WO2005030675A1 - 炭化珪素質ハニカム構造体の製造方法及び炭化珪素質ハニカム構造体 - Google Patents

炭化珪素質ハニカム構造体の製造方法及び炭化珪素質ハニカム構造体 Download PDF

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Masashi Harada
Shuichi Ichikawa
Aiko Otsuka
Atsushi Kaneda
Yasushi Noguchi
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Ngk Insulators, Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a silicon carbide-based honeycomb structure and a silicon carbide-based honeycomb structure.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a silicon carbide-based honeycomb structure and a silicon carbide-based honeycomb structure.
  • Such a honeycomb structure has a plurality of cells penetrating in the axial direction partitioned by a porous partition wall.
  • a ceramic raw material powder, a binder, water, and the like are kneaded.
  • the obtained kneaded soil is extruded into a honeycomb shape by a continuous extruder to obtain a honeycomb formed body, and the honeycomb formed body is dried and fired to produce a honeycomb formed body.
  • the recovered material derived from the starting material of the honeycomb structure generated in the manufacturing process of the honeycomb structure is used as the recycled material. It is preferable to reuse it for molding of molded products.
  • an unfired regenerated raw material is pulverized to produce a pulverized material, and a pulverized material having a diameter of less than lmm is removed from the pulverized material to remove the remaining material.
  • the product is manufactured using only the pulverized material, thereby suppressing an increase in the coefficient of thermal expansion.
  • at least a part of the binder contained in the unfired regenerated raw material is removed by removing the regenerated raw material, thereby making it easy to pulverize and preventing the particles of the regenerated raw material from being deteriorated.
  • the increase in the coefficient of thermal expansion is suppressed by pulverizing to a smaller size.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Publication No. 3-72032
  • Patent Document 2 JP-A-8-119726
  • Patent Document 3 JP-A-2000-302533
  • a cordierite-based honeycomb structure relates to a cordierite-based honeycomb structure, but recently, a DPF or a honeycomb structure for a catalyst carrier has a silicon carbide-based honeycomb having excellent heat resistance.
  • the use of structures is increasing.
  • a silicon carbide-based honeycomb structure is prepared by adding metal silicon powder to silicon carbide powder as necessary, kneading the mixture with water and a binder, extruding the obtained kneaded soil into a honeycomb shape, drying the mixture, It is manufactured by firing.Since silicon carbide powder and metal silicon powder tend to agglomerate when they contain moisture, structural defects such as voids and coarse particles are generated, and strength and thermal conductivity are likely to decrease. There is a problem.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a silicon carbide honeycomb structure having excellent heat conduction.
  • a recycled material which is generated from the starting material of the honeycomb structure generated in the process of manufacturing the silicon carbide-based honeycomb structure and is recovered, is used as a part of the starting material.
  • a method for producing a silicon carbide-based honeycomb structure (first production method), wherein the recycled material is pulverized to an average particle size of 10 to 300 ⁇ m. Provided.
  • an unmilled silicon carbide-based honeycomb structure and a new material are used as a starting material, and water is added thereto, and the mixture is kneaded while being pulverized.
  • a method for manufacturing a silicon carbide-based honeycomb structure for manufacturing a silicon carbide-based honeycomb structure (second manufacturing method).
  • the recovered material derived from the starting material of the silicon carbide based honeycomb structure generated in the process of manufacturing the silicon carbide based honeycomb structure that is, the material that has already been kneaded once is used as the raw material.
  • the dispersibility of the silicon carbide powder and metal silicon powder in the raw material is improved, compared with the case where only the original starting material is used without using such a recovered material. Agglomeration of the powder is prevented.
  • a silicon carbide honeycomb structure having excellent strength and uniform heat conduction, which are difficult to form structural defects such as voids and coarse particles, which have been a problem in manufacturing the silicon carbide honeycomb structure, has been developed. can get.
  • the material that has already been kneaded is used as a part of the starting material, the kneading time can be shortened.
  • the first manufacturing method of the present invention occurs during the manufacturing process of the silicon carbide honeycomb structure.
  • the recovered material derived from the starting material of the honeycomb structure generated in the manufacturing process of the silicon carbide based honeycomb structure is, specifically, a deformed crack of a cell or the like during molding or drying.
  • undried or dried compacts that are collected without becoming a product, or cutting allowances with kafune. These are made of a raw material that has already been kneaded once, and there are binders, pore formers, etc. around the raw material silicon carbide powder or metallic silicon powder, so that the powders are hard to agglomerate and become a state.
  • dry pulverization method and a wet pulverization method as a method of pulverizing the recovered material.
  • dry pulverization method include a method using a hammer mill, desinter, raymond mill, toothed roll crusher, corrugated roll crusher, impact crusher, and the like.
  • the average particle size of the recycled material is 10 to 300 m.
  • the recycled material as in the present invention is used, agglomeration is unlikely to occur, but if the recycled material has a large diameter exceeding 300 m, the strength of the recycled material at the boundary between the new material and the recycled material is high. Weak spots are generated, and as a result, the strength of the honeycomb structure is deteriorated.
  • the recycled material is crushed to an average particle size of less than 10 m, the crushing efficiency will be poor and the cost will increase, but the wear of the crushing equipment will increase and the contamination with impurities may increase.
  • a pulverized product pulverized by a sinterer, a Raymond mill, or the like may be used as it is, but by sieving and uniforming the particle size, the kneading property is increased and defects are reduced. be able to.
  • the ratio of the recycled material to the entire starting material is preferably 50% by mass or less. If the proportion of the recycled material is more than 50% by mass, the plasticity of the kneaded soil (stroke) is reduced, and defects such as scratches and deformation are likely to occur during extrusion molding.
  • the second production method of the present invention an unmilled silicon carbide-based honeycomb structure and a new material are used as starting materials, water is added thereto, and the mixture is kneaded while being pulverized.
  • a new silicon carbide honeycomb structure is manufactured.
  • the second production method also uses, as a part of the starting material, a raw material that has already been kneaded once, and has the same effect as the first production method.
  • the unpulverized silicon carbide honeycomb structure is not pulverized before being mixed with the new raw material, but is wet-pulverized while being kneaded with the new raw material. Do.
  • a method using a mixer is generally used.
  • An example of a suitable mixer is an intensive mixer manufactured by Erich.
  • a new raw material and an unmilled silicon carbide honeycomb structure are put into a pan, and an agitator is rotated to mix the new raw material while pulverizing the honeycomb structure.
  • the honeycomb structure is formed by kneading the silicon carbide powder and auxiliary materials such as a binder, a pore former, and an auxiliary agent once, and molding the mixture. Aggregation of silicon carbide particles and metal silicon particles can be suppressed as in the case of mixing.
  • a binder may be added in addition to water!
  • the proportion of the unground silicon carbide honeycomb structure in the total starting materials is preferably 50% by mass or less. If the ratio of the unground silicon carbide honeycomb structure is more than 50% by mass, the plasticity of the kneaded soil (stroke) is reduced, and defects such as scratches and deformation are likely to occur during extrusion molding.
  • the silicon carbide honeycomb structure of the present invention is manufactured by the first manufacturing method or the second manufacturing method, and has excellent strength and uniform heat conduction. It can be suitably used as a catalyst carrier for exhaust gas purification.
  • Silicon carbide powder having an average particle size of 48 ⁇ m and metal silicon powder are mixed at a ratio of 80:20 (mass ratio), starch is added as a pore-forming material, and methylcellulose (binder) and surfactant are added.
  • the auxiliaries, auxiliaries and water were added and kneaded using an eder.
  • the binder was externally added at 10% by mass when the total amount of the silicon carbide powder and the metal silicon powder was 100% by mass.
  • a honeycomb molded body was extruded from the obtained kneaded soil with an extruder, and was dried by microwave, and further dried with hot air at 120 ° C. for 30 minutes.
  • the thus-obtained dried no-cams are coarsely pulverized using a Nommer, then finely pulverized by a desinter, and sieved through a 149-m diameter sieve to obtain particles having an average particle diameter of 50 m. This was used as a recycled material.
  • the ratio of the recycled material to the new raw material obtained by mixing a silicon carbide powder having an average particle diameter of 48 ⁇ m and a metal silicon powder at a ratio of 80:20 (mass ratio) and the recycled material are described. And 10% by mass, 30% by mass, 50% by mass, 60% by mass, and 100% by mass (only recycled material), respectively. Then, methyl cellulose (binder), a surfactant, an auxiliary agent and water were added, and the mixture was kneaded using an eder. At this time, the amount of noinder added is as shown in Table 1, and the numerical values are shown by the external ratio to the recycled material.
  • a honeycomb molded body was extruded from the kneaded soil with an extruder, dried by microwave, and further dried with hot air at 120 ° C. for 30 minutes. . After this drying, the obtained dried two-cam body is fired at 1450 ° C for 2 hours, and silicon carbide having an end face of 35 mm X 35 mm, a length of 254 mm, a partition wall thickness of 300 ⁇ m, and a cell density of 45 to 50 Zcm 2 is provided. A quality honeycomb structure was obtained.
  • the porosity, average pore diameter, three-point bending strength, and thermal conductivity of the silicon carbide-based honeycomb structure thus obtained were measured.
  • the porosity and average pore size were measured with a mercury porosimeter (Shimadzu Corporation AUTORORE), and the three-point bending strength was measured by cutting out a film surface of the honeycomb structure.
  • the thermal conductivity was measured by a steady method (measuring device: GH-1S manufactured by ULVAC-RIKO).
  • Example 1 Comparative Example 1 0 120 50 60 0 2.0 53 23.6 20.3 15.2 Example 1 10 120 50 40 3 2.1 54 23.5 25.1 18.1 Example 2 30 120 50 40 3 2.0 51 23.1 27.2 17.5 Example 3 50 120 Pinter 50 40 3 2.0 51 22.9 26.5 17.3 Example 4 60 120 Yuichi Deshin 50 40 3 1.6 52 23.2 26.4 17.8 Comparative Example 2 100 120 50 40 3 1.0 53 21.8 27.0 18.2
  • a silicon carbide-based, two-cam structure was prepared in the same manner as in Examples 14 to 14 and Comparative Examples 1 and 2, except that the step of pulverizing the regenerated raw material was performed with a raymond mill instead of decinter.
  • the results are as shown in Table 2.
  • the results obtained with the use of a Raymond mill were almost the same as those obtained with the use of a sinter, and the use of recycled materials improved the dispersibility of silicon carbide powder and metal silicon powder. It is thought that there is. Also, when the proportion of the regenerated raw material exceeds 50% by mass, the plasticity of the kneaded soil is reduced as in the case of using a sinter.
  • Example 5 (% By mass) ( ⁇ , ⁇ ) (MPa)
  • Example 5 10
  • Example 6 30
  • Example 7 50
  • Example 3 60
  • Example 4 100 120 Raymond Mill 50 40 3 1.1 51 20.8 26.8 16.9
  • Example 8 10 120 Raymond mill 50 40 0 52 22.1 26.9 17.3 Example 9 30 120 Raymond mill 50 40 0 52 22.0 27.1 17.8 Example 10 90 120 Raymond mill 50 40 0 53 23.1 25.0 17.4
  • a silicon carbide honeycomb structure was prepared in the same manner as in Examples 5-7 and Comparative Examples 3 and 4, except that the kneading times of the regenerated raw material and the new raw material were set to 60 minutes, 30 minutes, and 20 minutes, respectively. Similarly, the porosity, the average pore diameter, the three-point bending strength, and the thermal conductivity were measured.
  • Recycling experiments of recycled materials were conducted by changing the drying temperature when producing recycled materials within the range of room temperature-400 ° C.
  • the drying time was 30 minutes, the proportion of the recycled material when mixing with the new raw material was 30% by mass, and as shown in Table 6, as the drying temperature increased, the amount of binder added when mixing with the new raw material was increased. Increased calories. This is because the higher the drying temperature at the time of producing the recycled material, the more easily the deterioration due to oxidation of the solder occurs, and it is necessary to compensate for the deterioration.
  • the binder force added when producing the recycled material remained almost as it was, and a new binder was added.
  • the zen was a powerful force. Except for the above conditions, a silicon carbide-based two-cam structure was prepared in the same manner as in Examples 5-7 and Comparative Examples 3 and 4, and the porosity, average pore diameter, three-point bending strength, and thermal conductivity were similarly calculated. The rate was measured. The results are as shown in Table 6, and there were no significant differences in the pore characteristics, strength, and thermal characteristics.
  • Example 20 30 Room temperature Lemont's mill 50 40 0 52 22.5 26.2 18.2
  • Example 21 30 200 Raymont's mill 50 40 2 54 23.4 25.4 18.1
  • Example 22 30 300 Raymond's mill 50 40 3 51 21.9 25.1 17.8
  • a kneaded soil (stroke) was further obtained through a kneading machine, and the kneaded soil (stroke) was obtained using the same in the same manner as in Examples 14 to 14 and Comparative Examples 1 and 2.
  • honeycomb molded body before drying was obtained.
  • Mixed I combined.
  • the ratio of the honeycomb formed body in this mixture was set to 30% by mass. Since it is difficult to weigh an accurate amount of the honeycomb formed body alone, a coarsely pulverized honeycomb formed body is added to the mixture. It was adjusted. Water and a binder were added to these solid raw materials, and kneading was carried out while pulverizing with an intensive mixer manufactured by Eirich.
  • the present invention relates to particulate matter contained in a dust-containing fluid such as diesel engine exhaust gas.
  • the present invention can be suitably applied to the production of a filter (DPF) for trapping and removing quality and a catalyst carrier for supporting a catalyst component for purifying harmful substances in exhaust gas.
  • DPF filter
  • catalyst carrier for supporting a catalyst component for purifying harmful substances in exhaust gas.

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Abstract

　炭化珪素質ハニカム構造体の製造過程で発生した当該ハニカム構造体の出発原料に由来する回収物から再生された再生原料を、出発原料の一部として用いたハニカム構造体の製造方法であって、前記再生原料が平均粒径１０～３００μｍに粉砕されている炭化珪素質ハニカム構造体の製造方法である。本発明によれば、炭化珪素質ハニカム構造体を製造する上で問題となっていたボイドや粗大粒子などの構造欠陥が形成されにくく、優れた強度や均一な熱伝導を有する炭化珪素質ハニカム構造体が得られる。また、既に一度混練が行われているものを出発原料の一部に使用しているため、混練時間を短縮することもできる。

Description

明 細 書
炭化珪素質ハニカム構造体の製造方法及び炭化珪素質ハニカム構造体 技術分野
[0001] 本発明は、炭化珪素質ハニカム構造体の製造方法及び炭化珪素質ハニカム構造 体に関する。
背景技術
[0002] 近年、ディーゼル機関力も排出されるパティキュレートを捕集するディーゼルパティ キュレートフィルタ (DPF)や、自動車排ガスを浄化する触媒を担持するための触媒 担体等、様々な分野において、耐熱性、耐食性に優れるセラミック力 なるハ-カム 構造体が利用されている。
[0003] このようなハ-カム構造体は、多孔質の隔壁により仕切られた軸方向に貫通する複 数のセルを有するものであり、通常は、セラミック原料粉末、バインダー、水等を混練 し、得られた混練土を連続押出成形機にてハニカム形状に押出成形することによつ てハニカム成形体を得、更に、このハニカム成形体を乾燥し、焼成することにより製造 される。
[0004] ところで、前記のようなハ-カム構造体の製造工程においては、成形あるいは乾燥 の際に、セルの変形やクラック等の不良が生じ、製品にならずに回収される未乾燥成 形体や乾燥成形体の不良品が少なからず発生する。したがって、原料に対する収率 を向上させ、製品歩留まりの低下を防止するという観点から、これらハ-カム構造体 の製造過程で発生したハニカム構造体の出発原料に由来する回収物を再生原料と して成形体の成形に再利用することが好まし ヽ。
[0005] 従来、そのような再生原料を使用したハ-カム構造体の製造方法として、コーディ エライト質のハ-カム構造体に関するものカ^、くつか知られて 、る。コーディエライト 質ハニカム構造体の製造過程で発生した当該ハニカム構造体の出発原料に由来す る回収物力 再生された再生原料を、出発原料の一部として用い、新たにハ-カム 構造体を製造する場合には、元来の出発原料 (再生原料を含まな!/、原料)を用いて 製造されたコージヱライト質ノヽ-カム構造体に比べて熱膨張係数が大きくなり、耐熱 衝撃性が低下する傾向にある。
[0006] このため、 DPFゃ排ガス浄ィ匕用触媒担体のように高 、耐熱衝撃性が求められる製 品に適用させようとする場合には、熱膨張係数の増大を抑える工夫が必要であり、例 えば、特許文献 1に記載された製造方法においては、再生原料のコーディエライト反 応性比 R (=プロエンスタタイト Zコーディエライト）が 0. 3以下となるようにすることで 低熱膨張特性を有する製品が得られるようにして 、る。
[0007] また、特許文献 2に記載された製造方法にぉ 、ては、未焼成の再生原料を粉砕し て粉砕物を作製し、その粉砕物より直径 lmm未満の粉砕物を除去し、残った粉砕物 のみを使用して製品の製造を行うことにより熱膨張係数の増大を抑えている。更に、 特許文献 3に記載された製造方法においては、未焼成の再生原料中に含まれるバイ ンダ一の少なくとも一部を再生原料力 取り除くことにより粉砕しやすくし、再生原料 の粒子を変質させずに粉砕することで熱膨張係数の増大を抑えている。
特許文献 1：特公平 3— 72032号公報
特許文献 2：特開平 8—119726号公報
特許文献 3：特開 2000-302533号公報
発明の開示
[0008] 前記の従来技術は、何れもコーディエライト質のハニカム構造体に関するものであ るが、最近は DPFや触媒担体用のハニカム構造体に耐熱性に優れた炭化珪素質の ハ-カム構造体を使用する場合が増えつつある。一般に、炭化珪素質ハ-カム構造 体は、炭化珪素粉末に必要に応じて金属珪素粉末を加え、水やバインダーとともに 混練し、得られた混練土をハニカム形状に押出成形し、それを乾燥、焼成することで 製造されるが、炭化珪素粉末や金属珪素粉末は水分を含むと凝集しやすいため、ボ イドや粗大粒子などの構造欠陥が発生し、強度や熱伝導率が低下しやす 、と 、う問 題がある。
[0009] そこで、炭化珪素質ハ-カム構造体の製造にお!、ても、コーディエライト質ノヽ-カム 構造体の製造に用いられる前記従来技術のように、既に一度混練が行われて 、る再 生原料を出発原料の一部として使用することができれば、炭化珪素粉末や金属珪素 粉末の分散性が向上し、前記のような構造欠陥の発生を緩和できる可能性がある。 [0010] 本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、炭 化珪素質ハニカム構造体の製造過程で発生した当該ハニカム構造体の出発原料に 由来する回収物力 再生された再生原料を、出発原料の一部として使用することに より、原料中の炭化珪素粉末や金属珪素粉末の凝集を防止し、原料の分散性を高 め、優れた強度や均一な熱伝導を有する炭化珪素質ハニカム構造体を製造する方 法を提供することにある。
[0011] 本発明によれば、炭化珪素質ハ-カム構造体の製造過程で発生した当該ハ-カム 構造体の出発原料に由来する回収物から再生された再生原料を、出発原料の一部 として用いたハニカム構造体の製造方法であって、前記再生原料が平均粒径 10— 3 00 μ mに粉砕されて 、る炭化珪素質ハニカム構造体の製造方法 (第一の製造方法 )、が提供される。
[0012] また、本発明によれば、未粉砕の炭化珪素質ハニカム構造体と新規原料とを出発 原料とし、これに水を加えて粉砕しながら混練し、得られた混練土を用いて新たに炭 化珪素質ハニカム構造体を製造する炭化珪素質ハニカム構造体の製造方法 (第二 の製造方法)、が提供される。
[0013] 更に、本発明によれば、前記の何れかの製造方法により製造された炭化珪素質ノ、 二カム構造体、が提供される。
[0014] 本発明によれば、炭化珪素質ハ-カム構造体の製造過程で発生した当該ハ-カム 構造体の出発原料に由来する回収物、すなわち既に一度混練が行われているもの を原料の一部に用いるため、このような回収物を使用せず元来の出発原料のみを用 いた場合に比して、原料中の炭化珪素粉末や金属珪素粉末の分散性が向上し、そ れら粉末の凝集が防止される。そのため、炭化珪素質ハ-カム構造体を製造する上 で問題となっていたボイドゃ粗大粒子などの構造欠陥が形成されにくぐ優れた強度 や均一な熱伝導を有する炭化珪素質ハニカム構造体が得られる。また、既に一度混 練が行われているものを出発原料の一部に使用しているため、混練時間を短縮する ことちでさる。
発明を実施するための最良の形態
[0015] 本発明の第一の製造方法は、炭化珪素質ハニカム構造体の製造過程で発生した 当該ハニカム構造体の出発原料に由来する回収物から再生された再生原料を、出 発原料の一部として用いたノ、二カム構造体の製造方法であって、前記再生原料が平 均粒径 10— 300 μ mに粉砕されているものである。
[0016] 炭化珪素質ハニカム構造体の製造過程で発生した当該ハニカム構造体の出発原 料に由来する回収物とは、具体的には、成形あるいは乾燥の際に、セルの変形ゃク ラック等の不良が生じ、製品となることなく回収される未乾燥成形体や乾燥成形体、 あるいはカ卩ェによる切断代などである。これらは、既に一度混練された原料からなる ものであり、原料である炭化珪素粉末や金属珪素粉末の周囲にバインダーや造孔材 等があって、粉末同士が凝集しにく 、状態となって 、る。
[0017] このため、このような回収物を粉砕するなどして再生した再生原料を、出発原料の 一部として使用すれば、炭化珪素粉末や金属珪素粉末の分散性が向上し、それら 粉末の凝集が防止されて、ボイドゃ粗大粒子などの構造欠陥が形成されにくくなり、 結果として優れた強度や均一な熱伝導を有する炭化珪素質ハニカム構造体が得ら れる。また、既に一度混練が行われているものを出発原料の一部に使用しているた め、混練時間を短縮することも可能となる。
[0018] 回収物の粉砕の方法としては、乾式の粉砕方法と湿式の粉砕方法がある。乾式の 粉砕方法としては、ハンマーミル、デシンター、レーモンドミル、歯付きロールクラッシ ヤー、波型ロールクラッシャー、インパクトクラッシャー等を使用した方法が挙げられる
[0019] 本発明の第一の製造方法においては、再生原料の平均粒径は 10— 300 mとす る。本発明のような再生原料を使用した場合、凝集は起こりにくいが、再生原料の粒 径カ 平均粒径 300 mを超えるような大きなものであると、新規原料と再生原料との 境界に強度的に弱い個所が発生し、結果としてハニカム構造体の強度を劣化させて しまう。また、再生原料を平均粒径 10 m未満にまで粉砕するとなると、粉砕効率が 悪ぐコストが掛カるだけでなぐ粉砕設備の摩耗が大きくなり、不純物の混入が多く なる恐れがある。
[0020] なお、再生原料としては、デシンター、レーモンドミル等で粉砕した粉砕物をそのま ま用いてもよいが、篩分けし、粒度をそろえることで混練性が上がり、不良を低減する ことができる。出発原料全体に占める再生原料の割合としては、 50質量％以下が好 ましい。再生原料の割合が 50質量％より多いと混練土 (ホケ)の可塑性が低下して、 押出成形時に傷や変形等の不良が生じやすくなるからである。
[0021] 本発明の第二の製造方法は、未粉砕の炭化珪素質ハニカム構造体と新規原料と を出発原料とし、これに水を加えて粉砕しながら混練し、得られた混練土を用いて新 たに炭化珪素質ハニカム構造体を製造するものである。この第二の製造方法も前記 第一の製造方法と同様に、既に一度混練された原料からなるものを出発原料の一部 として使用するものであり、前記第一の製造方法と同様の効果を得られるが、この製 造方法にお!ヽては、未粉砕の炭化珪素質ハニカム構造体を新規原料と混合する前 に予め粉砕することはせず、新規原料と混練しながら湿式で粉砕を行う。
[0022] 湿式の粉砕方法としては、ミキサーを使用した方法が一般的である。好適なミキサ 一としては、アイリツヒ社製インテンシブミキサーが挙げられる。ミキサーでの粉砕と混 練は、新規原料と未粉砕の炭化珪素質ハニカム構造体をパンの中に入れ、アジテー ターを回転させ、前記ハ-カム構造体を粉砕しながら、新規原料と混合する。前記ハ 二カム構造体は炭化珪素粉末とバインダー、造孔材、助剤等の補助原料とを一度混 練し、成形されたものであるので、新規原料と湿式で混合したときも、乾式で混合した ときと同様に炭化珪素粒子や金属珪素粒子の凝集化を抑制することができる。
[0023] なお、前記湿式での粉砕と混練の際には、水の他、バインダーを添加してもよ!/、。
出発原料全体に占める未粉砕の炭化珪素ハ-カム構造体の割合としては、 50質量 %以下が好ま 、。未粉砕の炭化珪素ハ-カム構造体の割合が 50質量％より多 、 と混練土 (ホケ)の可塑性が低下して、押出成形時に傷や変形等の不良が生じやす くなるからである。
[0024] 本発明の炭化珪素ハニカム構造体は、前記第一の製造方法又は第二の製造方法 により製造されたものであり、優れた強度や均一な熱伝導を有しているので、 DPFや 排ガス浄ィ匕用触媒担体等として好適に使用することができる。
実施例
[0025] 以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施 例に限定されるものではない。 [0026] (実施例 1一 4、比較例 1及び 2)
平均粒径 48 μ mの炭化珪素粉末と金属珪素粉末とを 80： 20の比率 (質量比)で混 合し、これに造孔材として澱粉をカ卩え、更にメチルセルロース (バインダー）、界面活 性剤、助剤及び水を添加し、エーダーを用いて混練した。バインダーは、炭化珪素 粉末と金属珪素粉末との合量を 100質量％としたときに、外配で 10質量％添加した 。得られた混練土から押出成形機にてハ-カム成形体を押出成形し、これをマイクロ 波乾燥した後、更に 120°Cで 30分間熱風乾燥した。こうして得られたノ、二カム乾燥 体をノヽンマーを用いて粗粉砕した後、更にデシンターにて微粉砕し、 149 m径の 篩を通して篩分けすることにより、平均粒径 50 mの粒子を得、これを再生原料とし た。
[0027] 次に、平均粒径 48 μ mの炭化珪素粉末と金属珪素粉末とを 80： 20の比率 (質量 比)で混合した新規原料と、前記再生原料とを、再生原料の占める割合が、各々 0質 量％ (新規原料のみ）、 10質量％、 30質量％、 50質量％、 60質量％、 100質量％( 再生原料のみ）となるように配合し、これに造孔材として澱粉をカ卩え、更にメチルセル ロース (バインダー）、界面活性剤、助剤及び水を添加し、エーダーを用いて混練し た。この際のノインダー添加量は表 1に示すとおりであり、数値は再生原料に対する 外配比で示してある。得られた混練土について可塑性を測定した後、この混練土か ら押出成形機にてハ-カム成形体を押出成形し、これをマイクロ波乾燥した後、更に 120°Cで 30分間熱風乾燥した。この乾燥後、得られたノ、二カム乾燥体を 1450°Cで 2 時間焼成し、端面 35mm X 35mm、長さ 254mm、隔壁厚さ 300 μ m、セル密度 45 一 50個 Zcm2の炭化珪素質ハニカム構造体を得た。
[0028] こうして得られた炭化珪素質ノヽニカム構造体につ!、て、気孔率、平均細孔径、 3点 曲げ強度及び熱伝導率を測定した。なお、気孔率及び平均細孔は水銀ポロシメータ 一（島津製作所製 AUTORORE)で測定し、 3点曲げ強度はハ-カム構造体の膜面 を切り出して測定した。熱伝導率は定常法 (測定装置： ULVAC— RIKO製 GH— 1S) で測定した。
[0029] 結果は表 1に示すとおりであり、再生原料を用いた実施例 1一 4及び比較例 2は、再 生原料を使用せず、新規原料のみで作製された比較例 1に比べて、高強度で熱伝 導率が高力つた。これは、既に一度混練が行われている再生原料を使用したことで 分散性が向上し、炭化珪素粉末や金属珪素粉末の凝集が抑制されたためと考えら れる。ただし、再生原料のみで作製された比較例 2については、実施例 1一 4に比べ て、混練土の可塑性が低ぐ押出成形する際に成形体に傷、変形などの不良を発生 する可能性がある。
[表 1]
再生原料 乾燥温度 粉砕装置 再生原料の 混練時間 バインタ一 可塑性 気孔率 平均細孔径 3点曲げ 熱伝導率 の割合 (で） 平均粒径 (分） の添加量 (kg/cm2) (%) ^m 強度 (W/mK)
(um) (質量％) (MP a)
比較例 1 0 120 50 60 0 2.0 53 23.6 20.3 15.2 実施例 1 10 120 50 40 3 2.1 54 23.5 25.1 18.1 実施例 2 30 120 50 40 3 2.0 51 23.1 27.2 17.5 実施例 3 50 120 ァシンター 50 40 3 2.0 51 22.9 26.5 17.3 実施例 4 60 120 デシン夕一 50 40 3 1.6 52 23.2 26.4 17.8 比較例 2 100 120 50 40 3 1.0 53 21.8 27.0 18.2
[0031] (実施例 5— 7、比較例 3及び 4)
再生原料を作製する際の微粉砕の工程をデシンターに代えてレーモンドミルで行 つた以外は、前記実施例 1一 4、比較例 1及び 2と同様にして炭化珪素質ノ、二カム構 造体を作製し、同様に気孔率、平均細孔径、 3点曲げ強度及び熱伝導率を測定した 。結果は表 2に示すとおりであり、レーモンドミルを用いた場合もデシンターを用いた 場合とほぼ同様の結果となり、再生原料を使用したことで炭化珪素粉末や金属珪素 粉末の分散性が向上していると考えられる。また、再生原料の割合が 50質量％を超 えると混練土の可塑性が低下する点もデシンターを用いた場合と同様であった。
[0032] [表 2]
再生原料 乾燥温度 粉砕装置 再生原料の 混練時間 バインダー 可塑性 気孔率 平均細孔径 3点曲げ 熱伝導率 の割合 (で） 平均粒径 (分） の添加量 (kg/cm2) (%) (p.m) 強度 (W/mK)
(質量％) (μ,τη) (MP a) 実施例 5 10 120 レ-モンドミル 50 40 3 2.2 51 22.0 26.5 17.8 実施例 6 30 120 レ -モンドミル 50 40 3 2.1 51 21.1 24.8 17.5 実施例 7 50 120 レ -モンドミル 50 40 3 2.0 52 20.9 26.2 17.3 比較例 3 60 120 レ-モンドミル 50 40 3 1.5 53 20.8 26.3 16.8 比較例 4 100 120 レ-モンドミル 50 40 3 1.1 51 20.8 26.8 16.9
[0033] (実施例 8— 10)
再生原料を用いて炭化珪素質ノ、二カム構造体を作製する際に、バインダーを添カロ しな力つた以外は、前記実施例 5— 7、比較例 3及び 4と同様にして炭化珪素質ノ、二 カム構造体を作製し、同様に気孔率、平均細孔径、 3点曲げ強度及び熱伝導率を測 定した。結果は表 3に示すとおりであり、バインダーを添加した場合とほぼ同様の結 果となった。これは、再生原料の作製時に添加したノインダ一力 120°Cでの乾燥を 経ても焼失せずその特性を保持して再生原料中に存在して 、たため、新たにバイン ダーを添加しなくても所定の特性が得られたものと考えられる。
[0034] [表 3]
再生原料 乾燥温度 粉砕装置 再生原料の 混練時間 バインダー 気孔率 平均細孔径 3点曲げ 熱伝導率 の割合 ΓΟ 平均粒径 (分） の添加量 ( ) 強度 (W/mK)
(質量％) ( m) (MP a)
実施例 8 10 120 レ-モンドミル 50 40 0 52 22.1 26.9 17.3 実施例 9 30 120 レ-モンドミル 50 40 0 52 22.0 27.1 17.8 実施例 10 90 120 レ-モンドミル 50 40 0 53 23.1 25.0 17.4
Figure imgf000013_0001
再生原料の平均粒径を 10— 1000 mの範囲で変化させた以外は、前記実施例 5 一 7、比較例 3及び 4と同様にして炭化珪素質ノ、二カム構造体を作製し、同様に気孔 率、平均細孔径、 3点曲げ強度及び熱伝導率を測定した。結果は表 4に示すとおりで あり、平均粒径が 10— 300 μ mの範囲の再生原料を使用した実施例 11一 16に比 ベ、平均粒径が 300 mを超える比較例 5及び 6は、 3点曲げ強度が大きく劣ってい た。これは、再生原料の粒径が粗くなると、新規原料との混練性が悪くなるため、強 度が低下したものと考えられる。
[表 4]
(璧)〕¾00371719〜 市 ; E " L ίヾノ ζ ·
丹王 τ 早乙深 7显 丹 i l rs¾f¾. ¾t リ 5K卿守 1曰 J ノヽ ノツ チ" ΓΙし 平 細 し '、 fflり 辱伞 のソロリ1会口 しノ 、 1 のン " n鲁里 ノ 丄 1丄ノ
(Aim) (MP a) 実施例 11 30 120 レ-モンドミル 10 40 52 23.3 26.2 18.2 実施例 12 30 120 レ-モンドミル 35 40 52 22.9 25.9 18.0 実施例 13 30 120 レ -モンドミル 100 40 53 22.1 26.4 18.3 実施例 14 30 120 レ モンドミル 150 40 53 21.0 25.1 18.9 実施例 15 30 120 レ-モンドミル 200 40 53 23.1 27.3 16.9 実施例 16 30 120 レ -モンドミル 300 40 54 22.1 27.1 17.5 比較例 5 30 120 レ -モンドミル 400 40 53 21.9 20.4 18.6 比較例 6 30 120 レ -モンドミル 1000 40 50 20.9 18.9 18.4
再生原料を使用することによる分散性向上効果を利用し、新規原料と混練する際 の混練時間の短縮を図った。再生原料と新規原料との混練時間を各々 60分間、 30 分間、 20分間とした以外は、前記実施例 5— 7、比較例 3及び 4と同様にして炭化珪 素質ハニカム構造体を作製し、同様に気孔率、平均細孔径、 3点曲げ強度及び熱伝 導率を測定した。結果は表 5に示すとおりであり、何れの混練時間で作製したものも 気孔特性、強度及び熱特性に大きな差異は無ぐ再生原料を使用することで、混練 時間の短縮ィ匕を図れることが確認できた。
[表 5]
¾〔〕0039 再生原料 乾燥温度 粉碎装置 再生原料の 混練時間 バインダー 気孔率 平均細孔径 3点曲げ 熱伝導率 の割合 ΓΟ 平均粒径 (分） の添加量 (%) iwm) 強度 (W/niK)
〇 ( m) (MP a)
実施例 17 30 120 レ -モンドミル 50 60 1 52 21.4 26.3 18.2
IND CO 実施例 18 30 120 レ-モン卜'ミル 50 30 1 51 22.6 27.5 18.0 実施例 19 30 120 レ -モント'ミル 50 20 1 52 21.6 25.9 18.4
再生原料を作製する際の乾燥温度を、室温一 400°Cの範囲で変化させて再生原 料の再利用実験を行った。乾燥時間は 30分間とし、新規原料と混合する際の再生 原料の占める割合は 30質量％とし、表 6に示すように乾燥温度が高くなるにつれて 新規原料との混合時に添加するバインダーの添加量を増カロさせた。再生原料を作製 する際の乾燥温度が高くなるほど、ノインダ一の酸ィ匕による劣化が起こりやすくなる ため、それを補う必要が生ずるからである。なお、室温で乾燥 (放置)していたもの（実 施例 20)については、再生原料を作製する際に添加したバインダー力 ほぼそのま ま残っていると仮定し、新たなノインダ一の添カ卩は行わな力つた。以上の条件以外は 前記実施例 5— 7、比較例 3及び 4と同様にして炭化珪素質ノ、二カム構造体を作製し 、同様に気孔率、平均細孔径、 3点曲げ強度及び熱伝導率を測定した。結果は表 6 に示すとおりであり、各々の気孔特性、強度及び熱特性に大きな差異は見られなか つ 7こ。
[表 6]
再生原料 乾燥温度 粉砕装置 再生原料の 混練時間 バインダー 気孔率 平均細孔径 3点曲げ 熱伝導率 の割合 ro 平均粒径 (分） の添加量 ( ) ( m) 強度 (W/mK)
( m.) (質量％) (MP a)
実施例 20 30 室温 レ -モント'ミル 50 40 0 52 22.5 26.2 18.2 実施例 21 30 200 レ-モント'ミル 50 40 2 54 23.4 25.4 18.1 実施例 22 30 300 レ-モンドミル 50 40 3 51 21.9 25.1 17.8
Figure imgf000019_0001
実施例 23 30 400 レ-モンドミル 50 40 5 53 22.8 24.9 17.3
前記実施例 1一 4、比較例 1及び 2と同様にして粉砕を行う前の段階のハ-カム乾 燥体を得、これをを粉砕せず新規原料と混合した。この混合物中に占めるハ-カム 乾燥体の割合は各々 10質量％、 30質量％としたが、ハニカム乾燥体だけで正確な 量を秤量するのは困難であるため、ハ-カム乾燥体を粗粉砕したものを加えて微調 整した。これらの固体原料に水を添加し、アイリツヒ社製インテンシブミキサーで粉砕 しながら混練を行った。なお、実施例 24については、この混練の際にノインダーを添 カロした。このインテンシブミキサーでの混練後、更に土練機を通して混練土 (ホケ)を 得、これを用いて前記実施例 1一 4、比較例 1及び 2と同様にして炭化珪素質ノ、ユカ ム構造体を作製し、同様に気孔率、平均細孔径、 3点曲げ強度及び熱伝導率を測定 した。結果は表 7に示すとおりであり、乾式で粉砕した再生原料を利用した場合と大 きな差異はな力つた。また、前記インテンシブミキサーでの混練の際の混練時間は 3 分間であり、製造プロセスの短時間化を図ることができた。
[表 7]
Figure imgf000021_0001
(実施例 26)
前記実施例 1一 4、比較例 1及び 2と同様にして乾燥を行う前の段階のハ-カム成 形体を得、これを室温で放置しただけの水分がまだ含有された状態で新規原料と混 合した。この混合物中に占めるハニカム成形体の割合は 30質量％とした力 ハニカ ム成形体だけで正確な量を秤量するのは困難であるため、ハ-カム成形体を粗粉砕 したものを加えて微調整した。これらの固体原料に水とバインダーを添加し、アイリツ ヒ社製インテンシブミキサーで粉砕しながら混練を行った。このインテンシブミキサー での混練後、更に土練機を通して混練土 (ホケ)を得、これを用いて前記実施例 1一 4、比較例 1及び 2と同様にして炭化珪素質ノ、二カム構造体を作製し、同様に気孔率 、平均細孔径、 3点曲げ強度及び熱伝導率を測定した。結果は表 8に示すとおりであ り、乾式で粉砕した再生原料を利用した場合と大きな差異はな力 た。また、前記ィ ンテンシブミキサーでの混練の際の混練時間は 3分間であり、製造プロセスの短時間 化を図ることができた。
[表 8]
Figure imgf000023_0001
産業上の利用可能性
本発明は、ディーゼルエンジン排気ガスのような含塵流体中に含まれる粒子状物 質を捕集除去するためのフィルター (DPF)や、排気ガス中の有害物質を浄化する触 媒成分を担持するための触媒担体の製造に好適に適用することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 炭化珪素質ハニカム構造体の製造過程で発生した当該ハニカム構造体の出発原 料に由来する回収物力 再生された再生原料を、出発原料の一部として用いたノ、二 カム構造体の製造方法であって、前記再生原料が平均粒径 10— 300 mに粉砕さ れて 、る炭化珪素質ハニカム構造体の製造方法。
[2] 前記出発原料全体に占める前記再生原料の割合が 50質量％以下である請求項 1 に記載の炭化珪素質ハニカム構造体の製造方法。
[3] 未粉砕の炭化珪素質ハニカム構造体と新規原料とを出発原料とし、これに水をカロ えて粉砕しながら混練し、得られた混練土を用いて新たに炭化珪素質ハニカム構造 体を製造する炭化珪素質ハニカム構造体の製造方法。
[4] 前記出発原料全体に占める前記未粉砕の炭化珪素質ノヽニカム構造体の割合が 5
0質量％以下である請求項 3に記載の炭化珪素質ノヽニカム構造体の製造方法。
[5] 更にバインダーを加えて混練を行う請求項 3又は 4に記載の炭化珪素質ノ、二カム 構造体の製造方法。
[6] 請求項 1ないし 5の何れか一項に記載の製造方法により製造された炭化珪素質ノ、 二カム構造体。
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