WO2006051793A1

WO2006051793A1 - フロートバス底部用耐火レンガ及びその製造方法

Info

Publication number: WO2006051793A1
Application number: PCT/JP2005/020478
Authority: WO
Inventors: Shuji Kabashima; Kouzou Sakai; Masamichi Yokotani
Original assignee: Asahi Glass Company, Limited
Priority date: 2004-11-09
Filing date: 2005-11-08
Publication date: 2006-05-18
Also published as: UA91692C2; AU2005303131B2; JPWO2006051793A1; CN101056827A; EP1813580B1; JP4888121B2; US7708935B2; CN101056827B; CA2586154A1; RU2007121652A; BRPI0517974A; AU2005303131A1; US20070238603A1; RU2384545C2; EP1813580A4; EP1813580A1; MX2007005580A

Abstract

　フロート法で製造される板ガラスのフロートバス底部に使用する耐火レンガとして、耐火レンガ表面におけるガラス中のＮａ２Ｏとの反応を抑制し、フレーキング現象を防止することができるフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。　Ａｌ２Ｏ３を３０～４５質量％、ＳｉＯ２を５０～６５質量％含有し、Ｎａ２Ｏの含量が１質量％以下の粘土質原料を使用して、フロートバス底部用耐火レンガを製造する方法において、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにおけるＫ２Ｏの含量が２～４質量％となるようにカリウム化合物を添加することを特徴とする。

Description

明細書

フロートバス底部用耐火レンガ及びその製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、板ガラスのフロート法製造におけるフロートバス、即ち錫浴の底部に用いられる耐火レンガ、およびその製造方法に関するものである。

背景技術

[0002] 板ガラスのフロート法製造工程において、ガラス溶融槽から溶融ガラスを流し出しリボン状に成形するフロートバスは、金属製のケーシングに耐火レンガを内張りして構成されており、その内部は溶融錫で満たされている。溶融槽で溶融されたガラスはその錫浴の表面に流し出され、錫浴面上を浮遊し、前進しながら平滑な板状のガラスとなる。通常の建築用、自動車用等の板ガラス（ソーダライムガラス）としては、 Na〇を

2 約 15質量％含むガラスが使用される。このガラスは下面で溶融錫と接触しており、その界面でガラス中の Na〇は錫浴中に拡散する。力かるフロートバスの底部用耐火レ

2

ンガとしては、特性、実用性、価格等の点から、主成分が Al Oおよび Si〇であって

2 3 2

、鉱物相は主にムライト（Mullite)とクリストバライト（Cristobalite)力なるシャモット系レンガが使用されている。

[0003] ガラス中に含まれる Na〇は、錫浴を介してフロートバス底部用耐火レンガの表面

2

力内部へ侵入してネフヱリン（Nepheline)を生成し、該耐火レンガの母相とは異なる変質相を形成する。その変質相は時間の経過とともに錫浴面に垂直な方向にその厚みを増す。ネフエリンの熱膨張係数はムライトの約 3倍であるため、変質相の体積膨張やフロートバスの温度条件の変化に伴う熱応力により変質相が母相から剥がれる、いわゆるフレーキング現象を生じる。その剥離片は溶融錫より比重が小さいので錫浴中を浮き上がり、ガラスに傷を付けたり、異物を発生させたりなどして、板ガラスの円滑な製造を阻害する大きな要因となる。

[0004] 従来、このフレーキング現象を抑制するフロートバス底部用耐火レンガについては、粘土部分に対して 3%までの全アルカリ金属分を含有するものを使用するようにしたもの（特許文献 1参照）、 0. 09mm以下の粒径のアルカリ酸化物を 1〜3質量％含む珪酸塩材料を使用するようにしたもの（特許文献 2参照）が記載されているが、具体的には Na Oを 0.：!〜 0. 4%と K〇を 0. 8〜： 1. 2%の 2つのアルカリ酸化物を含有

2 2

するものであり、 K〇を 2%以上含有するものでなレ、。また、粒径 90 μ ΐη以下の使用

2

原料において Na〇と K〇の合量が 1質量％以下としたものを使用するようにしたも

2 2

の（特許文献 3参照）等が知られている力 S、本発明において示した K Oの効果につい

2

て示したものはない。

[0005] 特許文献 1 :特開平 6— 122543号公報

特許文献 2：特開平 6— 340471号公報

特許文献 3：特開 2003— 277134号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0006] 本発明の目的は、前述のフレーキング現象を抑制し、傷、異物等の欠点のない板ガラスを製造できるフロートバス底部用耐火レンガを好適に製造できる方法を提供する。また、前述のフレーキング現象を抑制できるフロートバス底部用耐火レンガ、および前記フロートバス底部用耐火レンガを用いたフロートバスを提供する。また、および前記フロートバス底部用耐火レンガを用いたフロートバスによるガラスの製造方法を提供する。

課題を解決するための手段

[0007] 本発明は、前述の課題を解決すべくなされた発明であり、質量百分率表示の次の酸化物基準で、 Al Oを 30〜45%、 SiOを 50〜65%含有する粘土質原料に対し、

2 3 2

カリウム化合物を添加し焼成することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。

[0008] また、本発明は、質量百分率表示の次の酸化物基準で、 Al Oを 30〜45%、 SiO

2 3

を 50〜65%含有し、 Na〇の含量が 1 %以下の粘土質原料を使用して、フロートバ

2 2

ス底部用耐火レンガを製造する方法であって、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにおける K〇の含量が 2〜4%となるようにカリウム化合物を添加することを特徴

2

とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。

[0009] また、本発明は、質量百分率表示の次の酸化物基準で、 Al Oを 30〜45%、 SiO を 50〜65%含有する粘土質原料に対しカリウム化合物を添加し、これら原料を混

2

練、成型、焼成し、次いで粉砕して粒状耐火原料を得、この粒状耐火原料を混練、成型、焼成してフロートバス底部用耐火レンガを製造する方法であって、前記粒状耐火原料における粒径 90 x m未満の微粒部における K Οの含量を 2〜4%、 Na〇の

2 2 含量を 1%以下となるように制御することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。

[0010] また、本発明は、前記方法において、前記粒状耐火原料に対し、 K〇を 2〜4。/₀、

2

Na〇を 1%以下含む粒径 90 μ m未満の微粒部が 20〜60質量％含むことを特徴と

2

するフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。

[0011] また、本発明は、前記方法において、質量百分率表示の次の酸化物基準で、前記粒状耐火原料のうち、粒径 90 μ m〜lmmの中粒部および粒径 90 μ m未満の微粒部における K Oの含量を 2〜4%、 Na〇の含量を 1 %以下となるように制御すること

2 2

を特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。

[0012] また、本発明は、前記粒状耐火原料に対し、粒径 90 μ m〜lmmの中粒部が 20〜 60質量％含むことを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。

[0013] また、本発明は、質量百分率表示の次の酸化物基準で、 Al Oを 30〜45%、 SiO

2 3

を 50〜65%含有する粘土質原料を混練、成型、焼成し、次いで粉碎して得られた

2

粒状耐火原料に対し、粒状のカリウム化合物を添加して混練、成型、焼成してフロートバス底部用耐火レンガを製造する方法であって、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにおける K Oの含量が 2〜4%となるように制御することを特徴とするフロー

2

トバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。

[0014] また、本発明は、フロートバス底部用耐火レンガの組成が質量百分率表示の次の酸化物基準で、 Al Oを 30〜45%、 SiOを 50〜65%、 Na Oを 1%以下、および K

2 3 2 2

Oを 2〜4質量％含有することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガを提供す

2

る。

[0015] また、本発明は、前記フロートバス底部用耐火レンガにおいて、クリストバライト（Cri stobalite)の結晶相が 10%以下であることを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガを提供する。

[0016] また、本発明は、前記フロートバス底部用耐火レンガにおいて、ムライト（Mullite) の結晶相が 20%以上であることを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガを提供する。

[0017] また、本発明は、前記レンガをフロートバス底部に用いたフロートバスを提供する。

[0018] また、本発明は、前記のフロートバスを用いた板ガラスの製造方法を提供する。

発明の効果

[0019] 本発明により製造されたフロートバス底部用耐火レンガは、 K〇富有のガラス相を

2

有する。このことにより錫浴を介して耐火レンガの表面から内部に侵入するガラス中の Na Oの侵入が抑えられ、ネフエリンの生成が抑制される。更に、そのガラス相は生

2

成したネフエリン変質相の体積膨張を吸収し、フレーキング現象を抑止する。このため前記フロートバス底部用耐火レンガを用いたフロートバスの寿命を長くすることができる。また、前記フロートバスを用いた板ガラス製造方法では、フレーキングに伴うガラスの欠点 (傷)が少なくなり、品質と良品率の向上が得られる。

図面の簡単な説明

[0020] [図 1]例 1の成形体を 1300°Cで焼成した場合の X線回析測定結果図。

[図 2]例 1の成形体を 1350°Cで焼成した場合の X線回析測定結果図。

[図 3]例 1の成形体を 1300°Cで焼成した場合の各結晶相の構成比率図。

[図 4]例 1の成形体を 1350°Cで焼成した場合の各結晶相の構成比率図。

[図 5]例 2の成形体を 1300°Cで焼成した場合の X線回析測定結果図。

[図 6]例 2の成形体を 1350°Cで焼成した場合の X線回析測定結果図。

[図 7]例 2の成形体を 1300°Cで焼成した場合の各結晶相の構成比率図。

[図 8]例 2の成形体を 1350°Cで焼成した場合の各結晶相の構成比率図

発明を実施するための最良の形態

[0021] 本発明のフロートバス底部用耐火レンガの原料としては、質量百分率表示の次の酸化物基準で、 Al Oを 30〜45%、 SiOを 50〜65%含有する粘土質原料が使用

2 3 2

される。フロートバス底部耐火レンガにおいては、錫浴中に拡散しているガラスのナトリウム成分の侵入を少なくすることができるように、粘土質原料としては Na〇の含量力 S l %以下のものが使用される。なお、本発明の組成説明において、特に断わりがない場合は、％の表記は質量％を意味する。

[0022] 本発明の K O源となる添加剤としては各種のカリウム化合物が使用できる力比較

2

的安価に且つ容易に入手できることから炭酸カリウムを使用することが望ましい。 κ

2

Oの含有量が 2質量％未満であると、クリストバライトの構成割合が高くなり、錫浴を介して耐火レンガに侵入するガラス中の Na Oの侵入速度を抑えることが難しぐフレー

2

キング現象を防止することが困難になり、好ましくない。一方、 K〇の含有量が 4質量

2

%を超えると焼成後のムライト相が少なくなり、その分ガラス相が増加して耐火レンガの高温物性を損ねる傾向があるため、好ましくない。

[0023] Al Oを 30〜45%、 SiOを 50〜65%含有し、 Na Oの含量が 1%以下の粘土質

2 3 2 2

原料を使用して、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにおける K Oの含量が 2

2

〜4。/₀となるようにカリウム化合物を添カ卩する具体的方法としては、上記 A1〇を 30〜

2 3

45%、 SiOを 50〜65%含有する粘土質原料に対し K O源としてのカリウム化合物

2 2

を添加し、これら原料を混練、成型、焼成し、次いで粉砕して粒状耐火原料を得、この粒状耐火原料を混練し、所望のフロートバス底部用耐火レンガの形状に成型し、次いで焼成してフロートバス底部用耐火レンガを製造する方法 (以下、第 1の製造方法という）、あるいは上記 A1〇を 30〜45%、 SiOを 50〜65%含有する粘土質原

2 3 2

料に対し、粒状のカリウム化合物を添加して混練し、所望のフロートバス底部用耐火レンガの形状に成型し、次いで焼成してフロートバス底部用耐火レンガを製造する方法（以下、第 2の製造方法という）等が挙げられるが、これらに限定されるものではなレ、。

[0024] なお、粘土質原料に K Oが多少含まれている場合には、含有されている K〇の含

2 2 有割合を考慮して、製造されるフロートバス底部用耐火レンガに K〇の含量が 2〜4

2

%となるように調整してカリウム化合物を添加する。

[0025] フロートバス底部用耐火レンガ表面での Na〇との反応は、前述の通り Oを 2〜4

2 2

%含有する原料を使用することでその Na〇との反応速度が抑えられるが、その反応

2

性は粒子の比表面積が大きいほど高レ、。一方、フロートバス底部用耐火レンガは、該レンガを製造するための粒状耐火原料を混練、成型、焼成して製造されるが、製造される耐火レンガの要求特性から、通常粒状耐火原料として、粒径 90 _β m未満の微粒部が 20〜60%、粒径 90 μ m〜lmmの中粒部が 20〜60%、粒径 lmm超の粗粒部力 ¾0〜60%のものが使用される。この粒状耐火原料を使用して製造されたフロートバス底部用耐火レンガは、微粒部からなる組織部が、最も錫浴中に拡散しているガラスのナトリウム成分の侵入を受けやすぐ侵食しやすぐついで中粒部であり、粗粒部は比較的侵食を受けにくい傾向がある。このため、特に上記ナトリウムの侵入を少なくすることができるように、少なくとも、粒状耐火原料における粒径 90 z m未満の微粒部における K Oの含量を 2〜4%、 Na〇の含量を 1 %以下となるように制御したもの

2 2

を用いることが好ましレ、。更には、粒径 90 z m未満の微粒部および粒径 90 x m〜l mmの中粒部における K Oの含量を 2〜4%、 Na〇の含量を 1 %以下となるように制

2 2

御したものを用いるとより好ましい。また、粒径 lmm超の粗粒部における K〇および

2

Na〇の含量が同様であるもの、即ち全ての構成粒子に K〇の含量を 2〜4%、 Na

2 2 2

Oの含量を 1%以下となるように制御したものを用いると更に一層好ましい。この様に、微粒部が当該原料で構成された耐火レンガをフロートバス底部に使用することが、その表面におけるネフエリンの生成速度を抑えフレーキング現象を好ましく防止すること力 Sできる。

[0026] 第 1の製造方法において、 K〇源を含有する粒状耐火原料は、混練、成型、乾燥

2

した後、この成型体を 1200°Cから 1400°Cの温度の間で焼成するのが望ましい。 12 00°Cより低い温度で焼成すると鉱物相的に安定でなぐ一方 1400°Cより高い温度で焼成すると焼成後のムライト相が少なぐ具体的にはムライト結晶相の構成比率が 20 %未満となり、その分過剰にガラス相が増加し耐火レンガの高温物性を損ねる懸念力ある。この焼成された成型体を粉砕機により粉砕し、粒径 lmm超の粗粒、粒径 90 ！〜 lmmの中粒、粒径 90 z m未満の微粒に篩い分けする。このようにして K〇の

2 含量が 2〜4質量％となるように制御されたフロートバス底部用耐火レンガ製造用の原料が得られる。次いで、この原料を混練し、所望のフロートバス底部用耐火レンガの形状に成型し、乾燥し、 1200°Cから 1400°Cの温度範囲で焼成してフロートバス底部用耐火レンガが得られる。

[0027] 第 2の製造方法において、粘土質原料を混練、成型、焼成し、次いで粉砕して得られた粒状耐火原料に対し、 K o源となる粒状のカリウム化合物を添加する場合には

2

、 K〇源となる添加剤力 S、 Al O SiO系粘土質原料に均一に分散させる必要があ

2 2 3 2

るため、その粒度は少なくとも原料の粒度に揃えるのが好ましい。より好ましくは、原料の微粒部より小さい粒度になるまで K〇源となる添加剤を予め微粉砕し、粘土質

2

原料と混練するのが好ましレ、。

[0028] 粘土質原料が元来、所望量の K〇を含有する場合、即ち次の酸化物基準で、 A1

2 2

〇を 30〜45%、 SiOを 50〜65%、 Na〇を 1%以下、 K〇を 2〜4%含有する粘

3 2 2 2

土質原料を使用して製造したフロートバス底部用耐火レンガをフロートバス底部に使用しても、その表面におけるネフエリンの生成速度を抑えフレーキング現象を好ましく防止することができる。

[0029] 次の酸化物基準で、 A1〇を 30〜45%、 SiOを 50〜65%、 Na〇を 1 %以下含

2 3 2 2

有するフロートバス底部用耐火レンガにおいて、クリストバライト結晶相の構成比率が

10%を上回ると、それは相対的に耐火レンガ中のガラス相が少ないことを意味し、錫浴を介して耐火レンガに侵入するガラス中の Na Oとの反応により表面に生成したネ

2

フェリンの体積膨張をガラス相で吸収することが難しくなり、フレーキング現象を防止することが困難になるので好ましくない。

ここでクリストバライト結晶相の構成比率とは、クリストバライトの質量/ (クリストバライトの質量 +ムライトの質量）の百分率で表わしたものであり、クリストバライトの質量、ムライトの質量は X線回折装置（ Θ /2 Θ法、 Cu—Kal線）で測定したクリストバライト、ムライトの強度ピークから事前に測定した検量線を使用し求めることができる。

X線回折装置での測定方法は、粉末化した試料を粉末 X線回折装置で強度ピークを測定し、事前に作製したクリストバライトとムライトの比率を 5段階に変えた試料のピーク強度から検量線を作成しておき、これと対比して構成比率を求める。

[0030] 一方、前記のフロートバス底部用耐火レンガにおいてムライト結晶相の構成比率が 20%を下回ると、それは相対的に耐火レンガ中のガラス相が多いことを意味し、この場合耐火レンガの高温物性を損ねる傾向があるため、好ましくない。

ここでムライト結晶相の構成比率とは、ムライトの質量 Z (クリストバライトの質量 +ムライトの質量）の百分率で表わしたものであり、クリストバライトの質量、ムライトの質量は前述の X線回折装置を用いる方法で測定する。

[0031] フロートバス底部用耐火レンガのような大型のレンガを油圧プレス等のプレス成形で製造する場合、加圧方向と垂直な平面方向に層状の欠陥 (ラミネーシヨン)が生成する懸念がある。この欠陥がフロートバス中のガラスと平行にある状態でフロートバス底部に使用されると、錫浴を介して耐火レンガに侵入するガラス中の Na Oとの反応

2 により生成したネフヱリンがその体積膨張により耐火レンガ表面から剥がれる、即ちフレーキングをより助長する可能性がある。従って、プレス成形時の加圧方向はその耐火レンガのフロートバス内における設置方向を考慮し、ラミネーシヨンの入り得る方向力 sフロートバス中のガラスと垂直になるような方向であることが好ましい。

[0032] いずれの方法にて製造されたフロートバス底部用耐火レンガは、構造体としての機械的強度等を満足させるため、気孔率は 15〜20%、嵩比重は 2. ：!〜 2. 3、圧縮強度は 30〜70MPaの範囲内に入っていることが好ましい。

[0033] また、上記記載のフロートバス底部用耐火レンガを用いた板ガラス製造用のフロートバスは、フロートバス底部用耐火レンガのフレーキング発生を抑制する、つまり、フロートバス底部用耐火レンガの寿命を長くすることができ、フロートバスを停止してフロートバス底部用耐火レンガを交換するまでの期間が延長されるので、フロートバスの効率が良くなり、また運転期間に対する交換費用が相対的に安く抑えられる。

[0034] また、上記記載のフロートバス底部用耐火レンガを用いたフロートバスを用いたガラス製造方法では、フレーキングに伴うガラスの欠点（傷）が少なくなり、品質がよくなり、良品率も上がる。そのためガラスの製造費用が安く抑えられる。

実施例

[0035] 以下に本発明を、実施例および比較例を挙げてさらに具体的に説明する。

なお、 X線回折の測定方法はフィリップス社製 X Pert_MPD ( Θ /2 Θ法、 Cu_ Kal線）で粉末を試料として測定を行った。ムライトとクリストバライトの比率を 100： 0、 75 : 25、 50 : 50, 25 : 75, 0： 100とした 5種類の試料を事前に測定し、比率と X線ピーク強度より検量線を求めた。

[0036] 表 1に例 1、 2で使用した Al O SiO系原料の質量百分率表示の各酸化物基準

2 3 2

の化学分析値を示す。原料 Aの粘土質原料は K Oを 1. 1質量％、原料 Bの粘土質原料は K〇を 0. 3質量％含有する。

2

[0037] [表 1]

[0038] (例 1)

原料 Αの粘土質原料 10gに対し、 K〇源としての炭酸カリウムを混合後の K〇質量

2 2

%換算で無添加（1. 1 %)、 2、 3、 4%となるようにそれぞれ原料 Aに加えた。ここで、無添カ卩のものを試料 1 (比較例 1)、 2%添カ卩のものを試料 2 (実施例 1)、 3%添力卩のものを試料 3 (実施例 1)、 4%添加のものを試料 4 (実施例 1)とする。炭酸カリウムは予め乳鉢で粉砕したものを使用した。混練は乳鉢で行なった。混練したものを金型に入れ、プレス機を用いペレット状に成型した。成型体は 1300°Cで 24時間焼成した。

[0039] この焼成体を粉砕して粒状にした後、この粒状耐火原料を混練し、所望のフロートバス底部耐火レンガ形状の 2つの成型体に成型後、乾燥し、それぞれ 1300°Cおよび 1350°Cにて焼成し、フロートバス底部耐火レンガ 2種を得た。上記粒状耐火原料における粒径 90 μ m未満の微粒部は 30%、粒径 90 μ m〜lmmの中粒部は 30%、 lmm超の粗粒部は 40%であった。ここで作られるレンガの組成は原料と同一組成である。

[0040] 得られたフロートバス底部耐火レンガの試料片について X線回折測定を行なった結果と各結晶相の構成比率を図 1、図 2、図 3、図 4に示す。図 1は、成型体を 1300°C で焼成した場合の試料片についての X線回折測定結果図を示し、図 2は、成型体を 1350°Cで焼成した場合の試料片についての X線回折測定結果図を示す。図 3は、成型体を 1300°Cで焼成した場合の試料片についての各結晶の構成比を示し、図 4 は、成型体を 1350°Cで焼成した場合の試料片についての各結晶相の構成比を示す。縦軸は各結晶のピーク強度、横軸は K Oの質量％である。

2

[0041] 図 1、図 2からわかるように炭酸カリウム無添カ卩（クリストバライト結晶相の構成比率は 11 %である）の場合 (比較例 1)と比べ、 K Oの換算質量％が 2、 3、 4% (実施例 1)と

2

増加していくほど、クリストバライトと石英（Quartz)の比率ピーク強度が下がるのが認められる。また、クリストバライト結晶相の構成比率も減少していくのが認められる。これらの現象は K〇富有のガラス相が増加することを示し、このことでフロートバス底部

2

に使用される耐火レンガの表面における Na〇との反応が抑えられる。

2

また、図 3、図 4より、無添加の場合 (比較例 1)では、クリストバライト結晶相の構成比率は 10%超であり、炭酸カリウムを添カ卩し K Oの質量％が 2、 3、 4%の場合（実施

2

例 1)では、クリストバライト結晶相の構成比率は 10%未満である。

従って、実施例 1のフロートバス底部耐火レンガはフレーキング現象を抑制することができると推定できる。

[0042] (例 2)

例 1と同様の方法に、粘土質原料 BlOgに対し K〇源としての炭酸カリウムを混合

2

後の K〇の質量％換算で 0· 3 (無添加）、 2、 3、 4、 6%となるようにそれぞれ原料 A

2

に加えた。ここで、無添カ卩のものを試料 5 (比較例 2)、 2%添加のものを試料 6 (実施例 2)、 3%添加のものを試料 7 (実施例 2)、 4%添加のものを試料 8 (実施例 2)、 6% 添加のものを試料 9 (比較例 3)とする。炭酸カリウムは予め乳鉢で粉砕したものを使用した。混練は乳鉢で行なった。混練したものを金型に入れ、プレス機を用いペレツト状に成型した。成型体は 1300°Cで 24時間焼成した。

[0043] この焼成体を粉砕して粒状にした後、この粒状耐火原料を混練し、所望のフロートバス底部耐火レンガ形状の 2つの成型体に成型後、乾燥し、それぞれ 1300°Cおよび 1350°Cにて焼成し、フロートバス底部耐火レンガ 2種を得た。上記粒状耐火原料における粒径 90 μ m未満の微粒部は 30%、粒径 90 μ m〜lmmの中粒部は 30%、 lmm超の粗粒部は 40%であった。ここで作られるレンガの組成は原料と同一組成である。 [0044] 得られたフロートバス底部耐火レンガの試料片にっレ、て、 X線回折試験を行なった結果と各結晶相の構成比率を図 5、図 6、図 7、図 8に示す。図 5は、成型体を 1300 °Cで焼成した場合の試料片についての X線回折測定結果図を示し、図 6は、成型体を 1350°Cで焼成した場合の試料片についての X線回折測定結果図を示す。図 7は、成型体を 1300°Cで焼成した場合の試料片についての各結晶の構成比率を示し、図 8は、成型体を 1350°Cで焼成した場合の試料片についての各結晶相の構成比率を示す。縦軸は各結晶の構成比率、横軸は K〇の質量％である。

2

[0045] 例 2は炭酸カリウム無添カ卩時（比較例 2)のクリストバライトと石英（Quartz)のピーク強度が例 1より更に高いことがわかる。このことは耐火レンガ中のガラス相が少ないことを示し、従ってフロートバス底部に使用される耐火レンガの表面における Na Oとの

2 反応を抑えられなレ、。これに K〇を混合後の K〇質量％換算で 2、 3、 4、 6%となる

2 2

ように炭酸カリウムをカ卩ぇ焼成すると、 2、 3、 4% (実施例 2)ではクリストバライトおよび石英のピーク強度が減少し例 1に記載の Na〇との反応が抑制される。 K Oを混合

2 2 後の質量％換算で 6% (比較例 3)になるまで炭酸カリウムを加え焼成すると、ムライトのピーク強度の減少が著しぐ図 7、図 8のようにムライト比率が 20%以下と著しく減少している。即ちガラス相が過剰の状態となり耐火レンガの高温物性を損ねる恐れがある。従って、実施例 2のフロートバス底部耐火レンガは、フレーキング現象を抑制すること力 Sできると推定できる。

産業上の利用可能性

[0046] 本発明は、フレーキング現象を抑制する効果が高いため、フロートバス底部用耐火レンガを製造するのに利用される。なお、 2004年 11月 9曰に出願された曰本特許出願 2004— 325473号の明糸田書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims

請求の範囲

[1] 質量百分率表示の次の酸化物基準で、 Al Oを 30〜45%、 SiOを 50〜65%含

2 3 2

有する粘土質原料に対し、カリウム化合物を添加し焼成することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。

[2] 質量百分率表示の次の酸化物基準で、 Al Oを 30〜45%、 SiOを 50〜65%含

2 3 2

有し、 Na〇の含量が l。/o以下の粘土質原料を使用して、フロートバス底部用耐火レ

2

ンガを製造する方法であって、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにおける K

2

Oの含量が 2〜4%となるようにカリウム化合物を添加することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。

[3] 質量百分率表示の次の酸化物基準で、 Al Oを 30〜45%、 SiOを 50〜65%含

2 3 2

有する粘土質原料に対しカリウム化合物を添加し、これら原料を混練、成型、焼成し、次いで粉砕して粒状耐火原料を得、この粒状耐火原料を混練し、所望のフロートバス底部用耐火レンガの形状に成型し、次いで焼成してフロートバス底部用耐火レンガを製造する方法であって、前記粒状耐火原料における粒径 90 μ m未満の微粒部における K Oの含量を 2〜4%、 Na〇の含量を 1 %以下となるように制御することを

2 2

特徴とする請求項 1記載のフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。

[4] 前記粒状耐火原料に対し、 K Oを 2〜4%、 Na Oを 1%以下含む粒径 90 μ m未

2 2

満の微粒部を 20〜60質量％含むことを特徴とする請求項 3記載のフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。

[5] 質量百分率表示の下記酸化物基準で、前記粒状耐火原料のうち、粒径 90 x m〜 lmmの中粒部および粒径 90 z m未満の微粒部における K〇の含量を 2〜4%、 Na

2

Oの含量を 1 %以下となるように制御することを特徴とする請求項 3記載のフロートバ

2

ス底部用耐火レンガの製造方法。

[6] 前記粒状耐火原料に対し、粒径 90 μ 111〜1111111の中粒部を20〜60質量％含むことを特徴とする請求項 5記載のフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。

[7] 質量百分率表示の次の酸化物基準で、 Al Οを 30〜45%、 SiOを 50〜65%含

2 3 2

有する粘土質原料を混練、成型、焼成し、次いで粉碎して得られた粒状耐火原料に対し、粒状のカリウム化合物を添加して混練し、所望のフロートバス底部用耐火レンガの形状に成型し、次いで焼成してフロートバス底部用耐火レンガを製造する方法であって、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにおける K Oの含量が 2〜4%と

2

なるように制御することを特徴とする請求項 1記載のフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。

[8] フロートバス底部用耐火レンガの組成が質量百分率表示の次の酸化物基準で、 A1

Oを 30〜45%、 SiOを 50〜65%、 Na Oを 1%以下、および K Oを 2〜4%含有

2 3 2 2 2

することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガ。

[9] クリストバライト（Cristobalite)の結晶相が 10%以下であることを特徴とする請求項

8記載のフロートバス底部用耐火レンガ。

[10] ムライト（Mullite)の結晶相が 20%以上であることを特徴とする請求項 8または 9記載のフロートバス底部用耐火レンガ。

[11] 請求項 8〜： 10記載のいずれかのレンガをフロートバス底部に用いたことを特徴するフロートノくス。

[12] 請求項 11記載のフロートバスを用いた板ガラスの製造方法。