WO2006037562A1 - Verfahren zur anpassung der ist-kennlinie einer hydrodynamischen komponente an eine vordefinierte soll-kennlinie bei der endabnahme der hydrodynamischen komponente - Google Patents

Verfahren zur anpassung der ist-kennlinie einer hydrodynamischen komponente an eine vordefinierte soll-kennlinie bei der endabnahme der hydrodynamischen komponente Download PDF

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characteristic
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hydrodynamic component
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Dieter Laukemann
Markus Kley
Martin Becke
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Voith Turbo Gmbh & Co. Kg
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    • F16D2500/7044—Output shaft torque

Definitions

  • the invention relates to a method for adapting an operating characteristic of a hydrodynamic component-characterizing actual characteristic curve or actual characteristic field to a predefined or predefinable nominal characteristic curve or nominal characteristic diagram at the final acceptance of the hydrodynamic component.
  • Hydrodynamic components are usually subjected to a final inspection during production, in which the characteristic field that can be set on the test bench is measured and stored as a rigid characteristic curve.
  • a setpoint specification is determined by customer request, wherein all hydrodynamic components of the same construction type should lie within a certain tolerance band within these setpoint requirements.
  • the actual values achieved with the hydrodynamic component are measured and stored as a characteristic curve.
  • constructive reworking measures are undertaken, for example in the case of a hydrodynamic retarder by an enlargement of the outlet bore.
  • Friction elements preferably the hydraulic pressure. This method is characterized in that the adaptive control takes place only during operation and thus an adaptation is possible only after a certain operating time.
  • the clutch characteristic is adapted, for which a minimum and a maximum permissible characteristic is generated and the valid clutch characteristic in the form of an interpolated characteristic, which is adapted to the coupling behavior according to the influencing variables, is determined by interpolation between the values of the minimum characteristic and those of the '
  • the invention is therefore based on the object to develop a method for adapting an operating characteristic of the hydrodynamic component characteristic actual curve or the actual map to a desired map in such a way that the variations with respect to a desired setpoint characteristic or a desired target map can be minimized without constructive changes are required.
  • characteristics or maps the actual characteristic or actual map, which at least indirectly characterize the operation of the hydrodynamic component sizes include such a target characteristic or a desired map adapted during the final acceptance, that these are at least in the tolerance range of the nominal characteristic curve or the nominal characteristic diagram of the operating modes of the hydrodynamic component at least indirectly describing variables of the hydrodynamic component, preferably directly corresponding to these.
  • the manipulated variable for setting the parameters characterizing the mode of operation wherein the change is made so that at the next setting of the corresponding operating point an adaptation or approach to the predetermined or predefined setpoint corresponding to the desired characteristic or the setpoint Characteristic map takes into account a tolerance range. If this condition is reached, d. H. the current value reached in another pass is at least within the tolerance range of the desired setpoint or else it corresponds to this, the manipulated variable is used as the default value, ie. H. Reference manipulated variable, for the setting of this particular
  • the new desired manipulated variables are then stored for the individual operating points in the form of a corresponding characteristic field in a writable and readable memory and form the basis for the control when setting an operating point for the later operation of the hydrodynamic component in the application.
  • the map obtained in this way is assigned to the hydrodynamic component prior to installation in the field of application and forms the basis for the most immediate as possible optimal operation.
  • the deposit takes place in a property memory assigned to the hydrodynamic component, wherein the property memory either
  • the property memory itself can also contain further properties which are recorded during the final acceptance or later during the operation of the hydrodynamic component.
  • This property memory furthermore contains a communication interface via which it can communicate with a data communication network or a control device is connectable. When used in vehicles, the corresponding characteristic field-determining operating parameters are then read out at first commissioning.
  • this control device serves to process even further setpoint and actual values.
  • this possibility offers the advantage of dispensing with a separate control device and of carrying out the actual adaptation of the characteristic already in the control device assigned to the hydrodynamic component. If only one property memory is used, a separate control device for the corresponding map processing is required.
  • the hydrodynamic component is preferably a hydrodynamic retarder comprising a primary wheel in the form of a
  • Rotor blade and a secondary blade in the form of a fixed Statorschaufelrades or one with relative speed to the primary blade wheel rotating paddle wheel. It is also conceivable to use the method according to the invention in the final testing of hydrodynamic couplings and hydrodynamic speed / torque converters. When used for the final acceptance of hydrodynamic retarders, the characteristics characteristic of speed / torque characteristics are taken over.
  • the rotational speed is determined from a variable which at least indirectly characterizes the rotational speed of the rotor blade wheel.
  • the generatable brake torque M ß Rems In this case, depending on the desired braking power either the braking torque in stages or can be adjusted continuously.
  • the map is composed of at least one characteristic, preferably a plurality of individual, the individual brake levels associated characteristics, while in the other case each operating point between a predetermined maximum and minimum braking torque on the speed can be approached, each individual operating point in the map also a corresponding control variable is assigned, which should lead to the setting of this operating point.
  • a specific tolerance range is always predetermined for a specific characteristic field or a characteristic curve, wherein these limit values can be predefined.
  • the tolerance band, d. H. the deviation up and down from a characteristic is preferably 20% of Mmax.
  • the adjustment of the manipulated variable takes place upon determination of a deviation of the variables characterizing the mode, preferably such a variable in an operating point by changing the manipulated variable by a correction value k, wherein the change in the next pass through this operating point or every nth pass through the same desired operating point is made.
  • the correction value k may be a fixed correction value which is set to the manipulated variable or else a correction value that can be calculated or determined, whereby functional relationships can be taken into account.
  • the correction value is a fixed quantity which, when deviating from the currently used setpoint value, is added or subtracted to set the current actual quantities.
  • a finely graduated scanning is possible in order to keep the correction value variable, to which it is calculated as a function of the values determined between two successive identical operating states when the same operating state is repeated several times.
  • the manipulated variable Y S ⁇ ⁇ determined, for example, from the product of the set at the last setting of the operating point manipulated variable and the quotient from the current determined actual torque and the actual torque of the last setting of the operating point determined operating parameters. If then the operating parameters which can be achieved with the new setpoint value value, in particular corresponding characteristic values, are still within the tolerance range of the setpoint characteristic values, the determined setpoint manipulated variable is set as a new setpoint manipulated variable for this operating point.
  • the tolerance which results in deviation from the optimum state is also respectively determined when the nominal manipulated variable is stored, that is to say when the nominal manipulated variable is stored. H. determined and also stored. This results in a multi-dimensional map for the adjustment of the operating points, which in addition to the manipulated variable and with this of the optimum state adjusting deviation is recorded in the individual operating points and thus the tolerance size is available as a criterion for further assessment.
  • FIG. 1 illustrates in a schematically simplified illustration, with reference to a signal flow diagram, a particularly advantageous embodiment of the method according to the invention
  • FIG. 2 illustrates in a schematically simplified representation of the
  • FIG. 3 a illustrates, on the basis of a speed / torque diagram, the predetermined desired characteristic map for a hydrodynamic retarder
  • FIG. 3b illustrates that determined during the operating range run
  • FIG. 3c illustrates the corrected characteristic field for the hydrodynamic retarder according to the method of the invention with additional optional detection of the size of the tolerance deviation.
  • FIG. 1 illustrates, in a schematically simplified representation, the basic sequence of a method according to the invention for limiting the deviation of an actual characteristic curve characterizing a mode of operation with a hydrodynamic component or an actual characteristic diagram of a predefined or predetermined nominal characteristic or nominal characteristic map characterizing the mode of operation at final acceptance of the hydrodynamic component 1 in a test arrangement 2.
  • the test arrangement 2 is shown in Figure 2 in a highly simplified schematic representation with respect to their functional composition.
  • the hydrodynamic component 1 is assigned a resource supply system 3, shown here only by a broken line. This can be carried out in various ways and be available for execution on the test bench only in minimal functions fulfilling version. Since the individual modes of operation of the hydrodynamic component 1 are generally characterized by the degree of filling FG present in the working space 4 and / or the pressure conditions in the individual lines of the
  • Operating medium supply system 3 in particular at least one inlet 5 and / or at least one outlet 6 from the working space 4 is assigned to this adjusting device 7, which may also be designed differently depending on the design and type of influencing the transmission behavior of the hydrodynamic component 1, preferably in shape one
  • Valve device To set a desired, the mode of operation descriptive transfer behavior in the form of a predefined or predetermined desired characteristic curve, the adjusting device 7 is assigned a corresponding manipulated variable Y for each individual operating point of the operating characteristic descriptive characteristic curve. This is either in a desired characteristic curve for the manipulated variable Y, preferably in a desired characteristic field for the manipulated variable Y S ⁇ ⁇ assigned to a corresponding operating points of the predefined or predetermined setpoint characteristic for the operation of the hydrodynamic component 1 reproduced.
  • the hydrodynamic component 1 shown in FIG. 2 is designed as a hydrodynamic retarder. This comprises a primary wheel P functioning as a rotor blade wheel R and a secondary wheel T acting as a stator blade wheel S. The secondary wheel T stands still.
  • each operating point ie any desired rotational speed, is assigned a corresponding manipulated variable Ysoin to Y S ⁇ ⁇ in.
  • the manipulated variable Y S ⁇ ⁇ is provided depending on the currently existing operating conditions via a control device 8, preferably in the form of a control unit 9.
  • the desired characteristic curve or the desired characteristic diagram for the manipulated variable Y S ⁇ ⁇ can be read out of the control device 8 depending on the assignment to the hydrodynamic component 1 from one of the hydrodynamic component 1 associated descriptive and readable memory 10 and the control device 8 , Then, the function of the control device, in particular the control device 8, can be taken over by any of a component in the drive train when used in vehicles associated control device or the central driving control.
  • a device 15 for specifying a desired braking torque and detection means for detecting an actual speed n ⁇ st of the primary wheel P of the hydrodynamic component 1 at least indirectly descriptive size provided in the form of a detection device 11. In the simplest case, this can be assigned to the shaft connected to the primary wheel P.
  • This detection device 11 is designed for example in the form of a sensor 12, wherein this generates a signal for the control device 8. According to this signal is from the stored in the control device 8 setpoint characteristic for a given operating state of the hydrodynamic
  • Retarder determines the manipulated variable Ys 0I i and used to control the actuator 7. This raises a certain for this particular speed n Torque value at the hydrodynamic component 1, which with M
  • This variable or a variable which at least directly characterizes this, ie directly or via functioning relationships or proportionality, is also detected, for example with a detection device 16 and with the desired characteristic map stored in the control device 8 for the sensors
  • FIG. 1 once again clarifies, by means of a signal flow diagram, the basic principle of the method according to the invention for adapting an actual characteristic characterizing the operation of a hydrodynamic component 1 to a predetermined or predefined setpoint characteristic in the case of FIG
  • Operating mode of the hydrodynamic component 1 describes, deposited in the controller 8, also a corresponding desired manipulated variable map.
  • the nominal characteristic diagram describing the mode of operation is, for example, a nominal torque field, wherein the moment in the retarder is characterized by the braking torque. The individual moments over the whole
  • Operating range are designated Msoin to Msoiin.
  • Each operating point in particular target torque in the torque map, a corresponding manipulated variable Y, in hydrodynamic components, preferably assigned in the form of a set pressure p ⁇ .
  • the resulting setpoint characteristic map for PYS O II consists of a plurality of individual control variables PYSOIH to PYS O II ⁇ -
  • the SoII torque map for M S ⁇ ⁇ i to Msoiin is at a speed - / torque diagram filed.
  • the individual characteristic field can be predetermined by a plurality of individual characteristic curves.
  • the correlation takes place via the rotational speed n on the primary wheel P of the hydrodynamic
  • Component 1 depending on the design of the hydrodynamic component as a hydrodynamic clutch speed / torque converter or hydrodynamic retarder is designed as impeller or rotor blade wheel.
  • St determined, while a plurality of individual torque characteristics M
  • the manipulated variable is adjusted accordingly, for example, reduced in the case shown, while falls below a change in the manipulated variable Ys o iin in the direction of enlargement.
  • the manipulated variable Y in the case shown pys o ii, only by addition or subtraction by a correction value, which can be fixed, freely defined or determined, be changed.
  • FIG. 1 Another possibility according to the embodiment according to FIG. 1 is to establish a functional relationship here, in particular between individual operating points (rij st n, Mistn) to be controlled theoretically in the desired characteristic map, as well as changes in the manipulated variables p YS oi ⁇ certain operating point, by a given moment M
  • the manipulated variable value used for this p ⁇ s O ⁇ in-i for this operating point n can be read. This then becomes pvsoiineu-
  • a plurality of such iteration steps always take place. In this case, for each operating point n, this iteration is always made operating point-related. This means that, for example, assuming a certain degree of filling at a certain speed n 2 is set as the desired value for manipulated variable p ⁇ So i ⁇ at speed n 2 and torque Msoii to be set at n 2 and the current torque M
  • FIGS. 3a to 3c illustrate, by way of example, the application of the method according to the invention to a hydrodynamic retarder comprising a primary wheel in the form of a rotor blade wheel and a secondary blade wheel.
  • FIG. 3 a shows the target characteristic diagram for the hydrodynamic retarder used in the final test. It can be seen that here essentially two
  • Retarderkennlinien be distinguished, which describe the generation of a maximum braking torque M Re t -ma x and M Re t-min. This is always dependent on the degree of filling FG of the hydrodynamic retarder or also the inserted desired braking stage, so that in addition to the two different characteristics shown here, a plurality of such characteristics can be specified.
  • M Re t-max and M Re t-min are assigned a corresponding manipulated variable characteristic which is accordingly designated by p ⁇ m ax and p Ym j n .
  • the characteristic curves are reproduced in the so-called speed / torque characteristic diagram (n / M diagram).
  • the rotational speed n is described, for example, by the rotational speed of the retarder, in particular of the rotor blade wheel R.
  • Figure 3b discloses the actual actual map, as it results in applying the manipulated variable p ⁇ s O ⁇ for the individual operating points. It can be seen that there are significant deviations in certain areas of each individual actual characteristic curve from the so-called nominal characteristic curves.
  • the correction takes place via the adjustment of the manipulated variable p ⁇ S ⁇ ⁇ , here in the specific case both the manipulated variables p ⁇ m ax and p ⁇ m in, the correction is made for each operating point. This also applies analogously to the minimum braking moment MRet-min. That can be generated by the retarder.
  • Operating points n takes place at least in a writable and readable memory. This can be attached to the hydrodynamic component 1, in particular the hydrodynamic retarder, for example attached to the housing. It is also conceivable to read-in the desired characteristic map p ⁇ S ⁇ ⁇ resulting from a multiplicity of these individual desired command value values into the control device 8 associated with the hydrodynamic component 1, in particular the hydrodynamic retarder.
  • the solution according to the invention is not limited to the possibility described here of changing the manipulated variable p YS oi ⁇ . It is conceivable, as already stated, a change step by step to a certain predefined or be predetermined correction value.
  • This correction value can be calculated or set freely. This is especially related to the distance at which such corrections should occur. The correction can take place during successive passes of the specific operating point or only every i th adjustment of the operating point n.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Abstimmung einer die Betriebsweise einer hydrodynamischen Komponente charakterisierenden Ist-Kennlinie oder Kennfeldes an eine die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente charakterisierende Soll-Kennlinie oder Kennfeldes bei der Endabnahme dieser. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Abstimmung einer die Betriebsweise einer hydrodynamischen Komponente charakterisierenden Ist-Kennlinie oder Kennfeldes an eine die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente charakterisierende Soll-Kennlinie oder Kennfeldes bei der Endabnahme dieser ist gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale: bei welchem in einer der hydrodynamischen Komponente zugeordneten beschreib- und lesbaren Speichereinheit eine die gewünschte Betriebsweise beschreibende Soll-Kennlinie oder ein Soll-Kennfeld der hydrodynamischen Komponente hinterlegt wird, wobei jedem Betriebspunkt eine Soll-Stellgröße zugeordnet ist; bei welchem aus den die einzelnen Betriebszustände charakterisierenden etriebsparametern die aktuelle Ist-Kennlinie ermittelt wird und für jeden Betriebspunkt mit der vorgegebenen Soll-Kennlinie oder dem Soll-Kennfeld vergleichen wird, wobei bei Abweichung außerhalb eines vorgebbaren Toleranzbereiches eine Korrektur der Soll-Stellgröße für den jeweiligen Betriebspunkt vorgenommen wird; bei welchem bei Nichtvorliegen einer Abweichung der aktuelle Sollwert als neuer Sollwert gesetzt wird und in die Speichereinheit als Soll-Stellgröße eingelesen wird.

Description

VERFAHREN ZUR ANPASSUNG DER IST-KENNLINIE EINER HYDRODYNAMISCHEN KOMPONENTE AN EINE VORDEFINIERTE SOLL-KENNLINIE BEI DER ENDABNAHME DER HYDRODYNAMISCHEN KOMPONENTE
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Anpassung einer die Betriebsweise einer hydrodynamischen Komponente charakterisierenden Ist-Kennlinie oder Ist- Kennfeldes an eine vordefinierte oder vorgebbare Soll-Kennlinie oder Soll- Kennfeld bei Endabnahme der hydrodynamischen Komponente.
Hydrodynamische Komponenten werden bei der Fertigung in der Regel einer Endabnahme unterzogen, bei welcher auf dem Prüfstand das mit diesem einstellbare Kennfeld vermessen wird und als starre Kennlinie hinterlegt wird. Dabei wird in der Regel eine Sollwert-Vorgabe durch Kundenanforderung festgelegt, wobei alle hydrodynamischen Komponenten gleichen Bautyps in einem gewissen Toleranzband innerhalb dieser Sollwert-Anforderungen liegen sollten. Die dabei tatsächlich mit der hydrodynamischen Komponente erzielten Ist-Werte werden vermessen und als Kennlinie hinterlegt. Bei sehr starken Abweichungen der erzielten Ist-Werte von den gewünschten Soll-Werten werden konstruktive Nachbearbeitungsmaßnahmen vorgenommen, beispielsweise bei einem hydrodynamischen Retarder durch eine Vergrößerung der Auslassbohrung. Durch die Vorgabe des Toleranzbandes ist es jedoch häufig so, dass die volle zur Verfügung stehende theoretische Bremsleistung gar nicht ausgeschöpft wird. Bei hydrodynamischen Retardem gleichen Typs ergeben sich somit bei gleicher Ansteuerung unterschiedliche realisierbare Bremsmomente.
Zur Kompensation von Alterungserscheinungen im Fertigungsstreuungen ist es beispielsweise zur Optimierung des Umschaltvorganges in Fahrzeuggetrieben, insbesondere automatischen Fahrzeuggetrieben vorbekannt, diese mit einer adaptiven Steuerung auszugestalten. Dabei bewirken elektrohydraulisch betätigbare Reibelemente die Umschaltung zwischen den verschiedenen Übersetzungsstufen. Eine den Schaltvorgang charakterisierende Ist-Größe (vorzugsweise die Schleifzeit, Schaltzeit oder der Drehzahlgradient während der Schleifzeit wird mit einer gespeicherten Sollgröße verglichen, wobei bei Überschreiten einer vorgegebenen Abweichung ein Korrekturwert gespeichert wird. Dieser wirkt dann bei darauffolgenden Schaltvorgängen korrigierend im Sinne einer adaptiven Steuerung auf die Bildung einer Steuergröße für die
Reibelemente, vorzugsweise den hydraulischen Druck ein. Dieses Verfahren ist dadurch charakterisiert, dass die adaptive Steuerung erst während des Betriebes erfolgt und somit eine Anpassung erst nach einer bestimmten Betriebszeit möglich ist.
Für hydrodynamische Komponenten in Form hydrodynamischer Kupplungen ist aus EP 1 437 520 A2 ein Verfahren zum Steuern einer automatisch betätigten Kupplung vorbekannt, bei welchem das zu übertragende Drehmoment nach einer Kupplungskennlinie in Abhängigkeit von der Kupplungsposition gesteuert wird und die Kupplungskennlinie zur Kompensation von Änderungen des
Kupplungsverhaltens korrigiert wird. Dazu wird die Kupplungskennlinie adaptiert, wofür eine minimal und eine maximal zulässige Kennlinie erzeugt wird und die gültige Kupplungskennlinie in Form einer interpolierten Kennlinie, die entsprechend den Einflussgrößen auf das Kupplungsverhalten adaptiert ist, wird durch Interpolation zwischen den Werten der Minimalkennlinie und denen der '
Maximalkennlinie berechnet. Mit dieser Art der Regelung wird auf Änderungen der Kupplungseigenschaften durch verschiedene Einflussfaktoren reagiert.
Verfahren zu Steuerung hydrodynamischer Komponenten während des Betriebes sind ferner aus DE 106 45 443 C2 sowie DE 33 35 259 vorbekannt. Bei diesen Ausführungen erfolgt die Anpassung des Ist-Wertes an den Soll-Wert durch Regelung während des Betriebes.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Anpassung einer die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente charakterisierenden Ist-Kennlinie oder des Ist-Kennfeldes an ein Soll-Kennfeld derart zu entwickeln, dass die Streuungen gegenüber einer gewünschten Soll-Kennlinie oder einem gewünschten Soll-Kennfeld minimiert werden, ohne dass konstruktive Veränderungen erforderlich sind.
Die erfindungsgemäße Lösung ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Erfindungsgemäß werden die durch Toleranzen bedingten Streuungen in den mittels der hydrodynamischen Komponenten erzielbaren Kennlinien oder auch Kennfeldern die Ist-Kennlinie oder auch Ist-Kennfeld, welche die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente wenigstens mittelbar charakterisieren Größen enthalten derart an eine Soll-Kennlinie oder ein Soll-Kennfeld bei der Endabnahme angepasst, dass diese wenigstens im Toleranzbereich der Soll- Kennlinie oder dem Soll-Kennfeld der die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente wenigstens mittelbar beschreibenden Größen der hydrodynamischen Komponente liegen, vorzugsweise diesen direkt entsprechen. Dies wird dadurch gelöst, dass bei einer Endabnahme die aktuell mit der hydrodynamischen Komponente sich ergebende Ist-Kennlinie oder das Ist-Kennfeld bei Durchlaufen des vorzugsweise gesamten Betriebsbereiches mit unterschiedlichen Betriebsanforderungen ermittelt und mit den entsprechenden Betriebspunkten der Soll-Kennlinie oder des Soll-Kennfeldes verglichen wird und bei Abweichung die Stellgröße zur Einstellung der die Betriebsweise charakterisierenden Parameter geändert wird, wobei die Änderung dahingehend erfolgt, dass bei der nächsten Einstellung des entsprechenden Betriebspunktes eine Anpassung bzw. Annäherung an den vorgegebenen oder vordefinierten Sollwert entsprechend der Soll-Kennlinie oder des Soll-Kennfeldes unter Berücksichtigung eines Toleranzbereiches erfolgt. Wird dieser Zustand erreicht, d. h. der aktuell bei einem weiteren Durchlauf erreichte Ist-Wert liegt zumindest im Toleranzbereich des gewünschten Sollwertes oder aber entspricht diesem, wird die Stellgröße als Vorgabewert, d. h. Soll-Stellgröße, für die Einstellung dieses bestimmten
Betriebspunktes gesetzt und als Stellgröße zur Erzielung dieses Betriebspunktes gespeichert. Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht es, auch bei größeren Bauteiltoleranzen zwischen hydrodynamischen Komponenten gleichen Typs im wesentlichen gleiche Kennlinien, die die Betriebsweise charakterisieren, einzustellen und damit gleiche Momente zu übertragen oder zu erzeugen. Dies wird auf einfache Art und Weise durch die entsprechende Kalibrierung des Kennfeldes, insbesondere des Stellgrößen-Kennfeldes, realisiert d. h. die Stellgrößen zur Erzielung eines Betriebspunktes werden für eine hydrodynamische Komponente angepasst. Damit wird eine Verbesserung der Abstimmung zwischen der Steuergröße und der Ausgangsgröße erzielt. Die neuen Soll-Stellgrößen werden dann für die einzelnen Betriebspunkte in Form eines entsprechenden Kennfeldes in einem beschreib- und lesbaren Speicher hinterlegt und bilden die Basis für die Ansteuerung bei Einstellung eines Betriebspunktes für den späteren Betrieb der hydrodynamischen Komponente im Einsatzfall. Das so gewonnene Kennfeld wird dabei der hydrodynamischen Komponente vor Einbau im Anwendungsbereich zugeordnet und bildet dabei die Basis für eine möglichst sofortige optimale Betriebsweise. Im einfachsten Fall erfolgt die Hinterlegung in einem der hydrodynamischen Komponente zugeordneten Eigenschaftsspeicher, wobei der Eigenschaftsspeicher entweder
am Gehäuse der hydrodynamischen Komponente oder in der hydrodynamischen Komponente
angeordnet sein kann.
Der Eigenschaftsspeicher selbst kann dabei neben der Speicherung der Kennfelder, insbesondere des Stellgrößen-Kennfeldes, auch noch weitere Eigenschaften, die während der Endabnahme oder aber später auch beim Betrieb der hydrodynamischen Komponente erfasst werden, beinhalten. Dieser Eigenschaftsspeicher beinhaltet femer eine Kommunikationsschnittstelle, über die dieser mit einem Datenkommunikationsnetzwerk oder einer Steuereinrichtung verbindbar ist. Beim Einsatz in Fahrzeugen werden dann die entsprechenden kennfeldbestimmenden Betriebsparameter bei erster Inbetriebnahme ausgelesen.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dem hydrodynamischen Retarder selbst eine Steuereinrichtung zuzuordnen. Diese kann dabei entweder
am Gehäuse oder im Gehäuse
des hydrodynamischen Retarders angeordnet werden. Diese Steuereinrichtung dient während des Betriebes dabei der Verarbeitung noch weiterer Soll- und Ist- Werte. Insbesondere bei der Endabnahme bietet diese Möglichkeit den Vorteil, auf eine separate Steuereinrichtung zu verzichten und die eigentliche Anpassung der Kennlinie bereits in der der hydrodynamischen Komponente zugeordneten Steuereinrichtung vorzunehmen. Wird lediglich ein Eigenschaftsspeicher verwendet, ist eine separate Steuereinrichtung zur entsprechenden Kennfeldbearbeitung erforderlich.
Bei der hydrodynamischen Komponente handelt es sich dabei vorzugsweise um einen hydrodynamischen Retarder, umfassend ein Primärrad in Form eines
Rotorschaufelrades und ein Sekundärschaufelrad in Form eines feststehenden Statorschaufelrades oder aber eines mit Relativdrehzahl zum Primärschaufelrad rotierenden Schaufelrades. Ferner denkbar ist die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auch bei der Endprüfung hydrodynamischer Kupplungen und hydrodynamischer Drehzahl-/Drehmomentwandler. Beim Einsatz zur Endabnahme von hydrodynamischen Retardem werden dabei die die Betriebsweise charakterisierenden Kennlinien von Drehzahl- /Drehmomentkennlinien übernommen. Die Drehzahl bestimmt sich dabei aus einer die Drehzahl des Rotorschaufelrades wenigstens mittelbar charakterisierenden Größe. Bei dem Drehmoment handelt es sich um das erzeugbare Bremsmoment Mßrems- Dabei kann je nach gewünschter Bremsleistung entweder das Bremsmoment in Stufen oder aber stufenlos eingestellt werden. Im erstgenannten Fall setzt sich das Kennfeld aus wenigstens einer Kennlinie, vorzugsweise einer Vielzahl von einzelnen, den einzelnen Bremsstufen zugeordneten Kennlinien, zusammen, während im anderen Fall jeder Betriebspunkt zwischen einem vorgegebenen Maximal- und Minimal-Bremsmoment über die Drehzahl angefahren werden kann, wobei jedem einzelnen Betriebspunkt im Kennfeld auch eine entsprechende Stellgröße zugeordnet ist, die zur Einstellung dieses Betriebspunktes führen soll.
Gemäß einer Weiterentwicklung der Erfindung wird immer ein bestimmter Toleranzbereich für ein bestimmtes Kennfeld bzw. eine Kennlinie vorgegeben, wobei diese Grenzwerte vordefinierbar sind. Das Toleranzband, d. h. die Abweichung nach oben und unten von einer Kennlinie beträgt dabei vorzugsweise 20 % von Mmax.
Die Anpassung der Stellgröße erfolgt dabei bei Ermittlung einer Abweichung der die Betriebsweise charakterisierenden Größen, vorzugsweise einer derartigen Größe in einem Betriebspunkt durch Änderung der Stellgröße um einen Korrekturwert k, wobei die Änderung beim nächsten Durchlaufen dieses Betriebspunktes oder aber bei jedem n-ten Durchlauf durch den gleichen gewünschten Betriebspunkt vorgenommen wird. Bei dem Korrekturwert k kann es sich dabei um einen fest vorgegebenen Korrekturwert handeln, der auf die Stellgröße aufgesetzt wird oder aber um einen berechen- oder ermittelbaren Korrekturwert, wobei dabei funktionale Zusammenhänge berücksichtigt werden können. Im einfachsten Fall ist der Korrekturwert eine feste Größe, welche bei Abweichung zum aktuell verwendeten Soll-Wert zur Einstellung der aktuellen Ist- Größen summiert oder subtrahiert wird. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist eine feinstufigere Abtastung möglich, um den Korrekturwert variabel zu halten, dem diesen in Abhängigkeit der zwischen zwei aufeinanderfolgenden gleichen Betriebszuständen bei mehrmaligem Durchlaufen des gleichen Betriebszustandes ermittelten Werte berechnet wird. Dabei bestimmt sich die Stellgröße YSθιι beispielsweise aus dem Produkt der bei letzter Einstellung des Betriebspunktes festgelegten Stellgröße und dem Quotienten aus dem aktuell ermittelten Ist-Moment und dem Ist-Moment der letzten Einstellung des Betriebspunktes ermittelten Betriebsparameter. Liegen dann die mit dem neuen Sollgrößenwert erzielbaren Betriebsparameter, insbesondere entsprechenden Kennwerte immer noch im Toleranzbereich der Soll-Kennwerte, wird die ermittelte Soll-Stellgröße als neue Soll-Stellgröße für diesen Betriebspunkt gesetzt.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird bei Abspeicherung der Sollstellgröße jeweils auch noch die sich mit dieser in Abweichung vom Optimalzustand ergebende Toleranz bestimmt, d. h. ermittelt und ebenfalls abgespeichert. Es ergibt sich somit ein mehrdimensionales Kennfeld für die Einstellung der Betriebspunkte, wobei neben der Stellgröße auch die sich mit dieser vom Optimalzustand einstellende Abweichung in den einzelnen Betriebspunkten miterfasst wird und somit die Toleranzgröße als Beurteilungskriterium für weitere Vorgänge zur Verfügung steht.
Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im Einzelnen Folgendes dargestellt:
Figur 1 verdeutlicht in schematisch vereinfachter Darstellung anhand eines Signalflussbildes eine besonders vorteilhafte Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Figur 2 verdeutlicht in schematisch vereinfachter Darstellung den
Grundaufbau eines Prüfstandes zur Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Figur 3a verdeutlicht anhand eines Drehzahl-/Drehmomentdiagrammes das vorgegebene Soll-Kennfeld für einen hydrodynamischen Retarder;
Figur 3b verdeutlicht das während des Betriebsbereichsdurchlaufs ermittelte
Ist-Kennfeld eines hydrodynamischen Retarders; Figur 3c verdeutlicht das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorliegende korrigierte Kennfeld für den hydrodynamischen Retarder mit zusätzlich optionaler Erfassung der Größe der Toleranzabweichung.
Die Figur 1 verdeutlicht in schematisch vereinfachter Darstellung den Grundablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Begrenzung der Abweichung einer mit einer hydrodynamischen Komponente realisierten die Betriebsweise charakterisierenden Ist-Kennlinie oder eines Ist-Kennfeldes von einer vordefinierten oder vorgegebenen, die Betriebsweise charakterisierenden Soll- Kennlinie oder Soll-Kennfeld bei Endabnahme der hydrodynamischen Komponente 1 in einer Prüfanordnung 2. Die Prüfanordnung 2 ist dabei in Figur 2 in schematisch stark vereinfachter Darstellung hinsichtlich ihrer funktionalen Zusammenstellung wiedergegeben. Der hydrodynamischen Komponente 1 ist ein Betriebsmittelversorgungssystem 3, hier nur mittels unterbrochener Linie dargestellt, zugeordnet. Dieses kann verschiedenartig ausgeführt sein und für die Ausführung am Prüfstand auch nur in Minimalfunktionen erfüllender Version vorliegen. Da die einzelnen Funktionsweisen der hydrodynamischen Komponente 1 in der Regel durch den im Arbeitsraum 4 vorhandenen Füllungsgrad FG und/oder die Druckverhältnisse in den einzelnen Leitungen des
Betriebsmittelversorgungssystems 3, insbesondere an mindestens einem Einlass 5 und/oder mindestens einem Auslass 6 aus dem Arbeitsraum 4 ist dieser eine Stelleinrichtung 7 zugeordnet, die ebenfalls je nach Ausführung und Art der Beeinflussung des Übertragungsverhaltens der hydrodynamischen Komponente 1 verschiedenartig ausgeführt sein kann, vorzugsweise in Form einer
Ventileinrichtung. Zur Einstellung eines gewünschten, die Betriebsweise beschreibenden Übertragungsverhaltens in Form einer vordefinierten oder vorgegebenen Soll-Kennlinie ist die Stelleinrichtung 7 für jeden einzelnen Betriebspunkt der die Betriebsweise beschreibenden Soll-Kennlinie eine entsprechende Stellgröße Y zugeordnet. Diese ist entweder in einer Soll-Kennlinie für die Stellgröße Y, vorzugsweise in einem Soll-Kennfeld für die Stellgröße YSθιι mit Zuordnung zu einer entsprechenden Betriebspunkten der vordefinierten oder vorgegebenen Soll-Kennlinie für die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente 1 wiedergegeben. Die in Figur 2 dargestellte hydrodynamische Komponente 1 ist als hydrodynamischer Retarder ausgeführt. Diese umfasst ein als Rotorschaufelrad R fungierendes Primärrad P und ein als Statorschaufelrad S fungierendes Sekundärrad T. Das Sekundärrad T steht dabei still. Für jede einzelne hydrodynamische Komponente 1 , insbesondere für bau- und leistungsgleiche Typen, existieren vordefinierte oder vorgegebene Soll-Kennlinien für die Betriebsweise, in der Regel in Form von sogenannten Drehzahl- /Drehmomentkennlinien (n-M-Kennlinie). Zur Erzielung dieser Soll-Kennlinien ist dabei jedem Betriebspunkt, d. h. jeder beliebigen Drehzahl, eine entsprechende Stellgröße Ysoin bis YSθιin zugeordnet. Die Stellgröße YSθιι wird dabei in Abhängigkeit der aktuell vorliegenden Betriebsbedingungen über eine Steuereinrichtung 8, vorzugsweise in Form eines Steuergerätes 9, bereitgestellt. Die Soll-Kennlinie bzw. das Soll-Kennfeld für die Stellgröße YSθιι kann dabei von der Steuereinrichtung 8 je nach Zuordnung zur hydrodynamischen Komponente 1 auch aus einen der hydrodynamischen Komponente 1 zugeordneten beschreib- und lesbaren Speicher 10 ausgelesen und der Steuereinrichtung 8 zugeführt werden. Dann kann die Funktion der Steuereinrichtung, insbesondere die Steuereinrichtung 8, von einer beliebigen einer Komponente im Antriebsstrang beim Einsatz in Fahrzeugen zugeordneten Steuereinrichtung oder der zentralen Fahrsteuerung übernommen werden. Für die Prüfanordnung 2 sind dabei eine Einrichtung 15 zur Vorgabe eines gewünschten Bremsmomentes und Erfassungseinrichtung zur Erfassung einer die Ist-Drehzahl nιst des Primärrades P der hydrodynamischen Komponente 1 wenigstens mittelbar beschreibende Größe in Form einer Erfassungseinrichtung 11 vorgesehen. Diese kann dabei im einfachsten Fall der mit dem Primärrad P verbundenen Welle zugeordnet sein. Diese Erfassungseinrichtung 11 ist beispielsweise in Form eines Sensors 12 ausgeführt, wobei dieser ein Signal für die Steuereinrichtung 8 generiert. Entsprechend dieses Signals wird aus dem in der Steuereinrichtung 8 hinterlegten Soll-Kennlinie für einen bestimmten Betriebszustand des hydrodynamischen
Retarders die Stellgröße Ys0Ii bestimmt und zur Ansteuerung der Stelleinrichtung 7 verwendet. Dabei stellt sich für diese bestimmte Drehzahl n ein bestimmter Momentenwert an der hydrodynamischen Komponente 1 ein, der mit M|St bezeichnet ist. Dieser oder eine diesen wenigstens unmittelbar, d. h. direkt oder über funktionierende Zusammenhänge oder Proportionalität charakterisierende Größe wird ebenfalls erfasst, beispielsweise mit einer Erfassungseinrichtung 16 und mit dem in der Steuereinrichtung 8 hinterlegten Soll-Kennfeld für die die
Betriebsweise wenigstens mittelbar beschreibenden Größen verglichen. Besteht nunmehr eine Abweichung ist erfindungsgemäß vorgesehen, eine Anpassung der Stellgröße YSθιι für diesen Betriebspunkt vorzunehmen und über diese dann das vordefinierte bzw. vorgegebene Soll-Kennfeld oder die einzelne Kennlinie für das einzustellende Moment zu erzielen. Dabei wird die Stellgröße YSθιι für diesen Betriebspunkt geändert. Diese Änderung kann unterschiedlich erfolgen. Im einfachsten Fall kann hier eine Anpassung jeweils um einen Korrekturwert vorgenommen werden, der bei erneute Einstellung des Betriebspunktes jedes Mal neu abgeglichen wird. Vorzugsweise wird diese Vorgehensweise für eine Mehrzahl von Betriebspunkten, vorzugsweise in bestimmten Abständen, beispielsweise Drehzahlabständen oder aber für alle Betriebspunkte gewählt. Im letzten Fall wird dabei jeweils der gesamte Betriebsbereich durchlaufen, der beispielsweise durch einen Drehzahlbereich bestimmt ist. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Stellgröße in Form eines funktionalen Zusammenhanges neu zu ermitteln. Diesbezüglich bestehen ebenfalls mehrere Möglichkeiten. Im einfachsten Fall werden dabei die bereits ohnehin ermittelten Größen vorhergehender Betriebsbereichsdurchläufe für gleiche Betriebspunkte, d. h. die ermittelten Ist-Werte verwendet. Auf eine Möglichkeit diesbezüglich wird in Figur 1 noch genauer eingegangen. Diese Anpassung wird dabei im einfachsten Fall ebenfalls in der Steuereinrichtung 8 vorgenommen. Diese umfasst dazu mindestens noch eine Vergleichseinrichtung 13 sowie eine Sollwert- Korrektureinrichtung 14. Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis eine erforderliche Genauigkeit erzielt ist. Dies kann beispielsweise durch Vorgabe eines Toleranzbandes für eine bestimmte die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente 1 beschreibbaren Soll-Kennlinie erfolgen.
Denkbar ist dabei, das Toleranzband gleichmäßig über die gesamte Kennlinie zu legen oder aber auch in einzelnen Bereichen stärkere Abweichungen zuzulassen. Wird die erforderliche Genauigkeit erzielt, kann dann der jeweils für die einzelnen Betriebspunkte angepasste Sollwert YSOιι-neu für die einzelne Stellgröße Y abgespeichert werden, wobei dieses Sollgrößen-Kennfeld für die Stellgröße dann der hydrodynamischen Komponente 1 mit beigegeben wird und für jede x- beliebige Steuerung verwendet werden kann.
Die Figur 1 verdeutlicht dabei noch einmal anhand eines Signalflussbildes das Grundprinzip des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Anpassung einer die Betriebsweise einer hydrodynamischen Komponente 1 charakterisierenden Ist- Kennlinie an eine vorgegebene oder vordefinierte Soll-Kennlinie bei der
Endabnahme der hydrodynamischen Komponente 1 zum Zwecke der Einstellung im späteren Verwendungsbereich einer Betriebsweise im Bereich der gewünschten Soll-Kennlinie. Zu diesem Zweck wird für einen bestimmten Typ einer hydrodynamischen Komponente 1, beispielsweise eines hydrodynamischen Retarders bestimmter Bauart und Baugröße, ein Soll-Kennfeld, welches die
Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente 1 beschreibt, in der Steuerung 8 hinterlegt, ferner ein entsprechendes Soll-Stellgrößenkennfeld. Bei dem die Betriebsweise beschreibenden Soll-Kennfeld handelt es sich dabei beispielsweise um ein Soll-Momentenfeld, wobei das Moment beim Retarder durch das Bremsmoment charakterisiert ist. Die einzelnen Momente über den gesamten
Betriebsbereich sind dabei mit Msoin bis Msoiin bezeichnet. Jedem Betriebspunkt, insbesondere Soll-Moment im Momentenkennfeld, ist eine entsprechende Stellgröße Y, bei hydrodynamischen Komponenten vorzugsweise in Form eines Stelldruckes pγ zugeordnet. Das sich daraus ergebende Soll-Stellgrößenkennfeld für PYSOII besteht dabei aus einer Vielzahl einzelner Stellgrößen PYSOIH bis PYSOIIΠ- Vorzugsweise erfolgt die Korrelation zueinander über eine Drehzahl n. Das SoII- Momentenkennfeld für MSθιιi bis Msoiin ist dabei in einem Drehzahl- /Drehmomentdiagramm abgelegt. Dabei kann das einzelne Kennfeld durch eine Mehrzahl einzelner Kennlinien vorgegeben werden. Vorzugsweise erfolgt die Korrelation über die Drehzahl n am Primärrad P der hydrodynamischen
Komponente 1 , die je nach Ausführung der hydrodynamischen Komponente als hydrodynamische Kupplung Drehzahl-/Drehmomentwandler oder hydrodynamischer Retarder als Pumpenrad oder Rotorschaufelrad ausgeführt ist. Diese beiden Kennfelder - das Soll-Momentenkennfeld MSoiι und das SoII- Stellgrößenkennfeld PYSOII - bilden dabei die Ausgangsbasis. Auf dem Prüfstand bei der Endabnahme wird dann das aktuelle Ist-Momentenkennfeld M|St ermittelt, wobei dabei eine Vielzahl einzelner Momentenkennwerte M|Sti bis M|Stn ermittelt werden, die beispielsweise im Bezug auf die Drehzahl am Primärrad die einzelnen Betriebspunkte im Momentenkennfeld abbilden. Anhand eines Vergleiches des ermittelten Ist-Wertes, im dargestellten Fall des Momentes M|St mit dem Sollwert Msoii im jeweiligen Betriebspunkt, wird ermittelt, ob dieser dem gewünschten Sollwerte entsprechend dem Soll-Momentenkennfeld entspricht. Ergibt der Vergleich eine Über- oder Unterschreitung des Soll-Wertes MSθιι für einen bestimmten Betriebspunkt durch Misw, wird die Stellgröße entsprechend angepasst, im dargestellten Fall beispielsweise verringert, während bei Unterschreitung eine Änderung der Stellgröße Ysoiin in Richtung einer Vergrößerung erfolgt. Diesbezüglich kann die Stellgröße Y, im dargestellten Fall pysoii, lediglich durch Addition oder Subtraktion um einen Korrekturwert, welcher fest vorgegeben, frei definiert oder ermittelt werden kann, geändert werden. Eine andere Möglichkeit entsprechend der Ausführung gemäß Figur 1 besteht darin, hier einen funktionalen Zusammenhang herzustellen, insbesondere zwischen einzelnen für gleiche theoretisch im Soll-Kennfeld anzusteuernden Betriebspunkte (rijstn, Mistn) sowie Änderungen der Stellgrößen pYSoiι- Dabei erfolgt beispielsweise für einen bestimmten Betriebspunkt, der durch ein bestimmtes Moment M|St-n charakterisiert ist und sich über die Stellgröße pγsOιin einstellen lässt, beim wiederholten Durchlaufen über den gesamten Betriebsbereich für zwei gleiche einzustellende Betriebspunkte (nιstn, M|Stn) die aufeinanderfolgend ermittelten
Werte berücksichtigt. Dabei ergibt sich die neu zu verwendende Stellgröße pγsoiiπeu aus dem Produkt des aktuellen angelegten Stelldruckes pγsoiin-(M), der dessen vorgegebene Sollwert pγsOιι aus der letzten Einstellung des gleichen Betriebspunktes (nιstn, M|Stn) entspricht, und dem Quotienten aus dem aktuellen Moment M|Stn(i-i) aus der letzten Ermittlung im gleichen Betriebspunkt. Wird dann immer noch nicht die erforderliche Genauigkeit erreicht, wird die Korrektur weiterhin vorgenommen, d. h. wiederholt während der nächsten Durchläufe des Betriebspunktes n. n charakterisiert dabei einen konkreten Betriebspunkt, i verdeutlicht die Anzahl der wiederholten Einstellung des Betriebspunktes n. Liegt jedoch das dann vorliegende Ist-Moment IvWi im Toleranzbereich, kann der dafür verwendete Stellgrößenwert pγsOιin-i für diesen Betriebspunkt n eingelesen werden. Dieser wird dann zu pvsoiineu- Vorzugsweise finden immer eine Mehrzahl derartiger Iterationsschritte statt. Dabei wird für jeden Betriebspunkt n diese Iteration immer betriebspunktbezogen vorgenommen. Dies bedeutet, dass beispielsweise unter der Voraussetzung eines bestimmten Füllungsgrades bei einer bestimmten Drehzahl n2 als Sollwert für Stellgröße pγSoiι bei Drehzahl n2 und einzustellenden Drehmoment Msoii bei n2 angesetzt wird und das aktuelle Moment M|St2 bei n2 ermittelt. Weicht M|St2 von dem theoretisch eigentlich einzustellenden Sollwert Msoii2 bei Drehzahl n2 ab, erfolgt die Korrektur der Stellgröße pγsOιi2 bei Drehzahl n2 und Msoii2 für Drehzahl n2. Dabei wird der Sollwert für die Stellgröße pγsOιi2 neu bestimmt, indem dieser aus dem Produkt aus pyιst2 bei Drehzahl n2 und dem Quotienten aus dem aus dem aktuellen Ist-Moment M|St2 bei Drehzahl n2 und der letzten Messung M|St2-(i) bei Drehzahl n2 ermittelt. Wird dann die erforderliche Genauigkeit erreicht, kann dieser neue Sollwert als fest vorgegebener Sollwert für den bestimmten Betriebspunkt n eingelesen werden.
Die Figuren 3a bis 3c verdeutlichen beispielhaft die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einem hydrodynamischen Retarder, umfassend ein Primärrad in Form eines Rotorschaufelrades und ein Sekundärschaufelrad. In der Figur 3a ist dabei das bei der Endprüfung zugrundegelegte Soll-Kennfeld für den hydrodynamischen Retarder wiedergegeben. Daraus ersichtlich ist, dass hier im wesentlichen zwei
Retarderkennlinien unterschieden werden, die die Erzeugung eines maximalen Bremsmomentes MRet-max und MRet-min beschreiben. Dies ist auch immer abhängig vom Füllungsgrad FG des hydrodynamischen Retarders bzw. auch der eingelegten gewünschten Bremsstufe, so dass neben den hier dargestellten zwei unterschiedlichen Kennlinien auch eine Vielzahl derartiger Kennlinien vorgegeben werden kann. Jeder dieser Kennlinien, die hier mit MRet-max und MRet-min bezeichnet sind, ist eine entsprechende Stellgrößenkennlinie zugeordnet, die dementsprechend mit pγmax und pYmjn bezeichnet ist. Die Kennlinien sind im sogenannten Drehzahl-/Drehmomentkennfeld (n/M-Diagramm) wiedergegeben. Die Drehzahl n wird beispielsweise von der Drehzahl des Retarders, insbesondere des Rotorschaufelrades R, beschrieben.
Demgegenüber offenbart Figur 3b das tatsächliche Ist-Kennfeld, wie es sich bei Anlegen der Stellgröße pγsOιι für die einzelnen Betriebspunkte ergibt. Daraus zu erkennen ist, dass es doch erhebliche Abweichungen in bestimmten Bereichen jeder einzelnen Ist-Kennlinie von den sogenannten Soll-Kennlinien gibt. Die Korrektur erfolgt über die Anpassung der Stellgröße pγSθιι, hier im konkreten Fall sowohl der Stellgrößen pγmax und pγmin, wobei die Korrektur für jeden einzelnen Betriebspunkt vorgenommen wird. Dies gilt in Analogie auch für das minimale vom Retarder erzeugbare Bremsmoment MRet-min-
Das Einlesen der korrigierten Stellgrößen pγSθιι neu für die einzelnen
Betriebspunkte n erfolgt dabei zumindest in einen beschreibbaren und lesbaren Speicher. Dieser kann der hydrodynamischen Komponente 1 , insbesondere dem hydrodynamischen Retarder, beigefügt sein, beispielsweise am Gehäuse angebracht. Denkbar ist es auch, das korrigierte sich aus einer Vielzahl dieser einzelnen Soll-Stellgrößenwerte ergebende Soll-Kennfeld pγSθιι in die der hydrodynamischen Komponente 1 , insbesondere dem hydrodynamischen Retarder zugeordnete Steuereinrichtung 8, einzulesen.
Zusätzlich aufgetragen sind beispielhaft die tatsächlichen Abweichungen der eingestellten Ist-Betriebspunkte bei Verwendung der abgespeicherten Soll- Stellgröße. Diese Abweichung kann als zusätzliches Bewertungskriterium für nachfolgende Steuervorgänge im Betrieb der hydrodynamischen Komponente herangezogen werden.
Die erfindungsgemäße Lösung ist nicht auf die hier beschriebene Möglichkeit der Änderung der Stellgröße pYSoiι beschränkt. Denkbar kann, wie bereits ausgeführt, eine Änderung stufenweise um einen bestimmten vordefinierten oder vorgegebenen Korrekturwert sein. Dieser Korrekturwert kann berechnet werden oder aber frei festgelegt. Dies hängt insbesondere auch damit zusammen, in welchem Abstand derartige Korrekturen erfolgen sollen. Die Korrektur kann bei aufeinanderfolgenden Durchläufen des bestimmten Betriebspunktes oder aber nur bei jeder i-ten Einstellung des Betriebspunktes n erfolgen.
Bezugszeichenliste
1 hydrodynamische Komponente
2 Prüfanordnung 3 Betriebsmittelversorgungssystem
4 Arbeitsraum
5 Einlass
6 Auslass
7 Stelleinrichtung 8 Steuereinrichtung
9 Steuergerät
10 Speicher
11 Erfassungseinrichtung
12 Sensor 13 Vergleichseinrichtung
14 Sollwert-Korrektureinrichtung
15 Einrichtung zur Vorgabe eines gewünschten Bremsmomentes
16 Einrichtung zur Erfassung einer das Ist-Moment wenigstens mittelbar beschreibenden Größe

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Anpassung einer die Betriebsweise einer hydrodynamischen Komponente (1) charakterisierenden Ist-Kennlinie oder Ist-Kennfeld an eine die Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente charakterisierende
Soll-Kennlinie oder Soll-Kennfeld bei der Endabnahme der hydrodynamischen Komponente; gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
1.1 bei welchem in einer der hydrodynamischen Komponente (1) zugeordneten beschreib- und lesbaren Speichereinheit mindestens eine die gewünschte
Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente (1) beschreibende Soll- Kennlinie oder ein Soll-Kennfeld hinterlegt wird, wobei jedem in diesem enthaltenen Betriebspunkt (n) eine Soll-Stellgröße (Ysoiin) zugeordnet ist;
1.2 a) . bei welchem aus den die einzelnen Betriebszustände charakterisierenden Betriebsparametern die aktuelle, die
Betriebsweise der hydrodynamischen Komponente (1) beschreibbare Ist-Kennlinie ermittelt wird und für die einzelnen Betriebspunkte (n) mit denen der vorgegebenen Soll-Kennlinie oder dem Soll-Kennfeld vergleichen werden, wobei 1.2 a) bei Abweichung außerhalb eines vorgebbaren Toleranzbereiches bei wiederholter Ansteuerung des
Betriebspunktes n eine Korrektur der Soll-Stellgröße (Ysoii) für den jeweiligen Betriebspunkt (n) solange vorgenommen wird, bis dieser im Toleranzbereich liegt und b) bei Abweichung innerhalb des Toleranzbereiches oder Übereinstimmung der aktuelle Wert der Soll-Stellgröße als neuer
Sollwert gesetzt wird und in die Speichereinheit als Endwert der Soll- Stellgröße Ysoiineu für jeden Betriebspunkt (n) eingelesen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der Soll-Stellgröße Ysoiin für einen bestimmten Betriebspunkt um einen
Korrekturwert k erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrekturwert k vordefinierbar oder berechenbar ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der einem Betriebspunkt zugeordneten Soll-Stellgröße Ysoiin durch
Berechnung aus vorangegangenen ermittelten Ist-Größen für den gleichen Betriebspunkt (n) ermittelt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der Soll-Stellgröße (Ysoii) bei jedem Durchlaufen des
Betriebspunktes (n) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der Soll-Stellgröße Ys0Ii bei jedem n-ten Durchlaufen des Betriebspunktes (n) erfolgt, wobei n größer 1 ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ist- und Soll-Kennlinien der hydrodynamischen Komponente (1) von Drehzahl-/Drehmomentkennlinien (n, M) gebildet werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Einstellung der Betriebspunkte (n) erforderlichen Stellgrößen Ysoii von einem Steuerdruck pγsOιι gebildet werden, der der Beaufschlagung der Stelleinrichtung (7) dient.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die geänderte Soll-Stellgröße sich aus folgender Beziehung ergibt:
M IsIn-I
Pr Soll In-I ~ Pr SoIHa-(I-I) X M IsIn-(I-I)
mit PYSOII n-i neue Soll-Stellgröße, der sich bei Abweichung bei aktueller Einstellung des Istwertes M|Stn-i vom vorgegebenen Sollwert Msoiin als zu setzender Sollwert für die Stellgröße bei der nächsten Ansteuerung des Betriebspunktes n ergibt.
PYSOII n-(M) Soll-Stellgröße zur Einstellung von M|Stn-i verwendet, wie für Betriebspunkt n bei letzter Einstellung ermittelt.
Mistn-i Aktueller Istwert, der mit pγsOιι n o-i) eingestellt wurde.
Mistn-(i-i) Istwert der bei der letzten Einstellung des Betriebspunktes n ermittelt wurde.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Toleranzbereich bezogen auf eine Kennlinie gleichmäßig über die gesamte Kennlinie gewählt ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden mit der abgespeicherten Soll-Stellgröße ermittelten
Betriebspunkt die Größe der Abweichung des jeweiligen, den Betriebspunkt beschreibenden Ist-Parameters vom theoretisch einstellbaren Sollwert, d. h. die Größe der Toleranz erfasst und abgespeichert wird.
12. Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 , bei der Endprüfung hydrodynamischer Retarder.
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