WO2005003492A1 - Panneau pour la realisation d’un bassin de piscine - Google Patents

Panneau pour la realisation d’un bassin de piscine Download PDF

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WO2005003492A1
WO2005003492A1 PCT/FR2004/001422 FR2004001422W WO2005003492A1 WO 2005003492 A1 WO2005003492 A1 WO 2005003492A1 FR 2004001422 W FR2004001422 W FR 2004001422W WO 2005003492 A1 WO2005003492 A1 WO 2005003492A1
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panel
panel according
arrangements
panels
ribs
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PCT/FR2004/001422
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English (en)
Inventor
Jean-Louis Desjoyaux
Pierre-Louis Desjoyaux
Catherine Jandros
Original Assignee
Piscines Desjoyaux Sa
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H4/00—Swimming or splash baths or pools
    • E04H4/0018—Easily movable or transportable swimming pools
    • E04H4/0043—Easily movable or transportable swimming pools mainly made of panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
    • B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding

Definitions

  • the invention relates to the technical sector of construction elements for swimming pools.
  • each panel of generally rectangular shape, has a peripheral frame delimiting vertical wings for assembly with the adjacent modular panels.
  • Each panel has a reduced width compared to its height. As an indication, the height of the panels is around 4 times its width. For example, this height is about 1.20 meters, while the width is about 25 centimeters.
  • each panel can be constituted by a prefabricated structure receiving a reinforcing element shaped in section to receive, over its entire height, concrete in communication with a chaining.
  • This technical solution brings many advantages compared to the prior techniques in this field.
  • the fact of making the panels by a process of injecting a plastic material makes it possible to obtain a particularly competitive production cost.
  • the injection process in principle, limits the dimensional characteristics of the panels while requiring the use of very powerful injection presses. For these various reasons, it is necessary to limit the width of the panels to obtain an acceptable straightness. Otherwise, the panel will tend to twist. As indicated above, a width of 25 cm is acceptable in the context of an injection process.
  • the fact of using basic modules of 25 cm requires numerous connections liable to be detrimental to aesthetics, by requiring the provision of a sealed assembly between each module.
  • the conventional injection method limits the thickness of the panels and the height of any stiffening ribs that one of the faces of these panels may have.
  • the width of the ribs considered at their base must be equal, at most, substantially to a third of the thickness of the panel, failing to create zones of rotassures.
  • FIG. 1 illustrates, in a very schematic manner, the perfectly known principle of the conventional plastic injection method, for obtaining panels. Since the joint plane between the punch and the die is arranged in a horizontal plane, the stresses are very great and the thickness difficult to adjust. From this state of the art, the problem which the invention proposes to solve is to be able to obtain modular panels of much larger dimensions, of the order of 1 meter to 2 meters or more depending on the capacity of the injection machine which reduces the number of connections over the considered length of the swimming pool basin, while having the objective of being able to produce a panel of greater thickness with, consequently, ribs of rigidity also more important.
  • the panel obtained has a generally quadrangular planar or curved shape perfectly rectilinear according to all of its dimensions, one of the at least faces of said panel having stiffening ribs.
  • each of them has, on the side of the ribbed face, a peripheral squared frame whose vertical wings have complementary arrangements of coupling with adjacent panels for realize the closed structure of the basin.
  • the lower horizontal wing has arrangements for the engagement of anchoring members in the ground.
  • the ribs are formed vertically and / or horizontally on the external face. said panel.
  • the horizontal upper edge of the external face of the panel delimits a strip formed of a plurality of ribs arranged in staggered rows, in particular honeycomb .
  • the panel After assembling the different panels together according to the shape of the desired swimming pool, and to solve the problem of being able to equip the interior of the pool with a waterproof canvas known as a liner, the panel has, in its thickness, at the horizontal upper wing of the frame, a profiled groove for engaging and pinching the liner.
  • the latter has, in its thickness, at regular or irregular intervals and in a manner parallel to its vertical edges, thickness reductions capable of acting as a hinge to modify at will the longitudinal profile of said panel.
  • an upper chaining its external face has, at its upper part, hooking and positioning arrangements capable of cooperating with complementary arrangements of independent independent elements added and modular acting as a chute for pouring a concrete to form said peripheral upper chaining after coupling of the various panels.
  • its external face has, over all or part of its height, attachment and positioning arrangements capable of cooperating with complementary arrangements of at least one independent added element acting as a vertical chimney, in communication with the chaining elements, for pouring concrete.
  • the panel may have, for information which is in no way limitative, a length of between
  • the ribs having at their base a thickness of approximately 6 to 7 mm.
  • FIG. 1 is a purely schematic view showing the principle of the injection process for the production of the panel
  • - Figure 2 is a purely schematic view showing the application of the compression injection method for the production of swimming pool panels
  • - Figure 3 is a perspective view of a basic module of a panel, resulting from the compression injection method according to the invention
  • - Figure 4 is a plan view of the outer face of the panel
  • - Figure 5 is a cross-sectional view taken along line 5-5 of Figure 4
  • - Figure 6 is a longitudinal sectional view taken along line 6-6 of Figure 4
  • - Figure 7 is a plan view showing an example of assembly of panels according to the invention, for the production of a swimming pool, generally substantially elliptical in shape
  • - Figure 8 is a perspective view of a modular upper chaining element
  • - Figure 9 is a perspective view of an element capable of acting as a chimney
  • - Figure 10 is a view similar to Figure 5 showing
  • each modular panel designated as a whole by (1) is obtained, according to a characteristic underlying the invention, by the compression injection process (Figure 2) from a plastic material, in particular recycled.
  • the application of this process known as such by a person skilled in the art, makes it possible to obtain a panel having a length (L) of between 1000 and 2000 millimeters approximately, having a generally quadrangular planar or curved shape that is perfectly rectilinear, over all of its dimensions.
  • L length of between 1000 and 2000 millimeters approximately, having a generally quadrangular planar or curved shape that is perfectly rectilinear, over all of its dimensions.
  • the structure of the panel obtained does not tend to twist, both in the vertical plane, than in the horizontal plane.
  • At least one of the faces of the panel (1) has a plurality of stiffness ribs (la). These ribs (la) are formed vertically and / or horizontally.
  • the panel (1) has, on the side of its ribbed face, a square assembly and rigidity frame consisting of two vertical wings (lb) and (le) and two horizontal wings (ld) and (le).
  • the thickness (e) of each panel is approximately 7 to 8 mm. It is therefore possible to obtain ribs (la) having a base of approximately 6 to 7 mm.
  • the vertical wings (lb) and (le) of each panel have complementary arrangements for coupling with the adjacent panels to produce the closed structure of the basin.
  • these arrangements are capable of ensuring, in an instantaneous manner, the assembly in juxtaposition of the wings of the modular panels and, simultaneously, the sealing at the level of the resulting assembly.
  • Such arrangements are, for example, of the type described in patent FR 2,765,909 of which the applicant for this is also the holder.
  • the lower horizontal wing (le) has a greater width than that of the other wings (lb) (le) and (ld) in order to constitute a support sole. So the wing (the) presents any type of arrangement for the engagement of anchoring members in the ground.
  • the horizontal upper edge of the external face of the panel (1) delimits a strip formed of a plurality of ribs (lf) arranged in staggered rows, in particular in honeycombs (FIG. 4).
  • the fact of using the compression injection method makes it possible to significantly increase the thickness of the panel. This is particularly the case at the level of the upper horizontal wing (ld) which can therefore have, in its thickness, a profiled groove (ldl) for engaging and pinching a liner (2).
  • the end of the liner (2) has a rod or bead (2a) which can therefore be clipped into the profile in section of the groove (ldl).
  • these provisions avoid using an attached attachment profile for fixing the liner.
  • it is not excluded to combine the panels, after assembly in juxtaposition with an upper chaining and, optionally, with vertical chimneys for the pouring of a concrete. According to this embodiment, it is therefore possible to reduce the thickness of the panel.
  • the outer face of the panel (1) has, in its upper part, hooking and positioning arrangements (lg) capable of cooperating with complementary arrangements of independent add-on and modular elements (3) acting as a chute.
  • These elements (3) forming a chute, have, for example, two squared tabs (3a) cooperating with pins (lg), in the form of pressure, for example, formed in overflow from the external face of the panel.
  • a chute is obtained for pouring concrete in order to constitute a peripheral upper chaining.
  • each trunking element (3) can be of reduced dimensions compared to the panels considered.
  • the angled assembly tabs (3) can also be offset with respect to the length of the element (3) so as to be regularly spaced after assembly in alignment of several elements (3).
  • the elements (3) can cooperate directly or in a reported manner with independent elements (4) acting as a chimney intended to receive concrete.
  • the upper peripheral honeycomb ribbing replaces the iron generally used when coupling injected panels according to the prior art of the technique, and intended to constitute an upper belt.

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  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract

Le panneau est obtenu par un procédé d'injection compression d'une matière plastique notamment recyclée. Le panneau présente une forme générale quadrangulaire plane ou cintrée parfaitement rectiligne selon la totalité de ses dimensions, l'une des faces au moins dudit panneau présentant des nervures de rigidité (la).

Description

PANNEAU POUR LA REALISATION D'UN BASSIN DE PISCINE
L'invention se rattache au secteur technique des éléments de construction pour piscine.
Il est connu de réaliser des bassins de piscines au moyen de panneaux modulaires indépendants et assemblés entre eux selon différentes formes pour réaliser le bassin de la piscine en tant que tel. On peut citer par exemple l'enseignement du brevet EP 0382649, dont le demandeur de la présente est également titulaire. Selon l'enseignement de ce brevet, chaque panneau, de forme générale rectangulaire, présente un cadre périphérique délimitant des ailes verticales d'assemblage avec les panneaux modulaires adjacents. Chaque panneau a une largeur réduite par rapport à sa hauteur. A titre indicatif, la hauteur des panneaux est de l'ordre de 4 fois supérieure à sa largeur. Par exemple, cette hauteur est d'environ 1,20 mètre, tandis que la largeur est d'environ 25 centimètres.
Plus généralement, ces panneaux modulaires sont obtenus par un procédé classique d'injection de matière plastique. Chaque panneau peut être constitué par une structure préfabriquée recevant un élément de renforcement conformé en section pour recevoir, sur la totalité de sa hauteur, du béton en communication avec un chaînage. Cette solution technique apporte de nombreux avantages par rapport aux techniques antérieures dans ce domaine. En outre, le fait de réaliser par un procédé d'injection d'une matière plastique les panneaux permet d'obtenir un coût de production particulièrement compétitif. Toutefois, le procédé d'injection, de par son principe, limite les caractéristiques dimensionnelles des panneaux tout en nécessitant l'utilisation de presses à injecter très puissantes. Pour ces différentes raisons, il est nécessaire de limiter la largeur des panneaux pour obtenir une rectitude acceptable. A défaut, le panneau aura tendance à se vriller. Comme indiqué précédemment, une largeur de 25 cm est acceptable dans le cadre d'un procédé d'injection. Par contre, le fait d'utiliser des modules de base de 25 cm, nécessite de nombreuses liaisons susceptibles de nuire à l'esthétique, en nécessitant de prévoir un assemblage étanche entre chaque module.
Il apparaît également que le procédé classique d'injection limite l'épaisseur des panneaux et la hauteur des éventuelles nervures de rigidité que peut présenter l'une des faces de ces panneaux. Ainsi, la largeur des nervures considérées à leur base, doit être égale, au plus, sensiblement au tiers de l'épaisseur du panneau, à défaut de créer des zones de rotassures.
On renvoie à la figure 1 qui illustre, d'une manière très schématique, le principe parfaitement connu du procédé classique d'injection de matière plastique, pour l'obtention de panneaux. Etant donné que le plan de joint entre le poinçon et la matrice, est disposé dans un plan horizontal, les contraintes sont très importantes et l'épaisseur difficilement réglable. A partir de cet état de la technique, le problème que se propose de résoudre l'invention est de pouvoir obtenir des panneaux modulaires de dimensions beaucoup plus importantes, de l'ordre de 1 mètre à 2 mètres ou plus en fonction de la capacité de la machine à injecter ce qui permet de diminuer le nombre de liaisons sur la longueur considérée du bassin de la piscine, tout en ayant pour objectif de pouvoir réaliser un panneau d'épaisseur plus importante avec, par conséquent, des nervures de rigidité également plus importantes.
Pour résoudre le problème posé d'augmenter les dimensions du panneau modulaire, notamment sa largeur, et son épaisseur, il convient également de résoudre le problème posé de ne pas déformer sa structure, autrement dit de s'affranchir de l'éventuel problème de vrillage.
Les problèmes à résoudre étant ainsi posés, une solution technique particulièrement adaptée, se trouve dans l'utilisation du procédé d'injection compression pour la réalisation de panneaux d'un bassin de piscine à partir d'une matière plastique, notamment recyclée.
Compte tenu de l'application de ce procédé d'injection compression, dont le principe est parfaitement connu pour un homme du métier, le panneau obtenu présente une forme générale quadrangulaire plane ou cintrée parfaitement rectiligne selon la totalité de ses dimensions, l'une des faces au moins dudit panneau présentant des nervures de rigidité.
Pour résoudre le problème posé d'assurer notamment l'assemblage entre eux des panneaux, chacun d'eux présente, du côté de la face nervurée, un cadre équerré périphérique dont les ailes verticales présentent des agencements complémentaires d'accouplement avec des panneaux adjacents pour réaliser la structure fermée du bassin. Pour résoudre le problème posé d'assurer le maintien en position verticale des panneaux, l'aile horizontale inférieure présente des agencements pour l'engagement d'organes d'ancrage dans le sol.
Pour résoudre le problème posé d'obtenir une rigidité suffisante de la structure du panneau, en évitant toute déformation possible, notamment sous l'effet de la pression de l'eau exercée, les nervures sont formées verticalement et/ou horizontalement sur la face externe dudit panneau.
Selon une forme de réalisation, pour éviter notamment l'utilisation d'un fer supérieur de rigidité, le bord supérieur horizontal de la face externe du panneau délimite une bande formée d'une pluralité de nervures disposées en quinconce, notamment en nid d'abeilles.
Après assemblage des différents panneaux entre eux selon la forme du bassin de piscine souhaité, et pour résoudre le problème posé de pouvoir équiper l'intérieur du bassin d'une toile étanche connue sous le nom de liner, le panneau présente, dans son épaisseur, au niveau de l'aile supérieure horizontale du cadre, une gorge profilée pour l'engagement et le pincement du liner.
Pour résoudre le problème posé de pouvoir adapter le profil du panneau, ce dernier présente, dans son épaisseur, à intervalles réguliers ou non et d'une manière parallèle à ses bords verticaux, des diminutions d'épaisseur aptes à faire office de charnière pour modifier à volonté le profil longitudinal dudit panneau. Selon une forme de réalisation et afin de pouvoir réaliser après assemblage des panneaux, un chaînage supérieur, sa face externe présente, à sa partie supérieure, des agencements d'accrochage et de positionnement aptes à coopérer avec des agencements complémentaires d'éléments indépendants rapportés et modulables faisant office de goulotte pour le coulage d'un béton en vue de constituer ledit chaînage supérieur périphérique après accouplement des différents panneaux. Selon une autre forme de réalisation, pour résoudre le problème posé d'éviter toute déformation du panneau sous l'effet des contraintes exercées sous la pression de l'eau, sa face externe présente, sur la totalité ou une partie de sa hauteur, des agencements d'accrochage et de positionnement aptes à coopérer avec des agencements complémentaires d'au moins un élément indépendant rapporté faisant office de cheminée verticale, en communication avec les éléments de chaînage, pour le coulage d'un béton.
Compte tenu de l'application du procédé d'injection compression, à la réalisation d'un panneau pour bassin de piscine, le panneau peut présenter, à titre indicatif nullement limitatif, une longueur comprise entre
1000 et 2000 mm environ et une épaisseur d'environ 7 à 8 mm, les nervures ayant à leur base une épaisseur d'environ 6 à 7 mm.
L'invention est exposée ci-après plus en détail à l'aide des figures des dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue à caractère purement schématique montrant le principe du procédé d'injection pour la réalisation de panneau ; - la figure 2 est une vue à caractère purement schématique montrant l'application du procédé d'injection compression pour la réalisation de panneaux de piscine ; - la figure 3 est une vue en perspective d'un module de base d'un panneau, résultant du procédé d'injection compression selon l'invention ; - la figure 4 est une vue en plan de la face externe du panneau ; - la figure 5 est une vue en coupe transversale considérée selon la ligne 5-5 de la figure 4 ; - la figure 6 est une vue en coupe longitudinale considérée selon la ligne 6-6 de la figure 4 ; - la figure 7 est une vue en plan montrant un exemple d'assemblage de panneaux selon l'invention, pour la réalisation d'un bassin de piscine, de forme générale sensiblement elliptique ; - la figure 8 est une vue en perspective d'un élément modulaire de chaînage supérieure ; - la figure 9 est une vue en perspective d'un élément apte à faire office de cheminée ; - la figure 10 est une vue semblable à la figure 5 montrant la fixation d'un élément de chaînage ; - la figure 11 est une vue partielle, à une échelle plus importante, montrant le principe de fixation du liner.
Comme indiqué, chaque panneau modulaire désigné dans son ensemble par (1) est obtenu, selon une caractéristique à la base de l'invention, par le procédé d'injection compression (figure 2) à partir d'une matière plastique, notamment recyclée. L'application de ce procédé, connu en tant que tel par l'homme du métier, permet d'obtenir un panneau ayant une longueur (L) comprise entre 1000 et 2000 millimètres environ, présentant une forme générale quadrangulaire plane ou cintrée parfaitement rectiligne, sur la totalité de ses dimensions. Autrement dit, malgré l'importance de la longueur (L), la structure du panneau obtenue, n'a pas tendance à se vriller, tant dans le plan vertical, que dans le plan horizontal.
Une des faces au moins du panneau (1), à savoir la face externe, présente une pluralité de nervures de rigidité (la). Ces nervures (la) sont formées verticalement et/ou horizontalement. Le panneau (1) présente, du côté de sa face nervurée, un cadre équerré d'assemblage et de rigidité constitué par deux ailes verticales (lb) et (le) et deux ailes horizontales (ld) et (le). A titre indicatif, l'épaisseur (e) de chaque panneau est d'environ 7 à 8 mm II est par conséquent possible d'obtenir des nervures (la) ayant une embase d'environ 6 à 7 mm.
Les ailes verticales (lb) et (le) de chaque panneau présentent des agencements complémentaires d'accouplement avec les panneaux adjacents pour réaliser la structure fermée du bassin. Par exemple, ces agencements sont aptes à assurer, d'une manière instantanée, l'assemblage en juxtaposition des ailes des panneaux modulaires et, simultanément, l'étanchéité au niveau de l'assemblage en résultant. De tels agencements sont, par exemple, du type de ceux décrits dans le brevet FR 2.765.909 dont le demandeur de la présente est également le titulaire. Selon une autre caractéristique de l'invention, l'aile horizontale inférieure (le) a une largeur plus importante que celle des autres ailes (lb) (le) et (ld) afin de constituer une semelle d'appui. Ainsi, l'aile (le) présente tout type d'agencement pour l'engagement d'organes d'ancrage dans le sol.
Dans une forme de réalisation simplifiée, en considérant l'utilisation du procédé d'injection compression permettant d'obtenir un panneau d'une épaisseur relativement importante avec, par conséquent, des nervures également convenablement dimensionnées, il est possible de ne pas utiliser d'éléments de chaînage et de cheminée pour le coulage d'un béton. Avantageusement, le bord supérieur horizontal de la face externe du panneau (1), délimite une bande formée d'une pluralité de nervures (lf) disposées en quinconce, notamment en nids d'abeilles (figure 4). Ces dispositions évitent notamment l'utilisation d'un fer profilé de rigidité qui ceinture la partie supérieure des panneaux, lorsque ces derniers sont réalisés par un simple procédé d'injection.
Comme déjà indiqué, le fait d'utiliser le procédé d'injection compression permet d'augmenter, d'une manière significative, l'épaisseur du panneau. C'est le cas notamment au niveau de l'aile horizontale supérieure (ld) qui peut par conséquent présenter, dans son épaisseur, une gorge profilée (ldl) pour l'engagement et le pincement d'un liner (2). En effet, d'une manière connue, rextrémité du liner (2) présente un jonc ou bourrelet (2a) qui peut par conséquent être clipé dans le profil en section de la gorge (ldl).
D'une manière avantageuse, ces dispositions évitent d'utiliser un profil d'accrochage rapporté pour la fixation du liner. Sans pour cela sortir du cadre de l'invention, on n'exclut pas de combiner les panneaux, après assemblage en juxtaposition avec un chaînage supérieur et, éventuellement, avec des cheminées verticales pour le coulage d'un béton. Selon cette forme de réalisation, il est par conséquent possible de diminuer l'épaisseur du panneau.
Comme le montre la figure 8, la face externe du panneau (1) présente, dans sa partie supérieure, des agencements d'accrochage et de positionnement (lg) aptes à coopérer avec des agencements complémentaires d'éléments indépendants rapportés et modulables (3) faisant office de goulotte. Ces éléments (3), formant goulotte, présentent, par exemple, deux pattes équerrees (3a) coopérant avec des pions (lg), sous forme par exemple de pression, formés en débordement de la face externe du panneau. Après assemblage en alignement des différents panneaux (1) et des différents éléments (3), on obtient une goulotte pour le coulage d'un béton en vue de constituer un chaînage supérieur périphérique. A noter que chaque élément de goulotte (3) peut être de dimensions réduites par rapport aux panneaux considérés. Les pattes équerrees d'assemblage (3) peuvent par ailleurs être décalées par rapport à la longueur de l'élément (3) pour être régulièrement espacées après assemblage en alignement de plusieurs éléments (3). Les éléments (3) peuvent coopérer directement ou d'une manière rapportée avec des éléments indépendants (4) faisant office de cheminée destinée à recevoir du béton.
A noter que les éléments (3) et (4) pour le coulage du béton constituant le chaînage supérieur et la cheminée verticale, peuvent être exécutés selon une solution technique identique ou équivalente à celle décrite et illustrée dans le brevet précité FR 2.765.909.
Les avantages ressortent bien de la description, en particulier on souligne et on rappelle :
- l'application du procédé d'injection compression permet d'obtenir des panneaux de grandes dimensions, sans aucune déformation ;
- la modularité de l'épaisseur ;
- l'utilisation d'une presse à injecter moins puissante que celle utilisée dans le cas d'un procédé d'injection classique ;
- la possibilité d'utiliser des matériaux en matière plastique recyclable ;
- la possibilité d'obtenir des nervures suffisamment dimensionnées permettant de supprimer l'utilisation d'éléments de rigidité rapportés ou, à tout le moins, d'en diminuer le nombre ; - le profil d'accrochage directement obtenu lors de l'injection compression pour la mise en place du liner ;
- le nervurage périphérique supérieur en nids d'abeilles remplace le fer généralement utilisé lors de l'accouplement des panneaux injectés selon l'art antérieur de la technique, et destiné à constituer une ceinture supérieure.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
-1- Utilisation du procédé d'injection compression pour la réalisation de panneaux (1) d'un bassin de piscine à partir d'une matière plastique, notamment recyclée.
-2- Panneau résultant du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il présente une forme générale quadrangulaire plane ou cintrée parfaitement rectiligne selon la totalité de ses dimensions, l'une des faces au moins dudit panneau présentant des nervures de rigidité (la).
-3- Panneau selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il présente, du côté de la face nervurée, un cadre équerré périphérique dont les ailes verticales (lb) et (le) présentent des agencements complémentaires d'accouplement avec des panneaux adjacents pour réaliser la structure fermée du bassin.
-4- Panneau selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'aile horizontale inférieure (le) présente des agencements pour l'engagement d'organes d'ancrage dans le sol.
-5- Panneau selon la revendication 2, caractérisé en ce que les nervures (la) sont formées verticalement et/ou horizontalement sur la face externe dudit panneau.
-6- Panneau selon la revendication 2, caractérisé en ce que le bord supérieur horizontal de la face externe dudit panneau, délimite une bande formée d'une pluralité de nervures (lf) disposées en quinconce, notamment en nid d'abeilles.
-7- Panneau selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il présente, dans son épaisseur, au niveau de l'aile supérieure horizontale (ld) du cadre, une gorge profilée (ldl) pour l'engagement et le pincement d'une toile de protection (2) recouvrant la face interne dudit panneau et connue sous le nom de liner.
-8- Panneau selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il présente, dans son épaisseur, à intervalles réguliers ou non et d'une manière parallèle à ses bords verticaux, des diminutions d'épaisseur aptes à faire office de charnière pour modifier à volonté le profil longitudinal dudit panneau.
-9- Panneau selon la revendication 2, caractérisé en ce que sa face externe présente, à sa partie supérieure, des agencements d'accrochage et de positionnement (lg) aptes à coopérer avec des agencements complémentaires (3a) d'éléments indépendants rapportés et modulables (3) faisant office de goulotte pour le coulage d'un béton en vue de constituer un chaînage supérieur périphérique après accouplement des différents panneaux.
-10- Panneau selon les revendications 2 et 9, caractérisé en ce que sa face externe présente, sur la totalité ou une partie de sa hauteur, des agencements d'accrochage et de positionnement aptes à coopérer avec des agencements complémentaires d'au moins un élément indépendant rapporté (4) faisant office de cheminée verticale, en communication avec les éléments de chaînage, pour le coulage d'un béton.
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