WO2005080661A1 - Verfahren zur herstellung von vliesstoffen, vliesstoffe und deren verwendung - Google Patents

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Peter Weigel
Hans-Peter Fink
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Definitions

  • the invention relates to a process for the production of nonwovens, in which a lyotropic solution of cellulose carbamate in N-methylmorpholine-N-oxide (NMMNO) by means of extrusion through a nozzle bar containing several openings via an air gap into a coagulation bath to form a plurality of continuous threads which are spun in Connection can be swirled by inflowing with gaseous medium and / or fluid.
  • NMMNO N-methylmorpholine-N-oxide
  • the invention also relates to such nonwovens and their use.
  • Nonwovens are textile fabrics in which the cohesion of the fibers is ensured not by weaving or knitting, but by interlocking and sometimes also gluing after the fibers have been swirled. Because of the wide range of uses and the low production costs, the Nonwovens production continues to show high annual growth rates.
  • the advantages of these nonwoven materials lie in particular in the high moisture absorption, the high variability of density and thickness as well as the extensive surface anisotropy, which results in the numerous possible uses, e.g.
  • Nonwovens made from continuous filaments are preferably made from synthetic fibers such as polyester, polyacrylonitrile or polypropylene.
  • Viscose fibers are preferably used as short or staple fibers for the manufacture of nonwovens.
  • Another known process for the production of fibers and other molded articles from regenerated cellulose consists in the precipitation of a solution of cellulose carbamate (EP-A 57 105, EP-A 178 292), which is obtained by reacting cellulose with urea with thermal splitting of the urea into isocyanic acid and ammonia and reaction of the isocyanic acid with the OH groups of the cellulose is formed.
  • Cellulose carbamate is soluble in cold, dilute sodium hydroxide solution and can be regenerated back to cellulose in heated sodium hydroxide solution.
  • this object is achieved in that a lyotropic solution of cellulose carbamate in N-methylmorpholine-N-oxide (NMMNO) by means of extrusion through at least 20 openings, i.e. Nozzles containing the nozzle block through an air gap in one
  • NMMNO N-methylmorpholine-N-oxide
  • Precipitation bath is spun into a plurality of continuous filaments, which are then swirled by flowing with gaseous medium and / or fluid to form the nonwoven.
  • Cellulose carbamate is soluble in NMMNO and can be deformed in a similar way to cellulose.
  • the following advantageous differences can be seen compared to the conventional NMMNO process:
  • Cellulose carbamate has a significantly higher water absorption capacity and better dyeability than cellulose.
  • a nozzle bar with at least 10,000 openings is preferably used for the extrusion.
  • the ratio of length to diameter (L / D ratio) of the nozzles is preferably between 1 and 20.
  • the width of the air gap between the nozzle and the precipitation bath is preferably 5 to 250 mm, particularly preferably 10 to 150 mm.
  • the continuous filaments are guided downward into a slit-shaped funnel after spinning, the intermingling with the gaseous medium and / or fluid taking place at the outlet of the funnel.
  • Air and / or water are preferably used as the gaseous medium and / or fluid.
  • the continuous threads are deposited on a conveyor belt after the intermingling.
  • a further intermingling of the continuous threads is preferably realized by shaking the conveyor belt.
  • the lyotropic solution is preferred by swelling the cellulose carbamate in a 50% solution of
  • the cellulose carbamate content of the lyotropic solution is preferably at least 20% by weight, particularly preferably 22 to 27% by weight. The percentages relate to the entire lyotropic solution.
  • the precipitation bath preferably consists of a solution of NMMNO in water with an NMMNO content of 0.5 to 25% by weight, particularly preferably 5 to 15% by weight, based on the solution of NMMNO in water.
  • the extrusion or spinning is preferably carried out at a temperature of 80 to 110 ° C, particularly preferably of 85 to 95 ° C.
  • the nonwoven is subsequently attached the previously described steps are washed, pressed and dried.
  • the washing can preferably be carried out by a high pressure water jet.
  • the cellulose carbamate is regenerated to cellulose in a regeneration bath of 0.3 to 1% by weight sodium hydroxide in water at a temperature of 60 to 95 ° C. This enables nonwovens from regenerated
  • a nonwoven fabric is also provided from a random scrim made of cellulose carbamate filaments. It is preferred that the continuous filaments have a strength of at least 60 cN / tex. Furthermore, such a nonwoven fabric can preferably be produced by the method according to one of claims 1 to 19.
  • a nonwoven fabric is also made from a
  • Tangled scrim made of continuous filaments made of regenerated cellulose.
  • the fibers made from regenerated cellulose preferably have a residual nitrogen content (residual N content) of 0.3 to 0.5, particularly preferably 0.1 to 1.2.
  • the nonwoven fabric has a pore structure with a preferred porosity of 1 to 10%. It is further preferred that the nonwoven fabric has a specific inner surface between 20 and 50 m / cm 3 , measured by means of small-angle X-ray scattering (SAXS).
  • SAXS small-angle X-ray scattering
  • the nonwoven fabric according to the invention can particularly preferably be produced from regenerated cellulose by the process according to one of Claims 16 to 19.
  • the nonwovens according to the invention are preferably used in medicine, in particular as surgical drapes, bed sheets, wound coverings, gauze or cotton pads.
  • the nonwovens can also be used as hygiene materials or as wipes in the household.
  • Another field of application of the nonwovens according to the invention are decorative nonwovens, in particular tablecloths, napkins or curtains, and insert nonwovens in the clothing industry.
  • the nonwovens according to the invention are used as insulating mats or reinforcing nonwovens, e.g. as replacement for
  • Glass fiber fleece used in the construction industry. Because of the high strength, the nonwovens according to the invention can be used in a similar way to glass fiber nonwovens for reinforcing plastics.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of the process flow according to the invention.
  • FIG. 2 shows a slot-shaped funnel according to the invention, at the exit of which the swirling takes place.
  • the basic sequence of the method is shown in FIG. 1.
  • the spinning solution 1 is extruded into a precipitation bath 4 by means of a spinning pump 2 by means of a nozzle bar 3, which contains a large number of nozzles.
  • Spinning is carried out vertically from top to bottom through the air gap into the precipitation bath.
  • the fibers are drawn off in a horizontal direction via deflection rollers 5.
  • a first wash bath and a stretching section can optionally be located on this route.
  • Another deflection roller 6 then leads the fiber bundle down into a slit-shaped funnel 7, at the exit of which the fiber bundle is flown by air or water on both sides.
  • the fibers swirled in this way are placed on the one underneath
  • Transport belt 8 deposited, with further swirling by shaking the depositing device or the conveyor belt transversely to the direction of travel.
  • the strip passes through a washing bath with a washing nozzle 9, which can also be realized by a water jet under high pressure, and thus leads to a further solidification of the material in the sense of spun lacing.
  • the conveyor belt consists of a wide-meshed network, preferably made of metal, which ensures that the washing liquid runs off quickly.
  • the material can then be dried in appropriate drying devices. However, the water can also be squeezed out by a pair of rollers, which at the same time enables the nonwoven to be compressed.
  • Figure 2 shows the structure of a slot-shaped funnel according to the invention.
  • the fiber can be introduced into said funnel via the fiber inlet 1.
  • the transport of the fiber through the funnel is made possible by a Venturi nozzle implements the water jet principle.
  • Through the opening 3 there is the supply of water, air or a mixture thereof which, due to the Venturi profile, flows past the channel 4 in such a way that a negative pressure is created which transports the fiber through the channel 4.
  • the fiber exit At the lower end 5 of the funnel is the fiber exit, from where the filaments can then be transported on.
  • 800 g of pulp with a DP ( Cu o ⁇ am) of 520 are in a kneader with 3200 g of a solution consisting of 12 wt .-% NaOH, 30 wt .-% urea and 58 wt .-% water for 1 h at 25 ° C. mixed intensively and then pre-matured at 23 ° C for 48 h on a DP (Cu o ⁇ a ⁇ ) of 300.
  • the moist alkali cellulose is kneaded at room temperature in a 5 l kneader with 1200 g of solid crystalline urea for 30 minutes. The temperature of the kneader is then raised to 140 ° C. and the water present is drawn off.
  • the cellulose carbamate was mixed in a kneader with a 50% aqueous NMMO solution, this solution by removing the excess water with a Concentrated in a vacuum of 80 mbar to the NNMO monohydrate and thereby the cellulose carbamate dissolved.
  • the spinning solution had a cellulose content of 25% by mass.
  • the solution was spun on a laboratory system with 10,000 capillaries, led to the swirling nozzle via a roller system, swirled there in a water stream and continuously deposited on a conveyor belt to form a fleece, washed and dried.
  • the basis weight of the fleece was 75.7 g / m, the dry strength 8.5 kN / m.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen, bei dem eine lyotrope Lösung von Cellulosecarbamat in N-Methylmorpholin-N-Oxid (NMMNO) mittels Extrusion durch einen mehrere Öffnungen enthaltenden Düsenbalken über einen Luftspalt in ein Fällbad zu mehreren Endlosfäden versponnen wird, die im Anschluss durch Anströmen mit gasförmigem Medium und/oder Fluid verwirbelt werden. Ebenso betrifft die Erfindung derartige Vliesstoffe sowie deren Verwen­dung.

Description

Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen, Vliesstoffe und deren Verwendung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen, bei dem eine lyotrope Lösung von Cellulosecarbamat in N-Methylmorpholin-N-Oxid (NMMNO) mittels Extrusion durch einen mehrere Öffnungen enthaltenden Düsenbalken über einen Luftspalt in ein Fällbad zu mehreren Endlosfäden versponnen wird, die im Anschluss durch Anströmen mit gasförmigem Medium und/oder Fluid verwirbelt werden. Ebenso betrifft die Erfindung derartige Vliesstoffe sowie deren Verwendung.
Nonwovens sind textile Flächengebilde, bei denen der Zusammenhalt der Fasern nicht durch Weben oder Stricken, sondern durch Verhakungen und mitunter auch Verklebungen nach Verwirbelung der Fasern gewährleis- tet wird. Wegen der vielseitigen Verwendungsmöglichkeiten und der niedrigen Produktionskosten weist die Nonwovens-Produktion nach wie vor hohe jährliche Wachstumsraten auf. Die Vorteile dieser Vliesmaterialien liegen insbesondere in der hohen Feuchtigkeitsaufnahme, der hohen Variabilität von Dichte und Dicke sowie der weitgehenden Flächenanisotropie, woraus sich die zahlreichen Verwendungsmöglichkeiten ergeben, z.B. in der Medizin (Operationsabdecktücher, Betttücher, Wundabdeckungen, Gaze, Wattebads usw.), für Hygieneprodukte, als Wischtücher in Haushalt und Industrie, als Dekorationsvliesstoffe (Tischdecken, Servietten, Vorhänge) , Einlegevliese in der Bekleidungsindustrie sowie für zahlreiche technische Anwendungen (z.B. Isoliermatten in der Bauindustrie).
Prinzipiell ist die Vliesbildung aus Kurzfasern, Stapelfasern oder Endlosfilamenten möglich. Die als „Spunbonding" bzw. als „Spunlacing" bezeichneten Verfahren der Vliesbildung aus Endlosfasern haben den Vorteil, dass das Erspinnen der Fasern und das Verle- gen zu Vliesen in einem Prozess erfolgen, und sind
Gegenstand dieser Erfindung. Als Ausgangsmaterial für die Vliesstoffe ist eine Vielzahl von faserbildenden Polymeren einsetzbar. Vliesstoffe aus Endlosfilamenten werden bevorzugt aus Synthesefasern wie Polyes- ter, Polyacrylnitril oder Polypropylen hergestellt.
Viskosefasern werden bevorzugt als Kurz- oder Stapelfasern zur Nonwovensherstellung eingesetzt.
Da das Viskoseverfahren, mit dem nach wie vor der größte Teil der Celluloseregeneratfasern hergestellt wird, mit erheblichen Umweltbelastungen und hohen Investitionskosten verbunden ist, werden bereits seit etlichen Jahren umfangreiche Anstrengungen unternommen, das Viskoseverfahren durch alternative Verfahren abzulösen. Dies gilt auch für die Herstellung von
Nonwovens aus Cellulose. So wurde z.B. das sog. „Bern- liese"-Verfahren entwickelt, bei dem BaumwolHinterns nach dem Cuproam oniumverfahren versponnen und zu Vliesen verarbeitet wird (US 3,833,438). Beide Verfahren haben darüber hinaus den Vorteil, dass die Nonwovens-Produkte aus Endlosfilamenten im Direktverfahren hergestellt werden können.
Ein anderes Verfahren, nach dem u.a. die bekannte „Lyocell"-Faser hergestellt wird, besteht im Ausfäl- len einer Lösung von Cellulose in einem System aus N- Methylmorpholin-N-Oxid (NMMNO) und Wasser (US 3,767,756, DE 28 30 685), wobei die Lösung über einen Luftspalt in ein wässriges Fällbad extrudiert wird. Das Verfahren wird auch für die Herstellung von Non- wovens-Produkten eingesetzt (WO 00/18991, WO 98/07911) .
Ein weiteres bekanntes Verfahren zur Herstellung von Fasern und anderen Formkörpern aus Regeneratcellulose besteht im Ausfällen einer Lösung von Cellulosecarbamat (EP-A 57 105, EP-A 178 292) , das durch Umsetzung von Cellulose mit Harnstoff bei thermischer Spaltung des Harnstoffs in Isocyansäure und Ammoniak und Reaktion der Isocyansäure mit den OH-Gruppen der Cellulo- se gebildet wird. Cellulosecarbamat ist in kalter verdünnter Natronlauge löslich und kann in erwärmter Natronlauge wieder zu Cellulose regeneriert werden.
Ausgehend hiervon war es Aufgabe der vorliegenden Er- findung, ein vom Viskoseverfahren unabhängiges Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen aus Cellulosecarbamat bzw. regenerierter Cellulose bereitzustellen, das bei guten Produkteigenschaften den Ansprüchen hinsichtlich geringer Investitions- und Produk- tionskosten sowie geringer Umweltbelastung genügt.
Ebenso war es Aufgabe der Erfindung, Vliesstoffe mit überlegenen Produkteigenschaften bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und die Vliesstoffe mit den Merkmalen der Ansprüche 20 und 23 gelöst. Die weiteren abhängigen Ansprüche zeigen vorteilhafte Weiterbildungen auf. In den Ansprüchen 28 bis 33 werden Verwendungen des erfindungsgemäßen Vliesstoffes angegeben.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass eine lyotrope Lösung von Cellulosecarbamat in N- Methylmorpholin-N-Oxid (NMMNO) mittels Extrusion durch einen mindestens 20 Öffnungen, d.h. Düsen, ent- haltenden Düsenblock über einen Luftspalt in ein
Fällbad zu mehreren Endlosfäden versponnen wird, die im Anschluss durch Anströmen mit gasförmigem Medium und/oder Fluid unter Bildung des Vliesstoffes verwirbelt werden.
Cellulosecarbamat ist in NMMNO löslich und kann in ähnlicher Weise wie Cellulose verformt werden. Gegenüber dem herkömmlichen NMMNO-Verfahren zeigen sich dabei die folgenden vorteilhaften Unterschiede:
1. Die Viskosität der Lösung steigt mit zunehmendem Gehalt an Cellulose bzw. Cellulosecarbamat stark an. Eine zu hohe Viskosität beeinträchtigt jedoch die Spinnfähigkeit der Lösung. Die Grenze der Spinnfähigkeit liegt daher bei der herkömmlichen Celluloselösung bei einem Gehalt von maximal 15 %. Dagegen liegt diese Grenze bei Cellulosecarbamat bei etwa 30 %. Lösungen mit einem Gehalt an Cellulosecarbamat von 25 % sind noch problemlos verspinnbar. Die höhere Konzentration der Lösung bedingt einen geringeren Einsatz an Lösungsmittel und damit einen geringeren Aufwand bei der Aufarbeitung des Fällbades zur Rückgewinnung des NMMNO und führt so zu einer deutlichen Kostensenkung.
2. Lösungen mit einem Cellulosecarbamatgehalt von über 20 % zeigen überraschend ein lyotropes Verhalten, d.h. das Cellulosecarbamat liegt in einem flüssigkristallinen Zustand vor, wie aus polarisationsmikroskopischen Aufnahmen (Bilder 1 und 2) ersichtlich ist. Daraus ergibt sich die äußerst vorteilhafte Anwendung, dass die Moleküle beim Verspinnen infolge der Scherung im Düsenkanal nahezu perfekt in Faserrichtung ausgerichtet werden, die Fasern somit eine außerordentlich hohe Orientierung und damit eine sehr hohe Festigkeit besitzen. Erreichbar sind Festigkeiten von 60 cN/tex und darüber.
3. Cellulosecarbamat besitzt eine wesentlich höhere Wasseraufnahmefähigkeit und bessere Anfärbbarkeit als Cellulose.
Vorzugsweise wird für die Extrusion ein Düsenbalken mit mindestens 10.000 Öffnungen verwendet. Das Ver- hältnis von Länge zu Durchmesser (L/D-Verhältnis) der Düsen liegt dabei vorzugsweise zwischen 1 und 20.
Bevorzugt beträgt die Breite des Luftspaltes zwischen Düse und Fällbad 5 bis 250 mm, besonders bevorzugt 10 bis 150 mm.
In einer bevorzugten Ausführungsvariante des Verfahrens werden die Endlosfäden nach dem Verspinnen in einen schlitzförmigen Trichter nach unten geführt, wobei am Ausgang des Trichters die Verwirbelung mit dem gasförmigen Medium und/oder Fluid erfolgt . Zur Verbesserung der Verwirbelung der Endlosfäden ist es weiterhin bevorzugt, diese durch eine Rüttelbewegung des Trichters zu realisieren.
Als gasförmiges Medium und/oder Fluid werden vorzugsweise Luft und/oder Wasser eingesetzt.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass die Endlosfäden nach der Verwirbelung auf einem Transportband abgelegt werden. Vorzugsweise wird dabei durch Rüttelbewegung des Transportbandes eine weitere Verwirbelung der Endlosfäden realisiert.
Bevorzugt wird die lyotrope Lösung durch Quellen des Cellulosecarbamats in einer 50 %-igen Lösung von
NMMNO in Wasser und anschließendem Entzug des Wassers bis auf ein Verhältnis von NMMNO zu Wasser zwischen 80:20 und 90:10, besonders bevorzugt 87:13 hergestellt.
Der Cellulosecarbamat-Anteil der lyotropen Lösung beträgt dabei bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 22 bis 27 Gew.-%. Die Prozentangaben beziehen sich hierbei auf die gesamte lyotrope Lösung.
Vorzugsweise besteht das Fällbad aus einer Lösung von NMMNO in Wasser mit einem NMMNO-Anteil von 0,5 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Lösung von NMMNO in Wasser.
Die Extrusion bzw. das Verspinnen erfolgt bevorzugt bei einer Temperatur von 80 bis 110° C, besonders bevorzugt von 85 bis 95° C.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante des Verfahrens wird der Vliesstoff im Anschluss an die zuvor beschriebenen Schritte gewaschen, abge- presst sowie getrocknet . Das Waschen kann dabei vorzugsweise durch einen unter hohem Druck stehenden Wasserstrahl erfolgen.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass das Cellulosecarbamat in einem Regenerierungsbad aus 0,3 bis 1 Gew.-% Natriumhydroxid in Wasser bei einer Temperatur von 60 bis 95° C zu Cellulose regeneriert wird. Hierdurch wird es ermöglicht, Vliesstoffe aus regenerierter
Cellulose herzustellen. In einer ersten vorteilhaften Variante ist es möglich, die Regenerierung zwischen Extrusion und Verwirbelung durchzuführen. Eine weitere bevorzugte Variante sieht vor, dass die Regenerie- rung nach der Verwirbelung durchgeführt wird.
Erfindungsgemäße wird ebenso ein Vliesstoff aus einem Wirrgelege aus Endlosfäden aus Cellulosecarbamat bereitgestellt. Dabei ist es bevorzugt, dass die End- losfäden eine Festigkeit von mindestens 60 cN/tex aufweisen. Weiterhin ist ein derartiger Vliesstoff vorzugsweise nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19 herstellbar.
Erfindungsgemäß wird auch ein Vliesstoff aus einem
Wirrgelege aus Endlosfäden aus regenerierter Cellulose bereitgestellt. Hinsichtlich der Regenerierung des Cellulosecarbamats zu Cellulose wird dabei auf die Ansprüche 16 bis 19 Bezug genommen. Die Fasern aus regenerierter Cellulose weisen dabei bevorzugt einen Reststickstoffgehalt (Rest-N-Gehalt) von 0,3 bis 0,5, besonders bevorzugt von 0,1 bis 1,2, auf.
Der Vliesstoff weist eine Porenstruktur mit einer be- vorzugten Porosität von 1 bis 10 % auf. Weiterhin ist es bevorzugt, dass der Vliesstoff eine spezifische innere Oberfläche zwischen 20 und 50 m /cm3, gemessen mittels Röntgenkleinwinkelstreu- ung (SAXS) , aufweist.
Besonders bevorzugt ist der erfindungsgemäße Vliesstoff aus regenerierter Cellulose nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19 herstellbar.
Verwendung finden die erfindungsgemäßen Vliesstoffe vorzugsweise in der Medizin, insbesondere als Operationsabdecktücher, Betttücher, Wundabdeckungen, Gaze oder Wattepads. Ebenso sind die Vliesstoffe auch als Hygienestoffe oder als Wischtücher im Haushalt ein- setzbar. Ein weiteres Anwendungsfeld der erfindungsgemäßen Vliesstoffe sind Dekorationsvliesstoffe, insbesondere Tischdecken, Servietten oder Vorhänge sowie Einlegevliese in der Bekleidungsindustrie. Weiterhin finden die erfindungsgemäßen Vliesstoffe als Isolier- matten oder Verstärkervliese, z.B. als Ersatz für
Glasfaservliese, in der Bauindustrie Verwendung. Aufgrund der hohen Festigkeit sind die erfindungsgemäßen Vliesstoffe ähnlich wie Glasfaservliese für die Verstärkung von Kunststoffen einsetzbar.
Anhand der nachfolgenden Figuren und des nachfolgenden Beispiels soll der erfindungsgemäße Gegenstand näher erläutert werden, ohne diesen auf die hierin beschriebenen Ausführungsvarianten zu beschränken.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrensablaufs .
Fig. 2 zeigt einen erfindungsgemäßen schlitzförmi- gen Trichter, an dessen Ausgang die Verwirbelung erfolgt . Der prinzipielle Ablauf des Verfahrens ist in Figur 1 dargestellt. Hierbei wird die Spinnlösung 1 über eine Spinnpumpe 2 mittels eines Düsenbalkens 3, der eine Vielzahl von Düsen enthält, in ein Fällbad 4 extru- diert . Das Spinnen erfolgt dabei senkrecht von oben nach unten über den Luftspalt in das Fällbad. Über Umlenkrollen 5 werden die Fasern in waagrechter Richtung abgezogen. Auf dieser Strecke kann sich optional ein erstes Waschbad und eine Reckstrecke befinden.
Eine weitere Umlenkrolle 6 führt das Faserbündel anschließend nach unten in einen schlitzförmigen Trichter 7, an dessen Ausgang das Faserbündel beidseits von Luft oder Wasser angeströmt wird. Die so verwir- belten Fasern werden auf dem darunter befindlichen
Transportband 8 abgelegt, wobei durch Rüttelbewegung der Ablegevorrichtung oder des Transportbandes quer zur Laufrichtung eine weitere Verwirbelung erfolgt. Das Band durchläuft ein Waschbad mit einer Waschdüse 9, das auch durch ein unter hohen Druck stehenden Wasserstrahl realisiert werden kann, und damit im Sinne des Spun-Lacing zu einer weiteren Verfestigung des Materials führt. Das Transportband besteht aus einem weitmaschigen Netz, vorzugsweise aus Metall, das ein rasches Ablaufen der Waschflüssigkeit gewährleistet. Anschließend kann das Material in entsprechenden Trocknungsvorrichtungen getrocknet werden. Das Wasser kann aber auch durch ein Walzenpaar ausge- presst werden, womit gleichzeitig eine Verdichtung des Vliesstoffes erreicht werden kann.
Figur 2 zeigt den Aufbau eines erfindungsgemäßen schlitzförmigen Trichters. Über den Fasereinlauf 1 kann die Faser in den besagten Trichter eingeführt werden. Der Transport der Faser durch den Trichter wird dabei durch eine Venturi-Düse ermöglicht, die das Wasserstrahl-Prinzip umsetzt. Durch die Öffnung 3 erfolgt die Zufuhr von Wasser, Luft oder auch einem Gemisch hiervon, das aufgrund des Venturi -Profils so am Kanal 4 vorbeiströmt, dass ein Unterdruck ent- steht, der die Faser durch den Kanal 4 transportiert. Am unteren Ende 5 des Trichters befindet sich der Faserausgang, von wo aus die Endlosfäden dann weitertransportiert werden können.
Beispiel
800 g Zellstoff mit einem DP(Cuoχam) von 520 werden in einem Kneter mit 3200 g einer Lösung, bestehend aus 12 Gew.-% NaOH, 30 Gew.-% Harnstoff und 58 Gew.-% Wasser 1 h bei 25° C intensiv gemischt und anschließend bei 23° C 48 h auf einen DP(Cuoχaπι) von 300 vorgereift. Die feuchte Alkalicellulose wird bei Raumtemperatur in einem 5 1-Kneter mit 1200 g festem kristallinem Harnstoff 30 min geknetet. Anschließend wird die Temperatur des Kneters auf 140° C erhöht und das vorhandene Wasser abgezogen. Nach Erreichen einer Produkttemperatur von 140° C erhöht und das vorhandene Wasser abgezogen. Nach Erreichen einer Produkttemperatur von 140° C wird die Masse 120 min weiter ge- knetet und anschließend aus dem Kneter ausgetragen. Zur Gewinnung des reinen CC wird die trockene krümelige Masse 3 mal mit entionisiertem Wasser bei einem Flottenverhältnis von 1:16 gewaschen, über einer Fritte abgesaugt und dann bei Raumtemperatur getrock- net . Dieses aufgelockerte und krümelige Produkt hatte einen Stickstoffgehalt von 3,0 % und einen DP(Cuoxam) von 290.
Das Cellulosecarbamat wurde in einem Kneter mit einer 50 %-igen wässrigen NMMO-Lösung versetzt, diese Lösung durch Abzug des überschüssigen Wassers unter ei- nem Vakuum von 80 mbar bis zum NNMO-Monohydrat auf- konzentriert und dabei das Cellulosecarbamat aufgelöst. Die Spinnlösung hatte einen Cellulosegehalt von 25 Masse-%. Die Lösung wurde auf einer Laboranlage mit 10.000 Kapillaren versponnen, über ein Rollensystem zur Verwirbelungsdüse geführt, dort in einem Wasserstrom verwirbelt und kontinuierlich auf einem Förderband zu einem Vlies abgelegt, gewaschen und getrocknet. Das Flächengewicht des Vlieses betrug 75,7 g/m , die Trockenfestigkeit 8,5 kN/m.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen, bei dem eine lyotrope Lösung von Cellulosecarbamat in N-Methylmorpholin-N-Oxid (NMMNO) mittels Extrusion durch einen mindestens 20 Öffnungen enthaltenden Düsenblock über einen Luftspalt in ein Fällbad zu mehreren Endlosfäden versponnen wird, die im Anschluss durch Anströmen mit gasförmigem Medium und/oder Fluid verwirbelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Düsenblock mit mindestens 10000 Öffnungen eingesetzt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Düsen von 1 bis 20 beträgt .
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Luftspaltes zwischen Düse und Fällbad 5 bis 150 mm, insbesondere 10 bis 50 mm beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosfäden nach dem Verspinnen in einen schlitzförmigen Trichter nach unten geführt werden, wobei am Ausgang des Trichters die Verwirbelung mit dem gasförmigen Medium und/oder Fluid erfolgt.
6. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass durch Rüttelbewegung des Trichters eine weitere Verwirbelung der Endlosfäden erreicht wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü- ehe, dadurch gekennzeichnet, dass als gasförmiges Medium und/oder Fluid Luft und/oder Wasser eingesetzt werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosfäden nach der Verwirbelung auf einem Transportband abgelegt werden.
9. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass durch Rüttelbewegung des Transportbandes eine weitere Verwirbelung der Endlosfäden erreicht wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Cellulosecarba- mat-Anteil der lyotropen Lösung mindestens 20 Gew.-%, insbesondere 22 bis 27 Gew.-%, bezogen auf die Lösung, beträgt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü- ehe, dadurch gekennzeichnet, dass die lyotrope Lösung durch Quellen des Cellulosecarbamats in einer 40 bis 70 %igen, insbesondere einer 50 %igen Lösung von NMMNO in Wasser und anschließendem Entzug des Wassers bis auf ein Verhältnis von NMMNO zu Wasser zwischen 80:20 und 90:10 hergestellt wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fällbad aus einer Lösung von NMMNO in Wasser mit einem NMMNO- Anteil von 0,5 bis 25 Gew.-%, insbesondere 5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Lösung, besteht.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Extrusion bei einer Temperatur zwischen 80 bis 110 °C, insbesondere 85 bis 95 °C erfolgt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff im Anschluss gewaschen, abgepresst und getrocknet wird.
15. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Waschen durch einen unter hohem Druck stehenden Wasserstrahl erfolgt .
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü- ehe, dadurch gekennzeichnet, dass das Cellulosecarbamat in einem Regenerierungsbad zu Cellulose regeneriert wird.
17. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Regenerierungs- bad aus 0,3 bis 1 Gew.-% Natriumhydroxid in Was- ser besteht und die Regeneration bei einer Temperatur von 60 bis 95 °C erfolgt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Regenerierung zwischen Extrusion und Verwirbelung durchgeführt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Regenerierung nach der Verwirbelung durchgeführt wird.
20. Vliesstoff aus einem Wirrgelege aus Endlosfäden aus Cellulosecarbamat.
21. Vliesstoff nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosfäden eine Festigkeit von mindestens 60 cN/tex aufweisen.
22. Vliesstoff nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15 herstellbar ist.
23. Vliesstoff aus einem Wirrgelege aus Endlosfäden aus regenerierter Cellulose.
24. Vliesstoff nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Rest-N-Gehalt von 0,3 bis 0,5 %, insbesondere 0,1 bis 0,2 % beträgt .
25. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff eine Porenstruktur mit einer Porosität von 1 bis 10 % aufweist .
26. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff einen spezifische innere Oberfläche zwischen 20 und 50 m2/cm3, gemessen mittels Röntgenkleinwin- kelstrennung (engl . small angle x-ray scatte- ring, SAXS) , aufweist.
27. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19 herstellbar ist.
28. Verwendung der Vliesstoffe nach einem der Ansprüche 20 bis 27 in der Medizin, insbesondere als Operationsabdecktücher, Betttücher, Wundabdeckungen, Gaze oder Wattepads .
29. Verwendung der Vliesstoffe nach einem der Ansprüche 20 bis 27 als Hygienestoffe oder als Wischtücher im Haushalt.
30. Verwendung der Vliesstoffe nach einem der Ansprüche 20 bis 27 als Dekorationsvliesstoffe, insbesondere Tischdecken, Servietten oder Vor- hänge .
31. Verwendung der Vliesstoffe nach einem der Ansprüche 20 bis 27 als Einlegevliese in der Bekleidungsindustrie .
32. Verwendung der Vliesstoffe nach einem der Ansprüche 20 bis 27 als Verstärkungsvliese oder Isoliermatten in der Bauindustrie.
33. Verwendung der Vliesstoffe nach einem der Ansprüche 20 bis 27 als Verstärkungsmaterial für faserverstärkte thermoplastische und duroplasti- sehe Kunststoffe.
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