WO2006000179A1 - Verfahren zur herstellung eines türkastens eines aus kasten und deckel gebildeten türblattes - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines türkastens eines aus kasten und deckel gebildeten türblattes Download PDF

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WO2006000179A1
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corner
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edge strips
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Inventor
Manfred Rentsch
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Hörmann Kg Brandis
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/96—Corner joints or edge joints for windows, doors, or the like frames or wings
    • E06B3/9604—Welded or soldered joints
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/82—Flush doors, i.e. with completely flat surface
    • E06B3/827—Flush doors, i.e. with completely flat surface of metal without an internal frame, e.g. with exterior panels substantially of metal

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a door latch of a door leaf formed from box and ceiling according to the preamble of claim 1 attached hereto.
  • Door leaves formed from metal are often, as is also known from some DIN regulations, made of a box sheet, which is filled with a suitable for the respective purposes of the door filling and is closed with a cover plate.
  • the box sheet or in many cases simply called a box then forms a first broad side of the door leaf and, depending on the presence or size of a door latch, completely or partially the four narrow sides or end sides of the later door leaf.
  • the box actually has a box shape consisting of the bottom forming the door leaf side and the side walls forming the door leaf narrow sides.
  • Figs. 1 and 2 illustrate a previously common manufacturing method for producing such a box plate.
  • Fig. 1 is a corner of the box plate in partially cutaway view and in Fig. 2 is the corner portion of a Me tallblechches from which this corner is formed, shown.
  • the box panel is usually formed from a single metal sheet by Um ⁇ bending edge strips and welding the edge strips in the corner region of the door leaf box together.
  • Fig. 1 shows the finished corner joint and Fig. 2 shows the metal sheet just before bending.
  • a (door leaf) box 10 is formed by a bottom plate 12, which forms a door leaf broad side 14, and by two lateral edges or edge strips 16 and 18, which respectively form narrow sides 20 and 22 of the box.
  • a first edge strip 16 forms a short narrow side, d. H. an upper or lower end face 20.
  • the second edge strip 18 forms a narrow side on the long side of a door leaf, d. H.
  • the two edge strips 16 and 18 thus according to their Abkan ⁇ direction perpendicular to each other.
  • the second edge strip 18 has in the example shown even ah its outermost edge region 24 a further fold 26 to which the cover sheet, not shown here, be ⁇ festigbar in a known manner.
  • the two edge strips are connected to form a fixed corner joint via a welded joint 28.
  • the known weld 28 is formed by one of the two edge strips, here of the first edge strip 16, parallel to the other, a second edge strip 18, extending bent welding tabs 30, which is welded to the second edge strip 18 with two 2 welding bosses 32 ,
  • the two edge strips 16, 18 are formed with the welding tabs 30 by Ausklin ⁇ ken a correspondingly shaped corner portion 33 during punching a Me ⁇ sheet metal Rohform box plate 34-, as shown in Fig. 2.
  • the procedure is thus such that the edge strips forming the end faces or narrow sides 20, 22 fen 16, 18 after the production of the edge strips 16 and 18 as shown in Fig. 2, are folded by 90 ° inwards.
  • the end face 20 is connected to the lateral narrow side 22 via the welding flap connection 28.
  • the welding flap 30, in turn, must be folded over by 90 ° before the actual bending of the first edge strip 16, that is to say raised.
  • the welding tabs 30 are usually over-arched by special machines (by more than 90 ° um ⁇ gene) so that it does not abut the second edge strip 18 of the box plate 34 in the subsequent inward edges of the first Randstrei ⁇ fens 16.
  • such a corner connection of two highly curved edge strips 16 can also be carried out by a separate weld-on corner angle, which, of course, must be supplied separately beforehand.
  • the object of the invention is to facilitate a manufacturing process of the type mentioned in the preamble of attached claim 1 substantially and to make it cheaper.
  • the production of special dimensions were ⁇ simplified.
  • the previously customary welding flaps 30 are dispensed with.
  • An ⁇ instead of the abutting edge portions of the two border strips are welded directly to each other on impact. This eliminates the additional bending measures that were previously necessary due to the Sch die ⁇ lobes 30.
  • the corner regions of the box plate can be much easier, namely notched substantially at right angles, in order to make the edge strips to be bent over on the box plate available.
  • the resulting substantially rectangular shape of the edge strips is significantly easier to handle industrially.
  • the door leaf box according to the invention are also for Feuer ⁇ protective doors or other doors that are exposed to special mechanical stress, can be used. For this reason, it has been provided to provide a secure welded joint, the two weld humps and the welding tabs. The weld bumps 32 had to be introduced into the welding flaps 30 in an additional step.
  • a secure welded connection which also withstands the demands on fire doors and / or other doors subjected to heavy loads over a long period of time, is created by one of the two edge strips on that side edge which coincides with the side edge of the door second edge strip in the corner comes into abutment on impact, is provided with welding humps.
  • the weld bumps are preferably formed so that they over the side edge, d. H. protrude in the direction of the other umge ⁇ bent edge strip.
  • the weld bumps are advantageously equal to vor ⁇ formed and molded at the same time in the formation of the edge strips on the side edge.
  • the weld bumps may be formed simply by forming a portion of the side edge in a wave form. This can be done in a particularly advantageous manner by the fact that the Wellen ⁇ form or otherwise shaped projections on the side edge as soon as the corner region of the still unbent box body be unlatched with Brass ⁇ .
  • the corner joint is only after the Bending the one opposite narrow side in the connecting region to the other opposite narrow sides, preferably butt welded in T-joint.
  • a very firm connection is achieved via a projection welding connection.
  • the weld bumps are punched directly over the usual corner notches to be provided in the appropriate size.
  • the size of the weld humps depends on the material thickness and is generally based on valid DIN standards for relevant connections.
  • variable bending tools can be constructed much more simply in flexible bending machines.
  • the simple form umzubie ⁇ ing also a positioning of the bending tools is possible, so that special dimensions can be made very easily.
  • the bending tools can readily be positioned in the corner region of the door leaf box was ⁇ .
  • Fig. 1 is a perspective, partially cut away view of a corner joint of a door leaf box according to the prior art:
  • Fig. 2 is a plan view of a corner portion of a prior art box panel from which the corner shown in Fig. 1 is formed;
  • Fig. 3 is a view similar to that of Figure 1 on a corner region of an embodiment of a door leaf box according to the invention.
  • FIG. 4 shows a plan view corresponding to FIG. 2 of a corner region of a case panel from which the corner illustrated in FIG. 3 is formed;
  • Fig. 5 is a plan view of the corner region shown in Figure 3 from above.
  • FIG. 6 is a detail view of the detail X of Fig. 5th
  • the corner region 8 of the box 40 shown in FIG. 3 is characterized in comparison with the corner region 8 of the box 10 according to the prior art shown in FIG. 1 in that the corner connection does not have a welding flap 30 with welding boss 32, but rather is formed by a projection weld of a side edge 42 of the first edge strip 16, which is formed essentially rectangularly without the welding flap.
  • the corner notch 33 in the box panel is substantially rectangular.
  • the turned to the second edge strip 18 added Side edge 44 of the short narrow side 20 or front side forming first edge strip 16 is not formed with a welding cloth, but with a wavy line-shaped region 46.
  • the wave form results in four weld bumps 48 projecting beyond the remaining edge region 50 by a predetermined amount of 0.5-2 mm, in this example 1 mm.
  • the mold shown in Fig. 4 is achieved simply by appropriate design of the notching tool or punching tool (not shown) in a step in the punching of the box plate 34.
  • the procedure is such that first the first edge strip 16 is bent with the side edge provided with weld boss 48 and then the second edge strip 18 is bent over and welded.
  • Fig. 5 shows the obtained weld joint from above and Fig. 6 shows the burnout of weld bumps 48.
  • the two side edges of the edge strips are not welded directly to each other, but rather the second edge strip 18 projects slightly beyond the welded connection with the first edge strip 16.
  • a recess for seals, fire frothers, u. s. w. achieved.
  • the strength of the welded connection is increased compared to a connection of two side edges.
  • Reference number 52 records the T-joint or impact area at which first edge strip 16 is welded to second edge strip via weld bump 48 is.
  • the reference numeral 33 shows the substantially rectangular Eckausklin- effect of Fig. 4 in comparison to the approximately L-shaped notch 33 of FIG. 3rd

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Türblatt-Kastens (10) eines aus Kasten (10) und Deckel gebildeten Türblatts, mit: a) Bereitstellen eines Metallblechs (34), b) Umbiegen eines ersten Randstreifens (16) des Metallblechs (34) zum zumindest teilweise Bilden einer oberen oder unteren Stirnseite (20) des Türblatts, c) Umbiegen eines zweiten Randstreifens (18) zum zumindest teilweise Bilden einer seitlichen Schmalseite (22) des Türblattes, d) Verschweißen der beiden Randstreifen (18, 19) in einem Eckbereich (8) des Kastens (10), wobei die Reihenfolge der Schritte b) und c) beliebig ist. Um das Verfahren wesentlich zu vereinfachen und die industrielle Fertigung von Sondermaßen einfach zu ermöglichen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass die beiden Randstreifen (16, 18) an einem Stoßbereich (52), in dem die Randstreifen (16, 18) über Eck aneinanderstoßen, ohne Einsatz von Laschen direkt miteinander verschweißt werden.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES TÜRKASTENS EINES AUS KASTEN UND DECKEL GEBILDETEN TÜRBLATTES
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Türkastens eines aus Kasten und Decken gebildeten Türblattes nach dem Oberbegriff des hier beige¬ fügten Anspruches 1.
Aus Metall gebildete Türblätter werden vielfach, wie dies auch aus einigen DIN- Vorschriften bekannt ist, aus einem Kastenblech hergestellt, das mit einer für die jeweiligen Einsatzzwecke der Tür geeigneten Füllung befüllt wird und mit einem Deckelblech verschlossen wird.
Das Kastenblech oder vielfach auch einfach Kasten genannt, bildet dann eine ers¬ te Breitseite des Türblattes und -je nach Vorhandensein oder Größe eines Türfal¬ zes ganz oder teilweise die vier Schmalseiten oder Stirnseiten des späteren Tür¬ blattes.
Der Kasten hat demgemäss tatsächlich eine Kastenform, die aus dem die Tür¬ blattbreitseite bildenden Boden und den die Torblattschmalseiten bildenden Sei¬ tenwänden besteht.
Die Fig. 1 und 2 verdeutlichen eine bisher übliche Herstellweise zum Herstellen eines solchen Kastenbleches. In Fig. 1 ist dabei eine Ecke des Kastenbleches in teilweise weggeschnittener Darstellung und in Fig. 2 ist der Eckbereich eines Me¬ tallbleches, aus dem diese Ecke gebildet ist, dargestellt. Das Kastenblech wird üblicherweise aus einem einzelnen Metallblech durch Um¬ biegen von Randstreifen und Verschweißen der Randstreifen im Eckbereich des Türblattkastens aneinander gebildet. Fig. 1 zeigt die fertige Eckverbindung und Fig. 2 zeigt das Metallblech kurz vor dem Umbiegen.
Der in Fig. 1 dargestellte Eckbereich 8 eines (Türblatt-)Kastens 10 wird gebildet durch ein Bodenblech 12, das eine Türblattbreitseite 14 bildet, und durch zwei seitliche Kantungen oder Randstreifen 16 und 18, die jeweils Schmalseiten 20 und 22 des Kastens bilden.
Ein erster Randstreifen 16 bildet dabei eine kurze Schmalseite, d. h. eine obere oder untere Stirnseite 20. Der zweite Randstreifen 18 bildet eine Schmalseite auf der langen Seite eines Türblattes, d. h. hier eine der beiden seitlichen Schmalsei¬ ten 22. Die beiden Randstreifen 16 und 18 verlaufen demnach nach ihrer Abkan¬ tung rechtwinklig zueinander. Der zweite Randstreifen 18 hat in dem gezeigten Beispiel noch ah seinem äußersten Randbereich 24 eine weitere Abkantung 26, an dem das hier nicht dargestellte Deckelblech in bekannter Art und Weise be¬ festigbar ist.
Die beiden Randstreifen sind zum Bilden einer festen Eckverbindung über eine Schweißverbindung 28 miteinander verbunden. Die bekannte Schweißverbindung 28 wird gebildet durch einen von einem der beiden Randstreifen, hier von dem ersten Randstreifen 16, parallel zu dem anderen, einer dem zweiten Randstreifen 18, verlaufend umgebogenen Schweißlappen 30, der mit zwei 2 Schweißbuckeln 32 an dem zweiten Randstreifen 18 angeschweißt wird.
Die beiden Randstreifen 16, 18 werden mit dem Schweißlappen 30 durch Ausklin¬ ken eines entsprechend geformten Eckbereiches 33 beim Ausstanzen einer Me¬ tallblech-Rohform-Kastenblech 34-, wie sie in Fig. 2 gezeigt ist, gebildet.
Bei der bisher üblichen Herstellung eines Türblatt-Kastens 10 wird also derart vor¬ gegangen, dass die die Stirnseiten oder Schmalseiten 20, 22 bildenden Randstrei- fen 16, 18 nach dem Herstellen der Randstreifen 16 und 18 wie in Fig. 2 gezeigt, um 90° nach innen gekantet werden. Die Stirnseite 20 wird dabei mit der seitlichen Schmalseite 22 über die Schweißlappen-Verbindung 28 verbunden. Der Schwei߬ lappen 30 wiederum muss vor der eigentlichen Biegung des ersten Randstreifens 16 um 90° umgekantet, also hochgestellt werden. Dabei wird der Schweißlappen 30 in der Regel durch spezielle Maschinen überbogen (um mehr als 90° umgebo¬ gen), damit er bei dem nachfolgenden nach innen Kanten des ersten Randstrei¬ fens 16 nicht an den zweiten Randstreifen 18 des Kastenbleches 34 stößt.
In anderen hier nicht näher gezeigten Verfahren kann eine solche Eckverbindung von zwei hoch gebogenen Randstreifen 16 auch durch einen separaten Anschweiß-Eckwinkel ausgeführt werden, der natürlich vorher separat zugeführt werden muss.
Die zuvor geschilderten Verfahren sind interner Stand der Technik, dessen Vor¬ veröffentlichung unklar ist. Die geschilderten bisher eingesetzten Verfahren sind jedenfalls relativ aufwändig und bedürfen spezieller Maschinen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Herstellverfahren der im Oberbegriff des beige¬ fügten Anspruches 1 genannten Art wesentlich zu erleichtern und kostengünstiger zu gestalten. Außerdem soll die Herstellung von Sondermaßen vereinfacht wer¬ den. .
Diese Aufgabe wird durch ein Herstellverfahren mit den Schritten des beigefügten Anspruches 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß wird auf die bisher üblichen Schweißlappen 30 verzichtet. An¬ stelle dessen werden die auf Stoß aneinander liegenden Kantenbereiche der bei¬ den Randstreifen direkt miteinander auf Stoß verschweißt. Dadurch entfallen die zusätzlichen Biegemaßnahmen, die aufgrund der Schwei߬ lappen 30 bisher notwendig waren. Die Eckbereiche des Kastenbleches können wesentlich einfacher, nämlich im wesentlichen rechtwinklig ausgeklinkt werden, um die umzubiegenden Randstreifen an dem Kastenblech zur Verfügung zu stel¬ len. Die sich ergebende im wesentlichen rechteckige Form der Randstreifen ist in¬ dustriell bedeutend einfacher handhabbar.
Nun sollen die erfindungsgemäß hergestellten Türblattkasten auch für Feuer¬ schutztüren oder sonstige Türen, die besonderen mechanischen Belastungen ausgesetzt sind, eingesetzt werden können. Aus diesem Grund hat man bisher zum Vorsehen einer sicheren Schweißverbindung die beiden Schweißbuckel und den Schweißlappen vorgesehen. Die Schweißbuckel 32 mussten in einem zusätz¬ lichen Schritt in den Schweißlappen 30 eingebracht werden.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird eine sichere Schweißverbindung, die auch den Anforderungen an Feuerschutztüren und/oder sonstige, starken Belastungen ausgesetzte Türen über lange Zeit standhält, ge¬ schaffen, indem einer der beiden Randstreifen an derjenigen Seitenkante, die mit der Seitenkante des zweiten Randstreifens in der Ecke auf Stoß in Anlage kommt, mit Schweißbuckeln versehen wird. Die Schweißbuckel sind vorzugsweise derart ausgebildet, dass sie über die Seitenkante, d. h. in Richtung des anderen umge¬ bogenen Randstreifens vorstehen. Die Schweißbuckel werden vorteilhafterweise gleich bei der Ausformung der Randstreifen an der Seitenkante gleich mit vorge¬ sehen und ausgeformt. Die Schweißbuckel können zum Beispiel einfach dadurch gebildet werden, dass ein Bereich der Seitenkante wellenförmig ausgebildet wird. Dies kann in besonders vorteilhafterweise dadurch geschehen, dass die Wellen¬ form oder die sonst wie geformten Vorsprünge an der Seitenkante gleich beim Ausklinken des Eckbereiches des noch ungebogenen Kastenbleches mit ausge¬ klinkt werden.
Bei der Erfindung entfallen die vorstehend in Bezug auf den Stand der Technik er¬ läuterten zusätzlichen Arbeitsschritte. Die Eckverbindung wird lediglich nach dem Biegen der einen sich gegenüberliegenden Schmalseite im Verbindungsbereich zu den anderen sich gegenüberliegenden Schmalseiten, vorzugsweise im T-Stoß stumpf geschweißt.
Vorzugsweise wird eine sehr feste Verbindung über eine Buckel¬ schweißverbindung erreicht. Die Schweißbuckel werden direkt über die üblicher¬ weise vorzusehenden Eckausklinkungen in der entsprechenden Größe mitange- stanzt. Die Größe der Schweißbuckel richtet sich dabei nach der Materialstärke und lehnt sich im allgemeinen an gültige DIN-Normen für einschlägige Verbindun¬ gen an.
Im Rahmen von bereits durchgeführten Schweißversuchen konnte nachgewiesen werden, dass die Festigkeitswerte für das erfindungsgemäße Schweißverfahren denjenigen der zuvor zum Stand der Technik erläuterten Schweißverfahren ver¬ gleichbar sind.
Die Fertigung wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren insofern wesentlich er¬ leichtert, dass variabel verstellbare Biegewerkzeuge in flexiblen Biegemaschinen wesentlich einfacher aufgebaut werden können. Durch die einfache umzubie¬ gende Form wird auch eine Positionierbarkeit der Biegewerkzeuge ermöglicht, so dass Sondermaße sehr einfach gefertigt werden können. Die Biegewerkzeuge können ohne weiteres bis in den Eckbereich des Türblattkastens positioniert wer¬ den.
Ein „Luftbiegen", das bei dem zuvor üblichen Verfahren notwendig war und Ursa¬ che für einige Qualitätsmängel war, entfällt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische, teilweise weggeschnittene Darstellung einer Eckverbindung eines Türblatt-Kastens nach dem Stand der Technik: Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Eckbereich eines Kastenbleches nach dem Stand der Technik, aus der die in Fig. 1 gezeigte Ecke gebildet wird;
Fig. 3 eine Ansicht vergleichbar derjenigen von Fig. 1 auf einen Eckbereich einer Ausführungsform eines erfindungsgemäß hergestellten Türblatt- Kastens;
Fig. 4 eine Fig. 2 entsprechende Draufsicht auf einen Eckbereich eines Kas¬ tenbleches, aus dem die in Fig. 3 dargestellte Ecke gebildet wird;
Fig. 5 eine Draufsicht auf den in Fig. 3 dargestellten Eckbereich von oben; und
Fig. 6 eine Detailansicht des Details X von Fig. 5.
Eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie des damit her¬ gestellten Türblatt-Kastens 40 wird im folgenden anhand der Darstellung der Fig. 3 - 6 näher erläutert. Dabei werden für entsprechende Teile die gleichen Bezugs¬ zeichen wie bei der zuvor erfolgten Beschreibung des Standes der Technik an¬ hand der Fig. 1 und 2 verwendet. Die Beschreibung dieser entsprechenden Teile wird hier nicht wiederholt; es wird auf die obige Beschreibung verwiesen.
Der in Fig. 3 dargestellte Eckbereich 8 des Kastens 40 zeichnet sich im Vergleich zu dem in Fig. 1 dargestellten Eckbereiches 8 des Kastens 10 nach dem Stand der Technik dadurch aus, dass die Eckverbindung nicht über einen Schweißlap¬ pen 30 mit Schweißbuckel 32, sondern durch eine Buckelschweißung eines Sei¬ tenrandes 42 des im wesentlichen rechteckförmig ohne den Schweißlappen gebil¬ deten ersten Randstreifen 16 ausgebildet wird.
Wie in Fig. 4 gezeigt, erfolgt die Eck-Ausklinkung 33 bei dem Kastenblech im we¬ sentlichen rechteckförmig. Die zu dem zweiten Randstreifen 18 hinzu gewandte Seitenkante 44 des die kurze Schmalseite 20 oder Stirnseite bildenden ersten Randstreifens 16 ist nicht mit einem Schweißlappen, sondern mit einem wellenli- nienförmigen Bereich 46 geformt. Durch die Wellenform ergeben sich vier Schweißbuckel 48, die über den verbleibenden Kantenbereich 50 um ein be¬ stimmtes Maß von 0,5 - 2mm, hier im Beispiel 1 mm, vorstehen.
Die in Fig. 4 gezeigte Form wird einfach durch entsprechende Ausbildung des Ausklink-Werkzeuges oder Stanz-Werkzeuges (nicht dargestellt) in einem Schritt beim Ausstanzen des Kastenbleches 34 erreicht. Bei der Herstellung des Kastens 10 wird dann so vorgegangen, dass zunächst der erste Randstreifen 16 mit der mit Schweißbuckel 48 versehenen Seitenkante umgebogen wird und dann der zweite Randstreifen 18 umgebogen und verschweißt wird.
Fig. 5 zeigt dann die erhaltene Schweißverbindung von oben und Fig. 6 zeigt den Ausbrand der Schweißbuckel 48. Etwa die Hälfte (0,5mm) des Vorstandes (1 mm) der Schweißbuckel 48 wurden bei diesem Beispiel „abgebrannt" und zum Bilden der Schweißverbindung verwendet. Die vorstehenden Bereiche der Schweißbu¬ ckel 48 werden so fest mit dem zweiten Randstreifen verschweißt.
Bei der dargestellten Ausführungsform werden nicht die beiden Seitenkanten der Randstreifen direkt miteinander verschweißt, vielmehr steht der zweite Randstrei¬ fen 18 noch ein Stück über die Schweißverbindung mit dem ersten Randstreifen 16 hervor. Dadurch wird an der Stirnseite 20 des späteren Türblattes eine Vertie¬ fung für Dichtungen, Brandaufschäumer, u. s. w. erzielt. Außerdem wird so die Festigkeit der Schweißverbindung gegenüber einer Verbindung von zwei Seiten¬ kanten erhöht.
Wenngleich voranstehend nur einer der vier Eckbereiche 8 beispielhaft beschrie¬ ben worden ist, so sollte klar sein, dass alle Eckbereiche des Kastens 40 in ent¬ sprechender Weise wie in Fig. 3 gezeigt verschweißt werden können. Die Be¬ zugszahl 52 zeichnet dabei den T-Stoß oder Stoßbereich, an dem der erste Rand¬ streifen 16 über die Schweißbuckel 48 mit dem zweiten Randstreifen verschweißt ist. Das Bezugszeichen 33 zeigt die im wesentlichen rechteckförmige Eckausklin- kung von Fig. 4 im Vergleich zu der etwa L-förmigen Ausklinkung 33 nach Fig. 3.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung eines Türblatt-Kastens (10) eines aus Kasten (10) und Deckel gebildeten Türblatts, mit: a) Bereitstellen eines Metallblechs (34), b) Umbiegen eines ersten Randstreifens (16) des Metallblechs (34) zum zu¬ mindest teilweise Bilden einer oberen oder unteren Stirnseite (20) des Tür¬ blatts, c) Umbiegen eines zweiten Randstreifens (18) zum zumindest teilweise Bilden einer seitlichen Schmalseite (22) des Türblattes, d) Verschweißen der beiden Randstreifen (18, 19) in einem Eckbereich (8) des Kastens (10), wobei die Reihenfolge der Schritte b) und c) beliebig ist, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Randstreifen (16, 18) an einem Stoßbereich (52), in dem die Randstreifen (16, 18) über Eck aneinanderstoßen, ohne Einsatz von Laschen di¬ rekt miteinander verschweißt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) das Metallblech (34) mit den entsprechenden später umzubie¬ genden Randstreifen (16, 18) vorgeformt zur Verfügung gestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ecke des vorgeformten Metallblechs, an der später die Verschweißung gemäß Schritt d) erfolgt, zum Bilden von auf Stoß in der Türblattkastenecke auf- einanderliegenden Randbereicheπ der beiden Randstreifen im wesentlichen rechteckförmig ausgeschnitten (33) wird.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Randstreifen (16, 18) am Metallblech (34) vor dem Umbiegen lediglich eine im wesentlichen rechteckige Form haben.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in irgendeinem Stadium vor Schritt d) eine zu verschweißende Seitenkante (44) eines der Randstreifen (16), welche Seitenkante (44) nach Durchführung der Schritte b) und c) auf einen anderen Bereich (18) des Metallblechs (34) stößt, mit Schweißbuckeln (48) versehen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißbuckel (48) über die einen verbleibenden Kantenbereichs (50) der Seitenkanten (44) hervorstehen.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißbuckel (48) beim Ausformen des jeweiligen oder beider Rand¬ streifen (5, 16, 18) im Zuge von Schritt a) vorgesehen werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißbuckel (48) dadurch gebildet werden, dass man die Seitenkante (44) ganz oder teilweise in Draufsicht wellenförmig (46) ausformt.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißbuckel (48) beim Ausklinken eines Eckbereichs (33) zum Ausbil¬ den der Randstreifen (16, 18) gleich mit angestanzt oder ausgestanzt werden.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Größe der Schweißbuckel (48) abhängig von der Materialstärke und/oder Dicke des Metallblechs (34) auswählt.
11. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt d) eine Eckverbindung lediglich im Verbindungsbereich des ersten Randstreifens (16) zu dem zweiten Randstreifen (18) im T-Stoß stumpf ge¬ schweißt wird.
PCT/DE2005/000999 2004-06-24 2005-06-03 Verfahren zur herstellung eines türkastens eines aus kasten und deckel gebildeten türblattes WO2006000179A1 (de)

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