PL214286B1 - Sposób i urzadzenie do ciaglego wytwarzania wilgotnej wstegi wiórowej lub pilsniowej - Google Patents

Description

(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 214286 (13) B1 (21) Numer zgłoszenia: 380993 (51) Int.Cl.

(22) Data zgłoszenia: 17.05.2003 B27N 3/26 (2006.01) (86) Data i numer zgłoszenia międzynarodowego:

17.05.2003, PCT/EP03/005207 (87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego:

10.09.2004, WO04/076142 (54) Sposób i urządzenie do ciągłego wytwarzania wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej

(30) Pierwszeństwo: 26.02.2003, DE, 20303207.1	(73) Uprawniony z patentu: Kronoplus Technical AG, Niederteufen, CH
(43) Zgłoszenie ogłoszono: 16.04.2007 BUP 08/07	(72) Twórca(y) wynalazku: JOSEF STUTZ, Niederteufen, CH
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono: 31.07.2013 WUP 07/13	(74) Pełnomocnik: rzecz. pat. Anna Słomińska-Dziubek

PL 214 286 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do ciągłego wytwarzania wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej. Wynalazek dotyczy zwłaszcza prasowania oklejonych wiórów i włókien w wytwarzaniu płyt głównie ze składników drzewnych.

Znane jest ciągłe wytwarzanie płyt wiórowych i pilśniowych za pomocą urządzenia zawierającego bęben prasy i wałek dociskający do wytworzenia żądanej wstępnej gęstości płyt wiórowych i pilśniowych oraz obiegający pas prasy, zwłaszcza pas stalowy, za pomocą którego płyty wiórowe lub pilśniowe płasko dociska się do obwodu bębna prasy, a także zawierającego urządzenie czyszczące dosuwane do pasa prasy, które to urządzenie czyszczące można dosuwać do zetknięcia z pasem prasy zasadniczo na całej jego szerokości. Ponadto, znany sposób ciągłego wytwarzania płyt wiórowych i płyt spilśnionych polega na tym, że na wilgotne wstęgi wiórowe lub pilśniowe zaopatrzone w środek wiążący wywiera się docisk liniowy pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym, i dodatkowo wywiera się nacisk powierzchniowy pomiędzy obiegającym pasem i bębnem prasy, w celu wytworzenia żądanej wstępnej gęstości.

Materiał wiórowy i/lub materiał spilśniony podawany w warstwach dla utworzenia maty może być wstępnie sprasowany i wprowadzony między wałki. Taką matę nazywa się także materiałem włókninowym lub wstęgą wiórową bądź pilśniową. Obiegający pas lub pas prasy, zwłaszcza pas stalowy, może być rozpięty na wałkach. W tym przypadku materiał wiórowy wprowadza się pomiędzy jeden lub dwa stalowe pasy. Podczas prasowania doprowadza się temperaturę. W tym zabiegu następuje utwardzenie żywicy. Po wyjściu z urządzenia prasującego sprasowana mata jako wyrób gotowy przybiera postać płyty wiórowej, płyty HDF lub płyty MDF.

W najprostszym przypadku urządzenie prasujące zawiera w sumie cztery wałki oraz jeden pas stalowy, prowadzony wokół jednej pary wałków. Na początku pomiędzy dwoma wałkami występuje pewna odległość. Pasy zbliżają się do siebie w kształcie leja, w kierunku płyt grzewczych. Prasowanie odbywa się na płytach grzewczych. Z powodu lejowego kształtu materiał jest prasowany w sposób ciągły. Temperaturę doprowadza się stopniowo. Z powodu lejowego kształtu materiał dochodzi do prasy bez spiętrzania z przodu prasy.

W związku z tym wadą jest stosunkowo duża długość prasy. Dla leja potrzebna jest długość około 3 m. Temperaturę doprowadza się stopniowo. Zwiększa to przestrzeń montażową urządzenia prasującego oraz relatywnie wydłuża czas prasowania. Obecnie czas prasowania typowo wynosi od około 6 do 8 sekund na milimetr grubości płyt.

Dla uzyskania krótszych czasów prasowania i mniejszych przestrzeni montażowych w innym przykładzie wykonania materiał wprowadza się w prasę ukośnie od góry. W związku z tym materiał prasuje się bezpośrednio i raptownie, bez sterowania materiału z przodu prasy. W związku z raptownym prasowaniem lejowe doprowadzenie nie jest potrzebne. Z tego powodu uzyskano oszczędność miejsca i czasu prasowania. Czas prasowania przypadający na milimetr grubości płyty można zmniejszyć o połowę.

Stalowe pasy mogą ulegać wgniataniu podczas prasowania. Wgniecenia wpływają na jakość przyszłego wyrobu. Jeśli do prasowania stosuje się dwa pasy, podwaja się ryzyko wgnieceń oraz ujemnego wpływu na wyrób.

Dla uniknięcia i/lub zmniejszenia tego problemu w udoskonalonym przykładzie wykonania zamierza się podczas prasowania prowadzić wstępnie oklejony materiał wiórowy lub pilśniowy wokół bębna grzewczego, zwanego także bębnem prasującym lub kalandrem. Stalowy pas jest prowadzony wokół trzech ćwiartek bębna grzewczego. W przybliżeniu jedna czwarta bębna grzewczego pozostaje swobodna. Materiał wprowadza się na bęben ukośnie z boku. Stalowy bęben grzewczy jest niepodatny na powstawanie wgnieceń. W ten sposób można zmniejszyć o połowę uszkadzanie wyrobu poprzez wytwarzanie wgnieceń w stalowym pasie.

Ponieważ w powyższym przypadku wilgotną matę pilśniową prowadzi się wokół bębna, zostaje ona zakrzywiona. Zakrzywienie kompensuje się w późniejszym kondycjonowaniu. W ostatecznym wyniku uzyskuje się płaską płytę. Jednakże warunkiem wstępnym jest tu wystarczająca cienkość płyty. W urządzeniu można wytwarzać płyty o grubości do 10 mm. W efekcie późniejszego kondycjonowania nawet płyty poza tym zakresem tworzą płaski wyrób.

We wspomnianym powyżej urządzeniu można zastosować wałek główny, zwłaszcza o dużej średnicy, który służy jako bęben prasy. Wokół bębna prasy prowadzi się pas prasy. Wokół bębna praPL 214 286 B1 sy zgrupowane są liczne mniejsze wałki dociskające. Pomiędzy wałkami dociskającymi i bębnem prasy jest prowadzony pas prasy. Wałki dociskające dociskają w kierunku bębna prasy.

W celu wytworzenia żądanego ciepła bęben prasy i wałki dociskające są ogrzewane. W ten sposób uzyskuje się temperatury typowo do 250°C. Ze wzrostem temperatury wzrasta wiązanie kleju.

Ze względu na szybkość wytwarzania wprowadzono dużą szybkość obiegania pasa prasy i obrotów związanych małych wałków, a także bębna prasy. Ze wzrostem szybkości obiegania wałka wzrasta szybkość doprowadzenia temperatury do bębna prasy i pasa prasy.

Znanym sposobem szybkiego doprowadzenia temperatury jest zwiększenie mocy grzewczej. Granicę tego sposobu wyznacza nadmiar doprowadzonej energii cieplnej powodujący zbyt duże naprężenie w materiale. Jeśli temperatura jest zbyt wysoka, występują uszkodzenia urządzenia.

Urządzenie i/lub sposób pracy wspomnianego powyżej rodzaju są znane przykładowo według DE-OS 2050325. Przedstawiono tu prasę o działaniu ciągłym, w której płyty wiórowe lub pilśniowe prasuje się w sposób ciągły i następnie tnie na długość. Grubość pasm wynosi 0,8 do 12 mm, a szerokość 2500 mm. Prasowanie płyt wiórowych i pilśniowych odbywa się pomiędzy obwodem obracającego się i ogrzanego bębna prasy oraz obracającym się stalowym pasem, w którym występują duże naprężenia rozciągające. Dodatkowo, dla wytworzenia żądanej wstępnej gęstości wprowadza się docisk liniowy za pomocą wałka dociskającego, który opiera się o stalowy pas po stronie stalowego pasa przeciwnej do wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej. W związku z tym wilgotną wstęgę wiórową lub pilśniową wprowadzoną w prasę prowadzi się poprzez prasę za pomocą obracającego się stalowego pasa, z jednoczesnym utrzymaniem żądanego nacisku powierzchniowego i prasuje na gorąco na obwodzie bębna prasy podczas zetknięcia.

Ponadto, według DE 3903022 C1 znane jest również niezależne przestawianie dwóch korpusów nośnych wałka dociskającego, dla wytworzenia odległości ustawionej najpierw po jednej stronie pasa prasy, po przeciwnej stronie pasa prasy. Decydujące znaczenie dla praktycznego działania ma zapewnienie bezusterkowego przemieszczania pasa prasy, ponieważ w przeciwnym wypadku następowałyby przerwy w pracy ciągłej. Należy unikać przedostawania się zanieczyszczeń zwłaszcza pomiędzy pas prasy i wałek dociskający, gdyż zanieczyszczenia powodują odkształcenie pasa prasy. Zasadniczo, może być znane zamontowanie na tym urządzeniu urządzenia czyszczącego w postaci szczotki, płasko ułożonego na powierzchni pasa prasy, jednakże przeszkodą jest różna odległość pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym oraz zmiany naprężenia pasa prasy, w związku z czym nie można w każdym wypadku zapewnić żądanego efektu czyszczącego. W celu rozwiązania tego problemu próbowano montować urządzenie czyszczące na przestawianych zespołach utrzymujących związanych z wałkiem dociskającym, przez co można natychmiastowo kompensować różne położenia pasa prasy. Ten środek okazał się obiecujący, jednakże tylko w ograniczonym stopniu.

Ponadto znane jest urządzenie według DE 3903022 C1, w którym w załadowanym stanie prasy tylko jeden z dwóch korpusów nośnych podpierających wałek dociskający po obu stronach przemieszcza się w kierunku osi obrotu bębna prasy, dopóki wytwarzane jest określone ciśnienie. Następnie, za pomocą czujnika pierwszej odległości mierzy się odległość pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym, która jest określona przez siłę nacisku. Z kolei, przestawia się przeciwny korpus nośny, przez co odległość zmierzona za pomocą czujnika drugiej odległości po tamtej stronie wałka dociskającego zasadniczo odpowiada odległości zmierzonej przez pierwszy czujnik odległości, i tym samym ustawia się jednorodną szerokość chwytu na całej szerokości wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej. W tym sposobie kompleksowe ustawienie odległości po obu stronach wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej okazuje się niekorzystne. Mianowicie, dla zapewnienia jednorodnej grubości materiału na całej szerokości wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej konieczne jest ciągłe wykrywanie i korygowanie szerokości chwytu mierzonej po jednej stronie poprzez przesunięcie korpusu nośnego po przeciwnej stronie wałka dociskającego. Tak utworzony układ sterowania musi być zdolny do bardzo szybkiego ustawania korpusów nośnych, co wiąże się z dużymi kosztami w zastosowaniu praktycznym. Ponadto, zgodnie z tą zasadą zapewniono stałą grubość materiału wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej na większej długości. Dodatkowo, sposób ten nie może być zrealizowany z prasami, które powszechnie stosuje się w praktyce i które są znane od dziesiątek lat, gdzie wałek dociskający może być przestawiany w kierunku równoległym do bębna prasy w celu ustawienia w prosty sposób szerokości chwytu, w związku z czym wymagane są skomplikowane rozwiązania adaptacyjne.

A zatem, celem wynalazku jest sposób i/lub urządzenie unikające wspomnianych powyżej niedogodności ogólnego stanu techniki w tej dziedzinie.

PL 214 286 B1

Celem wynalazku jest urządzenie do ciągłego wytwarzania płyt wiórowych lub pilśniowych typu wspomnianego na początku takie, że następuje poprawa jego działania wskutek znacznego zwiększenia efektów czyszczenia. Za pomocą urządzenia czyszczącego pewnie usuwa się zanieczyszczenia pasa prasy we wszystkich występujących warunkach roboczych.

Celem wynalazku jest przyśpieszenie procesu wytwarzania przy stosunkowo małej powierzchni montażowej, niezbędnej dla tej prasy. Ogólnie biorąc, w rezultacie uzyskano zmniejszenie kosztów wytwarzania.

Celem wynalazku jest także zapewnienie sposobu i/lub urządzenia prasującego do ciągłego wytwarzania płyt wiórowych i spilśnionych takiego, że może być uzyskana stała grubość materiału na dużej długości, przy żądanej wstępnej gęstości i przy niewielkim wysiłku. W szczególności, sposób ten można zastosować w znanych prasach o działaniu ciągłym, w których można jednorodnie regulować szerokość chwytu na całej szerokości wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej.

Cel wynalazku uzyskano za pomocą urządzenia prasującego, według wynalazku, do ciągłego wytwarzania płyt wiórowych lub pilśniowych, zawierającego bęben prasy i wałek dociskający oraz przemieszczany obiegowo pas prasy, usytuowane i powiązane do poddawania wilgotnej maty wiórowej lub pilśniowej, zawierającej środek wiążący, liniowemu naciskowi pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym oraz powierzchniowemu naciskowi pomiędzy przemieszczanym obiegowo pasem prasy i bębnem prasy, charakteryzującego się tym, że zawiera zespoły regulujące do ustalania wymaganej szerokości chwytu pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym oraz zawiera czujnik nacisku do wykrywania nacisku liniowego oraz połączone z nim zespoły do zmiany ilości dostarczanego wilgotnego materiału wiórowego lub pilśniowego wstęgi dla wytwarzania wymaganego liniowego nacisku określającego wstępną gęstość wstęgi.

Obiegający pas prasy korzystnie jest zwłaszcza pasem stalowym i jest on płasko dociskany do obwodu bębna prasy dla płaskiego dociskania wiórowych lub pilśniowych pasm do obwodu bębna dociskowego.

Urządzenie korzystnie zawiera urządzenie czyszczące, które jest dosunięte do pasa prasy zasadniczo na całej szerokości pasa prasy. Urządzenie czyszczące jest umieszczone na taśmie nośnej, która jest napędzana w obiegowy sposób za pomocą napędu, zasadniczo w kierunku poprzecznym do kierunku ruchu pasa prasy. Taśma nośna może być zamocowana w wybranym położeniu na zespołach utrzymujących urządzenia prasującego. Taśma nośna może być też umieszczona na zespołach utrzymujących nastawnie z co najmniej dwoma stopniami swobody a jej położenie jest regulowane względem położenia i/lub orientacji pasa prasy. Korzystnie, taśma nośna jest przestawialna mechanicznie, zwłaszcza za pomocą siłownika hydraulicznego lub pneumatycznego.

Urządzenie korzystnie zawiera czujnik do wykrywania położenia i/lub orientacji pasa prasy względem rolek.

Urządzenie może zawierać co najmniej jeden czujnik do wykrywania siły docisku urządzenia czyszczącego do pasa prasy. Urządzenie może zawierać dwa czujniki do wykrywania siły docisku urządzenia czyszczącego do pasa prasy, przy czym każdy czujnik jest umieszczony w jednym z dwóch regionów krawędziowych pasa prasy.

Urządzenie czyszczące może zawierać szczotkę lub skrobak. Urządzenie czyszczące może też zawierać wskaźnik zużycia.

Urządzenie korzystnie zawiera zespoły do wprowadzania wstęgi ukośnie od góry.

Urządzenie może zawierać też zespoły grzewcze do ogrzewania urządzenia prasującego. Zespoły grzewcze korzystnie są usytuowane na zewnątrz obszaru prasowania urządzenia prasującego, zwłaszcza bębna prasy, do dostarczania ciepła w tym obszarze urządzenia prasującego. Zespoły grzewcze mogą być usytuowane w pobliżu pasa prasy na zewnątrz obszaru prasowania urządzenia prasującego do ogrzewania pasa prasy.

Urządzenie korzystnie zawiera zamontowany przesuwnie wałek napinający, wokół którego obiega pas prasy do napinania pasa prasy i ustawiania żądanego nacisku powierzchniowego. Wałek napinający korzystnie jest dostosowany do napinania pasa prasy do uzyskania nacisku powierzchnio22 wego co najmniej 25 N/cm , a korzystnie co najmniej 30 N/cm . Wałek dociskający (4) i/lub wałek napinający (20) korzystnie mają średnicę co najmniej 2 metry, i korzystnie ponad 2,5 metra.

Bęben prasy oraz wałek napinający i/lub wałek dociskający mogą być ogrzewane. Bęben prasy, wałek napinający i/lub wałek dociskający mogą być zaopatrzone w doprowadzenie i spust medium czynnika grzejnego, zwłaszcza gorącego oleju. Bęben prasy, wałek napinający i/lub wałek dociskający korzystnie są zaopatrzone na ich obwodowych powierzchniach w przewody, przez które przepływa

PL 214 286 B1 czynnik grzejny. Bęben prasy, wałek napinający i/lub wałek dociskający mogą być ogrzewane czynnikiem grzejnym ogrzewanym na zewnątrz wałka. Czynnik grzejny korzystnie jest ogrzewany w zespole spalania, zwłaszcza spalania pyłu drzewnego.

Korzystnie, urządzenie zawiera małe wałki zamontowane bezpośrednio za wałkiem dociskającym. Małe wałki są rozmieszczone dla zmniejszenia szerokości chwytu urządzenia prasującego. Małe wałki korzystnie mają średnicę 300 do 450 mm. Małe wałki są dociskane do bębna prasy korzystnie z naciskiem styku co najmniej 150 N/cm. Każdy mały wałek korzystnie leży w bezpośrednim sąsiedztwie pierwszego wałka dociskającego w kierunku podawania wstęgi.

Urządzenie może zawierać co najmniej dwa małe wałki do zapobiegania rozszerzaniu się wstęgi w obszarze prasowania, a korzystnie są zastosowane co najmniej cztery małe wałki do zapobiegania rozszerzaniu się wstęgi w obszarze prasowania.

Za małymi wałkami mogą być zamontowane wałki formatyzujące, które są korzystnie umieszczone w górnej części urządzenia prasującego, gdzie płyta opuszcza prasę. We wnętrzu wałków formatyzujących są umieszczone zespoły do odkształcania powierzchni obwodowej, korzystnie siłowniki hydrauliczne, do ustalania żądanej grubości płyty lub przekroju płyty w tym obszarze.

Urządzenie korzystnie zawiera zespoły do ciągłego monitoringu i zespoły do korekcji położenia pasa prasy, które są umieszczone z boku względem kierunku ruchu do zapobiegania schodzeniu pasa prasy na bok. Zespoły do monitoringu położenia pasa prasy mogą zawierać czujniki mechaniczne i/lub optyczne. Zespoły do korekcji położenia pasa prasy mogą zawierać zespoły regulujące, które działają co najmniej w jednym z wałków, zwłaszcza na ich osiach. Zespoły regulujące mogą być zastosowane na kilku wałkach, zwłaszcza na wszystkich wałkach. Jako zespoły regulujące mogą być zastosowane siłowniki hydrauliczne, które przesuwają wałek w kierunku bębna prasy. Zespoły regulujące są umieszczone z prawej i z lewej strony wałka. Zespoły regulujące mogą być oddzielnie uruchamiane i/lub przemieszczane. Korzystnie, wałek dociskający jest prowadzony w kierunku bębna prasy dokładnie równolegle. Zespoły regulujące mogą też być połączone z elektronicznym układem sterowania do dociskania wałka dociskającego równolegle do bębna prasy.

Urządzenie korzystnie zawiera pas przenoszący do prowadzenia wstęgi do obszaru, skąd wstęga jest wprowadzana do prasy ukośnie od góry.

Urządzenie korzystnie zawiera obudowę. Obudowa jest zaopatrzona w otwory do monitoringu wytwarzania lub do czyszczenia wnętrza urządzenia prasującego.

W urządzeniu korzystnie pomiędzy pasem przenoszącym i wejściem prasy jest umieszczony stół przejściowy, który łączy obszar pomiędzy pasem przenoszącym i wejściem prasy. Stół przejściowy jest ogrzewany za pomocą zespołów grzejnych, które wstępnie ogrzewają stykającą się z nimi wstęgę bezpośrednio przed wejściem do prasy. W stole przejściowym i/lub w obszarze ponad stołem przejściowym są zastosowane zespoły doprowadzenia pary do doprowadzania pary do wstęgi.

Urządzenie korzystnie zawiera zespoły do obróbki bębna prasy i/lub pasa prasy. Zespoły do obróbki obejmują urządzenia polerujące do polerowania bębna prasy lub pasa prasy. Zespoły do obróbki są zamontowane ruchomo w sposób oscylacyjny równolegle do powierzchni obwodowej bębna prasy lub pasa prasy. Zespoły do obróbki są połączone z zespołami napędowymi do napędzania ich w kierunku do lub od bębna prasy lub pasa prasy.

Urządzenie polerujące może być napędzane tylko w razie potrzeby. Urządzenie polerujące korzystnie jest zaopatrzone w wałek z pasem ściernym. Na powierzchni urządzenia polerującego może być umieszczony materiał drobnoziarnisty. Urządzenie polerujące korzystnie jest połączone z układem sterowania i czujnikami, przy czym urządzenie polerujące jest włączane przez układ sterowania tylko wtedy, gdy czujniki rejestrują zmatowienie powierzchni bębna prasy lub pasa prasy, lub płyt wytwarzanych za pomocą urządzenia prasującego. Czujniki mogą stanowić czujniki optyczne.

Zespoły do obróbki korzystnie też obejmują jedną lub więcej szczotek, zwłaszcza drucianych szczotek, do szczotkowania bębna prasy i/lub pasa prasy.

Szczotki lub urządzenia polerujące korzystnie są dostosowane do wykonywania obróbki w sposób ciągły podczas wytwarzania.

Szczotki mogą być umieszczone do realizowania szczotkowania prostopadle do kierunku transportu pasa prasy. Szczotka może być umieszczona na obiegającym pasie i stanowi ją szczotka pasowa.

Zespoły obrabiające korzystnie są zamontowane przesuwnie i napędzane za pomocą zespołów napędowych w kierunku do i od pasa prasy i/lub wałka dociskającego dla optymalnej obróbki pasa prasy i/lub wałka dociskającego, gdy ich położenie zmienia się w obszarze zespołów obrabiających,

PL 214 286 B1 zależnie od żądanej grubości wytwarzanej płyty. Szczotka pasowa może być rozpięta na co najmniej dwóch łożyskach.

Korzystnie, w każdym regionie krawędziowym na boku wiórowej lub pilśniowej wstęgi jest usytuowany jeden czujnik nacisku do wykrywania nacisku liniowego.

Według wynalazku, sposób ciągłego wytwarzania wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej, w którym wilgotną wiórową lub pilśniową wstęgę, zawierającą środek wiążący, dostarcza się do chwytu pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym i poddaje się naciskowi liniowemu pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym, a następnie poddaje się naciskowi powierzchniowemu pomiędzy przemieszczającym się pasem prasy i bębnem prasy do wytworzenia płyty o wymaganej wstępnej gęstości, charakteryzuje się tym, że najpierw ustawia się żądaną szerokość chwytu pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym, a następnie za pomocą czujnika nacisku wykrywa się nacisk liniowy, który wyznacza wstępną gęstość wstęgi, i na podstawie odczytu czujnika nacisku reguluje się nacisk liniowy poprzez zmianę doprowadzanego materiału wiórowej lub pilśniowej wstęgi.

Korzystnie nacisk liniowy wykrywa się w każdym obszarze krawędziowym na boku wilgotnej wiórowej lub pilśniowej wstęgi za pomocą czujników nacisku umieszczonego w tych regionach wstęgi.

Korzystnie wiórową lub pilśniową wstęgę wprowadza się do urządzenia prasującego ukośnie od góry.

Do urządzenia prasującego korzystnie wprowadza się wstęgę wstępnie sprasowaną.

Wilgotną wiórową lub pilśniową wstęgę korzystnie poddaje się naciskowi powierzchniowemu co 22 najmniej 25 N/cm², a korzystnie co najmniej 30 N/cm² za pośrednictwem pasa prasy, który napina się za pomocą wałka napinającego.

Przed ciągłym prasowaniem wstęgi korzystnie najpierw ustawia się stosunkowo dużą szerokość chwytu między bębnem prasy i pasem prasy, a następnie, gdy wstęga opuszcza urządzenie prasujące, za pomocą małych wałków dociskanych w kierunku bębna prasy ustawia się żądany końcowy nacisk i/lub żądaną szerokość chwytu między bębnem prasy i pasem prasy.

Zgodnie z wynalazkiem zapewniono urządzenie prasujące, w którym urządzenie czyszczące jest umieszczone na taśmie nośnej z możliwością poruszania w obrotowy sposób za pomocą napędu, zasadniczo w kierunku poprzecznym względem kierunku ruchu pasa prasy. W ten sposób zasadniczo poprawiono działanie czyszczące urządzenia czyszczącego poprzez przemieszczanie go w kierunku poprzecznym do kierunku ruchu, dzięki czemu uzyskano znacznie wyższą względną szybkość ruchu. W tym celu urządzenie czyszczące umieszczono na obiegającym pasie prasy, co umożliwia ciągłe czyszczenie, przy czym może być również wyznaczona szybkość obiegania, na przykład zgodnie z ruchem podawania pasa prasy, który wymaga czyszczenia. W porównaniu z przykładem wykonania zespołów utrzymujących również możliwych do zastosowania, które na przykład można umieścić w odwrotny sposób lub na obracającej się rolce szczotkowej, uzyskano jednorodne działanie czyszczące na całej szerokości pasa prasy przy obrotowym napędzaniu urządzenia czyszczącego. W tym celu urządzenie czyszczące i taśma nośna mogą być połączone w jedną całość.

Szczególnie korzystny przykład wynalazku można również zrealizować poprzez zastosowanie taśmy nośnej mocowanej w różnych położeniach na zespołach utrzymujących tego urządzenia. Taśma nośna posiadająca urządzenie czyszczące może być ustawiona zgodnie z odnośnym położeniem ustawionym dla pasa prasy, a także z odnośnymi warunkami roboczymi.

W tym przypadku szczególnie korzystne jest umieszczenie taśmy nośnej na zespołach utrzymujących, przez co może być ona ustawiana z co najmniej dwoma stopniami swobody, dla regulacji względnego położenia i/lub orientacji pasa prasy. W ten prosty sposób staje się możliwe płaskie ułożenie urządzenia czyszczącego na pasie prasy. W tym celu taśma nośna jest przykładowo przemieszczana w kierunku pasa prasy i dodatkowo pochylana względem jej podłużnej osi, aż do uzyskania żądanego płaskiego zetknięcia.

Inne, szczególnie praktyczne zalety sposobu według wynalazku uzyskano, gdy taśma nośna jest przestawiana na przykład za pomocą siłownika hydraulicznego lub pneumatycznego, dla uzyskania ciągłej nastawialności taśmy nośnej z napędem.

Ustawienie optymalnego względnego położenia pomiędzy urządzeniem czyszczącym i pasem prasy można uzyskać za pomocą mechanicznego połączenia pomiędzy nastawnym wałkiem dociskającym i podparciem taśmy nośnej. Przeciwstawnie, szczególnie obiecująca jest modyfikacja, w której urządzenie posiada czujnik do wykrywania wzajemnego położenia i/lub orientacji pasa prasy. W ten sposób można wykrywać bardzo małe odchyłki pasa prasy względem położenia i pochylenia, co

PL 214 286 B1 umożliwia nadanie ruchu kompensacyjnego. W tym przypadku urządzenie czyszczące można przemieszczać niezależnie od wałka dociskającego.

Dodatkowo, szczególnie korzystne jest urządzenie prasujące posiadające czujnik do określania siły zetknięcia urządzenia czyszczącego w kierunku pasa prasy, co umożliwia ustawienie urządzenia czyszczącego w kierunku pasa prasy, odpowiednio dla utrzymania optymalnego działania czyszczącego.

Takie uzupełnienie okazuje się szczególnie pomocne, jeśli urządzenie jest dodatkowo zaopatrzone w drugi czujnik, gdzie jeden z czujników znajduje się w jednym z dwóch regionów krawędziowych pasa prasy. Pozwala to na rzetelne wyznaczanie zmian orientacji i tym samym uniknięcie zróżnicowanych efektów czyszczenia pomiędzy dwoma regionami krawędziowymi pasa czyszczącego.

W urządzeniu czyszczącym można zastosować na powierzchni tkaninę, dzianinę, piankę lub materiał tekstylny i/lub włókninę. Szczególnie odpowiednie dla czyszczenia takich pasów okazało się jednakże urządzenie czyszczące posiadające szczotkę i dodatkowo, zgodnie z następną korzystną modyfikacją, wskaźnik zużycia, co umożliwia wymianę zużywanych części przed niedopuszczalnym ograniczeniem działania czyszczącego.

Cel wynalazku osiągnięto po pierwsze poprzez wprowadzanie wstępnie sprasowanej maty na prasę ukośnie od góry. W celu uzyskania wysokich szybkości procesowych, pas prasy jest ogrzewany nie tylko przez wspomniane powyżej małe wałki. Dodatkowo lub alternatywnie, zgodnie z wynalazkiem podnosi się temperaturę pasa prasy od zewnątrz bezpośrednio w obszarze związanym z zabiegiem prasowania. Wskutek tego wstępnie ogrzany pas można wprowadzić w przestrzeń prasowania. Ponieważ pas prasy jest wstępnie ogrzewany, znacznie szybciej dochodzi do żądanej temperatury w obszarze prasowania. Możliwe jest zatem zwiększenie szybkości obiegania bez wywierania takiej mocy grzewczej na wałek dociskający, która prowadzi do uszkodzenia urządzenia prasującego.

Dzięki temu pas prasy można ogrzewać promiennikami umieszczonymi w pobliżu pasa prasy na zewnątrz obszaru prasowania.

W jednym przykładzie wykonania urządzenia prasującego według wynalazku występują nie tylko wspomniane powyżej wałki dociskające, ułożone pod naciskiem względem wałka głównego. Zastosowano inny, także mały wałek, nazywany wałkiem napinającym. Poprzez przestawianie wałka napinającego można wprowadzić naprężenie pasa prasy. W ten sposób ustawia się nacisk prasowania, z jakim wstępnie sprasowaną matę prasuje się wewnątrz prasy. Ze względu na utrzymanie małej ilości części składowych, temperaturę reguluje się także poprzez wałek napinający. W ten sposób możliwe jest podawanie wstępnie ogrzanego pasa do obszaru prasowania. Ponieważ pas prasy jest uprzednio ogrzany, szybciej doprowadza się do żądanej temperatury w obszarze prasowania. Można zatem zwiększyć szybkość obiegania bez potrzeby dostarczenia mocy grzewczej na wałek dociskający, co prowadziłoby do uszkodzenia urządzenia prasującego.

W celu dalszego zwiększenia szybkości prasowania dodatkowo zwiększono średnicę wałków dociskających w porównaniu z istniejącym stanem techniki. Zwiększono w ten sposób powierzchnię zetknięcia pomiędzy pasem prasy i wałkiem dociskającym. Większa powierzchnia zetknięcia stanowi udoskonalenie, a zatem umożliwia szybkie doprowadzenie energii. Dodatkowo, maleje energia przenoszona przez jednostkę powierzchni, co może prowadzić do lokalnego przegrzewania pomimo niewystarczającego dla utwardzenia przekazu energii. Zgodnie z tym ostatnim zespołem zapewniono również żądaną temperaturę w obszarze prasowania, przy dodatkowo zwiększonych szybkościach obiegania.

Zgodnie z aktualnym stanem wiedzy, mniejsze wałki dociskające mają średnicę dochodzącą do 2 metrów. Zgodnie z wynalazkiem, zastosowano jeden lub więcej wałków dociskających o średnicy 2 metrów, korzystnie powyżej 2,5 metra.

Zgodnie z wynalazkiem, w jednym przykładzie wykonania stalowy pas jest prowadzony wokół mniejszych wałków lub wałków dociskających. Wraz ze zmniejszeniem średnicy małego wałka wzrasta zginanie stalowego pasa. Wraz ze wzrostem zginania wzrastają naprężenia. W ten sposób obniża się przewidywana trwałość stalowego pasa. Poprzez zastosowanie wspomnianych powyżej dużych średnic możliwe jest zwiększenie przewidywanej trwałości stalowego pasa. W ten sposób zmniejszono również koszty. Taki rozmiar stosuje się także dla wałka napinającego, jeśli naprężony pas biegnie wokół wałka napinającego dla segmentu koła np. ponad 45°, co prowadzi do naprężeń.

Poprzez ogrzewanie wałka napinającego i innych obszarów na zewnątrz obszaru prasowania stalowy pas uzyskuje żądaną temperaturę w jednorodny sposób. Dzięki temu utrzymano małe różnice temperatury wewnątrz stalowych pasów, w porównaniu z istniejącym stanem techniki. Uniknięcie dużych gradientów temperatury zwiększyło w konsekwencji przewidywaną trwałość pasa stalowego.

PL 214 286 B1

W porównaniu do stanu techniki, w wynalazku zwrócono uwagę na zwiększenie przewidywanej trwałości stalowego pasa poprzez bardziej jednorodne ogrzewanie. W ten sposób obniżono również koszty wytwarzania, ponieważ stalowy pas jest bardzo drogi.

W dużych prasach stalowy pas może kosztować do 1 miliona euro. W korzystnym przykładzie wykonania wynalazku można zastosować porównywalnie krótki stalowy pas. W związku z tym znacznie zmniejszono koszty zaopatrzenia. W ten sposób dodatkowo zmniejszono koszty wytwarzania.

Korzystnie, wałki ogrzewa się w następujący sposób. W pobliżu powierzchni cylindrycznego wałka wykonane są wiercone otwory. Wiercone otwory mają w swych końcach doprowadzenie i odprowadzenie. Doprowadzenie znajduje się na jednej powierzchni czołowej wałka. Odprowadzenie znajduje się na drugiej powierzchni czołowej wałka. Do wierconych otworów doprowadza się poprzez oś gorący płyn, zwłaszcza gorący olej. W ten sposób następuje ogrzanie obwodowej powierzchni. Gorący płyn, a w jednym przykładzie wykonania gorący olej, opuszcza wałek poprzez jeden spust i jest odprowadzany z powrotem w obiegu. Podczas odprowadzania w obiegu olej jest ogrzewany na zewnątrz wałka. Olej jest ogrzewany korzystnie w procesie spalania; do ogrzewania wałków można wykorzystać pył drzewny jako pozostałość z produkcji włókien, a także wiórów. W związku z tym do ogrzewania można zastosować pył drzewny. Produkt odpadu w postaci pyłu drzewnego zostaje bezpośrednio wykorzystany w procesie wytwarzania. Dzięki temu zmniejszono odległości transportu paliwa.

W korzystnym przykładzie wykonania wynalazku bęben prasy może być również ogrzewany w sposób wspomniany powyżej.

W celu dalszej poprawy procesu wytwarzania, w jednym przykładzie wykonania zastosowano nacisk styku wałków dociskających do bębna prasy wynoszący powyżej 8000 N/cm, korzystnie powyżej 10000 N/cm w kierunku poosiowym bębna prasy.

Gdy włókninowy materiał wprowadza się pomiędzy bęben prasy i pierwszy wałek dociskający ukośnie od góry, najpierw następuje raptownie sprasowanie, zwane także dociskiem liniowym. Następnie występuje ponowne rozszerzenie maty. Powoduje to niepożądany rozkład gęstości w regionie powierzchniowym płyty, który ma ujemny wpływ na twardość powierzchni, będącą istotną właściwością płyty. W celu uniknięcia takiego niepożądanego, najczęściej relatywnie nieregularnego rozkładu gęstości zainstalowano dodatkowe bardzo małe wałki bezpośrednio za wałkiem dociskającym, co korzystnie dodatkowo zmniejsza szerokość chwytu. Typowe średnice bardzo małych wałków, które są mniejsze niż pierwsze wspomniane powyżej wałki dociskające, wynoszą od 300 mm do 450 mm. W korzystnym przykładzie wykonania wynalazku bardzo małe wałki dociskają do bębna prasy z naciskiem styku co najmniej 150 N/cm w kierunku poosiowym. W ten sposób następuje zasadnicza poprawa rozkładu gęstości w regionie powierzchniowym płyt. Unika sie nierównomiernej lub falistej krzywej rozkładu gęstości w regionie powierzchniowym. Wytworzono płytę, która ma szczególnie dużą gęstość w regionie powierzchniowym. Gęstość maleje w kierunku środka płyty. Przeciwstawnie do prasy bez bardzo małych wałków, uniknięto postrzępionej krzywej gęstości w regionie powierzchniowym.

Poprzez gwałtowne prasowanie uzyskano pożądaną dużą gęstość na powierzchni. W związku z tym zmniejszono ilość lakieru potrzebnego w następnej operacji lakierowania powierzchni. W tym przypadku lakier nie penetruje w wyrób, co powodowałoby wzrost zużycia lakieru. W porównaniu z tradycyjnymi urządzeniami prasującymi, oszczędność lakieru w następnej operacji lakierowania wynosi około od 20 do 30%. Dodatkowo, twarda powierzchnia jest również decydująca dla odporności na ścieranie oraz zapobiegania wgłębieniom podczas użycia. Miękki rdzeń daje poprawę dźwiękochłonności podczas chodzenia.

Bardzo małe wałki są umieszczone bezpośrednio w sąsiedztwie pierwszego wałka dociskającego, ponad którym materiał podaje się ukośnie. Zastosowano liczne bardzo małe wałki. W jednym przykładzie wykonania zastosowano co najmniej dwa bardzo małe wałki, które zapobiegają rozszerzaniu się maty w obszarze prasowania.

W korzystnym przykładzie wykonania zastosowano co najmniej cztery bardzo małe wałki.

Dla uzyskania wyrobu o bardzo wysokiej jakości siła rozciągania, z jaką wałek napinający napi22 na pas prasy, wynosi co najmniej 25 N/cm². Korzystnie, siła rozciągania wynosi tu 30 N/cm² i powyżej.

Ponadto, za bardzo małymi wałkami zamontowane są tak zwane wałki formatujące. Dodatkowe bardzo małe wałki są korzystnie umieszczone w górnym obszarze w pobliżu miejsca, gdzie płyta opuszcza prasę. Dodatkowe bardzo małe wałki mają umieszczone w swym wnętrzu siłowniki hydrauliczne. Za pomocą siłowników hydraulicznych wewnątrz dodatkowych bardzo małych wałków, które są zamontowane w górnym obszarze, może być odkształcona powierzchnia bardzo małych wałków, czyli powierzchnia obwodowa. W ten sposób regiony powierzchniowe lub powierzchnia obwodowa może

PL 214 286 B1 być indywidualnie dostosowana wzdłuż osi. Poprzez odpowiednie sterowanie siłowników hydraulicznych można regulować prasowanie w górnym obszarze, przez co można ustawić w tym obszarze żądaną grubość płyt. Jest zatem możliwe dalsze zmniejszenie odchyłek od żądanej grubości płyt. Stosownie, można uniknąć następnej operacji ścierania lub nawet całkowicie ją zaniechać, w celu uzyskania idealnej pożądanej grubości płyty.

Podczas obiegania stalowego pasa wokół wałków stalowy pas wykazuje tendencję opuszczenia idealnego toru w kierunku poprzecznym względem kierunku ruchu i schodzenia z wałka. Problem ten wzrasta wraz ze wzrostem szybkości obiegania. W celu uniknięcia tego problemu wykonuje się ciągłe skanowanie biegu stalowego pasa. W tym celu stosuje się czujniki mechaniczne i/lub czujniki optyczne. W przypadku schodzenia pasa prasy z idealnego toru zmienia się w sposób ciągły ustawienie odpowiedniego wałka lub osi. Na każdym wałku zastosowano zespoły regulacji, dzięki którym można zmieniać oś lub kierunek osi. W zależności od schodzenia z idealnego toru oś jest w ciągły sposób regulowana tak, aby pas prasy został z powrotem wprowadzony na idealny tor. Poprzez ciągłe skanowanie i ciągłą regulację kierunków różnych osi uniknięto nagłych ustawień. Korekcja położenia pasa poprzez gwałtowne ustawienie miałaby konsekwencje w pogorszeniu jakości powierzchni stalowego pasa wskutek wymuszonego przesuwu poprzecznego. Mogłoby to spowodować pogorszenie jakości wyrobu.

W następnym przykładzie wykonania wynalazku do równoległego ustawiania mniejszych wałków względem bębna prasy zastosowano sterowanie elektroniczne. Osie jednego mniejszego wałka są przestawiane hydraulicznie w kierunku bębna prasy. Każdy element hydrauliczny z prawej i lewej strony bębna prasy można oddzielnie uruchamiać i przestawiać. Za pomocą układu elektronicznego są zamontowane co najmniej dwa elementy hydrauliczne po prawej i lewej stronie mniejszego wałka, przez co mniejszy wałek jest prowadzony w kierunku bębna prasy dokładnie równolegle.

W następnym przykładzie wykonania wynalazku wstępnie sprasowaną matę wprowadza się w obszar za pomocą pasa, z którego wstępnie sprasowaną matę wprowadza się w prasę ukośnie od góry.

W następnym przykładzie wykonania wynalazku ustawiono stosunkowo duży chwyt wejściowy, tj. szerokość chwytu między wałkami na początku ciągłego prasowania, zwłaszcza dla wstępnie sprasowanej maty. W tym momencie jeden lub więcej małych wałków nie są ustawione do nacisku w kierunku bębna prasy. Gdy wstępnie sprasowana mata ponownie opuszcza urządzenie prasujące, ustawia się żądany nacisk końcowy, z jakim małe wałki dociskają w kierunku bębna prasy. W ten sposób można zmniejszyć żądaną moc rozruchową. W związku z tym urządzenie prasujące można zaprojektować dla mniejszych mocy rozruchowych. Zmniejsza to koszty urządzenia prasującego. W sumie, dodatkowo zmniejszono koszty wytwarzania.

Aby umożliwić monitorowanie wytwarzania, urządzenie prasujące posiada obudowę z różnymi oknami rewizyjnymi. Okna rewizyjne umożliwiają ręczny monitoring wytwarzania wewnątrz prasy. Ponadto, wspomniane powyżej otwory w obudowie pozwalają oczyścić wnętrze urządzenia.

W następnym przykładzie wykonania wynalazku na przedzie obszaru wprowadzenia prasy umieszczono tzw. stół przejściowy. Wstępnie sprasowaną matę prowadzi się w kierunku stołu przejściowego za pomocą przenośnika taśmowego. Stół przejściowy łączy odstęp pomiędzy doprowadzeniem do prasy i przenośnikiem taśmowym. W ten sposób zapewniono właściwe podawanie wstępnie sprasowanej maty.

W następnym przykładzie wykonania wynalazku zastosowano zespoły do ogrzewania stołu przejściowego. Wstępnie sprasowaną matę ogrzewa się wstępnie przed wprowadzeniem do urządzenia prasującego. Możliwe jest dalsze skrócenie czasu prasowania poprzez dodatkowe podnoszenie temperatury bezpośrednio przed wejściem do urządzenia prasującego. W sumie, dodatkowo zwiększono szybkość wytwarzania.

W następnym przykładzie wynalazku stół przejściowy jest tak wykonany, że przepuszcza gorącą parę do wstępnie sprasowanej maty. Poprzez podawanie pary wstępnie sprasowana mata jest dodatkowo wstępnie ogrzewana w odpowiedni sposób. Poprzez podawanie pary następuje bardzo szybkie podniesienie temperatury we wnętrzu maty. Dzięki temu uzyskano w odpowiedni sposób dalszą poprawę wytwarzania.

W następnym przykładzie wynalazku zastosowano zespoły do ogrzewania wstępnie sprasowanej maty od góry i/lub do podawania pary, ponad stołem przejściowym. A zatem, mata jest wstępnie ogrzewana z obu stron i bezpośrednio przed wejściem w urządzenie prasujące, a ciepło jest wprowa10

PL 214 286 B1 dzane do wnętrza maty poprzez nadmuch pary. W ten sposób można dodatkowo zwiększyć wytwarzanie.

Dla zapewnienia jakości wytwarzania zastosowano urządzenie zawierające szczotki, za pomocą których wykonuje się ciągłe szczotkowanie bębna prasy. Korzystnie, do szczotkowania bębna prasy stosuje się szczotki stalowe.

Dla dalszej poprawy wytwarzania w następnym przykładzie wykonania zastosowane jest urządzenie polerujące, które podczas wytwarzania poleruje bęben prasy. Oba wcześniej wspomniane urządzenia, tj. urządzenie szczotkujące i urządzenie polerujące można oscylacyjnie przemieszczać równolegle do powierzchni obwodowej. W ten sposób zapewnia się jednorodną obróbkę powierzchni.

Ponadto, przedstawiono urządzenia do napędu urządzeń obrabiających - tzn. urządzenia szczotkującego i urządzenia polerującego - w kierunku do bębna prasy lub ich napędu od bębna prasy.

Zgodnie z tym sposobem, szczotkowanie wykonuje się ciągle podczas produkcji. Urządzenie polerujące napędza się tylko w razie konieczności.

Urządzenie polerujące służy do skrobania bębna prasy, według potrzeby. Korzystnie, jest to wałek z pasem ściernym. Za pomocą pasa ściernego powierzchnia bębna prasy jest skrobana, według potrzeby. Korzystnie, powierzchnia urządzenia polerującego zawiera bardzo drobnoziarnisty materiał korundowy.

Urządzenie polerujące włącza się przy zmatowieniu powierzchni bębna prasy. W tym celu można zastosować czujniki optyczne. Jednakże w praktyce możliwe jest również monitorowanie jakości powierzchni bębna prasy z udziałem operatora. Operator ręcznie uruchamia urządzenie polerujące, przy wykryciu zmatowienia powierzchni.

Ponieważ zmatowienie powierzchni bębna prasy jest zauważalne jako zmatowienie wyrobu, wystarczy monitorować jakość płyty. W przypadku wykrycia zmatowienia, zgodnie z tym sposobem włącza się urządzenie polerujące.

W następnym przykładzie zastosowano jedną lub więcej szczotek, które szczotkują pas prasy. W ten sposób dodatkowo zapewniono jakość wytwarzania. Naloty na pasie prasy nie mogą prowadzić do pogorszenia jakości wytwarzania.

W korzystnym przykładzie wykonania tego wynalazku szczotkowanie wykonuje się w kierunku prostopadłym do kierunku transportu pasa prasy. Dzięki temu możliwe jest zmiatanie na bok nalotów z pasa prasy. Zapobiega to narastaniu nalotów przed szczotkowaniem urządzenia oraz unika się nieskuteczności usuwania materiału przez urządzenie szczotkujące.

Korzystnie, stosuje się tzw. szczotkę taśmową. Jest to obiegający pas rozpięty na dwóch wałkach. Na zewnątrz pasa zastosowano stalową szczecinę. Prowadzenie następuje w kierunku prostopadłym do kierunku prowadzenia pasa prasy. W ten sposób naloty zmiata się na boki. W ten sposób zapewniono jakość wyrobu.

W następnym przykładzie urządzenia szczotkujące są ruchome. Poprzez przestawienie można uzyskać żądany odstęp pomiędzy urządzeniem szczotkującym i pasem prasy. Ruch ten jest konieczny zwłaszcza przy ustawieniu nowych grubości wytwarzania. W tym przypadku zmienia się odległość pomiędzy małym wałkiem i bębnem prasy. Bieg pasa prasy zmienia się zatem w małym stopniu. Optymalny wynik szczotkowania zapewniono poprzez śledzenie toru.

W następnym przykładzie wykonania wynalazku zastosowano urządzenie polerujące, które poleruje pas prasy.

Urządzenie polerujące dla pasa prasy może być również napędzane w kierunku pasa prasy tylko w razie wystąpienia potrzeby. Włączenie następuje z chwilą pogorszenia jakości wytwarzania i gdy polerowanie bębna prasy nie prowadzi do wystarczającej poprawy wyrobu.

W sposobie wytwarzania płyty, według wynalazku, w którym po pierwsze ustawia się żądaną szerokość chwytu między bębnem prasy i wałkiem dociskającym, i w którym ustawia się docisk liniowy określający wstępną gęstość poprzez zmianę podawania materiału wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej. W ten sposób zapewnia się jednorodną grubość materiału także na dużej długości wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej. Dla utrzymania docisku liniowego pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym na stałym poziomie przy stałej szerokości chwytu między wałkami, zmienia się w prosty sposób doprowadzenie materiału. Tak więc, sposób ten może być także wykorzystany na tradycyjnych prasach, które nie mają niezależnych zespołów do ustawienia szerokości chwytu na każdej odnośnej stronie wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej. Dodatkowo, znacznie zmniejszony jest wysiłek do realizacji tego sposobu, ponieważ nastawność korpusów nośnych jest niezależna od wykrywania biePL 214 286 B1 żącej wartości zmierzonej, która może być pominięta. Porównywalnie zmalał wysiłek w zakresie regulacji doprowadzenia materiału.

W praktyce modyfikacja sposobu według wynalazku okazała się szczególnie obiecująca, jeśli docisk liniowy określa się za pomocą czujnika nacisku. Docisk liniowy, decydujący dla żądanej wstępnej gęstości, można określić za pomocą zespołów w postaci czujnika nacisku i można wykorzystać jako zmienną sterowaną poprzez podawanie materiału. W ten sposób zapewniono wstępną gęstość podłoża, która jest w dużym stopniu stała, umożliwiając uzyskanie znacznej poprawy w zakresie jakości, a tym samym i czasu.

Następny, szczególnie korzystny przykład wykonania wynalazku uzyskano poprzez zastosowanie jednego czujnika nacisku umieszczonego w poprzecznych regionach krawędziowych wilgotnych pasm wiórowych lub pilśniowych. Tak więc, warunki zmiennego nacisku można wykrywać na szerokości wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej, a zatem można odpowiednio regulować podawanie materiału w różny sposób na szerokości wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej. Dzięki temu sposób ten można dodatkowo zoptymalizować z małym wysiłkiem.

Podawanie materiału zasadniczo określa się objętościowym natężeniem przepływu substancji wiórowej lub pilśniowej tworzącej wilgotną wstęgę wiórową lub pilśniową. Doprowadzaną ilość można ograniczyć na przykład za pomocą wałka usuwającego nadmiar materiału.

Dodatkowe zalety wynikają z poniższego opisu i załączonego rysunku. Wspomniane powyżej właściwości, jakie dodatkowo opisano, można także wykorzystać łącznie, indywidualnie lub w dowolnej ich kombinacji. Wspomniane wykonania nie są finalne i mają charakter przykładowy. Wynalazek nie ogranicza się do pras kalandrowych i może być także zastosowany do pras z podwójnym pasem.

Wynalazek umożliwia różne przykłady wykonania. W celu dalszego zilustrowania podstawowej zasady jeden z przykładów przedstawiono na rysunkach i opisano poniżej, gdzie: fig. 1 przedstawia urządzenie według wynalazku, podstawowy szkic w rzucie z przodu; fig. 2 - urządzenie według wynalazku, podstawowy szkic w rzucie z boku; fig. 3 - powiększone szczegóły urządzenia pokazanego na fig. 1, w rzucie z przodu.

Na fig. 1 pokazano podstawowy szkic prasy o działaniu ciągłym 1 do wytwarzania wiórowej lub pilśniowej wstęgi 2. W celu wytworzenia wilgotnej wiórowej lub pilśniowej wstęgi 2 wilgotne pasma wiórowe lub pilśniowe, zawierające środek wiążący, prasuje się pomiędzy bębnem 3 prasy i wałkiem dociskającym 4, co prowadzi do uzyskania żądanej gęstości podłoża. Równocześnie ustawia się stałą grubość materiału na całej szerokości wilgotnej wiórowej lub pilśniowej wstęgi 2 przy żądanej gęstości podłoża, ustawia się żądaną szerokość „a” chwytu za pomocą wałka dociskającego 4, który jest ruchomo ustawiany za pomocą siłowników hydraulicznych 23, służących jako zespoły regulujące. Podczas pracy docisk liniowy wykrywa się w sposób ciągły za pomocą czujników nacisku 5 i zmienia się podawanie materiału w zależności od wyznaczonych odchyłek od wartości zadanej, aż do uzyskania żądanej wartości nacisku. Siłowniki hydrauliczne 23 służące jako zespoły regulujące można także zastosować niezależnie od czujników nacisku 5, w celu ustawienia stosunkowo dużej szerokości chwytu pomiędzy bębnem 3 prasy i pasem 55 prasy na początku ciągłego prasowania wstęgi 2. Po opuszczeniu przez wstęgę 2 urządzenia prasującego 1 ustawia się dopiero żądany nacisk końcowy, z jakim wałek dociskający 4 lub także bardzo mały wałek, niepokazany, są dociskane w kierunku bębna prasy, i/lub żądaną szerokość „a” chwytu bębna prasy.

Na fig. 2 pokazano urządzenie prasujące 1 do ciągłego wytwarzania płyt wiórowych lub pilśniowych 2, z bębnem 3 prasy i wałkiem dociskającym 4. Pomiędzy bębnem 3 prasy i wałkiem dociskającym 4 jest umieszczony obiegający pas 55 prasy, za pomocą którego wilgotna wstęga 2 płyty wiórowej lub pilśniowej bądź materiału włóknistego jest dociskana płasko do obwodu bębna 3 prasy. Aby zapobiec niepożądanym wpływom brudu na proces wytwarzania, zasadniczo na całej szerokości zastosowano zespoły czyszczące 60 zawierające urządzenie czyszczące 6 ułożone na pasie 55 prasy. Ponad pasem przenoszącym 24 przechodzi wstęga 2 materiału włókninowego w kierunku wejścia prasy, a w obszarze pomiędzy pasem przenoszącym 24 i wejściem wstęga 2 materiału jest podtrzymywana na stole przejściowym 25. Stół przejściowy 25 jest pochylony w dół, w kierunku wejścia.

Małe wałki 21, które zmniejszają szerokość chwytu, dosuwają pas 55 prasy do bębna 3 prasy i zapobiegają rozszerzeniu się prasowanego materiału włókninowego. W górnych obszarach prasy, tj. tuż przed opuszczeniem prasy przez sprasowane płyty, umieszczone są wałki formatujące, które nadają sprasowanym płytom żądaną wielkość i/lub korygują odchyłki od wymiaru.

Dokładny sposób działania urządzenia czyszczącego 6 dokładniej pokazano na fig. 3, gdzie przedstawiono wykonanie szczegółów urządzenia 1 pokazanego na fig. 2. Urządzenie czyszczące 6,

PL 214 286 B1 wykonane jako szczotka, jest umieszczone na zewnątrz bezkońcowej taśmy nośnej 7, obiegowo napędzanej za pomocą napędu 8, zasadniczo w kierunku poprzecznym do kierunku ruchu pasa 55 prasy. Napęd 8 i łożysko 9 taśmy nośnej 7 można wspólnie ustawiać w różnych położeniach z co najmniej dwoma stopniami swobody, na zespołach utrzymujących 10 urządzenia prasującego 1. W tym celu zastosowano siłowniki pneumatyczne 11, za pomocą których zespoły utrzymujące 10 ustawia się względem położenia i orientacji pasa 55 prasy, które określa się za pomocą czujników 12, związanych z jednym z regionów krawędziowych pasa 5 prasy.

Urządzenie czyszczące 6 według fig. 2 i 3 może również pracować na spodzie pasa 5 prasy, dla usunięcia cząstek leżących na pasie prasy, zwłaszcza z nim spieczonych.

Claims (70)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Urządzenie prasujące do ciągłego wytwarzania płyt wiórowych lub pilśniowych, zawierające bęben prasy i wałek dociskający oraz przemieszczany obiegowo pas prasy, usytuowane i powiązane do poddawania wilgotnej maty wiórowej lub pilśniowej, zawierającej środek wiążący, liniowemu naciskowi pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym oraz powierzchniowemu naciskowi pomiędzy przemieszczanym obiegowo pasem prasy i bębnem prasy, znamienny tym, że zawiera zespoły regulujące (23) do ustalania wymaganej szerokości („a) chwytu pomiędzy bębnem (3) prasy i wałkiem dociskającym (4) oraz zawiera czujnik nacisku (5) do wykrywania nacisku liniowego oraz połączone z nim zespoły do zmiany ilości dostarczanego wilgotnego materiału wiórowego lub pilśniowego wstęgi (2) dla wytwarzania wymaganego liniowego nacisku określającego wstępną gęstość wstęgi (2).
2. 2. Urządzenie (1) według zastrz. 1, znamienne tym, że obiegający pas (55) prasy jest zwłaszcza pasem stalowym i jest on płasko dociskany do obwodu bębna (3) prasy dla płaskiego dociskania wiórowych lub pilśniowych pasm (2) do obwodu bębna dociskowego (3).
3. 3. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera urządzenie czyszczące (6), które jest dosunięte do pasa (55) prasy zasadniczo na całej szerokości pasa (55) prasy.
4. 4. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że urządzenie czyszczące (6) jest umieszczone na taśmie nośnej (7), która jest napędzana w obiegowy sposób za pomocą napędu (8), zasadniczo w kierunku poprzecznym do kierunku ruchu pasa (55) prasy.
5. 5. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że taśma nośna (7) jest zamocowana w wybranym położeniu na zespołach utrzymujących (10) urządzenia prasującego (1).
6. 6. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że taśma nośna (7) jest umieszczona na zespołach utrzymujących (10) nastawnie z co najmniej dwoma stopniami swobody a jej położenie jest regulowane względem położenia i/lub orientacji pasa (55) prasy.
7. 7. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że taśma nośna (7) jest przestawialna mechanicznie, zwłaszcza za pomocą siłownika hydraulicznego lub pneumatycznego (11).
8. 8. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera czujnik (12) do wykrywania położenia i/lub orientacji pasa (55) prasy względem rolek (4, 20).
9. 9. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera co najmniej jeden czujnik (12) do wykrywania siły docisku urządzenia czyszczącego (6) do pasa (55) prasy.
10. 10. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że zawiera dwa czujniki (12) do wykrywania siły docisku urządzenia czyszczącego (6) do pasa (55) prasy, przy czym każdy czujnik (12) jest umieszczony w jednym z dwóch regionów krawędziowych pasa (55) prasy.
11. 11. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że urządzenie czyszczące (6) zawiera szczotkę lub skrobak.
12. 12. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że urządzenie czyszczące (6) zawiera wskaźnik zużycia.
13. 13. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera zespoły do wprowadzania wstęgi (2) ukośnie od góry.
14. 14. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera zespoły grzewcze do ogrzewania urządzenia prasującego (1).
15. 15. Urządzenie według zastrz. 14, znamienne tym, że zespoły grzewcze są usytuowane na zewnątrz obszaru prasowania urządzenia prasującego (1), zwłaszcza bębna (3) prasy, do dostarczania ciepła w tym obszarze urządzenia prasującego (1).

    PL 214 286 B1
16. 16. Urządzenie według zastrz. 14, znamienne tym, że zespoły grzewcze są usytuowane w pobliżu pasa (55) prasy na zewnątrz obszaru prasowania urządzenia prasującego (1) do ogrzewania pasa (55) prasy.
17. 17. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera zamontowany przesuwnie wałek napinający (20), wokół którego obiega pas (55) prasy do napinania pasa (55) prasy i ustawiania żądanego nacisku powierzchniowego.
18. 18. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że wałek napinający (20) jest dostosowany do napinania pasa (55) prasy do uzyskania nacisku powierzchniowego co najmniej 25 N/cm , a korzystnie co najmniej 30 N/cm².
19. 19. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że wałek dociskający (4) i/lub wałek napinający (20) mają średnicę co najmniej 2 metry, i korzystnie ponad 2,5 metra.
20. 20. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że bęben (3) prasy oraz wałek napinający (20) i/lub wałek dociskający (4) są ogrzewane.
21. 21. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że bęben (3) prasy, wałek napinający (20) i/lub wałek dociskający (4) są zaopatrzone w doprowadzenie i spust medium czynnika grzejnego, zwłaszcza gorącego oleju.
22. 22. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że bęben (3) prasy, wałek napinający (20) i/lub wałek dociskający (4) są zaopatrzone na ich obwodowych powierzchniach w przewody, przez które przepływa czynnik grzejny.
23. 23. Urządzenie według zastrz. 20-22, znamienne tym, że bęben (3) prasy, wałek napinający (20) i/lub wałek dociskający (4) są ogrzewane czynnikiem grzejnym ogrzewanym na zewnątrz wałka (4, 20).
24. 24. Urządzenie według zastrz. 23, znamienne tym, że czynnik grzejny jest ogrzewany w zespole spalania, zwłaszcza spalania pyłu drzewnego.
25. 25. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera małe wałki (21) zamontowane bezpośrednio za wałkiem dociskającym (4).
26. 26. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że małe wałki (21) są rozmieszczone dla zmniejszenia szerokości chwytu urządzenia prasującego (1).
27. 27. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że małe wałki (21) mają średnicę 300 do 450 mm.
28. 28. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że małe wałki (21) są dociskane do bębna (3) prasy z naciskiem styku co najmniej 150 N/cm.
29. 29. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że każdy mały wałek (21) leży w bezpośrednim sąsiedztwie pierwszego wałka dociskającego (4) w kierunku podawania wstęgi (2).
30. 30. Urządzenie według zastrz. 29, znamienne tym, że zawiera co najmniej dwa małe wałki (21) do zapobiegania rozszerzaniu się wstęgi (2) w obszarze prasowania.
31. 31. Urządzenie według zastrz. 30, znamienne tym, że są zastosowane co najmniej cztery małe wałki (21) do zapobiegania rozszerzaniu się wstęgi (2) w obszarze prasowania.
32. 32. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że za małymi wałkami (21) są zamontowane wałki formatyzujące (22), które są korzystnie umieszczone w górnej części urządzenia prasującego (1), gdzie płyta opuszcza prasę.
33. 33. Urządzenie według zastrz. 32, znamienne tym, że we wnętrzu wałków formatyzujących (22) są umieszczone zespoły do odkształcania powierzchni obwodowej, korzystnie siłowniki hydrauliczne, do ustalania żądanej grubości płyty lub przekroju płyty w tym obszarze.
34. 34. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera zespoły do ciągłego monitoringu i zespoły do korekcji położenia pasa (55) prasy, które są umieszczone z boku względem kierunku ruchu do zapobiegania schodzeniu pasa (55) prasy na bok.
35. 35. Urządzenie według zastrz. 34, znamienne tym, że zespoły do monitoringu położenia pasa (55) prasy zawierają czujniki mechaniczne i/lub optyczne.
36. 36. Urządzenie według zastrz. 34, znamienne tym, że zespoły do korekcji położenia pasa (55) prasy zawierają zespoły regulujące (23), które działają co najmniej w jednym z wałków (3, 4, 21, 22), zwłaszcza na ich osiach.
37. 37. Urządzenie według zastrz. 36, znamienne tym, że zespoły regulujące (23) są zastosowane na kilku wałkach (3, 4, 21, 22), zwłaszcza na wszystkich wałkach (3, 4, 21, 22).
38. 38. Urządzenie według zastrz. 36 albo 37, znamienne tym, że jako zespoły regulujące (23) zastosowane są siłowniki hydrauliczne, które przesuwają wałek (3, 4, 21, 22) w kierunku bębna (3) prasy.

    PL 214 286 B1
39. 39. Urządzenie według zastrz. 36-38, znamienne tym, że zespoły regulujące są umieszczone z prawej i z lewej strony wałka (3, 4, 21, 22).
40. 40. Urządzenie według zastrz. 36-39, znamienne tym, że zespoły regulujące (23) są oddzielnie uruchamiane i/lub przemieszczane.
41. 41. Urządzenie według zastrz. 39, znamienne tym, że wałek dociskający (4) jest prowadzony w kierunku bębna (3) prasy dokładnie równolegle.
42. 42. Urządzenie według zastrz. 41, znamienne tym, że zespoły regulujące (23) są połączone z elektronicznym układem sterowania do dociskania wałka dociskającego (4) równolegle do bębna (3) prasy.
43. 43. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera pas przenoszący (24) do prowadzenia wstęgi (2) do obszaru, skąd wstęga (2) jest wprowadzana do prasy ukośnie od góry.
44. 44. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera obudowę.
45. 45. Urządzenie według zastrz. 44, znamienne tym, że obudowa jest zaopatrzona w otwory do monitoringu wytwarzania lub do czyszczenia wnętrza urządzenia prasującego (1).
46. 46. Urządzenie według zastrz. 43, znamienne tym, że pomiędzy pasem przenoszącym (24) i wejściem prasy jest umieszczony stół przejściowy (25), który łączy obszar pomiędzy pasem przenoszącym (24) i wejściem prasy.
47. 47. Urządzenie według zastrz. 46, znamienne tym, że stół przejściowy (25) jest ogrzewany za pomocą zespołów grzejnych, które wstępnie ogrzewają stykającą się z nimi wstęgę (2) bezpośrednio przed wejściem do prasy.
48. 48. Urządzenie według zastrz. 47, znamienne tym, że w stole przejściowym (25) i/lub w obszarze ponad stołem przejściowym (25) są zastosowane zespoły doprowadzenia pary do doprowadzania pary do wstęgi (2).
49. 49. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera zespoły (60) do obróbki bębna (3) prasy i/lub pasa (55) prasy.
50. 50. Urządzenie według zastrz. 49, znamienne tym, że zespoły do obróbki obejmują urządzenia polerujące do polerowania bębna (3) prasy lub pasa (55) prasy.
51. 51. Urządzenie według zastrz. 49, znamienne tym, że zespoły do obróbki są zamontowane ruchomo w sposób oscylacyjny równolegle do powierzchni obwodowej bębna (3) prasy lub pasa (55) prasy.
52. 52. Urządzenie według zastrz. 49, znamienne tym, że zespoły do obróbki są połączone z zespołami napędowymi do napędzania ich w kierunku do lub od bębna (3) prasy lub pasa (55) prasy.
53. 53. Urządzenie według zastrz. 50, znamienne tym, że urządzenie polerujące jest napędzane tylko w razie potrzeby.
54. 54. Urządzenie według zastrz. 50, znamienne tym, że urządzenie polerujące jest zaopatrzone w wałek z pasem ściernym.
55. 55. Urządzenie według zastrz. 50, znamienne tym, że na powierzchni urządzenia polerującego jest umieszczony materiał drobnoziarnisty.
56. 56. Urządzenie według zastrz. 53, znamienne tym, że urządzenie polerujące jest połączone z układem sterowania i czujnikami, przy czym urządzenie polerujące jest włączane przez układ sterowania tylko wtedy, gdy czujniki rejestrują zmatowienie powierzchni bębna (3) prasy lub pasa (55) prasy, lub płyt wytwarzanych za pomocą urządzenia prasującego (1).
57. 57. Urządzenie według zastrz. 56, znamienne tym, że czujniki stanowią czujniki optyczne.
58. 58. Urządzenie według zastrz. 49, znamienne tym, że zespoły do obróbki obejmują jedną lub więcej szczotek (6), zwłaszcza drucianych szczotek, do szczotkowania bębna (3) prasy i/lub pasa (5) prasy.
59. 59. Urządzenie według zastrz. 56 albo 58, znamienne tym, że szczotki lub urządzenia polerujące są dostosowane do wykonywania obróbki w sposób ciągły podczas wytwarzania.
60. 60. Urządzenie według zastrz. 58, znamienne tym, że szczotki (6) są umieszczone do realizowania szczotkowania prostopadle do kierunku transportu pasa (55) prasy.
61. 61. Urządzenie według zastrz. 58, znamienne tym, że szczotka (6) jest umieszczona na obiegającym pasie (7) i stanowi ją szczotka pasowa.
62. 62. Urządzenie według zastrz. 49, znamienne tym, że zespoły obrabiające (60) są zamontowane przesuwnie i napędzane za pomocą zespołów napędowych w kierunku do i od pasa (55) prasy i/lub wałka dociskającego (4) dla optymalnej obróbki pasa (55) prasy i/lub wałka dociskającego (4),

    PL 214 286 B1 gdy ich położenie zmienia się w obszarze zespołów obrabiających, zależnie od żądanej grubości wytwarzanej płyty.
63. 63. Urządzenie według zastrz. 61, znamienne tym, że szczotka pasowa jest rozpięta na co najmniej dwóch łożyskach (9).
64. 64. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że w każdym regionie krawędziowym na boku wiórowej lub pilśniowej wstęgi (2) jest usytuowany jeden czujnik nacisku do wykrywania nacisku liniowego.
65. 65. Sposób ciągłego wytwarzania wilgotnej wstęgi wiórowej lub pilśniowej, w którym wilgotną wiórową lub pilśniową wstęgę, zawierającą środek wiążący, dostarcza się do chwytu pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym i poddaje się naciskowi liniowemu pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym, a następnie poddaje się naciskowi powierzchniowemu pomiędzy przemieszczającym się pasem prasy i bębnem prasy do wytworzenia płyty o wymaganej wstępnej gęstości, znamienny tym, że najpierw ustawia się żądaną szerokość („a”) chwytu pomiędzy bębnem (3) prasy i wałkiem dociskającym (4), a następnie za pomocą czujnika nacisku (5) wykrywa się nacisk liniowy, który wyznacza wstępną gęstość wstęgi (2), i na podstawie odczytu czujnika nacisku (5) reguluje się nacisk liniowy poprzez zmianę doprowadzanego materiału wiórowej lub pilśniowej wstęgi (2).
66. 66. Sposób według zastrz. 65, znamienny tym, że nacisk liniowy wykrywa się w każdym obszarze krawędziowym na boku wilgotnego wiórowej lub pilśniowej wstęgi (2) za pomocą czujników nacisku (5) umieszczonych w tych regionach wstęgi.
67. 67. Sposób według zastrz. 65, znamienny tym, że wiórową lub pilśniową wstęgę (2) wprowadza się do urządzenia prasującego (1) ukośnie od góry.
68. 68. Sposób według zastrz. 67, znamienny tym, że do urządzenia prasującego (1) wprowadza się wstęgę (2) wstępnie sprasowaną.
69. 69. Sposób według zastrz. 65, znamienny tym, że wilgotną wiórową lub pilśniową wstęgę (2) poddaje się naciskowi powierzchniowemu co najmniej 25 N/cm², a korzystnie co najmniej 30 N/cm² za pośrednictwem pasa (55) prasy, który napina się za pomocą wałka napinającego (20).
70. 70. Sposób według zastrz. 65, znamienny tym, że przed ciągłym prasowaniem wstęgi (2) najpierw ustawia się stosunkowo dużą szerokość („a”) chwytu między bębnem (3) prasy i pasem (5) prasy, a następnie, gdy wstęga (2) opuszcza urządzenie prasujące (1), za pomocą małych wałków (21 dociskanych w kierunku bębna (3) prasy ustawia się żądany końcowy nacisk i/lub żądaną szerokość („a”) chwytu między bębnem (3) prasy i pasem (5) prasy.