WO2006057120A1 - ノンハロゲン電線、電線束及び自動車用ワイヤーハーネス - Google Patents

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Tsunenori Morioka
Hiroshi Hayami
Masayuki Ishikawa
Seie Kobayashi
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Sumitomo Electric Industries, Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a non-halogen electric wire used in the production of an automobile wire harness, etc., an electric wire bundle containing a member containing vinyl chloride resin together with the non-halogen electric wire, and an automobile wire harness comprising the electric wire bundle. It is.
  • a wire harness is used as a wiring component for automobiles and the like, and also has a wire bundle force obtained by bundling a plurality of insulated wires.
  • wire harnesses in which a tape with adhesive or a sheet-like protective material is wrapped around the wire bundle, and a wire harness in which the wire bundle is passed through an insulating tube to protect the outer periphery are widely used.
  • a PVC-coated wire in which a conductor made of copper, a copper alloy, or the like is insulated and coated with a polyvinyl chloride (PVC) resin is flame retardant. It has been widely used because of its excellent properties such as electrical properties, mechanical properties, flexibility, and workability.
  • PVC resin coating contains halogen elements, halogen-based gases that cause environmental pollution are released into the atmosphere at the time of disposal by incineration of electric wires or fires. Therefore, in recent years, from the viewpoint of protecting the global environment, electric wires insulated with non-halogen-based coating materials (non-halogen electric wires) have been proposed and put into practical use instead of PVC-coated electric wires.
  • Non-halogen polymers such as polyolefin resin are used for the non-halogen coating material (insulation coating).
  • these greaves are less flame retardant than PVC greaves.
  • a flame retardant such as magnesium hydroxide and magnesium is blended.
  • Japanese Patent Laid-Open No. 2003-226792 discloses a flame retardant resin composition in which a metal hydroxide is blended with a polymer having a reactive polymer strength and a propylene / ethylene monopropylene block copolymer (claim 1). ) And an electric wire using the same as a covering material (Claim 3), and Examples (Tables 1 to 4) using hydroxy magnesium as the metal hydroxide are described. ing.
  • Patent Document 1 JP 2003-226792 (Claim 1, Claim 3, Tables 1 to 4)
  • An object of the present invention is to provide a non-halogen electric wire having an insulating coating that has little reduction in life even when it comes into contact with a member containing PVC resin.
  • the present invention further includes a material containing PVC resin, such as an electric wire containing PVC resin in a covering material (PVC coated electric wire) and a binding material containing PVC resin together with the non-halogen electric wire. It is an object of the present invention to provide an electric wire bundle that is mixed so as to come into contact with the non-nogenogen electric wire covering material with a reduced lifespan. Another object of the present invention is to provide an automobile wire harness comprising a wire bundle having this excellent property.
  • the present inventor has conducted various experiments and, as a result of intensive studies, even if a non-halogen electric wire comes into contact with a binding material made of PVC-coated electric wire or PVC resin, depending on the type of flame retardant contained in the coating material, The present invention was completed by finding that there was a difference in the degree of deterioration of the materials, and that the lifetime of non-halogen electric wires was significantly reduced using aluminum hydroxide as a flame retardant.
  • the present invention as claimed in claim 1, has a conductor and a coating material covering the outer periphery thereof, the coating material contains a polyolefin-based resin and a flame retardant, and the flame retardant is a hydroxyaluminum hydroxide.
  • a non-halogen electric wire characterized by mainly comprising This non-halogen wire
  • the coating material covering the outer periphery of the conductor formed of copper, copper alloy or the like contains a flame retardant mainly composed of polyolefin resin and hydroxyaluminum hydroxide.
  • This polyolefin resin is characterized by high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, low-density polyethylene, ultra-low-density polyethylene, etc., polybutene, ethylene acetate butyl copolymer, ethylene acrylic
  • ethylene copolymers such as ethyl acetate copolymer, ethylene methyl acrylate copolymer, ethylene methyl methacrylate copolymer, and olefin-based elastomers such as polypropylene, polypropylene-ethylene propylene copolymer, and polystyrene-based elastomers. Is done. These polymers can be used alone or as a mixture of two or more.
  • the flame retardant mainly contains hydroxyaluminum hydroxide.
  • “contain as the main component” means that the ratio of aluminum hydroxide to 50% by weight or more of the total amount of the flame retardant having the largest aluminum hydroxide content in the flame retardant components.
  • the flame retardant contains 80% by weight or more of aluminum hydroxide, it is preferable because the service life of the coating material is particularly small even when the non-halogen wire comes into contact with PVC resin.
  • Claim 2 corresponds to this preferred embodiment.
  • the flame retardant can be used in combination with a flame retardant other than hydroxyaluminum hydroxide, such as magnesium hydroxide hydroxide.
  • a flame retardant other than hydroxyaluminum hydroxide such as magnesium hydroxide hydroxide.
  • the amount thereof is preferably less than 20% by weight.
  • thermal degradation will be significantly accelerated when it comes into contact with PVC resin on the surface of the wire and the binding material where the coating material is mixed. descend.
  • the amount exceeds 20% by weight this tendency increases.
  • the average particle size of aluminum hydroxide in the flame retardant is preferably in the range of 0.1 to 10 microns, more preferably 0.5 to 3 microns.
  • surface treatment of the hydroxyaluminum particles can be performed as necessary. This surface treatment can be performed dry or wet using a fatty acid, a silane coupling agent, a titanium coupling agent, an aluminum coupling agent, or the like. In addition, these surfaces The treatment agent can be added by adding calorie when mixing aluminum hydroxide (flame retardant) into polyolefin resin.
  • the content of the flame retardant in the coating material is preferably 10 to 300 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyolefin resin in the coating material. If the content of the flame retardant is less than 10 parts by weight, the flame retardancy to the extent that self-extinguishing properties can be obtained may not be obtained, while if it exceeds 300 parts by weight, the wear resistance and tensile strength of the coating material may not be obtained. In some cases, the mechanical strength is reduced. More preferably, it is in the range of 30 to 150 parts by weight. Claim 3 corresponds to this more preferable embodiment.
  • the non-halogen wire coating material of the present invention usually contains an antioxidant, a metal deactivator, and the like, and if necessary, a flame retardant aid.
  • an antioxidant e.g., phenolic and amine amines.
  • a stabilizer added to the PVC resin composition can be blended in the coating material for the non-norogen wire of the present invention, and the PVC resin by contact with the non-halogen wire of the present invention. It is possible to suppress the deterioration of the member containing the.
  • the stabilizer include calcium zinc stabilizer, tin stabilizer, phosphorus stabilizer and the like.
  • the non-halogen wire coating material of the present invention can be formed by extruding and coating a resin composition containing the above components on a conductor using a melt extruder.
  • the mixing of each component can be carried out using a known open roll mixer, Banbury mixer, pressure mixer, single screw mixer, twin screw mixer or the like.
  • the polyolefin resin in the non-halogen wire coating material of the present invention is preferably crosslinked.
  • the polyolefin resin is cross-linked to improve the heat resistance of the coating material so that it does not melt even when heated to a temperature above its melting point. Further, it is preferable because mechanical strength such as wear resistance and tensile strength is improved. Claim 4 corresponds to this preferred embodiment.
  • the coating material layer after the above resin composition is coated on the conductor is irradiated with ionizing radiation such as an accelerated electron beam and gamma ray.
  • a method of crosslinking by applying silane crosslinking such as by grafting a vinylsilane monomer to polyolefin during the extrusion process, using a polyolefin resin containing a polyolefin resin previously grafted with a butylsilane monomer.
  • a crosslinking aid such as trimethylolpropane trimethacrylate may be added to promote crosslinking.
  • the non-halogen electric wire of the present invention can be used to form a wire bundle by bundling a plurality of the non-halogen wires or bundling with another electric wire such as a PVC-coated electric wire.
  • This wire bundle is used as a wire harness for automobiles.
  • the non-norogen electric wire of the present invention is bundled together with a PVC-coated electric wire in which the outermost layer of the covering material contains PVC resin to form an electric wire bundle, the excellent effect of the present invention is exhibited.
  • this wire bundle has the excellent properties of PVC-coated wires, and even when the coating material of the non-norogenous wire contacts with the PVC resin in the outermost layer of the covering material of the PVC-coated wires. There is an excellent effect that it does not deteriorate and the life of the electric wire does not decrease.
  • Claim 5 corresponds to an embodiment of the wire bundle in which this excellent effect is particularly exerted, and has the above-mentioned non-halogen electric wire, a conductor and a covering material covering the outer periphery thereof.
  • the present invention provides an electric wire bundle characterized in that the outermost layer is a mixture of electric wires containing PVC resin.
  • Claim 6 corresponds to this embodiment of the wire bundle, and is a wire bundle including the non-halogen wire of the present invention, wherein the bundle or the outer periphery thereof is protected by a binding material containing PVC resin.
  • the wire bundle characterized by these is provided.
  • the bundle of wires including the non-halogen wire includes the bundle of wires that only has the power of the non-norogen wire.
  • Claim 7 of the present invention provides an automobile wire harness comprising the wire bundle having the above-described excellent characteristics. This automotive wire harness Since non-halogen wires are used, the generation of halogen gas during incineration is low.
  • the non-halogen electric wire has excellent characteristics that the coating material is less likely to be thermally deteriorated even when it comes into contact with the PVC resin, and the service life is reduced.
  • PVC coated wire PVC resin (polymerization degree 2500, manufactured by Shin Daiichi Vinyl Co., Ltd., trade name: Z EST2500) 100 parts by weight of CaZZn stabilizer (Asahi Denki Kogyo Co., Ltd.) Product name: RUP109) 5 parts by weight, trioctyl trimellitic acid 50 parts by weight, trimethylolpropane trimetatalylate 5 parts by weight, antimony trioxide 3 parts by weight, heavy calcium carbonate 10 parts by weight
  • the resulting PVC composition was melted and mixed with a mulberry mixer, and the resulting PVC composition was pelletized with a feeder and ruder.
  • a cross-linked PVC wire was obtained by irradiating an electron beam with an acceleration voltage of 2 MeV with lOOkGy.
  • Hydroxyl Alumina A Showa Denko Co., Ltd., trade name: Reginalite H42STV (Surface silane treated product)
  • Hydroxide Alumina B Showa Denko Co., Ltd., trade name: Heidilite H42S ( Surface Fatty Acid Treated Product)
  • Aluminum Hydroxide C Showa Denko Co., Ltd., trade name: Reginalite H42 (No surface treatment)
  • Magnesium hydroxide A manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., trade name: Kisuma 5 (without surface treatment)
  • Magnesium hydroxide B manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., trade name: Kisuma 5A (surface fatty acid treated product) )water
  • Magnesium acid C manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., trade name: Kisuma 5SDF (surface silane treatment
  • Antioxidant Phenolic antioxidant manufactured by Ciba 'Specialty' Chemicals Co., Ltd., trade name: Irganox 1010 Metal deactivator: Asahi Denki Kogyo Co., Ltd., trade name: Adekatab CDA— 1 Crosslinking aid: Trimethylolpropane trimetatalylate
  • Example 1 [Production of non-halogen electric wire] 100 parts by weight of ethylene ethyl acrylate copolymer, 70 parts by weight of aluminum hydroxide, 4 parts by weight of antioxidant, 1 part by weight of metal deactivator, crosslinking aid (Trimethylolpropane trimetatalylate) A blended composition consisting of 2 parts by weight was melt-mixed with a Banbury mixer, and the resulting non-halogen polyolefin resin composition was pelletized with a feeder norader.
  • crosslinking aid Trimethylolpropane trimetatalylate
  • Example 2 The composition was changed to 100 parts by weight of an ethylene ethyl acrylate copolymer, 100 parts by weight of aluminum hydroxide A, 4 parts by weight of an antioxidant, and 1 part by weight of a metal deactivator.
  • a cross-linked non-halogen electric wire was produced in the same manner as in Example 1 except that the composition was changed to 2 parts by weight and a cross-linking aid (trimethylolpropane trimetatalylate).
  • Example 3 The composition was changed to 100 parts by weight of an ethylene ethyl acrylate copolymer, 100 parts by weight of aluminum hydroxide B, 4 parts by weight of an antioxidant, 1 part by weight of a metal deactivator, and a crosslinking agent.
  • a cross-linked non-halogen electric wire was prepared in the same manner as in Example 1 except that the auxiliary agent (trimethylolpropane trimetatalylate) was replaced with one having 2 parts by weight.
  • Example 4 The composition was composed of 100 parts by weight of ethylene ethyl acrylate copolymer, 70 parts by weight of aluminum hydroxide C, 4 parts by weight of antioxidant, and 1 part by weight of metal deactivator.
  • a cross-linked non-halogen electric wire was produced in the same manner as in Example 1 except that the one was replaced with the one.
  • Example 5 was carried out except that the composition was changed to 100 parts by weight of ethylene ethyl acrylate copolymer, 70 parts by weight of aluminum hydroxide C, and 4 parts by weight of an antioxidant. A cross-linked non-halogen electric wire was prepared in the same manner as in Example 1.
  • Example 6 The blending composition was changed to 100 parts by weight of ethylene ethyl acrylate copolymer, hydroxide Ruminum C 60 parts by weight, magnesium hydroxide A 10 parts by weight, antioxidant 4 parts by weight, metal deactivator 1 part by weight, crosslinking aid (trimethylolpropane trimetatalylate) 2 parts by weight Produced a crosslinked non-halogen wire in the same manner as in Example 1.
  • Example 7 The composition was changed to 100 parts by weight of an ethylene ethyl acrylate copolymer, 70 parts by weight of aluminum hydroxide C, 4 parts by weight of an antioxidant, 1 part by weight of a metal deactivator, and a crosslinking aid ( Trimethylolpropane trimetatalylate)
  • a crosslinked non-halogen electric wire was produced in the same manner as in Example 1 except that it was replaced with one having 2 parts by weight.
  • Example 8 The blending composition was changed to that comprising 100 parts by weight of ethylene vinyl acetate copolymer, 70 parts by weight of aluminum hydroxide A, 4 parts by weight of antioxidant, and 1 part by weight of metal deactivator.
  • a cross-linked non-halogen electric wire was produced in the same manner as in Example 1 except that the radiation dose was 150 kGy.
  • Example 9 The composition was changed to a composition comprising 100 parts by weight of ethylene vinyl acetate copolymer, 100 parts by weight of aluminum hydroxide B, 4 parts by weight of antioxidant, and 1 part by weight of metal deactivator. Produced a cross-linked non-halogen electric wire in the same manner as in Example 8.
  • Example 10 The composition was changed to a composition comprising 100 parts by weight of ethylene acetate butyl copolymer, 70 parts by weight of aluminum hydroxide C, 4 parts by weight of an antioxidant, and 1 part by weight of a metal deactivator.
  • a cross-linked non-halogen electric wire was produced in the same manner as in Example 8 except for the above.
  • Example 11 The blend composition was composed of 100 parts by weight of ethylene methyl methacrylate copolymer, 100 parts by weight of aluminum hydroxide A, 4 parts by weight of antioxidant, and 1 part by weight of metal deactivator. Instead, a crosslinked non-halogen electric wire was produced in the same manner as in Example 1 except that the electron beam irradiation amount was 250 kGy.
  • Example 12 The composition was changed to 100 parts by weight of an ethylene methyl methacrylate copolymer, 150 parts by weight of aluminum hydroxide A, 4 parts by weight of an antioxidant, and 1 part by weight of a metal deactivator.
  • a cross-linked non-halogen electric wire was produced in the same manner as in Example 11 except that this was replaced.
  • Example 13 The blending composition was changed to 100 parts by weight of ethylene acetate butyl copolymer, 45 parts by weight of aluminum hydroxide C, 35 parts by weight of magnesium hydroxide A, 4 parts by weight of antioxidant, and metal inertness. Crosslinking non-halogenated as in Example 8 except that the agent was replaced with 1 part by weight. An electric wire was produced.
  • Example 14 The formulation composition was 100 parts by weight of ethylene methyl methacrylate copolymer, 80 parts by weight of aluminum hydroxide C, 4 parts by weight of antioxidant, and 1 part by weight of metal deactivator.
  • Example 11 except that 3 parts by weight of calcium monobasic stabilizer (trade name RUP140SE, manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.) used as a stabilizer to be added to the PVC greave composition is used instead of Similarly, a crosslinked non-halogen electric wire was produced.
  • calcium monobasic stabilizer trade name RUP140SE, manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.
  • Comparative Example 1 The blending composition was changed to 100 parts by weight of ethylene ethyl acrylate copolymer, 70 parts by weight of magnesium hydroxide A, 1 part by weight of antioxidant, 0.5 part by weight of metal deactivator, and crosslinking aid.
  • a cross-linked non-halogen electric wire was prepared in the same manner as in Example 1 except that the agent (trimethylolpropane trimetatalylate) was replaced with one having 2 parts by weight.
  • Comparative Example 2 The blending composition was changed to 100 parts by weight of ethylene ethyl acrylate copolymer, 70 parts by weight of magnesium hydroxide A, 2 parts by weight of antioxidant, 0.5 part by weight of metal deactivator, and crosslinking aid.
  • a cross-linked non-halogen electric wire was prepared in the same manner as in Example 1 except that the agent (trimethylolpropane trimetatalylate) was replaced with one having 2 parts by weight.
  • Comparative Example 3 The blending composition was changed to 100 parts by weight of ethylene ethyl acrylate copolymer, 70 parts by weight of magnesium hydroxide A, 4 parts by weight of antioxidant, 1 part by weight of metal deactivator, and crosslinking aid ( Trimethylolpropane trimetatalylate) A cross-linked non-halogen electric wire was produced in the same manner as in Example 1 except that it was replaced with one having 2 parts by weight.
  • Comparative Example 4 The blending composition was changed to 100 parts by weight of ethylene ethyl acrylate copolymer, 70 parts by weight of magnesium hydroxide B, 4 parts by weight of antioxidant, 1 part by weight of metal deactivator, and crosslinking aid ( Trimethylolpropane trimetatalylate) A cross-linked non-halogen electric wire was produced in the same manner as in Example 1 except that it was replaced with one having 2 parts by weight.
  • Comparative Example 5 The blending composition was changed to one comprising 100 parts by weight of ethylene acetate butyl copolymer, 70 parts by weight of magnesium hydroxide C, 4 parts by weight of antioxidant, and 1 part by weight of metal deactivator. A crosslinked non-halogen electric wire was produced in the same manner as Example 8 except for the above.
  • Comparative Example 6 The blending composition was changed to one comprising 100 parts by weight of ethylene acetate butyl copolymer, 100 parts by weight of magnesium hydroxide B, 4 parts by weight of antioxidant, and 1 part by weight of metal deactivator. A crosslinked non-halogen electric wire was prepared in the same manner as in Example 9 except for the above.
  • Comparative Example 7 The blending composition was changed to one comprising 100 parts by weight of ethylene acetate butyl copolymer, 70 parts by weight of magnesium hydroxide A, 4 parts by weight of antioxidant, and 1 part by weight of metal deactivator. A crosslinked non-halogen electric wire was produced in the same manner as in Example 10 except that.
  • Comparative Example 8 The composition was composed of 100 parts by weight of ethylene methyl methacrylate copolymer, 100 parts by weight of magnesium hydroxide C, 4 parts by weight of antioxidant, and 1 part by weight of metal deactivator. A cross-linked non-halogen electric wire was produced in the same manner as in Example 11 except that this was replaced.
  • Comparative Example 9 The composition was composed of 100 parts by weight of an ethylene methyl methacrylate copolymer, 150 parts by weight of magnesium hydroxide C, 4 parts by weight of an antioxidant, and 1 part by weight of a metal deactivator. A cross-linked non-halogen electric wire was produced in the same manner as in Example 12 except that this was replaced.
  • [Heat resistance B] Heat degradation when in contact with a member containing PVC resin
  • This harness-shaped sample was aged in a gear oven under specified aging conditions, and then disassembled to take out a cross-linked non-halogen wire. After aging, the cross-linked non-halogen electric wire was self-diametered and the surface of the electric wire was observed for cracks.
  • Example 11 Example 12
  • Example 13 Example 14 Ethylene;!: Chill 7 acrylate copolymer
  • Calcium monozinc stabilizer (trade name RUP 140 SE, manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.)
  • Antioxidant 1 2 4 4 Metal deactivator 0.5 0.5 1 1 1 Cross-linking aid 2 2 2 2 2 2 Electron beam dose k G y 200 200 200 200 Eight Small
  • Comparative Examples 1 to 3 an ethylene ethyl acrylate copolymer is used as a polyolefin-based resin, and a non-surface-treated magnesium hydroxide is used as a flame retardant. The amount is changed. Heat resistance A (thermal aging by itself) improved as the amount of the antioxidant was increased, but heat resistance B (thermal aging in the presence of PVC-containing materials) was not improved at all. In other words, the increase in the amount of the anti-oxidation agent showed no difference in the heat resistance in the presence of PVC-containing members.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No.
  • non-halogen wire anti-oxidation agent antioxidant-aging agent
  • Example 1 in a system using an ethylene ethyl acrylate copolymer as a polyolefin-based resin, water having a surface silane treatment (surface treated with a silane coupling agent) as a flame retardant is used. It uses aluminum oxide. Heat resistance B showed excellent heat resistance in the presence of cross-linked PVC with no cracking over 150 days at 42 ° C. On the other hand, in Comparative Example 3, which differs only in that the aluminum hydroxide was replaced with magnesium hydroxide without surface treatment with the same composition, cracking occurred at 150 ° C. for 21 days.
  • Example 2 the amount of flame retardant surface silane-treated aluminum hydroxide was increased. Heat resistance A is a decreasing force due to increased flame retardant Heat resistance B maintains good results even at 150 ° C x 42 days aging.
  • Example 3 the surface treatment of hydroxyaluminum hydroxide was changed from a silane coupling agent to a fatty acid. Good results were obtained with heat resistance B regardless of the type of surface treatment.
  • Example 4 aluminum hydroxide was changed to one having no surface treatment, and trimethylolpropane trimetatalate as a crosslinking aid was eliminated.
  • the degree of cross-linking of the wires decreases, the surface tends to break in the self-diameter bending test, but still good results with heat resistance B were obtained.
  • Example 5 is obtained by further eliminating the metal deactivator from Example 4. Heat resistance A decreased at 180 ° C ⁇ 14 days, but heat resistance B maintained sufficient heat resistance.
  • Example 6 a mixture of magnesium hydroxide and aluminum hydroxide was used as a flame retardant. With 10 parts by weight of magnesium hydroxide (the ratio of aluminum hydroxide in the flame retardant is 86% by weight, within the scope of the present invention), even with heat resistance B, sufficient heat resistance was maintained.
  • Example 7 in a system using an ethylene ethyl acrylate copolymer as a polyolefin resin, a non-surface-treated aluminum hydroxide is used as a flame retardant.
  • Heat resistance B showed excellent heat resistance in the presence of cross-linked PVC with no cracking at 150 ° CX for 42 days or more.
  • Comparative Example 3 with the same composition, except that aluminum hydroxide was replaced with magnesium hydroxide without surface treatment, cracks occurred at 150 ° C x 21 days. Occurred.
  • Example 8 uses a surface-silane treated aluminum hydroxide-aluminum as a flame retardant in a system using an ethylene vinyl acetate copolymer as a polyolefin resin.
  • Heat resistance B showed excellent heat resistance in the presence of cross-linked PVC with no cracking for more than 42 days at 150 ° C.
  • cracking occurred at 150 ° C. for 21 days in Comparative Example 5 having the same composition, except that aluminum hydroxide was replaced with magnesium hydroxide with surface silane treatment.
  • Example 9 in a system using an ethylene vinyl acetate copolymer as a polyolefin-based resin, surface-treated fatty acid-treated aluminum hydroxide is used as a flame retardant.
  • Heat resistance B showed excellent heat resistance in the presence of cross-linked PVC with no cracking for more than 42 days at 150 ° C.
  • Comparative Example 6 with the same composition, except that aluminum hydroxide was replaced with magnesium hydroxide for surface fatty acid treatment, cracking occurred at 150 ° C ⁇ 21 days.
  • Example 10 in a system using an ethylene vinyl acetate copolymer as a polyolefin-based resin, hydroxyaluminum hydroxide without surface treatment was used as a flame retardant. Heat resistance B showed excellent heat resistance in the presence of cross-linked PVC with no cracking for more than 42 days at 150 ° C. On the other hand, in Comparative Example 7, which is the same composition and the only difference was that hydroxyaluminum hydroxide was replaced with non-surface treated hydroxyammonium hydroxide, cracking occurred at 150 ° C x 21 days.
  • Example 11 in a system using an ethylene methyl methacrylate copolymer as a polyolefin-based resin, surface-treated silane-treated aluminum hydroxide is used as a flame retardant.
  • Heat resistance B showed excellent heat resistance in the presence of cross-linked PVC with no cracking for more than 150 ° C x 42 days.
  • Comparative Example 8 which has the same composition, except that aluminum hydroxide was replaced with magnesium hydroxide of surface silane treatment, cracking occurred at 150 ° CX 21 days and cracked at 42 days. There has occurred.
  • Example 12 an ethylene methyl methacrylate copolymer was used as the polyolefin resin, and an increased amount of surface silane-treated aluminum hydroxide was used as the flame retardant. It is a thing. In heat resistance B, 150 ° CX Cross-linked PV without cracking for 42 days or more Excellent heat resistance in the presence of c. On the other hand, in Comparative Example 9 having the same composition, except that the aluminum hydroxide was replaced with the surface silane-treated magnesium hydroxide, cracking occurred at 150 ° C. X 21 days.
  • the non-halogen electric wire of the present invention has little decrease in life even when the coating material comes into contact with a member containing PVC resin. Therefore, even if this non-halogen wire is mixed with a wire containing PVC resin to form a wire bundle, or a wire bundle is formed using a binding material containing PVC resin, etc., There is little deterioration. Since the electric wire bundle of the present invention has such excellent characteristics, the wire harness for automobiles having the electric wire bundle force has little generation of halogen-based gas at the time of incineration or the like, and there is no decrease in its life. It has excellent characteristics. Although thermal degradation caused by contact with a member containing PVC resin cannot be reduced by adding an antioxidant or the like, the present invention reduces this thermal deterioration without increasing the amount of antioxidant. An effect is obtained.

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Abstract

 PVC樹脂を含有する部材と接触しても寿命の低下が少ない絶縁被覆を有するノンハロゲン電線、このノンハロゲン電線とともに、PVC樹脂を含有する部材をともに用いる電線束であって、ノンハロゲン電線の被覆材の寿命の低下が少ない電線束、及び電線束からなる自動車用ワイヤーハーネスを提供する。導体とその外周を被覆する被覆材を有し、前記被覆材が、ポリオレフィン系樹脂及び難燃剤を含有し、前記難燃剤が水酸化アルミニウムを主体とする、特に80重量%以上含有することを特徴とするノンハロゲン電線、このノンハロゲン電線とともに、塩化ビニル樹脂を含む部材を含有する電線束、及びこの電線束からなる自動車用ワイヤーハーネス。    

Description

明 細 書
ノンハロゲン電線、電線束及び自動車用ワイヤーハーネス
技術分野
[0001] 本発明は、自動車用ワイヤーハーネスの製造等に用いられるノンハロゲン電線、この ノンハロゲン電線とともに、塩化ビニル榭脂を含む部材を含有する電線束、及びこの 電線束からなる自動車用ワイヤーハーネスに関するものである。
背景技術
[0002] ワイヤーハーネスは、自動車用配線部品等として用いられ、複数本の絶縁電線を束 ねた電線束力もなる。一般にはこの電線束の周囲に、粘着剤付きテープやシート状 の保護材を巻き付けたものや、電線束を絶縁チューブに通してその外周を保護した ワイヤーハーネスが広く使用されて 、る。
[0003] ワイヤーハーネスに用いられる絶縁電線としては、従来は、銅や銅合金等からなる導 体の周囲をポリ塩ィ匕ビニル (PVC)榭脂で絶縁被覆した PVC被覆電線が、難燃性、 電気的特性、機械的特性、柔軟性、加工性等の各種特性に優れることから幅広く用 いられていた。しかし、 PVC榭脂の被覆はハロゲン元素を含むため、電線の焼却廃 棄処分時や火災時に環境汚染の原因になるハロゲン系ガスを大気中に放出する。 そこで近年では、地球環境の保護の観点から、 PVC被覆電線に変えてノンハロゲン 系の被覆材で絶縁された電線 (ノンハロゲン電線)が提案され実用化されて 、る。
[0004] このノンハロゲン系の被覆材(絶縁被覆)には、ポリオレフイン系榭脂等のノンハロゲ ンポリマーが用いられている。し力しこれらの榭脂は難燃性が PVC榭脂より劣るので
、難燃性を向上するために水酸ィ匕マグネシウム等の難燃剤が配合される。例えば、 特開 2003— 226792号公報には、プロピレン/エチレン一プロピレンブロックコポリ マーと反応性ポリマー力 なるポリマーに金属水酸ィ匕物等を配合した難燃性榭脂組 成物 (請求項 1)及びそれを被覆材として用いた電線 (請求項 3)が記載されており、 又この金属水酸ィ匕物として水酸ィ匕マグネシウムを用いた実施例(表 1〜4)が記載さ れている。
[0005] このようにして難燃性の優れたノンハロゲン電線を得ることができ、このノンハロゲン電 線のみを束ねた電線束が使用されることもある。しかし、加工性や経済性の点では P VC被覆電線がノンハロゲン電線より優れて!/、るので、 PVC被覆電線とノンハロゲン 電線を混在させ、ハロゲン系ガスの放出量を低減するとともに PVC被覆電線の優れ た特徴も有する電線束がワイヤーハーネス等に用いられている。又、電線束を束ね 保護するために使用されるテープ、シート状保護材、絶縁チューブ等の結束材には
PVC榭脂を主成分としたものが一般的に用いられて 、る。
[0006] しかし、ノンノヽロゲン電線を PVC被覆電線と混在させて用いる場合や結束材に PVC 榭脂を用いた場合、これらの部材とノンハロゲン電線が接触すると、ノンハロゲン電線 の被覆材の劣化が促進されて亀裂や割れ等を生じ、ノンハロゲン電線の寿命が短く なる問題があった。そこで、 PVC榭脂を含有する部材と接触しても寿命の低下が少 な 、被覆材を有するノンハロゲン電線の開発が望まれて 、た。
特許文献 1 :特開 2003— 226792号公報 (請求項 1、請求項 3、表 1〜4)
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0007] 本発明は、 PVC榭脂を含有する部材と接触しても寿命の低下が少ない絶縁被覆を 有するノンハロゲン電線を提供することを課題とする。本発明はさらに、このノンハロ ゲン電線とともに、 PVC榭脂を被覆材に含有する電線 (PVC被覆電線)や PVC榭脂 を含有する結束材等の、 PVC榭脂を含有する材料が前記ノンハロゲン電線と接触す るように混在する電線束であって、ノンノヽロゲン電線の被覆材の寿命の低下が少な ヽ 電線束を提供することを課題とする。本発明はさらに又、この優れた性質を有する電 線束からなる自動車用ワイヤーハーネスを提供することを課題とする。
課題を解決するための手段
[0008] 本発明者は、種々実験を重ね鋭意検討の結果、ノンハロゲン電線が PVC被覆電線 や PVC榭脂からなる結束材と接触しても、被覆材に含有される難燃剤の種類により、 被覆材の劣化の度合 ヽに差があり、難燃剤として水酸ィ匕アルミニウムを用 、たノンハ ロゲン電線の寿命低下が著しく少ないことを見出し、本発明を完成した。
[0009] 本発明はその請求項 1として、導体とその外周を被覆する被覆材を有し、前記被覆 材が、ポリオレフイン系榭脂及び難燃剤を含有し、前記難燃剤が水酸ィ匕アルミニウム を主体とすることを特徴とするノンハロゲン電線を提供する。このノンハロゲン電線は
、PVC榭脂等と接触してもその被覆材の寿命の低下が少なく前記の課題を達成する ものである。
[0010] このように本発明のノンハロゲン電線は、銅や銅合金等から形成される導体の外周を 被覆する被覆材が、ポリオレフイン系榭脂と水酸ィ匕アルミニウムを主体する難燃剤を 含有することを特徴とするが、このポリオレフイン系榭脂としては、高密度ポリエチレン 、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン等のポリェ チレン、ポリブテン、エチレン 酢酸ビュル共重合体、エチレン アクリル酸ェチル共 重合体、エチレン アクリル酸メチル共重合体、エチレンメタクリル酸メチル共重合体 等のエチレン共重合体、ポリプロピレン、ポリプロピレン エチレン zプロピレン共重 合体等のォレフィン系エラストマ一、ポリスチレン系エラストマ一が例示される。これら ポリマーは、単独で、または 2種以上の混合物として用いることができる。
[0011] 難燃剤は、水酸ィ匕アルミニウムを主体として含有する。ここで「主体として含有する」と は、難燃剤の成分中で水酸化アルミニウムの含有率が最も大きぐ難燃剤の総量に 対して、水酸ィ匕アルミニウムの比率が 50重量%以上であることを言う。中でも、難燃 剤が水酸ィ匕アルミニウムを 80重量%以上含有する場合は、ノンハロゲン電線が PVC 榭脂等と接触してもその被覆材の寿命の低下が特に少な 、ので好ま ヽ。請求項 2 は、この好ましい態様に該当する。
[0012] 難燃剤中に、水酸ィ匕アルミニウム以外の難燃剤、例えば水酸ィ匕マグネシウムを併用 することも可能である力 その量は、好ましくは 20重量%未満である。水酸化マグネ シゥム等の他の難燃剤の含有量が多くなると、被覆材が混在する電線表面や結束材 の表面等にある PVC榭脂と接触した場合、熱劣化が著しく加速され、耐熱性が低下 する。特に、 20重量%以上となる場合は、この傾向が大きくなる。
[0013] 難燃剤中の水酸化アルミニウムの平均粒径としては、 0. 1〜10ミクロンの範囲が好ま しぐより好ましくは 0. 5〜3ミクロンである。水酸ィ匕アルミニウムの機械的物性等の改 良のため、必要に応じ水酸ィ匕アルミニウム粒子の表面処理を行うことができる。この 表面処理は、脂肪酸、シランカップリング剤、チタン系カップリング剤、アルミニウム系 カップリング剤等を用い、乾式または湿式にて行うことができる。なお、これらの表面 処理剤は、ポリオレフイン系榭脂中に、水酸化アルミニウム (難燃剤)を混合する時に 添カロすることちでさる。
[0014] 被覆材中の難燃剤の含有量は、前記被覆材中のポリオレフイン系榭脂 100重量部 に対し、 10〜300重量部が好ましい。難燃剤の含有量が 10重量部より小さい場合は 、自己消火性を発揮する程度の難燃性が得られない場合があり、一方 300重量部を 越えると、被覆材の耐摩耗性や引張り強度等の機械的強度を低下させる場合がある 。より好ましくは 30〜150重量部の範囲である。請求項 3は、このより好ましい態様に 該当する。
[0015] 本発明のノンハロゲン電線の被覆材中には、ポリオレフイン系榭脂と難燃剤に加えて 、通常、酸化防止剤、金属不活性化剤等が配合され、必要に応じて難燃助剤、加工 安定剤、充填剤、補強剤、滑剤、架橋助剤、着色剤等を配合することができる。酸ィ匕 防止剤としては、フエノール系、ァミン系のものが例示される。酸化防止剤や金属不 活性化剤を添加することにより、ノンハロゲン電線の被覆材単体の熱劣化、すなわち PVC榭脂を含有する部材と接触しない場合でも生じる被覆材の熱劣化を低減するこ とがでさる。
[0016] また、本発明のノンノヽロゲン電線の被覆材中には、 PVC榭脂組成物中に添加する安 定剤を配合することもでき、本発明のノンハロゲン電線との接触による PVC榭脂を含 有する部材の劣化を抑制することができる。安定剤としては、カルシウム 亜鉛系安 定剤、スズ系安定剤、リン系安定剤等を挙げることができる。
[0017] 本発明のノンハロゲン電線の被覆材は、前記の成分を混合した榭脂組成物を、溶融 押出機を用いて導体上に押出被覆して形成することができる。各成分の混合には、 既知のオープンロールミキサー、バンバリ一ミキサー、加圧-一ダー、単軸混合機、 二軸混合機等を用いて行うことができる。
[0018] 本発明のノンハロゲン電線の被覆材中のポリオレフイン系榭脂は、好ましくは架橋さ れている。 PVC被覆電線の場合と同様に、ポリオレフイン系榭脂が架橋処理されるこ とにより、被覆材の耐熱性が向上し、融点以上の温度に加熱されても溶融されないよ うになる。又耐摩耗性や引張り強度等の機械的強度も向上するので好ましい。請求 項 4は、この好ましい態様に該当する。 [0019] 被覆材中のポリオレフイン系榭脂の架橋処理方法としては、前記の榭脂組成物を導 体上に被覆した後の被覆材層に、加速電子線、ガンマ線等の電離放射線を照射す る方法、又はポリオレフイン系榭脂として予めビュルシランモノマーをグラフトしたポリ ォレフィン榭脂を含むものを用いる、押出工程中にポリオレフインにビニルシランモノ マーをグラフトする等により、シラン架橋を適用して架橋する方法等が挙げられる。電 離放射線を照射する方法の場合、架橋を促進するためトリメチロールプロパントリメタ タリレート等の架橋助剤を添加してもよ 、。
[0020] 前記本発明のノンハロゲン電線は、複数本束ねられて、又は他の電線例えば PVC 被覆電線と束ねられて電線束を形成するために用いることができる。この電線束は、 自動車用ワイヤーハーネスとして用いられる。特に、本発明のノンノヽロゲン電線を、 被覆材の最外層が PVC榭脂を含有する PVC被覆電線と混在して結束し電線束を 形成する場合、本発明の優れた効果が発揮される。
[0021] すなわち、この電線束は、 PVC被覆電線の優れた性質を有するとともに、ノンノヽロゲ ン電線の被覆材が、 PVC被覆電線の被覆材の最外層にある PVC榭脂と接触しても 、劣化せず、電線の寿命が低下しないとの優れた効果を奏する。請求項 5は、この優 れた効果が特に発揮される電線束の態様に該当するものであり、前記のノンハロゲン 電線、及び、導体とその外周を被覆する被覆材を有し、この被覆材の最外層が PVC 榭脂を含有する電線とを混在させてなることを特徴とする電線束を提供するものであ る。
[0022] 本発明のノンハロゲン電線を含有する電線束が、 PVC榭脂を含有するテープゃシー トにより結束される場合、又は電線束の外周が PVC榭脂を含有する絶縁チューブ等 で保護されている場合も、本発明の優れた効果が特に発揮される。請求項 6は、この 電線束の態様に該当するものであり、前記本発明のノンハロゲン電線を含む電線束 であって、 PVC榭脂を含有する結束材により結束又はその外周が保護されているこ とを特徴とする電線束を提供するものである。ここでノンハロゲン電線を含む電線束 には、ノンノヽロゲン電線のみ力もなる電線束も含まれる。
[0023] 本発明の請求項 7は、前記の優れた特徴を有する電線束からなることを特徴とする自 動車用ワイヤーハーネスを提供するものである。この自動車用ワイヤーハーネスは、 ノンハロゲン電線を用いているので、焼却時等におけるハロゲン系ガスの発生が少な
V、とともに、ノンハロゲン電線が PVC榭脂と接触しても被覆材の熱劣化が少なく寿命 の低下が少な 、との優れた特徴を有し、自動車用配線部品として好適に用いられる
[0024] 次に本発明を実施するための最良の形態を、実施例により説明する。本発明はこの 実施例に限定されるものではな 、。
[0025] [PVC被覆電線の作製] PVC榭脂 (重合度 2500、新第一塩ビ (株)製、商品名: Z EST2500) 100重量部に対し、 CaZZn系安定剤 (旭電ィ匕工業 (株)製、商品名: R UP109) 5重量部、トリメリット酸トリオクチル 50重量部、トリメチロールプロパントリメタ タリレート 5重量部、三酸ィ匕アンチモン 3重量部、重質炭酸カルシウム 10重量部をバ ンバリーミキサーにて溶融混合し、得られた PVC組成物をフィーダ一ルーダーでぺ レツトイ匕した。
[0026] この PVC組成物のペレットを、溶融押出機(50mm φ、 LZD = 24)を使用して、軟 銅撚線導体(37ZO. 32)上に絶縁厚 0. 7mmで押出被覆した後、加速電圧 2MeV の電子線を lOOkGy照射して架橋 PVC電線を得た。
[0027] [実施例、比較例で使用した材料] 以下の実施例、比較例においては、次の材料を 使用した。エチレンェチルアタリレート共重合体:ェチルアタリレート含量 15重量0 /0、 メルトフローレート 0. 8 (日本ポリエチレン (株)製、商品名:レタスパール Al l 50)ェ チレンメチルメタタリレート共重合体:メチルメタタリレート含量 20重量0 /0、メルトフロー レート 3 (住友ィ匕学 (株)製、商品名:ァクリフト WH202)エチレン酢酸ビニル共重合体 :酢酸ビュル含量 15重量%、メルトフローレート 1. 5 (住友ィ匕学 (株)製、商品名:エバ テート H2020)
[0028] 水酸ィ匕アルミニウム A:昭和電工 (株)製、商品名:ハイジライト H42STV (表面シラン 処理品)水酸ィ匕アルミニウム B :昭和電工 (株)製、商品名:ハイジライト H42S (表面 脂肪酸処理品)水酸化アルミニウム C :昭和電工 (株)製、商品名:ハイジライト H42 ( 表面処理なし)
[0029] 水酸化マグネシウム A:協和化学工業 (株)製、商品名:キスマ 5 (表面処理なし)水酸 化マグネシウム B :協和化学工業 (株)製、商品名:キスマ 5A (表面脂肪酸処理品)水 酸ィ匕マグネシウム C :協和化学工業 (株)製、商品名:キスマ 5SDF (表面シラン処理
TO
[0030] 酸化防止剤: チバ 'スペシャルティ'ケミカルズ (株)製フエノール系酸化防止剤、商 品名:ィルガノックス 1010金属不活性化剤:旭電ィ匕工業 (株)製、商品名:アデカスタ ブ CDA— 1架橋助剤:トリメチロールプロパントリメタタリレート
[0031] 実施例 1 [ノンハロゲン電線の作製] エチレンェチルアタリレート共重合体 100重量 部、水酸化アルミニウム A70重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量 部、架橋助剤(トリメチロールプロパントリメタタリレート) 2重量部からなる配合組成を、 バンバリ一ミキサーにて溶融混合し、得られたノンハロゲンポリオレフイン榭脂組成物 をフィーダーノレーダーでペレット化した。
[0032] このノンハロゲン組成物のペレットを、溶融押出機(50mm φ、 LZD= 24)を使用し て、軟銅撚線導体(37ZO. 32)上に絶縁厚 0. 7mmで押出被覆した後、加速電圧 2 MeVの電子線を 200kGy照射して架橋ノンハロゲン電線を得た。
[0033] 実施例 2 配合組成を、エチレンェチルアタリレート共重合体 100重量部、水酸化ァ ルミ-ゥム A100重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量
部、架橋助剤(トリメチロールプロパントリメタタリレート) 2重量部からなるものに代えた 以外は実施例 1と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0034] 実施例 3 配合組成を、エチレンェチルアタリレート共重合体 100重量部、水酸化ァ ルミ-ゥム B100重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部、架橋助 剤(トリメチロールプロパントリメタタリレート) 2重量部力もなるものに代えた以外は実 施例 1と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0035] 実施例 4 配合組成を、エチレンェチルアタリレート共重合体 100重量部、水酸化ァ ルミ-ゥム C70重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部からなるもの に代えた以外は実施例 1と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0036] 実施例 5 配合組成を、エチレンェチルアタリレート共重合体 100重量部、水酸化ァ ルミ-ゥム C70重量部、酸ィ匕防止剤 4重量部力もなるものに代えた以外は実施例 1と 同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0037] 実施例 6 配合組成を、エチレンェチルアタリレート共重合体 100重量部、水酸化ァ ルミニゥム C60重量部、水酸化マグネシウム A10重量部、酸化防止剤 4重量部、金 属不活性化剤 1重量部、架橋助剤(トリメチロールプロパントリメタタリレート) 2重量部 力もなるものに代えた以外は実施例 1と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した
[0038] 実施例 7 配合組成を、エチレンェチルアタリレート共重合体 100重量部、水酸化ァ ルミニゥム C70重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部、架橋助剤( トリメチロールプロパントリメタタリレート) 2重量部力もなるものに代えた以外は実施例 1と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0039] 実施例 8 配合組成を、エチレン酢酸ビニル共重合体 100重量部、水酸化アルミニゥ ム A70重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部からなるものに代え 、電子線照射量を 150kGyとした以外は実施例 1と同様にして架橋ノンハロゲン電線 を作製した。
[0040] 実施例 9 配合組成を、エチレン酢酸ビニル共重合体 100重量部、水酸化アルミニゥ ム B100重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部からなるものに代 えた以外は実施例 8と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0041] 実施例 10 配合組成を、エチレン酢酸ビュル共重合体 100重量部、水酸化アルミ- ゥム C70重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部からなるものに代 えた以外は実施例 8と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0042] 実施例 11 配合組成を、エチレンメチルメタタリレート共重合体 100重量部、水酸ィ匕 アルミニウム A100重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部からなる ものに代え、電子線照射量を 250kGyとした以外は実施例 1と同様にして架橋ノンハ ロゲン電線を作製した。
[0043] 実施例 12 配合組成を、エチレンメチルメタタリレート共重合体 100重量部、水酸ィ匕 アルミニウム A150重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部からなる ものに代えた以外は実施例 11と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0044] 実施例 13 配合組成を、エチレン酢酸ビュル共重合体 100重量部、水酸化アルミ- ゥム C45重量部、水酸ィ匕マグネシウム A35重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活 性化剤 1重量部からなるものに代えた以外は実施例 8と同様にして架橋ノンハロゲン 電線を作製した。
[0045] 実施例 14 配合組成を、エチレンメチルメタタリレート共重合体 100重量部、水酸ィ匕 アルミニウム C80重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部力 なるも のに代え、 PVC榭脂組成物に添加する安定剤として用いられているカルシウム一亜 鉛系安定剤(商品名 RUP140SE、旭電化工業 (株)製)を 3重量部配合した以外は 実施例 11と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0046] 比較例 1 配合組成を、エチレンェチルアタリレート共重合体 100重量部、水酸化マ グネシゥム A70重量部、酸化防止剤 1重量部、金属不活性化剤 0. 5重量部、架橋助 剤(トリメチロールプロパントリメタタリレート) 2重量部力もなるものに代えた以外は実 施例 1と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0047] 比較例 2 配合組成を、エチレンェチルアタリレート共重合体 100重量部、水酸化マ グネシゥム A70重量部、酸化防止剤 2重量部、金属不活性化剤 0. 5重量部、架橋助 剤(トリメチロールプロパントリメタタリレート) 2重量部力もなるものに代えた以外は実 施例 1と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0048] 比較例 3 配合組成を、エチレンェチルアタリレート共重合体 100重量部、水酸化マ グネシゥム A70重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部、架橋助剤 (トリメチロールプロパントリメタタリレート) 2重量部力もなるものに代えた以外は実施 例 1と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0049] 比較例 4 配合組成を、エチレンェチルアタリレート共重合体 100重量部、水酸化マ グネシゥム B70重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部、架橋助剤 (トリメチロールプロパントリメタタリレート) 2重量部力もなるものに代えた以外は実施 例 1と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0050] 比較例 5 配合組成を、エチレン酢酸ビュル共重合体 100重量部、水酸化マグネシ ゥム C70重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部からなるものに代 えた以外は実施例 8と同様にして、架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0051] 比較例 6 配合組成を、エチレン酢酸ビュル共重合体 100重量部、水酸化マグネシ ゥム B100重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部からなるものに代 えた以外は実施例 9と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。 [0052] 比較例 7 配合組成を、エチレン酢酸ビュル共重合体 100重量部、水酸化マグネシ ゥム A70重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部からなるものに代 えた以外は実施例 10と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0053] 比較例 8 配合組成を、エチレンメチルメタタリレート共重合体 100重量部、水酸化マ グネシゥム C100重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部からなるも のに代えた以外は実施例 11と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0054] 比較例 9 配合組成を、エチレンメチルメタタリレート共重合体 100重量部、水酸化マ グネシゥム C150重量部、酸化防止剤 4重量部、金属不活性化剤 1重量部からなるも のに代えた以外は実施例 12と同様にして架橋ノンハロゲン電線を作製した。
[0055] 実施例 1〜14、比較例 1〜9で得られた架橋ノンハロゲン電線のそれぞれについて、 次の特性評価を行った。その結果を表 1〜5に示す。
[0056] [特性評価] [耐熱性 A] (PVC榭脂を含有する部材との接触がな ヽ場合の熱劣化) 架橋ノンハロゲン電線力も導体を引き抜き、管状被覆物を 150mmの長さに切断した 。その管状被覆物について、ギヤ一オーブンで指定老化条件の老化を行い試験片 とした。試験片の中央部に 50mm間隔で標線を印して引張試験機で 200mmZ分の 条件で引張り、試験片破断時の伸びを測定した。
[0057] [耐熱性 B] (PVC榭脂を含有する部材と接触している場合の熱劣化) 架橋ノンハロ ゲン電線 1本と前記架橋 PVC電線を 6本各 300mmに切断し、架橋ノンハロゲン電線 が中心に来るように束ね、外周を架橋 PVC粘着テープで押さえ巻きした。このハーネ ス形状の試料にっ 、てギヤ一オーブンで指定老化条件の老化を行った後、解体し て架橋ノンハロゲン電線を取り出した。老化後の架橋ノンハロゲン電線を自己径卷き 付けし、電線表面の亀裂'割れの状態を観察した。
[0058] [難燃性] 難燃性は IS06722 : 2002に準拠して試験を行った。架橋ノンハロゲン 電線を 600mmの長さに切断して試験片とした。口径 9mmのブンゼンバーナーを用 い、炎の全長を 100mmとし、還元炎の長さが 50mmになるように調整した。試験片 を 45度傾斜させて保持し、ブンゼンバーナーの還元炎の先端が試験片に接するよう に 30秒間接炎した。炎を取り去つてからの残炎時間を計測した。 70秒以内のものを 合格とした。 [0059] [表 1]
Figure imgf000012_0001
[0060] [表 2]
Figure imgf000013_0001
3]
実施例 11 実施例 12 実施例 13 実施例 14 エチレン;!:チル 7クリレ -ト共重合体
エチレン酢酸ビニル共重合体 100
エチレン チルメタク1ル-ト共重合体 100 100 100 水酸化 7ルミ::ゥム A 100 150
水酸化 7ルミ;:ゥム B
水酸化アルミ: -ゥ AC 45 80 水酸化 7ゲネシゥム A 35
水酸化マク'ネシゥム B
水酸化マク'おゥム C
酸化防止剤 4 4 4 4 金属不活性化剤 1 1 1 1 安定剤 (*) 3 電子線照射量 kGy 250 250 150 250 き 205.0 255.0 185 188 項目 老化条件
耐熱性 A 18(TCX 日 162 91 201 183
180 :x21B 66 4 48 53 耐熱性 B 15CTCX14日 良好 良好 良好 良好
150 ;x21日 良好 良好 良好 良好
150t:x42B 良好 良好 良好 良好 難燃性 残炎時間 (秒) 38 19 13 18 合格 合格 合格 合格
*カルシウム一亜鉛系安定剤 (商品名 RUP 140 SE、 旭電化工業 (株) 製) ]
比較例 1 比較例 2 比較例 3 比較例 4 エチレン Iチル 7クリレ -ト共重合体 100 100 100 100 エチレン酢酸ビ二 Λ共重合体
エチレンメチ タク1ル-ト共重合体
水酸化アルミ: -ゥム A
水酸化アルミ: -ゥム B
水酸化アルミ: -ゥム C
水酸化マク'ネシゥム A 70 70 70
水酸化マク'ネシゥム B 70 水酸化 7ク'ネシゥム C
酸化防止剤 1 2 4 4 金属不活性化剤 0.5 0.5 1 1 架橋助剤 2 2 2 2 電子線照射量 k G y 200 200 200 200 八 小
α口 Τ 173.5 174.5 177.0 177.0 項目 老化条件
耐熱性 A 181TCX14日 10 12 259 150
180で X21日 1 2 85 136 耐熱性 B 15(TCX14日 良好 良好 良好 良好
15(TCX21日 亀裂 亀裂 亀裂 亀裂
150 X42H 割れ 割れ 割れ 割れ 難燃性 残炎時問 (秒 14 17 15 27 合格 合格 合格 合格 5]
比較例 5 比較例 6 比較例 7 比較例 8 比較例 9 エチレンェチルァクリレ-ト共重合体
エチレン酢酸ビニル共重合体 100 100 100
エチレン好 タク1ル-ト共重合体 100 100 水酸化アルミ: :ゥム A
水酸化アルミ: :ゥム B
水酸化アルミ: :ゥム C
水酸化マク'ネシゥ AA 70
水酸化マグネシウム B 100
水酸化マゲネシ WC 70 100 150 酸化防止剤 4 4 4 4 4 金属不活性化剤 1 1 1 1 1 架橋助剤
電子線照射量 kGy 150 150 150 250 250
Aき+ 175.0 205.0 175.0 205.0 255.0 項目 老化条件
耐熱性 A 180 :xi4 l 186 127 164 182 103
180t x21日 63 40 58 39 8 耐熱性 B 15(TCX14日 良好 亀裂 亀裂 良好 良好
15(TCX21日 割れ 割れ 割れ 亀裂 割れ
150 :x42B 割れ
難燃性 残炎時間 (秒 16 7 10 24 33
合格 合格 合格 合格 合格
[0064] 比較例 1から 3は、ポリオレフイン系榭脂としてエチレンェチルアタリレート共重合体を 用い、難燃剤として表面処理なしの水酸ィ匕マグネシウムを配合した系において、酸ィ匕 防止剤の量を変えたものである。酸ィ匕防止剤を増量するに従って耐熱性 A (単体で の熱老化)は向上していくが、耐熱性 B(PVC含有部材との共存下の熱老化)は全く 改善されなかった。すなわち酸ィ匕防止剤量の増量によっても、 PVC含有部材共存下 の耐熱性に差が見られな力つた。特許文献 1(特開 2003— 226792公報)では、 PV C榭脂との共存下における劣化原因について、ノンハロゲン電線の酸ィ匕防止剤(老 化防止剤)が PVC電線によって抽出され移行することが耐熱性を劣化させている主 たる原因ではないかと述べている。しかし、移行だけが原因ならば、酸化防止剤量を 増量するとある程度耐熱性能が向上するはずであるから、明らかに移行とは異なる作 用機構が働 、て 、るものと考えられる。
[0065] 比較例 4は未処理の水酸化マグネシウムを表面脂肪酸処理の水酸化マグネシウムに 変更した場合である。耐熱性 Aで 180°C X 21日老化後の絶縁体伸びは改善されて いるものの、耐熱性 Bは改善されな力つた。
[0066] 実施例 1は、ポリオレフイン系榭脂としてエチレンェチルアタリレート共重合体を用い た系にお 、て、難燃剤として表面シラン処理 (シランカップリング剤で表面処理したも の)の水酸化アルミニウムを使用したものである。耐熱性 Bでは 150°C X 42日以上亀 裂の発生が無ぐ架橋 PVCの共存下で卓越した耐熱性を示した。一方、同じ組成で 水酸ィ匕アルミニウムを表面処理なしの水酸ィ匕マグネシウムに代えた点のみが相違す る比較例 3では、 150°C X 21日で亀裂が発生した。
[0067] 実施例 2は難燃剤の表面シラン処理水酸ィ匕アルミニウムを増量したものである。耐熱 性 Aは難燃剤の増量により低下している力 耐熱性 Bは 150°C X 42日老化でも良好 な結果を維持して 、る。実施例 3は水酸ィ匕アルミニウムの表面処理をシランカップリン グ剤カゝら脂肪酸に変更したものである。表面処理の種類によらず耐熱性 Bで良好な 結果が得られた。
[0068] 実施例 4は水酸ィ匕アルミニウムを表面処理なしのものに変更し、架橋助剤であるトリメ チロールプロパントリメタタリレートを無くしたものである。電線の架橋度が低下すると、 自己径曲げ試験で表面が割れやすい傾向にあるが、それでもなお耐熱性 Bで良好 な結果が得られた。
[0069] 実施例 5は実施例 4からさらに金属不活性化剤を無くしたものである。耐熱性 Aは 18 0°C X 14日で低下して ヽるが、耐熱性 Bでは十分な耐熱性を保持して 、た。
[0070] 実施例 6は水酸ィ匕マグネシウムと水酸ィ匕アルミニウムの混合物を難燃剤として使用し たものである。水酸ィ匕マグネシウムが 10重量部 (難燃剤中の水酸ィ匕アルミニウムの比 率は 86重量%、本発明の範囲内)では耐熱性 Bでも十分な耐熱性を保持していた。
[0071] 実施例 7は、ポリオレフイン系榭脂としてエチレンェチルアタリレート共重合体を用い た系において、難燃剤として、表面処理なしの水酸ィ匕アルミニウムを使用したもので ある。耐熱性 Bでは 150°C X 42日以上亀裂の発生が無ぐ架橋 PVCの共存下で卓 越した耐熱性を示した。一方、同じ組成で、水酸ィ匕アルミニウムを表面処理なしの水 酸ィ匕マグネシウムに代えた点のみが相違する比較例 3では、 150°C X 21日で亀裂が 発生した。
[0072] 実施例 8は、ポリオレフイン系榭脂としてエチレン酢酸ビニル共重合体を用いた系に おいて、難燃剤として、表面シラン処理した水酸ィ匕アルミニウムを使用したものである 。耐熱性 Bでは 150°C X 42日以上亀裂の発生が無ぐ架橋 PVCの共存下で卓越し た耐熱性を示した。一方、同じ組成で、水酸ィ匕アルミニウムを表面シラン処理した水 酸ィ匕マグネシウムに代えた点のみが相違する比較例 5では、 150°C X 21日で割れが 発生した。
[0073] 実施例 9は、ポリオレフイン系榭脂としてエチレン酢酸ビニル共重合体を用いた系に おいて、難燃剤として、表面脂肪酸処理の水酸ィ匕アルミニウムを使用したものである 。耐熱性 Bでは 150°C X 42日以上亀裂の発生が無ぐ架橋 PVCの共存下で卓越し た耐熱性を示した。一方、同じ組成で、水酸ィ匕アルミニウムを表面脂肪酸処理の水 酸ィ匕マグネシウムに代えた点のみが相違する比較例 6では、 150°C X 21日で割れが 発生した。
[0074] 実施例 10は、ポリオレフイン系榭脂としてエチレン酢酸ビニル共重合体を用いた系に おいて、難燃剤として、表面処理なしの水酸ィ匕アルミニウムを使用したものである。耐 熱性 Bでは 150°C X 42日以上亀裂の発生が無ぐ架橋 PVCの共存下で卓越した耐 熱性を示した。一方、同じ組成で、水酸ィ匕アルミニウムを表面処理なしの水酸ィ匕マグ ネシゥムに代えた点のみが相違する比較例 7では、 150°C X 21日で割れが発生した
[0075] 実施例 11は、ポリオレフイン系榭脂としてエチレンメチルメタタリレート共重合体を用 いた系において、難燃剤として、表面シラン処理の水酸ィ匕アルミニウムを使用したも のである。耐熱性 Bでは 150°C X 42日以上亀裂の発生が無ぐ架橋 PVCの共存下 で卓越した耐熱性を示した。一方、同じ組成で、水酸ィ匕アルミニウムを表面シラン処 理の水酸ィ匕マグネシウムに代えた点のみが相違する比較例 8では、 150°C X 21日で 亀裂が発生し、 42日で割れが発生した。
[0076] 実施例 12は、ポリオレフイン系榭脂としてエチレンメチルメタタリレート共重合体を用 Vヽた系にお 、て、難燃剤として表面シラン処理の水酸ィ匕アルミニウムを増量したもの を使用したものである。耐熱性 Bでは 150°C X 42日以上亀裂の発生が無ぐ架橋 PV cの共存下で卓越した耐熱性を示した。一方、同じ組成で、水酸ィ匕アルミニウムを表 面シラン処理の水酸ィ匕マグネシウムに代えた点のみが相違する比較例 9では、 150 °C X 21日で割れが発生した。
[0077] 実施例 7〜 14と比較例 3、及び比較例 5〜9より明らかなように、材料単体での耐熱 性 (耐熱性 A)については、難燃剤が水酸ィ匕アルミニウムの配合が水酸ィ匕マグネシゥ ムの配合より優れているとは言えないが、 PVC電線や結束材の PVCと共存する特殊 な環境下 (耐熱性 B)においては状況が一変し、水酸ィ匕アルミニウムの方が卓越した 耐熱性を示した。これは従来の知見からは類推し得なカゝつた効果である。
発明の効果
[0078] 本発明のノンハロゲン電線は、その被覆材が PVC榭脂を含有する部材と接触しても 寿命の低下が少ない。そこでこのノンハロゲン電線を、 PVC榭脂を含有する電線と混 在させて電線束を形成しても、又は PVC榭脂を含有する結束材等を用いて電線束 を形成しても、被覆材の劣化が少ない。本発明の電線束は、このような優れた特徴を 有するので、この電線束力 なる自動車用ワイヤーハーネスは、焼却時等におけるハ ロゲン系ガスの発生が少ないとともに、その寿命の低下がないとの優れた特徴を有す る。なお、 PVC榭脂を含有する部材と接触して生じる熱劣化は、酸化防止剤等の添 加によっても低減できないが、本発明により、酸化防止剤を増量することなくこの熱劣 化を低減する効果が得られる。

Claims

請求の範囲
[1] 導体とその外周を被覆する被覆材を有し、前記被覆材が、ポリオレフイン系榭脂及び 難燃剤を含有し、前記難燃剤が水酸ィ匕アルミニウムを主体とすることを特徴とするノ ンハロゲン電線。
[2] 前記難燃剤が水酸化アルミニウムを 80重量%以上含有することを特徴とする請求項
1に記載のノンハロゲン電線。
[3] 前記被覆材中の難燃剤量が、ポリオレフイン系榭脂 100重量部に対し、 30〜150重 量部であることを特徴とする請求項 1又は請求項 2に記載のノンハロゲン電線。
[4] 前記被覆材中のポリオレフイン系榭脂が、架橋されていることを特徴とする請求項 1な
V、し請求項 3の!、ずれかに記載のノンハロゲン電線。
[5] 請求項 1な!、し請求項 4の 、ずれかに記載のノンノ、ロゲン電線、及び、導体とその外 周を被覆する被覆材を有し、この被覆材の最外層がポリ塩ィ匕ビニル榭脂を含有する 電線を混在させてなることを特徴とする電線束。
[6] 請求項 1な!、し請求項 4の 、ずれかに記載のノンノヽロゲン電線を含む電線束であつ て、ポリ塩ィ匕ビニル榭脂を含有する結束材により結束又はその外周が保護されてい ることを特徴とする電線束。
[7] 請求項 5又は請求項 6に記載の電線束力 なることを特徴とする自動車用ワイヤーハ 一ネス。
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