (16) mit dem Stutzfuß (29) können die eingangs erwähnten verkürzten Verbindungselemente (18) als reine Langsverbinder oder die T-Verbinder (17) zum Einsatz kommen. Die verkürzten Verbmdungselemente (18) haben nur den Langskanal (20), aber keinen Querkanal (21) . Bei der horizontal und mittig geteilten Spannhulse (19) sind auf jeder Seite jeweils drei quer zur Trennstelle gerichtete Spannverbinder (25) vorhanden, die hier vorzugsweise als Durchgangsverschraubungen zur Verbindung mit dem Montageraster (32) und dessen Gewindebohrungen vorgesehen sind. Die am anderen Stangenende befindlichen
Verbindungselemente oder T-Verbinder (17) nehmen in ihren Querkanalen (21) eine durchgesteckte Stange (16) auf, an deren Enden jeweils ein T-Verbinder (17) in einer um 90° gedrehten Position angeordnet ist. Durch diese Drehung weisen deren Querkanale (21) nach oben. Das durchgesteckte Tragelement (16) und seine Verbindungselemente (17) bilden den querlaufenden Gestellarm (7) .
Der in Figur 6 und 7 sowie 32 bis 34 dargestellte
Werkstuckpositionerer (1) stellt einen Drehpositionierer zur Aufnahme von zwei Werkstucken (2) dar, welche jeweils um ihre Langsachse mittels der Drehachse (13) der einander gegenüber liegenden Werkstuckaufnahmen (8,9) gedreht werden können. Zusätzlich können die modularen
Gestellteile (6,7) ggf. noch um die Hochachse des Stutzfußes (29) gedreht werden.
Wie Figur 6 in der unteren Bildhalfte und Figur 32 bis 34 verdeutlichen, besteht die eine Werkstuckaufnahme (8) aus einem Aufnahmeteil (11), z.B. einer Montagescheibe, die ggf. um eine horizontale Drehachse (13) drehbar gelagert und außerdem mit dem Antrieb (14), z.B. einem steuerbaren Elektromotor (14) verbunden ist. Der Antrieb (14) kann mit der Zellensteuerung oder auch mit der Robotersteuerung eines Bearbeitungsroboters verbunden sein.
Die Werkstuckaufnahme (8) besitzt z.B. einen in Figur 6 und 7 nach unten oder in Figur 32 bis 34 nach hinten ragenden Beschlag (10), z.B. einen passenden Zapfen zur formschlussigen Fuhrung und klemmenden Aufnahme in dem vertikal oder horizontal ausgerichteten Querkanal (21) des zugehörigen T-Verbinders (17) oder der Antriebskonsole (18') . Alternativ kann die Werkstuckaufnahme (8) an der Seitenwand der Klemmhulse (19) direkt oder über einen Zwischenplatte befestigt, z.B. geschraubt werden. Die fluchtend gegenüberliegende Werkstuckaufnahme (9) besitzt ebenfalls ein Aufnahmeteil (12) und kommt mit einer frei drehbaren Lagerung aus, die ebenfalls über einen Beschlag oder Zapfen im Querkanal (21) des zugehörigen T-Verbinders (17) aufgenommen ist. Das Werkstuck (2) kann an den Aufnahmeteilen (11,12) in beliebig geeigneter Weise-direkt oder mittelbar über einen Werkstucktrager oder dergl. losbar befestigt werden.
Die beiden Querarme (7) reichen über den Stutzfuß (29) beidseits hinaus und tragen an ihren freien Enden jeweils eine Werkstuckaufnahme (8,9) der vorbeschriebenen Art.
Figur 8 und 9 zeigen eine Variante des vorbeschriebenen Werkstuckpositionerers (1), welche für höhere Traglasten und Werkstuckgewichte ausgelegt ist. Die Langsarme (6) bestehen jeweils aus Mehrfachanordnungen, z.B. den gezeigten Vierfachanordnungen, von Gestellmodulen, die z.B. paarweise nebeneinander und übereinander angeordnet sind. Figur 9 zeigt außerdem die Variante, dass noch ein fünftes Gestellmodul (15) oben aufgesetzt sein kann.
Ferner sind beliebige andere Arm- oder Modulkombinationen möglich. Auch die Querarme (7) sind durch Mehrfachanordnungen, z.B. Doppelanordnungen, von Gestellmodulen (15) verstärkt. In dem hier gezeigten Ausfuhrungsbeispiel ist außerdem der Stutzfuß (29) mit einer Drehachse (30) versehen.
Figur 10 zeigt eine Variante eines Werkstuckpositionerers (1) zur Aufnahme von drei Werkstucken. In diesem Fall sind an einem Stutzfuß (29) mit Bodenplatte (33) drei gleichmäßig im Umfang verteilt angeordnete modulare Langsarme (6) angeordnet. Sie tragen an ihren freien Enden jeweils einen modularen Querarm (7) . Die an dessen Armenden befindlichen Werkstuckaufnahmen (8,9) wirken mit Gegenaufnahmen an einem anderen Querarm (7) zusammen. Auch hier können die schematisch angedeuteten Werkstucke (2) um die Drehachse (13) der Werkstuckaufnahmen (8,9) gedreht werden. Der Stutzfuß (29) kann ggf. eine vertikale Drehachse aufweisen. Die Gestellmodule (15) können für höhere Traglasten in Mehrfachanordnungen vorhanden sein.
Figur 11 bis^ 14 zeigen verschiedene andere Modulvarianten des Werkstuckpositionerers (1) und seines Maschinengestells (3) .
In Figur 11 hat das Maschinengestell (3) einen abgewinkelten Gestellfuß (4), der aus T-formig angeordneten Längs- und Querarmen (6,7) der in Figur 6 bis 9 gezeigten Art bestehen kann. Am Querarm (7) kann außerdem ein Stander (5) angeordnet sein, der entsprechend Figur 3 bis 5 ausgebildet ist. Am oberen Standerende befindet sich eine Werkstuckaufnahme (8), die ihrerseits eine zweite Werkstuckaufnahme (9) tragt, auf welcher das nicht dargestellte Werkstuck losbar befestigt wird. Der hier gezeigte Werkstuckpositionerer (1) stellt einen Dreh- Kipp-Positiomerer mit zwei orthogonalen Positionierachsen (37,38) dar.
Figur 12 zeigt einen Werkstuckpositionerer (1) in Form eines Doppel-Wende-Positionierers mit Horizontalachse (30) . Hier ist das komplette Maschinengestell (3) modular aufgebaut. Der Gestellfuß (4) hat eine H-Form und besteht aus modularen Längs- und Querarmen (6,7) . Durch Langenvariation der Tragelemente (16) können unterschiedliche Fußgroßen gebildet werden. An den Kreuzungsstellen sind zwei aufrechte Stander (5) angeordnet, welche am oberen Ende eine ggf. drehbar gelagerte Anordnung von Längs- und Querarmen (6,7) entsprechend Figur 6 bis 9 mit endseitig an den Querarmen (7) angebrachten Werkstuckhaltern (8,9) tragen. Der Werkstuckpositionerer (1) hat drei parallele Positionierachsen (37,39) . Figur 13 zeigt einen einfachen Werkstuckpositionerer (1) in Form eines Wende-Positionierers mit einer Positionierachse (39) . Er besitzt den vorerwähnten H- formigen Gestellfuß (4) mit zwei aufrechten Standern (5), die am oberen Ende jeweils eine drehbare Werkstuckaufnahme (8,9) tragen.
In Figur 14 ist ein Doppel-Wende-Positionierer mit vertikaler Drehachse (30) dargestellt. Dieser entspricht den in Figur 6 bis 9 und 32 bis 34 dargestellten
Ausfuhrungsformen und hat drei Positionierachsen (35,39) .
Figur 15 bis 25 zeigen verschiedene grundsatzliche Kinematikvarianten von Werkstuckpositionerern (1) mit modularem Maschinengestell (3) und mit bis zu fünf Positionierachsen (35 bis 39) .
In Figur 15 ist ein Wende-Positionierer entsprechend der vorbeschriebenen Variante von Figur 13 angedeutet. Figur 16 zeigt einen Drehtisch mit einer Werkstuckaufnahme (8) und einer einzelnen vertikalen Dreh- und Positionierachse (35) . Der zweiachsige (36,38) Drehtisch in Figur 17 kann zusatzlich um einen Ausleger an einem aufrechten Stander gekippt werden. Der andere zweiachsige (37,38) Drehtisch von Figur 18 kann um einen horizontalen Ausleger zusatzlich geschwenkt werden. Figur 19 zeigt einen zweiachsigen (37,38) Werkstuckpositionerer (1) in einer Kombination eines Drehtisches mit einem Wende- Positionierer. Die Kinematik-Darstellung von Figur 20 gehört zu einem dreiachsigen (37,39) Doppel-Wende-
Positionierer gemäß Figur 12 mit horizontaler Drehachse (30) . Figur 21 zeigt eine dreiachsige (35,39) Abwandlung dieses Doppel-Wende-Positionierers mit vertikaler Drehachse (30) entsprechend Figur 14. In Figur 22 ist die vierachsige (35,39) Kinematik des in Figur 10 gezeigten Dreifach-Wende-Positionierers mit vertikaler Drehachse dargestellt. In Figur 23 ist ein mehrfach schwenkbarer funfachsiger (35,37,38) Dreh- und Wendepositionierer mit zwei Drehtischen am Ende von horizontalen Schwenkarmen dargestellt, welche ihrerseits um einen zentralen vertikalen Stander drehbar sind. In Figur 24 ist ein funfachsiger (35,39) Vierfach-Wende-Positionierer für vier Werkstücke in kreuzweiser Anordnung dargestellt. Figur 25 zeigt einen kombinierten funfachsigen (35,37,39) Dreh- Wende-Positionierer mit einem zentralen Ständer mit vertikaler Drehachse, an dem zwei Seitenarme um jeweils horizontale Achsen schwenkbar angeordnet sind, welche ihrerseits als Wendepositionierer ausgebildet sind.
Abwandlungen der gezeigten Ausfuhrungsformen sind in verschiedener Weise möglich. Die betrifft die konstruktive Gestaltung der Tragelemente (16) und der
Verbindungselemente (17,18), welche andere Arten von losbaren Verbindungen mit Formschluss und/oder Kraftschluss aufweisen können. Zudem kann die Formgebung sowie die gegenseitige Anordnung der Kanäle (20,21) sich andern. Außer den gezeigten verschiedenen Varianten sind beliebige andere Abwandlungen in den Gestellbauformen möglich.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Werkstuckpositionierer
2 Werkstuck 3 Maschinengestell
4 Gestellteil, Gestellfuß
5 Gestellteil, Stander
6 Gestellteil, Gestellarm längs
7 Gestellteil, Gestellarm quer 8 Werkstuckaufnahme
9 Werkstuckaufnahme
10 Beschlag, Zapfen
11 Aufnahmeteil
12 Aufnahmeteil 13 Achse, Drehachse
14 Antrieb
15 Gestellmodul
16 Modulelement, Tragelement, Stange, Rohr
17 Modulelement, Verbindungselement, T-Verbinder 18 Modulelement, Verbindungselement gekürzt
18' Modulelement, Antriebskonsole
19 Klemmhulse
20 Langskanal
21 Querkanal 22 Klemmteil, Klemmschale
23 Klemmteil, Klemmschale
24 Trennstelle
25 Spannverbinder, Verschraubung
26 Rinne, Langsrinne 27 Rinne, Querrinne
28 Hulsenende, Vorderende
29 Stutzfuß
30 Drehachse
31 Montagekopf, Montageplatte 32 Montageraster
33 Bodenplatte
34 Fixierung, Winkelleiste 35 Positionierachse
36 Positionierachse
37 Positionierachse
38 Positionierachse
39 Positionierachse
40 Stutzflache in Langskanal
41 Stutzflache in Langskanal
42 Stutzflache in Langskanal
43 Stutzflache in Querkanal
44 Stutzflache in Querkanal
45 Ausnehmung
46 Rippe
47 Schalenwand
48 Durchbrechung
49 Aufnahmeoffnung für Passstift
50 Haltenase
51 Konsolenkopf
52 Stufe
53 Fuhrung
54 Betriebsmittelzufuhrung
55 Abdeckung

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1.) Werkstückpositionierer mit ein oder mehreren
Positionierachsen (35 bis 39) und mit einem Maschinengestell (3), an dem mit ein oder mehrere Werkstückaufnahmen (8,9) angeordnet sind, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass das Maschinengestell (3) modular ausgebildet ist.
2.) Werkstückpositionierer nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass mindestens ein Gestellteil (4,5,6,7) ein oder mehrere Gestellmodule (15) aufweist.
3.) Werkstückpositionierer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass ein Gestellmodul (15) mindestens ein längliches Tragelement (16) und mindestens ein Verbindungselement (17,18,18') aufweist.
4.) Werkstückpositionierer nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Verbindungselemente (17,18,18') als i-Schale, T- Verbinder oder Antriebskonsole ausgebildet sind.
5.) Werkstückpositionierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass das Tragelement (16) als Stange oder als Rohr ausgebildet ist.
6.) Werkstückpositionierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass das Tragelement (16) eine zylindrische Form aufweist .
7.) Werkstuckpositionierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass das Verbindυngselement (17,18,18') als Klemmhulse (19) ausgebildet ist.
8.) Werkstuckpositionierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Klemmhulse (19) mindestens einen Langskanal (20) zur Aufnahme eines Tragelements (16) aufweist.
9.) Werkstuckpositionierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Klemmhulse (19) mindestens einen Langskanal (20) und mindestens einen Querkanal (21) zur Aufnahme von mehreren Tragelementen (16) aufweist.
10.) Werkstuckpositionierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Querkanal (21) außermittig an einem Hulsenende (28) angeordnet ist.
11.) Werkstuckpositionierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Zentralachsen des Langskanals (20) und des Querkanals (21) einander rechtwinklig schneiden.
12.) Werkstuckpositionierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Klemmhulse (19) langsgeteilt ausgebildet ist.
13.) Werkstuckpositionierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Klemmhulse (19) zwei schalenförmige Klemmteile (22,23) mit Spannverbindern (25) aufweist.
14.) Werkstückpositionierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die schalenförmigen Klemmteile (22,23) mindestens eine an die Kontur der Tragelemente (lβ) angepasste Rinne (26,27) aufweisen.
15.) Werkstückpositionierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass das Maschinengestell (3) einen starren oder drehbaren modularen Gestellfuß (4) oder Ständer (5) mit daran angeordneten längs und/oder quer gerichteten modularen Gestellarmen (6,7) aufweist.
16.) Werkstückpositionierer nach einem Ansprüche 1 bis 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass das Maschinengestell (3) einen Stützfuß (29) mit einem Montagekopf (31) zur Aufnahme von längs und/oder quer gerichteten modularen Gestellarmen (6,7) aufweist .
17. ) Werkstückpositionierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass an den Gestellarmen (6,7) ein oder mehrere Werkstückaufnahmen (8,9) drehbar angeordnet sind.
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