WO2004076142A2 - Pressvorrichtung und verfahren für die plattenherstellung - Google Patents

Pressvorrichtung und verfahren für die plattenherstellung Download PDF

Info

Publication number
WO2004076142A2
WO2004076142A2 PCT/EP2003/005207 EP0305207W WO2004076142A2 WO 2004076142 A2 WO2004076142 A2 WO 2004076142A2 EP 0305207 W EP0305207 W EP 0305207W WO 2004076142 A2 WO2004076142 A2 WO 2004076142A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
press
roller
belt
pressure
press belt
Prior art date
Application number
PCT/EP2003/005207
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2004076142A3 (de
Inventor
Josef Stutz
Original Assignee
Kronospan Technical Company Ltd.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kronospan Technical Company Ltd. filed Critical Kronospan Technical Company Ltd.
Priority to AU2003224160A priority Critical patent/AU2003224160A1/en
Priority to ES03720569.7T priority patent/ES2477999T3/es
Priority to UAA200508008A priority patent/UA88260C2/uk
Priority to US10/547,111 priority patent/US20060172026A1/en
Priority to EP03720569.7A priority patent/EP1615757B1/de
Priority to CA002512763A priority patent/CA2512763A1/en
Priority to CN03826034.4A priority patent/CN1812872B/zh
Publication of WO2004076142A2 publication Critical patent/WO2004076142A2/de
Publication of WO2004076142A3 publication Critical patent/WO2004076142A3/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
    • B30B5/04—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/26—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having a heated press drum and an endless belt to compress the material between belt and drum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/0082—Dust eliminating means; Mould or press ram cleaning means

Definitions

  • the invention relates to a pressing device for pressing glued chips and fibers, in particular for the production of boards consisting essentially of wooden components, and to a method for producing such boards.
  • the invention relates to a device for the continuous production of chipboard or fiberboard with a press drum and a pressure roller for producing a desired bulk density of the chipboard or fiberboard and with a rotating press belt, in particular steel belt, through which the chipboard or fiberboard surface against the circumference of the press drum can be pressed against it, a cleaning device of the device being able to be placed against the latter essentially over the entire width of the press belt.
  • the invention further relates to a device or working method for the continuous production of chipboard or fiberboard, in which on the chip or fiber web provided with a binder to produce a desired density between a press drum and a pressure roller, a line pressure and additionally between a rotating belt and a surface pressure is applied to the press drum.
  • Such a pressing device is basically constructed as follows. Chip and / or fiber material layered into a mat, which can in particular be pre-compressed, is placed between rollers. Such a mat is also referred to as a nonwoven or chip or fiber web.
  • a rotating belt or press belt, in particular a steel belt, can be stretched by rolling. In this case, the chip material is placed between a steel belt or two steel belts. Temperature is supplied during pressing. The resin hardens, and when the compacted mat leaves the pressing device, the end product is in the form of a chipboard, fiber, HDF or MDF board.
  • the pressing device comprises a total of four rollers and a steel strip is guided around each pair of rollers. Initially, two rollers are at a certain distance from each other, the belts are brought together in a funnel shape in the direction of the heating plates, the actual compression takes place with the heating plates, the material fed is continuously compressed by the funnel shape, the temperature is gradually added, the funnel shape causes that the material gets into the press and does not jam in front of the press, N ⁇ chteilh ⁇ ft such a press is therefore relatively long, the funnel requires about 3 meters of space. The temperature is gradually fed. This also has the consequence that the space required for such a pressing device is relatively large and that the pressing times are relatively long. Currently, the pressing times are typically 6-8 seconds per millimeter plate thickness,
  • a press is provided in a further embodiment to feed the material into the press at an angle from above. This measure enables the material to be compressed abruptly without the material jamming in front of the press. The abrupt compacting eliminates the funnel-shaped feed. This saves space and pressing time. It is possible to roughly halve the pressing time per millimeter of board thickness.
  • the steel strips When pressed, the steel strips can get dents.
  • the dents affect the quality of the later product. If two steel strips are used for pressing, the risk of dents and negative influences on the product is doubled accordingly.
  • an improved embodiment provides for the pre-glued chip or fiber material to be guided around a heating drum, which is also called a press drum or calender, during the pressing.
  • a heating drum which is also called a press drum or calender
  • a steel band is led around this heating drum to three quarters, about a quarter of the heating drum remains free, from this side the material is fed in at an angle, the steel heating drum is insensitive to the formation of dents. In this way it is possible to halve damage to the product due to the formation of dents in the steel strip,
  • the fiber mat Since the fiber mat is guided around the drum in the aforementioned case, it initially has a curvature. The curvature compensates itself again by post-conditioning. Finally, there is a flat plate, but the prerequisite for this is that the plate is sufficiently thin With this device, plates up to 10 millimeters thick can be produced. These plates balance out by post-conditioning so that a flat plate product is finally obtained,
  • a main roller serving as a press drum can be provided, which has a particularly large diameter.
  • the press belt is guided in three quarters, several smaller pressure rollers are grouped around the main roller, between the pressure rollers and the main roller, the press belt is passed through, the pressure rollers press in the direction of the main roller, to generate the desired heat, the main roller and the pressure rollers are heated. Temperatures of up to 250 ° C are typically generated in this way. The higher the temperature is selected, the faster the glue binds, In order to be able to produce quickly, a high circulation speed of the press belt or the associated small rollers and the main roller is provided. The faster the speed of the rotating roller, the greater the production speed. The greater the circulation speed, the faster the temperature of the main roller and the press belt must be fed.
  • a device or a working method of the type mentioned is known, for example, from DE-OS 20 50 325. It discloses a continuously operating press on which chipboard or fiberboard is continuously pressed and then cut to length. The webs have a thickness of 0.8 to 12 mm and a width of 2500 mm. The pressing of the chip or
  • Fiberboard takes place between the circumference of the rotating and heated press drum and the circumferential steel band under high tensile stress.
  • the pressure required to produce the desired line pressure is achieved by means of a pressure roller which rests on a side of the steel band facing away from the chipboard or fiberboard Bulk density applied -
  • the chipboard or fiberboard inserted into the press is guided through the press by means of the circumferential steel strip while maintaining a required surface pressure and pressed under the influence of heat during the wrapping time on the circumference of the press drum.
  • This method proves the elaborate setting of the distance on the two sides of the chip or fiber web, in particular a continuous detection and correction of the gap dimension measured on one side by a displacement of the bearing body on the opposite side of the pressure roller is necessary, so that over the entire Ensure uniform width of the chip or fiber web.
  • the control loop created in this way requires a very quick adjustment of the bearing body, which in practice is associated with high costs.
  • a constant material thickness of the chip or fiber webs over a long length cannot be ensured.
  • This method is also compatible with the presses that have been common in practice and have been known for decades, in which the pressure roller opposite the press drum for adjusting the gap dimension is parallel in a simple manner is movable, not feasible and therefore requires cumbersome adaptation solutions.
  • the invention is therefore based on the object of creating a device or a method of the generic type which, or which, avoids the aforementioned disadvantages of the generic prior art?
  • the invention is also based on the object of carrying out a device for the continuous production of chipboard or fiberboard of the type mentioned in such a way that its operation is improved by a significantly increased cleaning performance.
  • the cleaning device is intended to contaminate the press belt under all operating conditions that occur be removed reliably.
  • An object of the invention is the acceleration of the "production process with a relatively small pitch, which is exempt for the press. Total should therefore production costs.
  • the invention is also based on the object of creating a device or a working method for the continuous production of chip or fiber webs with which one can be used over long lengths constant thickness of the material can be achieved with little effort at a desired bulk density.
  • the method should also be able to be carried out with continuous presses which are known per se and have a uniform possibility of adjusting the gap dimension over the width of the chip or fiber web,
  • a device in which the cleaning device is arranged on a carrier web which can be driven essentially circumferentially to the direction of movement of the press belt by means of a drive. This increases the cleaning performance of the cleaning device considerably by moving it transversely to the direction of movement and therefore realizing a significantly higher relative movement speed becomes.
  • the cleaning device is arranged on a rotating press belt and thus enables continuous cleaning, the speed of rotation also being able to be determined, for example, according to the feed movement of the press belt to be cleaned, compared to a likewise conceivable embodiment of the holding means, in which the latter is, for example, reversible or on a rotating brush roller is arranged, uniform cleaning performances are realized over the entire width of the press belt in the rotating driven cleaning device.
  • the cleaning device and the carrier web can also be connected to one another in one piece,
  • a particularly advantageous embodiment of the present invention is also realized in that the carrier web can be fixed in different positions on a holding means of the device. As a result, the carrier web having the cleaning device can be adjusted according to the respectively set position of the press belt and the respective operating conditions.
  • the carrier web is adjustably arranged on at least two degrees of freedom on a holding means for adaptation to the relative position and / or orientation of the press belt. This makes it possible in a simple manner to ensure that the cleaning device is placed flat on the press belt ,
  • the carrier web is moved, for example, in the direction of the press belt and additionally inclined about its longitudinal axis until the desired flat contact is ensured.
  • Another particularly practical embodiment of the method according to the invention is achieved when the carrier web can be moved by means of a hydraulic or pneumatic cylinder, so as to enable the carrier web including the drive to be continuously adjusted.
  • Adjusting the optimal relative location between the The cleaning device and the press belt could be realized by a mechanical connection between the adjustable pressure roller and a bearing of the carrier web.
  • the device has a sensor for detecting the relative position and / or orientation of the press belt is particularly promising. As a result, very slight deviations of the press belt from the respective position and inclination can be detected and a corresponding compensating movement can be initiated immediately.
  • the cleaning device can be moved independently of the pressure roller,
  • the device has a sensor for determining the pressure force of the cleaning device against the press belt in order to be able to set a pressure force of the cleaning device against the press belt that is suitable for maintaining an optimal cleaning effect
  • the device is additionally equipped with a second sensor, one sensor being assigned to one of the two edge regions of the press belt. In this way, changes in the orientation can be reliably recognized and deviating cleaning effects between the two edge areas of the press belt can be avoided.
  • the cleaning device could have a fabric, a knitted fabric, a foam or a textile or fibrous surface.
  • a variant has proven to be particularly well suited for cleaning such tapes, in which the cleaning device uses a brush and, after a further advantageous modification, a Has a wear indicator so that the wear parts can be replaced in good time before an impermissible limitation in cleaning performance,
  • an object of the invention is first achieved in that a pre-compacted mat is guided into the press from above,
  • the press belt is not only heated by the aforementioned smaller rollers in an advantageous embodiment of the invention.
  • temperature is also supplied to the press belt outside the area directly involved in the pressing step. In this way, it is possible to feed a preheated belt to the area which is actually used for pressing, since the press belt is already preheated, the press belt can open up more quickly in the press area the desired temperature is brought, therefore " it is possible to increase the circulation speed without having to provide the heating rollers with such a heating power that leads to damage to the device,
  • Temperature can thus be supplied to the press belt by heat radiation, that is to say by radiators which are placed close to the press belt outside the actual press area.
  • a further smaller roller is also provided, which is called the chip roller in the following
  • the diameters of the pressing rollers are further enlarged in comparison to the prior art, this increases the contact area between the pressing belt and the respective pressing roller concerned, the larger contact area enables an improved and therefore faster energy supply, and also decreases the energy transferred per unit area, which can lead to local overheating despite insufficient energy transfer for curing. This further measure also ensures that the desired temperature is provided in the pressing area at further increased circulation speeds.
  • the smaller pressure rollers have a diameter of up to 2 meters.
  • one or more pressure rollers are now used which have a diameter above 2 meters, preferably above 2.5 meters.
  • the steel strip is guided around smaller rollers or pressure rollers, the smaller the diameter of a smaller roller, the more the steel strip is bent, the more it is bent, the more it is stressed, this increases the service life of the steel strip reduced accordingly.
  • This size also applies to the tensioning roller, provided that the tensioning belt moves around a circular section leading to the load around the tensioning roller, for example more than 45 °.
  • the steel strip is brought to a desired temperature more evenly overall
  • Temperature gradient within the steel strip are so kept small in comparison to the prior art, avoiding "great temperature gradient has further the effect that the life of the Steel strip is enlarged accordingly. In comparison to the prior art, care is therefore taken in the invention to increase the service life of the steel strip by a more uniform heating. Production costs are also reduced because the steel strip is very expensive.
  • a steel belt can cost up to 1 million euros.
  • a comparatively short steel band can be used. The deployment costs are significantly reduced here. In this way, further production costs are saved.
  • the rollers are preferably heated as follows. Bores are provided near the surface of the cylindrical roller. The bores have an inlet or an outlet at the ends, the inlet takes place from one end surface of the roller, the outlet takes place via the other end surface of the roller, hot liquid, in particular hot oil, is passed through the bores via the axes passed through, this heats up the respective jacket surface accordingly.
  • the hot liquid ie in one embodiment the hot oil, leaves the roller through the outlet and is returned to the circuit.
  • the oil is heated outside the roller, the oil is preferably heated by a combustion process, in this way wood dusts can be used to heat the rollers, which fall off during the production of the fibers and / or chips. Wood dust can therefore be used for heating.
  • the waste product wood dust is used directly for the production process, transport routes for fuel are reduced accordingly,
  • the main roller can also be heated in the aforementioned manner
  • a contact pressure of the pressure rollers against the main roller of more than 8000 N per centimeter in the axial direction of the main roller, preferably of more than 1 0.000 N per centimeter, is provided.
  • a jagged or wave-like course in the density distribution in the surface area is avoided.
  • the result is a plate that has a particularly high density in the surface area. The density decreases towards the middle of the plate. In contrast to a press without the very small rollers, a jagged density curve is avoided in the surface area.
  • the desired high surface density which is provided in particular by the sudden compression, is desirable. This reduces, for example, the need for paint in a subsequent painting step of the surface. The varnish is then unable to penetrate the product, which would correspondingly increase the consumption of varnish. Compared to conventional press devices, a subsequent painting step saves approx. 20-30% of varnish.
  • the hard surface is also decisive for the wear resistance and the avoidance of dents during use.
  • a soft core improves the impact sound absorption.
  • the very small rollers are directly adjacent to the first pressure roller, through which the material is fed at an angle. Several smaller rollers are used, in one embodiment at least two very small rollers are provided which prevent the mat from springing apart within the pressing area,
  • At least four very small rollers are used.
  • the tension with which the tensioning roller tensions the press belt is at least 25 N per cm 2.
  • the tension is preferably 30 N per cm 2 and more,
  • the very small rollers are followed by further very small rollers, so-called trim rollers. These other very small rollers are preferably located in the upper area near the point where the plate leaves the press. These other very small rollers have hydraulic cylinders on the inside. The surface of the very small rollers or the outer surface can be deformed by the hydraulic cylinders in the interior of the further, very small rollers, which are arranged in the upper region
  • the lateral surface can be adjusted along the axis.
  • the pressure in the upper area can be set so that the desired plate thickness can be set in this area in a targeted manner. It is thus possible to further reduce deviations from the desired plate thickness, a subsequent one
  • the grinding step can be avoided ' or even completely saved in order to achieve the ideal desired plate thickness
  • the axis is continuously adjusted in such a way that the press belt is returned to the ideal line.
  • the continuous scanning and the continuous adjustment of the courses of the various axes prevent an abrupt setting, a correction of the band position by abrupt setting would result that the quality of the surface of the steel strip can be adversely affected by the powerful lateral displacement. This lowers the quality of the product accordingly.
  • the axes of a smaller roller are moved hydraulically in the direction of the main roller.
  • Each hydraulic element on the right and left of the roller can be controlled and moved individually.
  • the at least two hydraulic elements on the right and left of a smaller roller are moved in such a way that a smaller roller is brought absolutely parallel to the main roller,
  • the pre-compressed mat in particular is guided by means of a belt to the area from which the pre-compressed mat is fed into the press at an angle from above.
  • a relatively large entry gap ie. h, gap size, set
  • one or more smaller rolls were not set with the actual contact pressure in the direction of the main roll.
  • the press device can therefore be designed with lower starting powers. This reduces the cost of the press device. Overall, the production costs are further reduced.
  • the device contains a casing which has various viewing windows.
  • the production inside the press can be monitored manually through the viewing windows, the interior can also be cleaned through the aforementioned holes in the casing,
  • a so-called transfer table is located in front of the entry area into the press.
  • the pre-compacted mat is brought to the transfer table by means of an assembly line.
  • the transfer bridges the distance between the actual feed into the press and the assembly line. In this way, the proper supply of the pre-compressed mat is further ensured.
  • means are provided for heating the transfer table.
  • the pre-compressed mat is preheated immediately before entering the pressing device.
  • the additional supply of temperature immediately before the pressing device enters makes it possible to further shorten the pressing time. Overall, the production output is further increased.
  • the transfer table is designed in such a way that hot steam can be supplied to the pre-compressed mat as a result.
  • the pre-compressed mat is suitably preheated by adding steam. By adding steam, the temperature is transported very quickly into the interior of the mat. This further suitably improves production.
  • means are provided above the transfer table in order to heat the pre-compressed mat from above and / or to supply steam from above.
  • the mat is preheated from both sides immediately before entering the pressing device or heat is introduced into the interior of the mat by the steam boost.
  • the production output can be increased further.
  • Embodiment of the invention provides a polishing device with which the main roller can be polished during production.
  • Both of the aforementioned preparation devices that is to say the brush device and the polishing device, can be moved in an oscillating manner parallel to the surface of the jacket. This ensures an even treatment result.
  • Means are also provided for the preparation devices, that is to say the polishing device and the brush device, to the main roller . drive up or move away from the main roller again,
  • the polishing device is only moved up when required.
  • the polishing device grinds the main roller if necessary. It is preferably a roller with an abrasive belt. If necessary, the surface of the main roller is sanded off using the sanding belt. The surface of the polishing device preferably has very fine-grained corundum material.
  • the 'polishing device is engaged when shading is registered on the surface of the main roll. This can be done through optical Sensors happen. In practice, however, it is also possible to have the quality of the surface of the main roller monitored by a person. The person manually switches on the polishing device when shading is registered in the surface.
  • the polishing device is switched on according to the method.
  • one or more brushes are provided which brush off the press belt. This further guarantees the production quality. Deposits on the press belt cannot impair the product quality,
  • brushing is carried out perpendicularly to the direction of transport of the press belt, as a result of which deposits on the press belt can be swept out laterally. This prevents deposits from accumulating in front of the brushing device and ultimately the brushing device no longer being able to cope with the material.
  • a so-called band brush is advantageously used. It is a circulating belt that is spanned by two rollers.
  • the belt is provided with steel bristles on the outside. These are guided perpendicular to the direction that the press belt is guided. Deposits on the press belt are swept out sideways. The product quality is ensured accordingly.
  • the brush devices are arranged to be movable. The method succeeds in providing a desired distance between a brushing device and the press belt. This method is particularly necessary when new plate thicknesses are to be produced. In this case, the distance between a smaller roller and the main roller is changed appropriately. As a result, the course of the press belt changes slightly. The possibility of tracking ensures an optimal brushing result.
  • a polishing device is provided with which the press belt can be polished.
  • This polishing device for the press belt can also only be moved to the press belt if required. It is switched on when the product quality deteriorates and a polishing of the main roller does not lead to a sufficient product improvement.
  • a working method is also disclosed which can be carried out particularly well on a device according to the invention:
  • a working method is provided " in which a desired gap size is first set between the press drum and the pressure roller and then the line pressure determining the bulk density is set by changing the material supply of the chip or fiber web.
  • the chip can also be used over a long length
  • the material supply is varied in a simple manner.
  • the process can also be carried out with conventional presses that do not have a for the respective side of the chip or fiber web has independent adjustment of the spa size.
  • the effort required to carry out the method is significantly reduced, since this makes it unnecessary to adjust the bearing bodies independently of the current measured value acquisition. The effort for that
  • a modification of the method according to the invention has proven to be particularly promising in practice if the line pressure is detected by means of a pressure sensor.
  • the line pressure determining the required bulk density can be detected by means of the pressure sensor and used directly as a controlled variable in the material supply. This ensures a largely constant bulk density, which at the same time enables a significant increase in quality to be achieved.
  • a pressure sensor is assigned to the lateral edge sections of the chip or fiber web. This can vary across the width of the chip or fiber web
  • the method can therefore be further optimized with little effort.
  • the material supply is fundamentally determined by the volume flow of the chip or fiber substance forming the chip or fiber web.
  • the amount supplied can be limited by means of a scalper roller. Further advantages result from the following description and the attached drawing.
  • the above-mentioned and further elaborated features can be used individually or in any combination with one another.
  • the exemplary embodiments mentioned are not to be conclusively understood and have exemplary character.
  • the invention is not limited to calender presses and can also be transferred to double belt presses.
  • the invention permits various embodiments. To further clarify its basic principle, one of them is shown in the drawing and is described below. This is shown in FIG.
  • Fig. l is a schematic diagram of a device according to the invention in the Front view
  • FIG. 2 shows a schematic diagram of a device according to the invention in side view
  • FIG. 3 shows an enlarged detailed view of the device shown in FIG. 1 in a front view.
  • Fig. 1 shows a schematic diagram of a continuous press 1 to
  • the chip or fiber web 2 provided with a binding agent is subjected to this between a press drum 3 and a pressure roller 4 with a line pressure which leads to the required bulk density, in order to at the same time have a constant material thickness at the required bulk density
  • the desired gap dimension "a" is first set by means of the pressure roller 4 which can be moved by the hydraulic cylinders 23 serving as adjusting means.
  • the line pressure is continuously measured by pressure sensors 5 and depending on the determined deviations from a target value changes the material supply until the line pressure reaches a desired value.
  • the hydraulic cylinders 23 serving as adjusting means can also be used independently of the pressure sensors in order to initially start a continuous pressing of the fiber mat 2 st a relatively large gap between press drum 3 and press belt 5 to set. Only when a mat leaves the pressing device is the desired final pressure and / or the desired gap dimension with which the pressure roller 4 or the very small rollers (not shown) pressed in the direction of the main roller.
  • Fig. 2 shows a device 1 for the continuous production of chipboard or fiberboard 2, with a press drum 3 and a pressure roller 4. Between the press drum 3 and the pressure roller 4, a rotating press belt 5 is arranged with which the chipboard or fiberboard 2 or Fiber fleece are pressed flat against the circumference of the press drum 3, in order to avoid an undesired influence of impurities on the production process, cleaning agents 60 with a cleaning device 6 lie against the press belt 5 essentially over the entire width of the press belt 5
  • Conveyor belt 24 is conveyed in the direction of the press inlet, the fleece being supported by a transfer table 25 in the region between the conveyor belt and the inlet.
  • the table is inclined downwards in the direction of the inlet.
  • Spaltgetablyverringernde very 'small rollers 21 press the press belt 5 against the press roll 3 and prevent spring-back of the compressed mat.
  • trim rollers are provided, which finally bring the pressed plates to the desired size or correct dimensional deviations.
  • FIG. 3 shows an enlarged detailed illustration of the device 1 shown in FIG. 2.
  • the cleaning device 6, designed as a brush, is arranged on the outside on an endless carrier track 7, which can be driven in a circumferential manner transversely to the direction of movement of the press belt 5 by means of a drive 8.
  • the drive 8 and a bearing 9 of the carrier web 7 can be adjusted together on a holding means 10 of the device 1 in different positions with at least two degrees of freedom.
  • Pneumatic cylinders 11 are used for this purpose, by means of which the holding means 10 can be set in accordance with the relative position and orientation of the press belt 5, which sensors are assigned to one of the two edge regions of the press belt 5,
  • the cleaning device 6 in FIGS. 2 and 3 can also act against the underside of the press belt 5 in order in particular to remove particles which are stuck on the press belt

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Pressvorrichtung (1) zum kontinuierlichen Herstellen von Span- oder Faserplatten, bei der auf die mit einem Bindemittel versehene Span- oder Fasermatte (2) zwischen einem umlaufenden Pressband (5) und einer Presstrommel (3) ein Flächendruck aufgebracht wird, wobei ein Reinigungsgerät (6) im Wesentlichen über die gesamte Breite des Pressbandes (5) gegen dieses anlegbar ist. Dabei ist das Reinigungsgerät (6) an einer mittels eines Antriebes (8) im Wesentlichen quer zur Bewegungsrichtung des Pressbandes (5) umlaufend antreibbaren Trägerbahn (7) angeordnet. Es ist ferner ein Arbeitsverfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Span- oder Faserbahnen offenbart, bei dem auf die mit einem Bindemittel versehene Span- oder Faserbahn zur Erzeugung einer gewünschten Rohdichte zwischen einer Presstrommel und einer Andrückwalze ein Liniendruck und zusätzlich zwischen einem umlaufenden Band und der Presstrommel ein Flächendruck aufgebracht wird, wobei zunächst ein gewünschtes Spaltmaß zwischen der Presstrommel und der Andrückwalze eingestellt und anschließend der die Rohdichte bestimmende Liniendruck durch eine Veränderung der Materialzufuhr der Span- oder Faserbahn eingestellt wird.

Description

Pressvorrichtunα und Verfahren für die Plattenherstelluna
Die Erfindung betrifft eine Pressvorrichtung für das Verpressen von beleimten Spänen und Fasern insbesondere zur Herstellung von im wesentlichen aus Holzbestandteilen bestehenden Platten, sowie ein Verfahren zum Herstellen derartiger Platten.
Insbesondere betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Span- oder Faserplatten mit einer Presstrommel und einer Andrückwalze zur Erzeugung einer gewünschten Rohdichte der Spanoder Faserplatten sowie mit einem umlaufenden Pressband, insbesondere Stahlband, durch das die Span- oder Faserplatten flächig gegen den Umfang der Presstrommel anpressbar sind, wobei ein Reinigungsgerät der Vorrichtung im Wesentlichen über die gesamte Breite des Pressbandes gegen dieses anlegbar ist.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung bzw. Arbeitsverfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Span- oder Faserplatten, bei dem auf die mit einem Bindemittel versehene Span- oder Faserbahn zur Erzeugung einer gewünschten Rohdichte zwischen einer Presstrommel und einer Andrückwalze ein Liniendruck und zusätzlich zwischen einem umlaufenden Band und der Presstrommel ein Flächendruck aufgebracht wird.
Eine derartige Pressvorrichtung ist grundsätzlich wie folgt aufgebaut. Zu einer Matte geschichtetes Span- und /oder Faserrnaterial, welches insbesondere vorverdichtet sein kann, wird zwischen Walzen gebracht. Eine solche Matte wird auch als Faservlies oder Span- oder Faserbahn bezeichnet. Ein umlaufendes Band oder Pressband, insbesondere ein Stahlband, kann durch Walzen aufgespannt werden, In diesem Fall wird das Spanmaterial zwischen einem Stahlband oder zwei Stahlbänder gebracht. Temperatur wird während des Verpressens zugeführt. Das Harz härtet dabei aus, Verlässt die verdichtete Matte die Pressvorrichtung, so liegt das Endprodukt in Form einer Span-, Faser- HDF- oder MDF-Platte vor.
Im einfachsten Fall umfasst die Pressvorrichtung insgesamt vier Walzen und um je ein Walzenpaar ist ein Stahlband herum geführt. Anfänglich weisen zwei Walzen einen gewissen Abstand zueinander auf, Die Bänder werden trichterförmig in Richtung von Heizplatten zusammen geführt, Die eigentliche Verdichtung findet bei den Heizplatten statt, Durch die Trichterform wird das zugeführte Material kontinuierlich verdichtet, Temperatur wird allmählich zugeführt, Durch die Trichterform wird bewirkt, dass das Material in die Presse gelangt und sich nicht vor der Presse aufstaut, Nαchteilhαft ist eine solche daher Presse relativ lang, Der Trichter benötigt ca. 3 Meter Platz. Die Temperatur wird allmählich zugeführt. Auch dies hat zur Folge, dass der benötigte Stellplatz für eine solche Pressvorrichtung relativ groß ist und dass sich relativ lange Presszeiten ergeben. Derzeit liegen die Presszeiten typischerweise bei 6-8 Sekunden pro Millimeter Plattenstärke,
Um zu kürzeren Presszeiten und geringeren Steilplatz zu gelangen, wird bei einer weiteren Ausführungsform eine Presse vorgesehen, das Material schräg von oben kommend in die Presse hineinzuführen. Durch diese Maßnahme gelingt es, das Material so sofort schlagartig zu verdichten, ohne das sich vor der Presse das Material staut, Durch das schlagartige Verdichten kann die trichterförmige Zuführung entfallen. Hierdurch wird Stellplatz und Presszeit eingespart, Es gelingt, die Presszeit pro Millimeter Plattenstärke in etwa zu halbieren,
Beim Verpressen können die Stahlbänder Beulen bekommen. Die Beulen beeinflussen die Qualität des späteren Produkts, Werden zwei Stahlbänder zum Verpressen eingesetzt, so verdoppelt sich das Risiko bezüglich Beulen und negativer Einflüsse auf das Produkt entsprechend.
Zur Vermeidung des Problems bzw. zur Verringerung des Problems wird in einer verbesserten Ausführungsform vorgesehen, das vorbeleimte Span oder Fasermaterial um eine Heiztrommel, die auch Presstrommel oder Kalander genannt wird, während des Verpressens herumzuführen. Um diese Heiztrommel herum wird zu dreiviertel ein Stahlband geführt, Ungefähr ein Viertel der Heiztrommel bleibt frei, Von dieser Seite aus wird das Material schräg hinzu geführt, Die aus stahl bestehende Heiztrommel ist unempfindlich gegenüber Beulenbildung. Auf diese Weise gelingt es, Beschädigungen des Produkts durch Beulenbildung im Stahlband zu halbieren,
Da die Fasermatte im vorgenannten Fall um die Trommel herum geführt wird, weist diese zunächst eine Krümmung auf, Durch Nachkonditionie- rung gleicht sich die Krümmung wieder aus, Es liegt schließlich eine ebene Platte vor, Vorraussetzung hierfür ist allerdings, dass die Platte hinreichend dünn ist, Bei dieser Vorrichtung können Platten bis zu 10 Millimeter Dicke hergestellt werden. Diese Platten gleichen sich durch Nachkonditionierung so aus, dass schließlich ein ebenes Plattenprodukt vorliegt,
Bei der vorgenannten Vorrichtung kann eine als Presstrommel dienende Hauptwalze vorgesehen sein, die einen besonders großen Durchmesser aufweist, Um diese Hauptwalze herum wird das Pressband zu dreiviertel geführt, Mehrere kleinere Andrückwalzen werden um die Hauptwalze herum gruppiert, Zwischen den Andrückwalzen und der Hauptwalze wird das Pressband hindurch geführt, Die Andrückwalzen drücken in Richtung der Hauptwalze, Um die gewünschte Wärme zu erzeugen, werden die Hauptwalze und die Andrückwalzen beheizt. Es werden so Temperaturen von bis zu 250° C typischerweise erzeugt. Je höher die Temperatur gewählt ist, desto schneller bindet der Leim, Um schnell produzieren zu können, wird eine hohe Umlaufgeschwindigkeit des Pressbandes bzw, der zugehörigen kleinen Walzen sowie der Hauptwalze vorgesehen, Je schneller die Geschwindigkeit der umlaufenden Walze ist, desto größer ist die Produktionsgeschwindigkeit. Je größer die Umlaufgeschwindigkeit ist, desto schneller muss Temperatur der Hauptwalze sowie dem Pressband zugeführt werden.
Bekannte Maßnahmen zur raschen Temperaturzuführung sind, die Heizleistung entsprechend heraufzusetzen. Diese Maßnahme stößt dann an Ihre Grenze, wenn die bereitzustellende Wärmeenergie so groß ist, dass hierdurch das Material zu stark belastet wird. Infolge von zu hohen Temperaturen treten Beschädigungen bei der Vorrichtung auf, Eine Vorrichtung bzw, ein Arbeitsverfahren der genannten Art ist beispielsweise durch die DE-OS 20 50 325 bekannt. Darin wird eine kontinuierlich arbeitende Presse offenbart, auf der Span- oder Faserplatten kontinuierlich verpresst und anschließend abgelängt werden, Die Bahnen weisen dabei eine Dicke von 0,8 bis 1 2 mm und eine Breite von 2500 mm auf. Das Verpressen der Span- oder
Faserplatten findet zwischen dem Umfang der rotierenden und beheizten Presstrommel und dem unter einer hohen Zugspannung stehenden umlaufenden Stahlband statt, Zusätzlich wird mittels einer Andrückwalze, die auf einer der Span- oder Faserplatte abgewandten Seite des Stahlbandes gegen dieses anliegt, der erforderliche Liniendruck zum Erzeugen der gewünschten Rohdichte aufgebracht- Die in die Presse eingeführten Span- oder Faserplatten werden zu diesem Zweck mittels des umlaufenden Stahlbandes unter Einhaltung eines erforderlichen Flächendruckes durch die Presse geführt und während der Umschlingungszeit am Umfang der Presstrommel unter Wärmeeinwirkung verpresst.
Weiterhin ist es durch die DE 39 03 022 Cl auch bekannt, die beiden Lagerkörper der Andrückwalze unabhängig voneinander zu verfahren, um so einen zunächst an einer Pressbandseite eingestellten Abstand auf den gegenüberliegenden Pressbandseite reproduzieren zu können. In der Praxis ist es von entscheidender Bedeutung, dass ein störungsfreier Umlauf des Pressbandes gewährleistet wird, weil anderenfalls der kontinuierliche Betrieb unterbrochen werden muss. Insbesondere sind dabei Verunreinigungen zu vermeiden, die zwischen das Pressband und die Andrückwalze geraten und dadurch Deformationen des Pressbandes verursachen könnten. Es ist zwar grundsätzlich bereits bekannt, an der Vorrichtung ein Reinigungsgerät in Form einer Bürste derart anzubringen, dass dieses gegen die Oberfläche des Pressbandes flächig anliegt, jedoch erweisen sich insbesondere der unterschiedliche Abstand zwischen der Presstrommel und der Andrückwalze und bedingte Schwankungen der Pressbandspannung als hinderlich, weil dadurch die erforderliche Reinigungsleistung nicht in jedem Fall sichergestellt werden kann. Zur Lösung dieses Problems sind auch bereits Versuche unternommen worden, das Reinigungsgerät an einem der Andrückwalze zugeordneten, verfahrbaren Hältemittel anzuordnen, um so die unterschiedlichen ' Positionen des Pressbandes unmittelbar ausgleichen zu können. Diese Maßnahme hat sich jedoch als nur eingeschränkt erfolgversprechend erwiesen.
Durch DE 39 03 022 Cl ist ferner eine Vorrichtung bzw. Arbeitsverfahren bekannt, bei dem im beladenen Zustand der Presse zunächst lediglich einer von zwei die Andrückwalze beidseitig aufnehmenden Lagerkörpern in Richtung der Rotationsachse der Presstrommel verfahren, bis ein vorbestimmter Druck erreicht ist. Der durch die Druckkraft bestimmte Abstand zwischen der Presstrommel und der Andrückwalze wird anschließend mittels eines ersten Wegsensors gemessen, Der gegenüberliegende zweite Lagerkörper wird danach derart verfahren, dass der auf dieser Seite der Andrückwalze mittels eines zweiten Wegsensors gemessene Abstand im Wesentlichen mit dem durch den ersten Wegsensor gemessenen Abstand übereinstimmt und sich demnach ein einheitliches Spaltmaß über die gesamte Breite der Spanoder Faserbahn einstellt. Als nachteilig bei . diesem Verfahren erweist sich die aufwendige Einstellung des Abstandes auf den beiden Seiten der Span- oder Faserbahn, Insbesondere ist dabei eine kontinuierliche Erfassung und Korrektur des einseitig gemessenen Spaltmaßes durch eine Verschiebung des Lagerkörpers auf der gegenüberliegenden Seite der Andrückwalze erforderlich, um so eine über die gesamte Breite der Spanoder Faserbahn einheitliche Materialdicke sicherzustellen. Der so geschaffene Regelkreis erfordert eine sehr schnelle Verstelimöglichkeit der Lagerkörper, die in der Praxis mit hohen Kosten verbunden ist. Zudem kann prinzipbedingt eine gleichbleibende Materialdicke der Span- oder Faserbahnen über eine große Länge nicht sichergestellt werden, Weiterhin ist dieses Verfahren mit den in der Praxis üblichen und seit Jahrzehnten bekannten Pressen, bei denen die Andrückwalze gegenüber der Presstrommel zur Einstellung des Spaltmaßes in einfacher Weise parallel verfahrbar ist, nicht realisierbar und erfordert daher umständliche Anpassungslösungen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung bzw. eine Verfahren der gattungsgemäßen Art zu schaffen, welche bzw, welches die zuvor genannten Nachteile des gattungsbildenden Standes der Technik vermeidet?
Der Erfindung liegt dabei auch die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Span- oder Faserplatten der eingangs genannten Art derart auszuführen, dass deren Betrieb durch eine wesentlich erhöhte Reinigungsleistung verbessert ist, Insbesondere sollen durch das Reinigungsgerät Verunreinigungen auf dem Pressband unter allen auftretenden Betriebsbedingungen zuverlässig entfernt werden.
Eine Aufgabe der Erfindung ist dabei die Beschleunigung des" Produktionsprozesses bei einem relativ geringen Stellplatz, der für die Presse freizustellen ist. Insgesamt sollen also Produktionskosten gesenkt werden.
Der Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung bzw, ein Arbeitsverfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Span- oder Faserbahnen derart zu schaffen, mit dem eine über große Längen gleichbleibende Mαteriαldicke bei einer gewünschten Rohdichte mit einem geringen Aufwand realisiert werden kann, Insbesondere soll das Verfahren auch mit solchen an sich bekannten kontinuierlichen Pressen durchführbar sein, die eine über die Breite der Span- oder Faserbahn einheitliche Verstellmöglichkeit des Spaltmaßes aufweisen,
Die Aufgabe der Erfindung wird durch eine Vorrichtung bzw. ein Arbeitsverfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen,
Erfindungsgemäß ist eine Vorrichtung vorgesehen, bei der das Reinigungsgerät an einer mittels eines Antriebes im Wesentlichen quer zur Bewegungsrichtung des Pressbandes umlaufend antreibbaren Trägerbahn angeordnet ist, Hierdurch wird die Reinigungsleistung des Reinigungsgeräts wesentlich erhöht, indem dieses quer zur Bewegungsrichtung bewegt und daher eine deutlich höhere Relativbewegungsgeschwindigkeit realisiert wird. Das Reinigungsgerät Ist hierzu an einem umlaufenden Pressband angeordnet und ermöglicht so eine kontinuierliche Reinigung, wobei die Umlaufgeschwindigkeit beispielsweise auch entsprechend der Vorschubbewegung des zu reinigenden Pressbandes bestimmt werden kann, Gegenüber einer ebenfalls denkbaren Ausführung des Haltemittels, bei der dieses beispielsweise reversie-rend oder an einer rotierenden Bürstenwalze angeordnet ist, werden bei dem umlaufend angetriebenen Reinigungsgerät einheitliche Reinigungsleistungen über die gesamte Breite des Pressbandes realisiert, Das Reinigungsgerät und die Trägerbahn können hierzu auch einteilig miteinander verbunden sein,
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird auch dadurch realisiert, dass die Trägerbahn an einem Haltemittel der Vorrichtung in unterschiedlichen Positionen festlegbar ist, Hierdurch kann die das Reinigungsgerät autweisende Trägerbahn entsprechend der jeweils eingestellten Position des Pressbandes sowie den jeweiligen Betriebsbedingungen eingestellt werden.
Dabei ist es besonders zweckmäßig, wenn die Trägerbahn zur Anpassung an die relative Lage und/oder Orientierung des Pressbandes mit zumindest zwei Freiheitsgraden an einem Haltemittel einstellbar angeordnet ist, Hierdurch wird es in einfacher Weise möglich, eine flächige Auflage des Reinigungsgerätes auf dem Pressband zu gewährleisten. Die Trägerbahn wird hierzu beispielsweise in Richtung des Pressbandes verfahren und zusätzlich um ihre Längsachse geneigt, bis der gewünschte flächige Kontakt sichergestellt ist.
Eine andere besonders praxisnahe Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird dann erreicht, wenn die Trägerbahn mittels eines Hydraulik- oder Pneumatikzylinders verfahrbar ist, um so eine stufenlose Verstellbarkeit der Trägerbahn einschließlich des Antriebes zu ermöglichen.
Die Anpassung der optimalen relativen Lage zwischen dem Reinigungsgerät und dem Pressband könnte durch eine mechanische Verbindung zwischen der verstellbaren Andrückwalze und einer Lagerung der Trägerbahn realisiert werden. Besonders erfolgversprechend ist hingegen eine Abwandlung, bei der die Vorrichtung einen Sensor zur Erfassung der relativen Lage und/oder Orientierung des Pressbandes hat. Hierdurch können bereits sehr geringe Abweichungen des Pressbandes von der jeweiligen Position und Neigung erfasst und eine entsprechende Ausgleichsbewegung unmittelbar eingeleitet werden. Dabei kann das Reinigungsgerät unabhängig von der Andrückwalze verfahren werden,
Ergänzend hierzu erweist es sich als besonders zweckmäßig, wenn die Vorrichtung einen Sensor zur Bestimmung der Andruckkraft des Reinigungsgeräts gegenüber dem Pressband aufweist, um so eine für die Einhaltung einer optimalen Reinigungswirkung geeignete Druckkraft des Reinigungsgeräts gegenüber dem Pressband einstellen zu können,
Weiterhin erweist es sich als besonders hilfreich, wenn die Vorrichtung zusätzlich mit einem zweiten Sensor ausgestattet ist, wobei jeweils ein Sensor einem der beiden Randbereiche des Pressbandes zugeordnet ist. Hierdurch können Änderungen der Orientierung zuverlässig erkannt und dadurch abweichende Reinigungswirkungen zwischen den beiden Randberθichen des Pressbandes vermieden werden,
Das Reinigungsgerät könnte ein Gewebe, ein Gewirke, einen Schaumstoff oder eine textile bzw. faserige Oberfläche aufweisen, Als besonders gut geeignet für die Reinigung solcher Bänder hat sich hingegen eine Variante erwiesen, bei der das Reinigungsgerät eine Bürste und zudem nach einer werteren vorteilhaften Abwandlung eine Verschleißanzeige aufweist, um so rechtzeitig vor einer unzulässigen Einschränkung der Reinigungsleistung einen Austausch der Verschleißteile vornehmen zu können,
Erfindungsgemäß wird eine Aufgabe der Erfindung auch zunächst dadurch gelöst, dass eine vorverdichtete Matte schräg von oben kommend in die Presse hinein geführt wird,
Um zu hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten zu gelangen, wird in einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung das Pressband nicht nur durch die vorgenannten kleineren Walzen beheizt. Zusätzlich oder alternativ wird erfindungsgemäß Temperatur auch außerhalb unmittelbar am Pressschritt beteiligten Bereiches dem Pressband zugeführt, Auf diese Weise gelingt es, ein vorbeheiztes Band dem Bereich zuzuführen, der der eigentlichen Verpressung dient, Da das Pressband bereits vorbeheizt ist, kann das Pressband im Pressbereich schneller auf die gewünschte Temperatur gebracht werden, Daher" ist es möglich, die Umlaufgeschwindigkeit zu erhöhen, ohne bei den Andrückwalzen eine solche Heizleistung bereit stellen zu, müssen, die zur Beschädigung der Vorrichtung führt,
Temperatur kann also dem Pressband durch Wärmestrahlung also durch Heizkörper zugeführt werden, die nahe beim Pressband außerhalb des eigentlichen Pressbereiches platziert sind, Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung gibt es in einer Ausführungsform nicht nur die vorgenannten Anpresswalzen, die unter Druck an der Hauptwalze anliegen. Es ist eine weitere ebenfalls kleinere Walze vorgesehen, die im folgenden Spanwalze genannt wird, Durch entsprechendes
Verschieben der Spannwalze gelingt es, das Pressband zu spannen, Auf diese Weise wird der Pressdruck eingestellt, mit dem die vorverdichtete Matte innerhalb der Presse verpresst wird. Um die Zahl der einzusetzenden Komponenten bei der Pressvorrichtung gering zu halten, wird die Temperatur auch über die Spannwalze zugeführt, Auf diese
Weise gelingt es, ein vorbeheiztes Band dem Bereich zuzuführen, der der eigentlichen Verpressung dient, Da das Pressband bereits vorbeheizt ist, kann das Pressband im Pressbereich schneller auf die gewünschte Temperatur gebracht werden. Daher ist es möglich, die Umlauf- geschwindigkeit zu erhöhen, ohne bei den Andrückwalzen eine solche Heizleistung bereit stellen zu müssen, die zur Beschädigung der Vorrichtung führt.
Um weiter die Pressgeschwindigkeit erhöhen zu können, werden die Durchmesser der Andrückwalzen im Vergleich zum Stand der Technik weiter vergrößert, Hierdurch vergrößert sich die Kontaktfläche zwischen dem Pressband und der jeweils betroffenen Andrückwalze, Die größere Kontaktfläche ermöglicht eine verbesserte und damit eine schnellere Energiezufuhr, Außerdem sinkt die pro Flächeneinheit übertragene Energie, die zu lokaler Überhitzung trotz zur Aushärtung unzureichendem Energieübergang führen kann, Durch diese weitergehende Maßnahme wird ebenfalls sicher gestellt, dass bei weitervergrößerten Umlaufgeschwindigkeiten die gewünschte Temperatur im Pressbereich bereit gestellt wird.
Gemäß Stand der Technik weisen die kleineren Andrückwalzen einen Durchmesser von bis zu 2 Metern auf. Erfindungsgemäß werden nun ein oder mehrere Andrückwalzen eingesetzt, die einen Durchmesser oberhalb von 2 Metern bevorzugt oberhalb von 2,5 Metern aufweisen.
Erfindungsgemäß wird in einer Ausführungsform das Stahlband um kleinere Walzen oder Anpresswalzen herum geführt, Um so kleiner eine kleinere Walze im Durchmesser ist, um so stärker wird das Stahlband dabei gebogen, Je stärker es gebogen wird, desto stärker wird es belastet, Hierdurch werden die Standzeiten des Stahlbandes entsprechend verringert. Durch Vorsehen der genannten größeren Durchmesser gelingt es ferner, die Standzeit des Stahlbandes entsprechend zu vergrößern. Es werden auch auf diese Weise Kosten eingespart, Diese Größe gilt auch für die Spannwalze, sofern sich das Spannband um einen zur Belastung führenden Kreisabschnitt um die Spannwalze herum bewegt, z, B. mehr als 45°.
Indem die Spannwalze oder sonstige Bereiche außerhalb des eigentlichen Pressbereiches beheizt werden, wird das Stahlband insgesamt gleichmäßiger auf eine gewünschte Temperatur gebracht,
Temperaturgradienten innerhalb des Stahlbandes werden so im Vergleich zum Stand der Technik klein gehalten, Das vermeiden 'großer Temperaturgradienten hat weiter zur Folge, dass die Standzeit des Stahlbandes entsprechend vergrößert wird. Im Vergleich zu Stand der Technik wird also bei der Erfindung darauf geachtet, Standzeiten des Stahlbandes durch eine gleichmäßigere Aufheizung zu vergrößern. Produktionskosten werden so ebenfalls gesenkt, da das Stahlband sehr teuer ist.
Bei sehr großen Pressen kann ein Stahlband bis zu 1 Millionen Euro kosten. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann ein vergleichsweise kurzes Stahlband eingesetzt werden. Hier werden die Bereitstellungskosten entsprechend deutlich reduziert. So werden weiter Produktionskosten eingespart.
Bevorzugt werden die Walzen wie folgt beheizt, Nahe bei der Oberfläche der zylindrischen Walze werden Bohrungen vorgesehen. Die Bohrungen weisen an den Enden einen Zu- bzw, einen Ablauf auf, Der Zulauf erfolgt von der einen Endfläche der Walze aus, Der Ablauf erfolgt über die andere Endfläche der Walze, Über die Achsen wird heiße Flüssigkeit, insbesondere ein heißes Öl durch die Bohrungen hindurch geleitet, Hierdurch wird die jeweils betroffene Mantelfläche entsprechend aufgeheizt, Durch den Ablauf verlässt die heiße Flüssigkeit, also in einer Ausführungsform das heiße Öl die Walze und wird im Kreislauf zurück geführt. Während der Führung im Kreislauf wird das Öl außerhalb der Walze aufgeheizt, Bevorzugt wird durch ein Verbrennungsprozess das Öl aufgeheizt, Auf diese Weise können Holzstäube zur Beheizung der Walzen genutzt werden, die bei der Produktion der Fasern und/oder Späne abfallen. Holzstaub kann also zum Beheizen eingesetzt werden. Das Abfallprodukt Holzstaub wird so direkt für den Produktionsprozess genutzt, Transportwege für Brennmaterial werden so entsprechend reduziert,
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann auch die Hauptwalze in vorgenannter Weise beheizt werden,
Um den Produktionsprozess weiter zu verbessern, wird in einer Ausführungsform ein Anpressdruck der Andrückwalzen an die Hauptwalze von mehr als 8000 N pro Zentimeter in axialer Richtung der Hauptwalze, bevorzugt von mehr als 1 0,000 N pro Zentimeter vorgesehen , -
„Wird das Faservlies zwischen die Hauptwalze und die erste Andrückwalze schräg nach unten zugeführt, so findet zunächst eine schlagartige
Verdichtung statt, die auch als Liniendruck bezeichnet wird, Danach wird die Matte wieder auffedern, Hierdurch wird eine unerwünschte Dichteverteilung im Oberflächenbereich der Platte erzeugt, die sich nachteilig auf die Oberflächenhärte, die eine wesentliche Platteneigenschaft ist, auswirkt. Um diese unerwünschte und meist auch relativ ungleichmäßige Dichteverteilung zu vermeiden, werden der Andrückwalze weitere sehr kleine Walzen unmittelbar nachgeschaltet, die vorteilhafterweise das Spaltmaß zunehmend verringern. Typische Durchmesser der sehr kleinen Walzen, die kleiner als die ersten zuvor genannten Anpresswalzen sind, sind 300 - 450 mm. In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung hat sich herausgestellt, dass diese sehr kleinen Walzen mit einem Anpressdruck von wenigstens 1 50 N pro Zentimeter in axialer Richtung gegen die Hauptwalze drücken. Auf diese Weise wird die Dichteverteilung im Oberflächenbereich der herzustellenden Platten wesentlich verbessert. Ein zackenförmiger oder wellenartiger Verlauf in der Dichteverteilung im Oberflächenbereich wird so vermieden. Es entsteht eine Platte, die im Oberflächenbereich eine besonders hohe Dichte aufweist. Die Dichte nimmt zur Mitte der Platte hin ab. Im Oberflächenbereich wird im Unterschied zu einer Presse ohne die sehr kleinen Walzen ein gezackter Dichteverlauf vermieden.
Die gewünschte hohe Oberflächendichte, die insbesondere durch die schlagartige Verdichtung bereitgestellt wird, ist erwünscht. Hierdurch wird beispielsweise bei einem nachfolgenden Lackierschritt der Oberfläche der Bedarf an Lack reduziert. Der Lack vermag nämlich dann nicht in das Produkt einzudringen, was den Verbrauch an Lack entsprechend erhöhen würde, Gegenüber konventionellen Pressvorrichtungen wird bei einem nachfolgenden Lackierschritt ca, 20-30% Lack eingespart. Auch ist die harte Oberfläche maßgeblich für die Verschleißfestigkeit und das Vermeiden von Dellen beim Gebrauch. Ein weicher Kern verbessert dabei die Trittschalldämpfung. Die sehr kleinen Walzen grenzen unmittelbar an die erste Andrückwalze an, über die das Material schräg zugeführt wird. Es werden mehrere kleinere Walzen eingesetzt, in einer Ausführungsform werden mindestens zwei sehr kleine Walzen vorgesehen, die das Auseinanderfedern der Matte innerhalb des Pressbereiches vermeiden,
In einer vorteilhaften Ausgestaltung werden wenigstens vier sehr kleine Walzen eingesetzt,
Um zu einem Produkt mit hoher Qualität zu gelangen, beträgt die Spannkraft, mit der die Spannwalze das Pressband spannt, wenigstens 25 N pro cm2, Bevorzugt liegt die Spannkraft bei 30 N pro cm2 und mehr,
Den sehr kleinen Walzen sind weitere sehr kleine Walzen, sogenannte Trimmwalzen, nachgeschaltet, Diese weiteren sehr kleinen Walzen befinden sich bevorzugt im oberen Bereich nahe der Stelle, wo die Platte die Presse verlässt, Diese weiteren sehr kleinen Walzen weisen im Inneren Hydraulikzylinder auf. Durch die Hydraulikzylinder im Inneren der weiteren sehr kleinen Walzen, die im oberen Bereich angeordnet sind, kann die Oberfläche der sehr kleinen Walzen bzw. die Mantelfläche verformt werden, Individuell können so die Oberflächenbereiche bzw, die
Mantelfläche entlang der Achse eingestellt werden. Durch geeignete Steuerung der Hydraulikzylinder kann im oberen Bereich die Pressung so eingestellt werden, dass die gewünschte Plattendicke in diesem Bereich gezielt eingestellt werden kann, Es gelingt so, Abweichungen von der ge- wünschten Plattendicke weiter zu reduzieren, Ein nachfolgender
Schleifschritt kann entsprechend vermieden'oder sogar ganz eingespart werden, um zur idealen gewünschten Plattendicke zu gelangen,
Umläuft das Stahlband die diversen Walzen, so neigt das Stahlband dazu, die Ideallinie seitlich zur Bewegungsrichtung zu verlassen und aus der
Walze herauszulaufen, Dieses Problem ist um so größer, um so größer die Umlaufgeschwindigkeit ist, Um dieses Problem zu vermeiden, wird der Verlauf des Stahlbandes kontinuierlich abgetastet, Hierfür werden mechanische und/oder optische Sensoren eingesetzt, Droht ein Pressband die Ideallinie zu verlassen, so wird eine entsprechende Walze bzw. die Achse geeignet kontinuierlich anders positioniert, Es sind also bei jeder Walze Stellmittel vorgesehen, mit der die Achse bzw, der Verlauf der Achse verändert werden können, In Abhängigkeit vom
Verlassen der Ideallinie wird die Achse kontinuierlich so eingestellt, dass das Pressband wieder auf die Ideallinie zurück geführt wird, Durch die kontinuierliche Abtastung und die kontinuierliche Verstellung der Verläufe der diversen Achsen wird ein schlagartiges Einstellen vermieden, Eine Korrektur der Bandlage durch schlagartiges Einstellen hätte zur Folge, dass durch die kraftvolle seitliche Verschiebung die Qualität der Oberfläche des Stahlbandes beeinträchtig werden kann, Hierdurch wird die Qualität des Produktes entsprechend herab gesetzt, In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung gibt es eine elektronische Steuerung, um die kleineren Walzen parallel gegen die Hauptwalze zu drücken. Die Achsen der einer kleineren Walze werden hydraulisch in Richtung der Hauptwalze verfahren, Jedes hydraulische Element rechts und links der Walze kann individuell angesteuert und verfahren werden. Mitteis einer Elektronik werden die wenigstens zwei Hydraul kelemente rechts und links einer kleineren Walze so verfahren, dass ei ne kleinere Walze absolut parallel an die Hauptwalze heran geführt w rd,
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die insbesondere vorverdichtete Matte mittels eines Bandes zu dem Bereich geführt, von dem aus die vorverdichtete Matte schräg von oben kommend in die Presse hinein geführt wird.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung, wird zu Beginn einer kontinuierlichen Verpressung einer insbesondere vorverdichteten Matte zunächst ein relativ großer Eintrittsspalt, d. h, Spaltmaß, eingestellt, Zu diesem Zeitpunkt sind ein oder mehrere kleinere Walzen nicht mit dem eigentlichen Anpressdruck in Richtung Hauptwalze eingestellt worden. Erst wenn eine vorverdichtete Matte die Pressvorrichtung wieder verlässt, wird der gewünschte Enddruck eingestellt mit dem die kleineren Walzen in Richtung Hauptwalze drücken. Auf diese Weise gelingt es, die benötigte Anfahrleistung zu reduzieren. Die Pressvorrichtung kann daher mit geringeren Anfahrleistungen ausgelegt werden. Dies reduziert die Kosten der Pressvorrichtung. Insgesamt werden so die Produktionskosten weiter reduziert.
Um die Produktion überwachen zu können, beinhaltet die Vorrichtung eine Ummantelung, die diverse Sichtfenster aufweist, Durch die Sichtfenster hindurch kann die Produktion im Inneren der Presse manuell Überwacht werden, Durch die vorgenannten Löcher in der Ummantelung kann ferner eine Innenreinigung vorgenommen werden,
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung befindet sich vor dem Ein- trittsbereich in die Presse ein sogenannter Übergabetisch. Die vorverdichtete Matte wird mittels eines Fließbandes an den Übergabetisch herangeführt. Der Übergabe überbrückt den Abstand zwischen der eigentlichen Zufuhr in die Presse hinein und dem Fließband. Auf diese Weise wird die ordnungsgemäße Zufuhr der vorverdichteten Matte weiter sicher gestellt.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden Mittel zum Beheizen des Übergabetisches vorgesehen. Hierdurch wird die vorverdichtete Matte bereits unmittelbar vor Eintritt in die Pressvorrichtung vorbeheizt. Durch die zusätzliche Zufuhr von Temperatur unmittelbar vor Eintritt der Pressvorrichtung gelingt es weiter, die Presszeit zu verkürzen. Insgesamt wird so die Produktionsleistung weiter gesteigert.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist der Übergabetisch so ausgestaltet, dass hierdurch heißer Dampf der vorverdichteten Matte zugeführt werden kann. Durch Zuführung von Dampf wird die vorverdichtete Matte weiter geeignet vorbeheizt. Durch Zuführung von Dampf wird die Temperatur sehr rasch in das Innere der Matte transportiert. Hierdurch wird weiter die Produktion geeignet verbessert.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden oberhalb des Übergabetisches Mittel vorgesehen, um die vorverdichtete Matte von oben zu beheizen und /oder von oben Dampf zuzuführen. So wird die Matte von beiden Seiten unmittelbar vor Eintritt in die Pressvorrichtung vorbeheizt bzw. Wärme in das Innere der Matte durch den Dampfstoß hinein geführt. Die Produktionsleistung kann so weiter erhöht werden. Um die Qualität der Produktion zu gewährleisten, gibt es eine Einrichtung mit Bürsten, durch die die Hauptwalze kontinuierlich abgebürstet wird. Eingesetzt werden bevorzugt Stahldrahtbürsten, um die aus stahlbestehende Hauptwalze abzubürsten. Um die Produktion weiter zu verbessern, wird in einer weiteren
Ausgestaltung der Erfindung eine Poliereinrichtung vorgesehen, mit der die Hauptwalze während der Produktion poliert werden kann. Beide vorgenannten Bereitungseinrichtungen, also die Bürsteinrichtung sowie die Poliereinrichtung können oszillierend parallel zur Manteloberfläche verfahren werden. Auf diese Weise wird ein gleichmäßiges Aufbereitungsergebnis sicher gestellt.
Ferner sind Einrichtungen vorgesehen, um die Aufbereitungseinrichtungen, also die Poliereinrichtung und die Bürsteinrichtung an die Hauptwalze .heranzufahren bzw, wieder von der Hauptwalze wegzufahren,
Verfahrensgemäß ist vorgesehen, während der Produktion kontinuierlich zu bürsten, Die Poliereinrichtung wird nur bei Bedarf herangefahren.
Die Poliereinrichtung schleift die Hauptwalze bei Bedarf. Es handelt sich dabei bevorzugt um eine Walze mit einem Schleifband. Mittels des Schleifbandes wird die Oberfläche der Hauptwalze bei Bedarf abgeschliffen. Die Oberfläche der Poliereinrichtung weist bevorzugt sehr feinkörniges Korundmaterial auf.
Die 'Poliereinrichtung wird zugeschaltet, wenn Schattierung auf der Oberfläche der Hauptwalze registriert wird. Dies kann durch optische Sensoren geschehen, In der Praxis ist es jedoch auch möglich, durch eine Person die Qualität der Oberfläche bei der Hauptwalze überwachen zu lassen, Die Person veranlasst manuell das Zuschalten der Poliereinrichtung, wenn eine Schattierung in der Oberfläche registriert wird,
Da die Schattierung auf der Oberfläche eine Hauptwalze sich durch eine Schattierung beim Produkt bemerkbar macht, genügt es, die Qualität der Platte zu beobachten. Wird hier eine Schattierung festgestellt, so wird die Poliereinrichtung verfahrensgemäß zugeschaltet.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind ein oder mehrere Bürsten vorgesehen, die das Pressband abbürsten. Hierdurch wird weiter die Produktionsqualität gewährleistet. Ablagerungen auf dem Pressband können nicht zur Beeinträchtigung der Produktqualität führen,
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird senkrecht zur Transportrichtung des Pressbandes gebürstet, Hierdurch gelingt es, Ablagerungen auf dem Pressband seitlich herauszukehren. So wird vermieden, dass vor der Bürsteinrichtung sich Ablagerungen stauen und schließlich die Bürsteinrichtung dem Material nicht mehr gewachsen ist.
Vorteilhaft wird eine sogenannte Bandbürste eingesetzt. Es handelt sich hier um ein umlaufendes Band, welches von zwei Walzen aufgespannt wird, Das Band ist außen mit Stahlborsten versehen. Diese werden senkrecht zu der Richtung, die das Pressband entlang geführt wird, geführt, So werden Ablagerungen auf dem Pressband seitlich heraus gekehrt, Die Produktqualität wird entsprechend sicher gestellt. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind die Bürsteinrichtungen verfahrbar angeordnet. Durch das Verfahren gelingt es, einen gewünschten Abstand zwischen einer Bürsteinrichtung und dem Pressband bereitzustellen. Dieses Verfahren ist insbesondere erforderlich, wenn neue herzustellende Plattendicken eingestellt werden. In diesem Fall wird der Abstand zwischen einer kleineren Walze und der Hauptwalze geeignet verändert. Hierdurch verändert sich der Verlauf des Pressbandes -geringfügig. Durch die Möglichkeit der Nachführung wird ein optimales Bürstergebnis gewährleistet. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist eine Poliereinrichtung vorgesehen, mit der das Pressband poliert werden kann.
Diese Poliereinrichtung für das Pressband kann ebenfalls lediglich bei Bedarf an das Pressband heran gefahren werden. Es wird dann zugeschaltet, wenn sich die Produktqualität verschlechtert und ein Polieren der Hauptwalze nicht zu einer hinreichenden Produktverbesserung führt.
Es wird außerdem ein Arbeitsverfahren offenbart, welches sich besonders gut auf einer erfindungsgemäßen Vorrichtung durchführen lässt: Erfindungsgemäß ist dabei ein Arbeitsverfahren vorgesehen," bei dem zunächst ein gewünschtes Spaltmaß zwischen der Presstrommel und der Andrückwalze eingestellt und anschließend der die Rohdichte bestimmende Liniendruck durch eine Veränderung der Materialzufuhr der Span- oder Faserbahn eingestellt wird, Hierdurch kann auch über eine große Länge der Span- oder Faserbahnen eine einheitliche Materialdicke sichergestellt werden. Um bei dem gleichbleibenden Spaltmaß den Liniendruck zwischen der Presstrommel und der Andrückwalze konstant zu halten, wird in einfacher Weise die Materialzufuhr variiert. Hierdurch kann "das Verfahren auch mit konventionellen Pressen ausgeführt werden, die nicht über eine für die jeweilige Seite der Span- oder Faserbahn unabhängige Einstellmöglichkeit des Spaitmaßes verfügt. Zudem wird der Aufwand zu Durchführung des Verfahrens wesentlich reduziert, weil dadurch eine von der aktuellen Messwerterfassung unabhängige Verstellbarkeit der Lagerkörper entbehrlich ist. Der Aufwand für die
Regelung der Materialzufuhr ist demgegenüber vergleichsweise gering,
Dabei hat sich eine Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Praxis als besonders erfolgversprechend erwiesen, wenn der Liniendruck mittels eines Drucksensors erfasst wird, Hierdurch kann der für die erforderliche Rohdichte bestimmende Liniendruck mittels des Drucksensors erfasst und unmittelbar als Regelgröße bei der Materialzufuhr herangezogen werden. Hierdurch wird eine weitgehend konstante Rohdichte gewährleistet, wodurch sich zugleich eine wesentliche Qualitätssteigerung erreichen lässt.
Eine weitere besonders vorteilhafte Abwandlung der Erfindung wird auch dadurch erreicht, dass jeweils ein Drucksensor den seitlichen Randabschnitten der Span- oder Faserbahn zugeordnet ist. Hierdurch können über die Breite der Span- oder Faserbahn variierende
Druckverhältnisse erfasst und die Materialzufuhr entsprechend über die Breite der Span- oder Faserbahn unterschiedlich bemessen werden. Das Verfahren kann daher mit geringem Aufwand weiter optimiert werden. Die Materialzufuhr wird grundsätzlich durch den Voiumenstrom der Spanoder Faserbahn bildenden Span- oder Fasersubstanz bestimmt, Beispielsweise kann hierzu mittels eines Scalper-Walze die zugeführte Menge begrenzt werden. Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Beschreibung und der beigefügten Zeichnung. Ebenso können die vorstehend genannten und noch weiter ausgeführten Merkmale erfindungsgemäß jeweils einzeln oder In beliebigen Kombinationen miteinander verwendet werden, Die erwähnten Ausführungsbeispiele sind nicht abschließend zu verstehen und haben beispielhaften Charakter, Insbesondere ist die Erfindung nicht auf Kalanderpressen beschränkt und kann auch auf Doppelbandpressen übertragen werden,
Die Erfindung lässt verschiedene Ausführungsformen zu, Zur weiteren Verdeutlichung ihres Grundprinzips ist eine davon in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben, Diese zeigt in
Fig . l eine Prinzipskizze einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in der Frontansicht;
Fig.2 eine Prinzipskizze einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in der Seitenansicht;
Fig.3 eine vergrößerte Detaildarstellung der in Figur 1 gezeigten Vorrichtung in der Frontansicht.
Fig. 1 zeigt eine Prinzipskizze einer kontinuierlichen Presse 1 , zum
Herstellen von Span- oder Faserbahnen 2. Die mit einem Bindemittel versehene Span- oder Faserbahn 2 wird hierzu zwischen einer Presstrommel 3 und einer Andrückwalze 4 mit einem Liniendruck beaufschlagt, der zu der erforderlichen Rohdichte führt, Um bei der erforderlichen Rohdichte zugleich eine gleichbleibende Materialdicke über die gesamte Breite der Span- oder Faserbahnen 2 zu realisieren, wird zunächst mittels der durch die als Stellmittel dienenden Hydraulikzylinder 23 verfahrbar angeordneten Andrückwalze 4 das gewünschte Spaltmaß „a" eingestellt. Während des Betriebes wird kontinuierlich mittels Drucksensoren 5 der Liniendruck erfasst und in Abhängigkeit der ermittelten Abweichungen von einem Sollwert die Materialzufuhr verändert, bis der Liniendruck einen gewünschten Wert erreicht, Die als Stellmittel dienenden Hydraulikzylinder 23 können auch unabhängig von den Drucksensoren eingesetzt werden um zu Beginn einer kontinuierlichen Verpressung der Fasermatte 2 zunächst ein relativ großes Spaltmaß zwischen Presstrommel 3 und Pressband 5 einzustellen. Erst dann, wenn eine Matte die Pressvorrichtung wieder verlässt, wird der gewünschte Enddruck und / oder das gewünschte Spaltmaß, mit dem die Andrückwalze 4 oder auch die nicht abgebildeten sehr kleinen Walzen in Richtung Hauptwalze drücken, eingestellt.
Fig, 2 zeigt eine Vorrichtung 1 zum kontinuierlichen Herstellen von Spanoder Faserplatten 2, mit einer Presstrommel 3 und einer Andrückwalze 4. Zwischen der Presstrommel 3 und der Andrückwalze 4 ist ein umlaufendes Pressband 5 angeordnet, mit dem die Span- oder Faserplatten 2 bzw, das Faservlies flächig gegen den Umfang der Presstrommel 3 angepresst werden, Um einen unerwünschten Einfluss von Verunreinigungen auf den Produktionsprozess zu vermeiden, liegen Reinigungsmittel 60 mit einem Reinigungsgerät 6 im Wesentlichen über die gesamte Breite des Pressbandes 5 gegen dieses an, Das Faservlies 2 wird über ein
Transportband 24 in Richtung auf den Presseneintritt gefördert, wobei im Bereich zwischen Transportband und dem Eintritt das Vlies durch einen Übergabetisch 25 gestützt wird, Der Tisch ist in Richtung Eintritt nach unten geneigt, . •
Spaltmaßverringernde sehr' kleine Rollen 21 drücken das Pressband 5 gegen die Presswalze 3 und verhindern ein Auffedern des verdichteten Vlieses. In oberen Bereich der Presse, d, h, kurz bevor die gepresste Platte die Presse verlässt, sind Trimmrollen vorgesehen, die die verpressten Platten abschließend auf das gewünschte Maß bringen bzw. Maßabweichungen korrigieren.
Die genaue Funktionsweise dieses Reinigungsgerätes 6 wird anhand der Fig. 3 näher dargestellt, die eine vergrößerte Detaildarstellung der in Fig, 2 gezeigten Vorrichtung 1 zeigt. Das als Bürste ausgeführte Reinigungsgerät 6 ist außenseitig an einer endlosen Trägerbahn 7 angeordnet, welche mittels eines Antriebes 8 quer zur Bewegungsrichtung des Pressbandes 5 umlaufend antreibbar ist. Der Antrieb 8 sowie ein Lager 9 der Trägerbahn 7 sind gemeinsam an einem Haltemittel 10 der Vorrichtung 1 in unterschiedlichen Positionen mit zumindest zwei Freiheitsgraden einstellbar. Hierzu dienen Pneumatikzylinder 1 1 , durch die das Haltemittel 1 0 entsprechend der von jeweils einem der beiden Randbereichen des Pressbandes 5 zugeordneten Sensoren 1 2 erfassten relativen Lage und Orientierung des Pressbandes 5 einstellbar ist,
Das Reinigungsgerät 6 in Fig, 2 und 3 kann auch gegen die Unterseite des Pressbandes 5 wirken um insbesondere festgebackene auf dem Pressband liegende Partikel zu beseitigen

Claims

ST42094Kronospαn Technical Company Ltd,Patentansprüche
1 , Pressvorrichtung (1 ) zum kontinuierlichen Herstellen von Spanoder Faserplatten, bei der auf die mit einem Bindemittel versehene Span- oder Fasermatte (2) zwischen einem umlaufenden Pressband (5)und einem zweiten umlaufenden
Pressband (5) oder einer Presstrommel (3) ein Flächendruck aufgebracht wird.
2, Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch das umlaufende Pressband
(5), insbesondere Stahlband, die Span- oder Faserplatten (2) flächig gegen den Umfang der Presstrommel (3) anpressbar sind,
3, Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Reinigungsgerät (6) im Wesentlichen über die gesamte Breite des Pressbandes (5) gegen dieses anlegbar ist, 4, Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigungsgerät (6) an einer mittels eines Antriebes (8) im Wesentlichen quer zur Bewegungsrichtung des Pressbandes (6) umlaufend antreibbaren Trägerbahn (7) angeordnet ist.
5, Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn (7) an einem Haltemittel (1 0) der Vorrichtung (1 ) in unterschiedlichen Positionen festlegbar ist,
6, Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn (7) zur Anpassung an die relative Lage und/oder Orientierung des Pressbandes (5) mit zumindest zwei Freiheitsgraden an dem Haltemittel (1 0) einstellbar angeordnet ist,
7 , Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn (7) mechanisch insbesondere mittels eines Hydraulik- oder Pneumatikzylinders (1 1 ) , ■ verfahrbar ist.
8, Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1 ) einen Sensor (1 2) zur Erfassung der relativen Lage und/oder Orientierung des Pressbandes (5) hat,
9, Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1 ) einen Sensor (1 2) zur Bestimmung der Andruckkrαft des Reinigungsgeräts (6) gegenüber dem Pressband (5) aufweist, , Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1 ) zusätzlich mit einem zweiten Sensor (12) ausgestattet ist, wobei jeweils ein Sensor (1 2) einem der beiden Randbereiche des Pressbandes (5) zugeordnet ist. , Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigungsgerät (6) eine Bürste oder Schaber aufweist, , Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigungsgerät eine
Verschleißanzeige aufweist,
3, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung einer gewünschten
Rohdichte auf die mit einem Bindemittel versehene Span- oder Fasermatte (2) zwischen der Presstrommel (3) und einer Andrückwalze (4) ein Liniendruck aufgebracht wird. 4. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte (2) schräg von oben kommend in die Vorrichtung hinein geführt wird, 5, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte (2) eine vorverdichtete Matte ist,
6. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Heizmittel zum Beheizen der Vorrichtung vorgesehen sind, 7. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizmittel auch außerhalb des unmittelbar am Pressschritt beteiligten Bereiches, insbesondere der Presstrommel, vorgesehen sind und in diesem Bereich der
Vorrichtung Wärme zuführen. 8, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizmittel derart nahe am Pressband außerhalb des unmittelbar am Pressschritt beteiligten Bereiches angeordnet sind, dass sie das Pressband erwärmen können, 9, Vorrichtung nach χ einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spannwalze (20) derart verschieblich vorgesehen ist, dass das über die Spannwalze abrollende
Pressband (5) so spannbar ist, dass dadurch der gewünschte Flächendruck eingestellt werden kann, 0, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannwalze (20) das Pressband (5) derart spannt, dass ein Flächendruck von wenigstens 25 N / cm2, bevorzugt mindestens 30 N / cm2, erreicht werden kann.
21 , Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze (4) und/oder Spannwalze (20) einen Durchmesser von mindestens 2 Metern, bevorzugt oberhalb von 2,5 Metern, aufweisen.
22, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Presstrommel (3), Spannwalze (20) und/oder Andrückwalze (4) beheizbar sind. 23. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Presstrommel, Spannwalze und/oder Andrückwalze einen Ab und Zulauf für einen Wärmeträger, insbesondere heißes Öl, aufweisen. 24, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Presstrommel, Spannwalze und/oder Andrückwalze in ihren Mantelflächen mit Leitungen zum Durchströmen des Wärmeträgers versehen sind, 25. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Heizung zum Erwärmen des Wärmeträgers außerhalb der Walze vorgesehen ist,
26, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizung durch einen
Verbrennungsprozess, insbesondere durch die Verbrennung von Holzstaub, betreibbar ist.
27. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Andrückwalze weitere sehr kleine Walzen (21 ) unmittelbar nachgeschaltet sind,
28, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die sehr kleinen Walzen (21 ) spaltmaß verringernd angeordnet sind,
29, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die sehr kleinen Walzen einen Durchmesser von 300 - 450 mm aufweisen, , •
30, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die sehr kleinen Walzen mit einem Anpressdruck von wenigstens 1 50 N pro Zentimeter Walzenlänge gegen die Presswalze drücken,
31 . Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die sehr kleinen Walzen unmittelbar an die in Zuführrichtung der Matte (2) erste Andrückwalze grenzen. 32. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei sehr kleine Walzen vorgesehen sind, die das Auseinanderfedern der Matte innerhalb des Pressbereiches vermeiden, 33. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens vier sehr kleine Walzen vorgesehen sind, die das Auseinanderfedern der Matte innerhalb des Pressbereiches vermeiden, 34. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den sehr kleinen Walzen weitere sehr kleine Walzen, sogenannte Trimmwalzen (22), nachgeschaltet sind, die bevorzugt im oberen Bereich der Vorrichtung, wo die Platte die Presse verlässt, angeordnet sind,
35. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Inneren der Trimmwalzen (22) Mittel zum Verformen der Mantelfläche, beispielsweise Hydraulikzylinder, derart vorgesehen sind, dass eine gewünschte Plattendicke oder Plattenquerschnitt in diesem Bereich gezielt eingestellt werden kann.
36. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese derart ausgestaltet ist, dass zu Beginn einer kontinuierlichen Verpressung der Matte (2) zunächst ein relativ großes Spaltmaß zwischen Presstrommel (3) und Pressband (5), eingestellt wird, und dass erst dann, wenn eine Matte die Pressvorrichtung wieder verlässt, der gewünschte Enddruck und / oder das gewünschte Spaltmaß, mit dem die Andrückwalzen oder die sehr kleinen Walzen in Richtung
Hauptwalze drücken, eingestellt wird.
37. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (5, 23) zum kontinuierlichen
Überwachen und Korrigieren der Lage des Pressbandes seitlich zur
Bewegungsrichtung vorgesehen sind, derart, dass ein seitliches
Herauslaufen des Pressbandes verhindert wird. 38. , Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Überwachen der Lage des Pressbandes mechanische und/oder optische Sensoren umfassen.
, 39, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Korrigieren der Lage des
Pressbandes Stellmittel (23) umfassen, die an mindestens einer der Walzen, insbesondere an deren Achsen, angreifen
0. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an mehreren Walzen, insbesondere allen Walzen, Stellmittel vorgesehen sind, 41 . Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Stellmittel Hydraulikzylinder vorgesehen sind, die die Walze in Richtung auf die Presswalze verfahren können, 42. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stelimlttei rechts und links der Walze angeordnet sind.
43, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellmittel individuell ansteuerbar und/oder verfahrbar sind.
44, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze absolut parallel an die Presswalze heranführbar ist,
45, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine elektronische Steuerung mit den Stellmitteln derart verbunden ist, dass die Andrückwalze parallel gegen die Hauptwalze gedrückt werden kann,
46, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Transportband (24) derart vorgesehen ist, dass die Matte mittels des Transportbandes zu dem Bereich - geführt werden kann, von dem aus die Matte schräg von oben kommend in die Presse hinein geführt wird.
47. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Verkleidung umfasst.
48. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verkleidung Öffnungen zum Überwachen der Produktion oder zur Durchführung der Innenreinigung der Vorrichtung aufweist,
49, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Übergabefläche (25) zwischen dem Transportband und dem Eintritt in die Presse vorgesehen ist, die den Bereich zwischen Transportband (24) und dem Eintritt in die
Presse überbrückt.
50, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Miitel zum Beheizen der Übergabefläche vorgesehen sind, welche die damit in Kontakt stehende Matte unmittelbar vor Eintritt in die Presse vorzuheizen vermag , 51 , Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Zuführen von Dampf an der Übergabefläche und / oder oberhalb der Übergabefläche vorgesehen sind, welche die Matte bedampfen.
52. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (60) zum Aufbereiten der Walzen und/oder des Pressbandes vorgesehen sind.
53. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Aufbereiten Poliereinrichtungen umfassen zum Polieren der Presswalze oder des Pressbandes,
54. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Aufbereiten oszillierend parallel zur Mantelfläche der Presswalze oder des Pressbandes beweglich sind.
55. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (1 1 ) zum Heran- und Wegfahren der Mittel zum Aufbereiten an die Presswalze oder das Pressband vorgesehen sind.
56. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Poliereinrichtung derart vorgesehen ist, dass sie nur bei Bedarf herangefahren wird. 57. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Poliereinrichtung eine Walze mit einem Schleifband umfasst.
58, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Poliereinrichtung ein sehr feinkörniges Korundmaterial aufweist,
59, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung und Sensoren derart vorgesehen sind, dass die Steuerung die Poliereinrichtung nur dann zuschaltet, wenn die Sensoren Schattierungen auf der Oberfläche der Presswalze, des Pressbandes oder der mittels der Vorrichtung gefertigten Platten registrieren, 60, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren optische Sensoren umfassen,
61 , Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Aufbereiten eine oder mehrere Bürsten (6), insbesondere Stahldrahtbürsten, umfassen, die die Presswalze (3) und / oder das Pressband (5) abbürsten.
2. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bürsten oder Poliereinrichtungen derart vorgesehen sind, dass während der Produktion kontinuierlich aufbereitet werden kann. 3, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bürsten (6) so angeordnet sind, dass sie senkrecht zur Transportrichtung des Pressbandes bürsten, 4, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bürste auf einem umlaufenden Band (7) angeordnet ist, d, h. als Bandbürste ausgebildet ist, 5, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Mittel (1 1 ) zum Heranfahren und
Wegfahren der Aufbereitungsmittel (60) diese derart verfahrbar angeordnet sind, dass ein optimales Aufbereiten des Pressbandes und/ oder der Walzen auch dann möglich ist, wenn in Abhängigkeit von einer gewünschten herzustellenden Plattendicke sich die Lage des Pressbandes und / oder der Walzen im Bereich der Aufbereitungsmittel verändert, 6, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bandbürste (7) von mindestens zwei Walzen (8, 9) aufgespannt ist, 7, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese derart ausgebildet ist, dass zunächst ein gewünschtes Spaltmaß zwischen der Presstrommel und der Andrückwalze eingestellt und anschließend der die Rohdichte bestimmende Liniendruck durch eine Veränderung der Materialzufuhr der Span- oder Faserbahn eingestellt wird, 8, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese derart ausgebildet ist, dass der
Liniendruck mitteis eines Drucksensors erfasst wird. 9, Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese derart ausgebildet ist, dass jeweils ein Drucksensor den seitlichen Randabschnitten der Span- oder
Faserbahnen zugeordnet ist,
0, Arbeitsverfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Span- oder Faserbahnen, bei dem auf die mit einem Bindemittel versehene
Span- oder Faserbahn zur Erzeugung einer gewünschten Rohdichte zwischen einer Presstrommel und einer Andrückwalze e n Liniendruck und zusätzlich zwischen einem umlaufenden Band und der Presstrommel ein Flächendruck aufgebracht wird, ., dadurch gekennzeichnet, dass zunächst ein gewünschtes
Spaltmaß zwischen der Presstrommel und der Andrückwalze eingestellt und anschließend der die Rohdichte bestimmende Liniendruck durch eine Veränderung der Materialzufuhr der Spanoder Faserbahn eingestellt wird.
. Arbeitsverfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Liniendruck mittels eines Drucksensors erfasst wird. , Arbeitsverfahren nach einem der beiden vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Drucksensor den seitlichen Randabschnitten der Span- oder Faserbahnen zugeordnet ist.
PCT/EP2003/005207 2003-02-26 2003-05-17 Pressvorrichtung und verfahren für die plattenherstellung WO2004076142A2 (de)

Priority Applications (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AU2003224160A AU2003224160A1 (en) 2003-02-26 2003-05-17 Press and method for producing panel board
ES03720569.7T ES2477999T3 (es) 2003-02-26 2003-05-17 Dispositivo de prensado y procedimiento para la fabricación de paneles
UAA200508008A UA88260C2 (uk) 2003-02-26 2003-05-17 Пресувальний пристрій для безперервного виготовлення деревностружкових або деревноволокнистих плит та спосіб виготовлення цих плит
US10/547,111 US20060172026A1 (en) 2003-02-26 2003-05-17 Press and method for producing panel board
EP03720569.7A EP1615757B1 (de) 2003-02-26 2003-05-17 Pressvorrichtung und verfahren für die plattenherstellung
CA002512763A CA2512763A1 (en) 2003-02-26 2003-05-17 Press and method for producing panel board
CN03826034.4A CN1812872B (zh) 2003-02-26 2003-05-17 制板用的压制装置和方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE20303207.1 2003-02-26
DE20303207U DE20303207U1 (de) 2003-02-26 2003-02-26 Pressvorrichtung für die Plattenherstellung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2004076142A2 true WO2004076142A2 (de) 2004-09-10
WO2004076142A3 WO2004076142A3 (de) 2009-03-26

Family

ID=7980412

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2003/005207 WO2004076142A2 (de) 2003-02-26 2003-05-17 Pressvorrichtung und verfahren für die plattenherstellung

Country Status (12)

Country Link
US (1) US20060172026A1 (de)
EP (1) EP1615757B1 (de)
CN (1) CN1812872B (de)
AU (1) AU2003224160A1 (de)
CA (1) CA2512763A1 (de)
DE (1) DE20303207U1 (de)
ES (1) ES2477999T3 (de)
PL (1) PL214286B1 (de)
PT (1) PT1615757E (de)
RU (1) RU2310558C2 (de)
UA (1) UA88260C2 (de)
WO (1) WO2004076142A2 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2014154717A1 (de) * 2013-03-25 2014-10-02 Dieffenbacher GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und vorrichtung zur reinigung von luftdurchlässigen verdichtungsbändern
DE102016116010B4 (de) 2016-08-29 2019-02-21 Fritz Egger Gmbh & Co. Og Doppelbandpresse und Verfahren zum kontinuierlichen Pressen einer Holzwerkstoffmatte zur Bildung einer Holzwerkstoffplatte oder eines Laminats

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102581919A (zh) * 2010-09-28 2012-07-18 杨廷 秸秆板专用高温压缩设备
RU2494858C1 (ru) * 2012-04-26 2013-10-10 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный технологический университет" (СибГТУ) Способ ориентации древесных частиц
CN102975237A (zh) * 2012-11-07 2013-03-20 蒋克红 一种新型竹板挤压装置
CN102975238A (zh) * 2012-11-07 2013-03-20 蒋克红 一种竹板压制成型机构
CN108995011A (zh) * 2018-07-09 2018-12-14 睢宁县永华木业有限公司 一种快速装配式竹木纤维板压合装置
CN109866460B (zh) * 2019-04-17 2021-04-13 镇江金莲食品有限公司 一种用于食用植物油加工的装置

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2050325A1 (de) * 1970-10-14 1972-04-20 Hermann Berstorff Maschinenbau Gmbh, 3000 Hannover Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von dünnen Spanplatten
DE3301056A1 (de) * 1982-03-03 1983-09-15 G. Siempelkamp Gmbh & Co, 4150 Krefeld Vorrichtung fuer das kontinuierliche pressen einer pressgutbahn, insbesondere bei der herstellung von laminatbahnen
DE3903022C1 (de) * 1989-02-02 1990-04-26 Hermann Berstorff Maschinenbau Gmbh, 3000 Hannover, De
US5167978A (en) * 1989-11-10 1992-12-01 Hermann Berstorff Maschinenbau Gmbh Press for the continuous production of thin chipboard and fibreboard
DE4243917C1 (de) * 1992-12-23 1994-01-13 Baehre & Greten Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Span-, Faser- und dergleichen Plattenbahnen
EP0776742A1 (de) * 1995-11-29 1997-06-04 De Pretto-Escher Wyss s.r.l. Einrichtung zur Herstellung von Spanplatten, Faserplatten oder dgl.
DE19810553A1 (de) * 1998-03-11 1999-09-16 Dieffenbacher Gmbh Maschf Sicherheitseinrichtung für kontinuierlich arbeitende Pressen

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2439779A (en) * 1945-03-29 1948-04-13 Boston Woven Hose & Rubber Com Apparatus for controlling pressure bands
US2516636A (en) * 1947-03-04 1950-07-25 Boston Woven Hose & Rubber Com Band cleaning mechanism for continuous vulcanizing machines
US2890484A (en) * 1957-01-03 1959-06-16 Rayonier Inc High pressure processing apparatus
US3874962A (en) * 1970-10-14 1975-04-01 Berstorff Gmbh Masch Hermann Apparatus for the continuous production of thin wood-wool boards
DE2420029C3 (de) * 1974-04-25 1978-11-23 Hermann Berstorff Maschinenbau Gmbh, 3000 Hannover Preßeinrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Spanplatten, Faserplatten o.dgl
DE2519569C3 (de) * 1974-05-29 1981-11-05 Treibacher Chemische Werke AG, Treibach, Kärnten Schleifmaterial und Verfahren zur Herstellung desselben
US4710271A (en) * 1986-04-08 1987-12-01 Ray R. Miller Belt and drum-type press
DE3800994A1 (de) * 1988-01-15 1989-08-17 Berstorff Gmbh Masch Hermann Presse zum kontinuierlichen herstellen von span- und faserplatten oder dergleichen
US5223071A (en) * 1989-02-02 1993-06-29 Hermann Berstorff Maschinenbau Gmbh Apparatus for producing chip and fiberboard webs of uniform thickness
US5277108A (en) * 1990-11-08 1994-01-11 Mitsubishi Kasei Engineering Co. Rotating cylindrical treatment apparatus
DE19718772B4 (de) * 1997-05-03 2015-08-20 Dieffenbacher GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und Anlage zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten
US6601692B2 (en) * 2001-07-13 2003-08-05 Schaefer Brush Manufacturing Device for cleaning endless conveyors
US7120961B2 (en) * 2002-09-06 2006-10-17 Tennant Company Brush wear adjustment system and method

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2050325A1 (de) * 1970-10-14 1972-04-20 Hermann Berstorff Maschinenbau Gmbh, 3000 Hannover Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von dünnen Spanplatten
DE3301056A1 (de) * 1982-03-03 1983-09-15 G. Siempelkamp Gmbh & Co, 4150 Krefeld Vorrichtung fuer das kontinuierliche pressen einer pressgutbahn, insbesondere bei der herstellung von laminatbahnen
DE3903022C1 (de) * 1989-02-02 1990-04-26 Hermann Berstorff Maschinenbau Gmbh, 3000 Hannover, De
US5167978A (en) * 1989-11-10 1992-12-01 Hermann Berstorff Maschinenbau Gmbh Press for the continuous production of thin chipboard and fibreboard
DE4243917C1 (de) * 1992-12-23 1994-01-13 Baehre & Greten Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Span-, Faser- und dergleichen Plattenbahnen
EP0776742A1 (de) * 1995-11-29 1997-06-04 De Pretto-Escher Wyss s.r.l. Einrichtung zur Herstellung von Spanplatten, Faserplatten oder dgl.
DE19810553A1 (de) * 1998-03-11 1999-09-16 Dieffenbacher Gmbh Maschf Sicherheitseinrichtung für kontinuierlich arbeitende Pressen

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2014154717A1 (de) * 2013-03-25 2014-10-02 Dieffenbacher GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und vorrichtung zur reinigung von luftdurchlässigen verdichtungsbändern
DE102016116010B4 (de) 2016-08-29 2019-02-21 Fritz Egger Gmbh & Co. Og Doppelbandpresse und Verfahren zum kontinuierlichen Pressen einer Holzwerkstoffmatte zur Bildung einer Holzwerkstoffplatte oder eines Laminats
DE102016116010C5 (de) 2016-08-29 2023-12-21 Fritz Egger Gmbh & Co. Og Doppelbandpresse und Verfahren zum kontinuierlichen Pressen einer Holzwerkstoffmatte zur Bildung einer Holzwerkstoffplatte oder eines Laminats

Also Published As

Publication number Publication date
PL380993A1 (pl) 2007-04-16
PT1615757E (pt) 2014-07-11
PL214286B1 (pl) 2013-07-31
EP1615757A2 (de) 2006-01-18
AU2003224160A8 (en) 2009-04-23
DE20303207U1 (de) 2003-06-05
RU2310558C2 (ru) 2007-11-20
UA88260C2 (uk) 2009-10-12
CN1812872A (zh) 2006-08-02
AU2003224160A1 (en) 2004-09-17
RU2005125565A (ru) 2006-04-10
US20060172026A1 (en) 2006-08-03
CN1812872B (zh) 2010-04-28
CA2512763A1 (en) 2004-09-10
EP1615757B1 (de) 2014-04-23
ES2477999T3 (es) 2014-07-18
WO2004076142A3 (de) 2009-03-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2722356C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Span-, Faser- o.dgl. Platten
EP0195128B1 (de) Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung einer endlosen, dünnen Spanplattenbahn
EP2089197B1 (de) Verfahren zum verpressen von pressgutmatten
DE10214322A1 (de) Kontinuierliche Presse zum Verpressen von Pressgutmatten zu Pressgutplatten
DE102007051047A1 (de) Andrückeinrichtung für Schneidmittel sowie Vorrichtung und Verfahren zur Finishbearbeitung von Umfangsflächen an zylindrischen Werkstückabschnitten
EP1615757B1 (de) Pressvorrichtung und verfahren für die plattenherstellung
EP3299137B2 (de) Doppelbandpresse und verfahren zum kontinuierlichen pressen einer holzwerkstoffmatte zur bildung einer holzwerkstoffplatte oder eines laminats
DE102011076655A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten, wie Span, Schnitzel-, Faser- oder ähnlichen Holzwerkstoffplatten sowie Kunststoffplatten und eine Vorrichtung zur Verdichtung der Schmalseiten einer Pressgutmatte
EP0812262B1 (de) Verfahren zum herstellen von wellpappe
DE19740325C5 (de) Kontinuierliche Presse zum Verpressen von Preßgutmatten zu Preßgutplatten
DE10206861A1 (de) Verfahren zum Pressen und Aushärten von Pressgutmatten im Zuge einer kontinuierlichen Herstellung von Spanplatten, Faserplatten u. dgl. Holzwerkstoffplatten
DE19836823A1 (de) Verfahren, Anlage und kontinuierlich arbeitende Prägepresse zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit strukturierten Oberflächen
DD250290A5 (de) Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von span-, faser- und dergleichen -platten
EP2527116B1 (de) Kontinuierliche Presse und Verfahren mit solchen Presse
EP4351856A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur dämmplattenherstellung
DE2833052A1 (de) Vorrichtung zum kontinuierlichen beschichten von bahn- oder plattenfoermigen traegerwerkstuecken
EP1950016B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Holzprofils
AT397226B (de) Verfahren zur behandlung der stahlbänder einer doppelbandpresse
EP3976331B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur vorwärmung einer pressgutmatte
DE10124929B4 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Faserplatten
EP2199017B1 (de) Schwingungsarmes Maschinenkonzept
DE102016119837A1 (de) Verfahren zum Verpressen einer Pressgutmatte und kontinuierliche Presse
EP1375741A2 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Beeinflussung eines Pressdruckprofils
WO2002094521A1 (de) Doppelbandpresse
DE2724456A1 (de) Verfahren und einrichtung zum verkleben von flaechenhaften, flexiblen werkstuecken, insbesondere in der schuhherstellung

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NI NO NZ OM PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): GH GM KE LS MW MZ SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LU MC NL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2003720569

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2512763

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 20038260344

Country of ref document: CN

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2006172026

Country of ref document: US

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 10547111

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005125565

Country of ref document: RU

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2003720569

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 10547111

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: JP