WO2004073976A1 - Scheibenanordnung für ein fahrzeug und herstellungsverfahren dafür - Google Patents

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Gerit Erbeck
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Definitions

  • the present invention relates to an arrangement for closing an opening of a vehicle, which comprises a pane and a splinter protection element connected to the pane, and to a method for producing such an arrangement.
  • DE 43 231 40 AI discloses a pane arrangement for an adjustable cover of a vehicle roof, a glass pane being provided on its underside with a layer of amorphous silicon and a transparent polyethylene terephthalate (PET) film attached in the central area of the pane by means of an adhesive film is.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the edge area of the PET film extends into a polyurethane foam around the edge of the lid, by means of which an inner lid sheet is also attached to the underside of the pane.
  • a pane of safety glass being provided with a foam, by means of which a carrier arrangement, e.g. an inner cover plate attached to the underside of the pane.
  • a carrier arrangement e.g. an inner cover plate attached to the underside of the pane.
  • a splinter protection film is attached by means of an adhesive film on the underside or on the underside of a solar cell film composite attached to the underside of the glass, the splinter protection film being foamed into the foam in the edge region of the glass pane or being mechanically firmly connected to the carrier arrangement.
  • the splinter protection film is provided with holes in the peripheral edge area in order to achieve good anchoring in the foam.
  • the splinter protection film can be provided with a defined non-smooth surface structure or can be printed or colored in order to achieve a visually appealing appearance.
  • DE 35 21 115 AI describes a pane arrangement for a window of a motor vehicle, which has a glass pane with a splinter protection layer or splinter protection pane made of polyester attached to the pane by means of an elastic intermediate layer made of PVB or PU, the pane and the layers attached to it are embedded in a sealing frame made of injected PU, which is connected to the body.
  • DE 2 247 644 describes a windshield arrangement for motor vehicles, which comprises a glass pane and a flexible plastic layer attached to its underside, the plastic layer being glued in its edge region to a body-fixed frame by means of an adhesive bead in order to hold the pane arrangement in the frame. There is no direct contact between the adhesive bead and the glass pane.
  • a motor vehicle pane arrangement which comprises a glass pane and a splinter protection film attached to the underside of the glass pane by means of an adhesive film made of PVB and made of a scratch-resistant coated polyester film, the pane and the two films being force-locked together in an injection-molded frame seal made of PU are enclosed, which serves to hold the window in a body opening.
  • Various possibilities are described for producing a good frictional connection between the foils and the frame seal. It is proposed, inter alia, to provide holes penetrating the foils in areas in which the two foils protrude beyond the edge of the glass pane into the frame seal, the possibility also being mentioned of inserting a hollow rivet into such holes.
  • the full-surface attachment of the splinter protection element to the pane or the functional element enables particularly simple manufacture, while at the same time, due to a special design of the splinter protection element, it still ensures adequate adhesion between the splinter protection element and the Holding element or the body is taken care of.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of the edge region of a pane arrangement according to the invention in accordance with a first embodiment
  • FIG. 2 shows a view like FIG. 1 of a second embodiment of the invention
  • FIG. 3 shows a view as in FIG. 1 of a third embodiment of the invention
  • FIG. 4 is a view like FIG. 1 of a fourth embodiment of the invention.
  • FIG. 5 shows an enlarged sectional view of an exemplary layer structure of a pane arrangement according to the invention outside the edge region;
  • FIG. 6 is a view like FIG. 5, but showing a modified embodiment;
  • FIG. 7 is a schematic top view of a pane arrangement according to the invention with two separate splinter protection elements
  • Fig. 8 is a cross-sectional view of the left edge region of the disc assembly of Fig. 7 along line A-A of Fig. 7;
  • FIG. 9 shows a schematic plan view of part of a modified embodiment of a pane arrangement according to the invention.
  • Fig. 10 is a sectional view taken along the line B-B of Fig. 9;
  • FIG. 11 is a perspective view, partly in section, of a part of a pane arrangement with a connecting element, the underside of the
  • FIG. 12 shows a view similar to FIG. 11, a modified embodiment of a pane arrangement according to the invention being shown in a partially cut-away representation;
  • FIG. 13 is an enlarged view of the front edge of the area marked with A in FIG. 12;
  • a cross-section of the pane arrangement all of the embodiments being a full-surface attachment of the splinter protection element to the pane and the underside of the pane arrangement pointing upward in the illustration;
  • FIGS. 14a to 14c views like FIGS. 14a to 14c, modified embodiments being shown in which an edge region of the splinter protection element projects into the bond;
  • FIG. 16 is a perspective view of a modified embodiment of a pane arrangement according to the invention, partly in a sectional view, with part of the adhesive cut away;
  • FIG. 17 is a view like FIG. 16, with a modified embodiment being shown;
  • Fig. 18 is a view like Fig. 8, showing a modified embodiment
  • FIG. 19 is also a view like FIG. 8, a further modified embodiment being shown.
  • a pane arrangement 10 which can be, for example, a windshield, side pane or roof pane for a motor vehicle, but also a pane for ships, boats, tractors, construction vehicles and the like.
  • the pane arrangement 10 comprises an at least partially transparent glass pane 14, which is preferably formed from thermally toughened toughened safety glass.
  • the pane 14 is provided on its side facing the vehicle interior with a holding element 18, which in turn is connected to the vehicle body.
  • the holding element 18 can be rigidly or movably connected to the vehicle body, so that in the latter case the pane arrangement 10 can be adjusted overall in order to optionally at least partially expose the opening in the vehicle body closed by the pane arrangement 10.
  • the pane 14 In its peripheral edge region on the side facing the vehicle interior, the pane 14 is fixedly connected to the holding element 18 by means of an adhesive or adhesive connection 12 and is therefore also connected to the vehicle body via the holding element 18.
  • a glass frit 24 can be provided on the side of the glass pane 14 pointing towards the vehicle interior in order to serve as a non-transparent screen and adhesive surface in order to cover the adhesive bond 12 and the holding element 18 from the outside.
  • the pane 14 In its central, transparent area, the pane 14 is laminated or glued to a protective film composite 26 on its side facing the vehicle interior, this area extending into the area of the glass frit 24.
  • the protective film assembly 26 is provided on its side facing the pane 14 with an adhesive film or adhesive layer 28 which serves to glue a protective film 30, which is tear-resistant and scratch-resistant, to the pane 14.
  • a protective film 30 which is tear-resistant and scratch-resistant
  • the adhesive film 28 can be, for example, one in all embodiments Poly (vinylbutyral) film (PVB film), a transparent film made of thermoplastic polyurethane (PTU) or a film made of ethylene vinyl acetate copolymer (EVA), while the protective film 30 in all of the embodiments is preferably a scratch-resistant plastic film , for example an optical poly (ethylene terephthalate) film (PET film) coated with polysiloxanes or acrylate lacquers or a polycarbonate film (PC film).
  • PVB film Poly (vinylbutyral) film
  • PTU thermoplastic polyurethane
  • EVA ethylene vinyl acetate copolymer
  • the protective film composite 26 extends into the adhesive bond 12, it being at least partially embedded in the adhesive bond 12 or immersed therein; i.e. in this area the protective film composite 26 does not rest on the pane 14.
  • the peripheral edge area 22 and part of the central area of the protective film assembly 26 lie between the holding element 18 and the pane 14.
  • the adhesive film or adhesive layer 28 may be missing in the edge area 22 of the protective film assembly 26 not abutting the pane 14.
  • the cover 12 thus not only serves to connect the holding element 18 to the pane 14, but also serves to firmly connect the protective film assembly 26 to the holding element 18. In this way it can be ensured that even if the glass pane 14 breaks, a certain mechanical integrity of the pane arrangement 10 is maintained by the protective film composite 26 being stretched in its edge region by means of the holding element 18, which in turn is connected to the vehicle body, even when the pane 14 is broken remains.
  • the protective film composite 26 loses its flexural rigidity, but remains in place with respect to the holding element 18, which can prevent occupants from being thrown outwards by the broken pane 14 and splinters of the pane or objects from the outside into the vehicle interior can penetrate.
  • the protective film composite 26 also ensures a certain amount of burglary protection in the event of willful destruction of the glass pane 14.
  • the splinters of the broken glass pane 14 remain on the protective film composite 26 due to the adhesive layer 28, i.e. the protective film 30, hang. In this way, the protective film 30 acts as a shatterproof film.
  • FIG. 6 shows a layer structure of the pane arrangement 10 which is an alternative to that of FIG. 5, the protective film composite 26 not being glued directly to the glass pane 14, but rather one Solar cell film composite 60 is provided between the pane 14 and the adhesive film or adhesive layer 28 of the protective film composite 26.
  • the solar cell film composite 60 has a plurality of electrically connected solar cells 62, which are embedded between two hot-melt adhesive films 64 and 66, which preferably consist of EVA.
  • the hot-melt adhesive film 64 serves to connect the solar cell film assembly 60 to the glass pane 14, while the hot-melt adhesive film 66 serves to connect the protective film assembly 26 to the solar cell film assembly 60 and thus to the glass pane 14.
  • the hot-melt adhesive film 66 can be omitted, so that the adhesive film 28 then serves to connect the shatter-proof film 30 directly to the solar cells 62 or the hot-melt adhesive film 64.
  • the solar cell film composite 60 preferably does not extend into the edge region 22 of the protective film composite 26.
  • FIG. 2 shows a modified embodiment of the pane arrangement 10 from FIG. 1, in which, in contrast to FIG. 1, not only the central area but also the peripheral edge area 22 of the protective film composite 26 is glued to the pane 14, ie in this case the bond between the pane 14 and the protective film composite 26 is formed over the entire surface.
  • An arrangement in which the splinter protection film 30 or the film composite 26 is adhesively bonded flat to the pane over the entire surface is thus designated with a splinter protection film 30 attached to the pane 14 over the entire surface.
  • the peripheral edge region 22 of the protective film composite 26 is provided with openings 32, through which the adhesive 12 extends as far as the pane 14, in order to achieve a firm connection between the pane 14 and the holding element 18 to effect.
  • the protective film assembly 26 lies between the pane 14 and the holding element 18, so that an adhesive connection between the protective film assembly 26 and the holding element 18 is also achieved by means of the openings 32.
  • the manufacture of the pane arrangement 10 can be made particularly simple in that the protective film composite 26 is applied over the entire surface of the pane 14 and nevertheless a direct adhesive connection 12 is achieved between the pane 14 and the holding element 18.
  • the central area of the protective film assembly 26 can be attached to the pane 14 either directly or with the interposition of a solar cell film assembly 60, see FIGS. 5 and 6.
  • the holding element 18 can be, for example, a reinforcement or support frame in the case of both forms of embodiment or, if the pane arrangement 10 is a glass cover for a vehicle roof, a so-called inner cover plate.
  • the adhesive bond 12 is preferably produced by applying a bead of adhesive to one of the adhesive partners and then joining or pressing the two adhesive partners together.
  • the adhesive bond 12 is, for example in contrast to a foam, permanently elastic.
  • the Shore A hardness (DIN 53505) preferably between 30 and 70
  • the tensile strength (DLN 53504) preferably between 1 and 10 N / mm 2 and Elongation at break (DIN 53504) is preferably between 300 and 600%.
  • silicone glue or PU-based glue can be used as the glue.
  • FIG. 3 shows an embodiment of a pane arrangement 110, which is a foamed glass cover for a vehicle roof.
  • the underside of the lid is shown in FIG. 3 as lying on top.
  • a foam 16 is provided, which surrounds the glass pane 14 on its outer circumference and on the underside of the pane edge region, and similarly to the adhesive 12 on the one hand serves to firmly connect an inner cover plate 18 to the pane 14 and, on the other hand, to securely connect the protective film assembly 26 to the inner cover plate 18.
  • the encapsulation 16 has a receptacle 20 into which a circumferential seal (not shown) can be inserted, which serves to prevent the ingress of moisture into the vehicle interior when the cover 110 is closed.
  • the foam compound 16 can be, for example, polyurethane foam. Foaming takes place in a suitable tool into which the inner cover sheet and the pane 14 with the protective film connection 26 are inserted become. In contrast to gluing, the foam is hard, ie not permanently elastic.
  • the protective film composite 26 is full-surface, i.e. also in the edge area 22, glued to the pane 14.
  • the edge region 22 of the protective film assembly 26 is provided with holes 34, into which foaming material enters during the foaming process.
  • the inner cover plate 18 serves as a carrier arrangement or holding element for the glass pane 14 in order to connect it to the vehicle body by means of an adjustment mechanism (not shown).
  • the layer structure of the protective film composite 26 can be formed in the central area as in Fig. 5 or Fig. 6, i.e. without or with the interposition of a solar cell film composite 60.
  • a glass frit (not shown in FIG. 3) can be provided in order to cover the area of the foaming 16 and the inner cover plate 18 from the outside.
  • FIG. 4 shows a modification of the embodiment of FIG. 3, an improved adhesion between the edge area 22 of the protective film composite 26 and the inner cover plate 18 not being provided by holes 34, but by a special treatment of the surface 36 of the edge area 22 of the Protective film composite 26 is achieved.
  • the surface area 36 can be designed, for example, as a mechanical surface roughening, or the surface area 36 can be provided with a primer system in order to produce a suitable adhesive bridge between the protective film composite 26 and the foaming 16.
  • edge region 22 of the protective film assembly 26 with holes or a surface treatment according to FIG. 4 in order to achieve better adhesion between the protective film assembly 26 and the adhesive bond 12.
  • the bond between the splinter protection film 30 and the pane 14 (or the solar cell film composite 60) can also be achieved instead of with an adhesive film 28 by applying an adhesive over the entire surface of the pane and then placing and splitting the splinter protection film 30.
  • FIG. 7 and 8 show a configuration in which, in contrast to the previously discussed embodiments, not one, but two protective film assemblies 26A and 26B, separated by an interruption 25, are provided, each of which is an adhesive film 28A and 28B, respectively and have an anti-shatter film 30A or 30B.
  • the two film composites 26A and 26B are attached flat next to one another, the film composite 26B being located on the inside with respect to the center of the pane, while the protective film composite 26A surrounds the film composite 26B in a ring-like manner, separated by an interruption.
  • Both film composites 26A, 26B are provided with holes 34 in their edge region facing the interruption 25 in order to improve the adhesion in a common adhesive 12, by means of which a holding element 18 is also glued to the underside of the pane. 8, the respective edge regions 22A and 22B pointing towards the interruption 25 are free with respect to the underside of the glass pane 14, ie they protrude freely into the bond 12.
  • the common gluing 12 of the film composites 26A, 26B is indicated with dashed lines.
  • a corresponding foaming or foaming could also be provided for the purpose of fastening the holding element 18.
  • Figs. 18 and 19 each show a modification to the embodiment of FIG. 8, the two splinter protection films 30A and 3 OB overlapping in the two areas in the area of the joint adhesive 12 or partially covering one another vertically displaced; i.e. in contrast to the embodiment of FIGS. 7 and 8 no horizontally extending interruption 25 is formed, but the separation takes place in the vertical direction.
  • the right-hand splinter protection film 30B is attached to the pane 14 over the entire surface by means of the hot-melt adhesive film, holes 34 being provided in the region of the films 28 and 30 which extend into the bond 12 for the passage of adhesive onto the pane 14 while the left splinter protection film 30A is free from the pane 14 in its edge region 22A which extends into the adhesive 12 and protrudes, holes 34 also being provided for better anchoring.
  • both splinter protection films 30A, 30B are free from the pane 14 in their edge region 22, 22B which extends into the covering 12 and protrude.
  • both edge regions 22A, 22B are provided with holes 34 for better anchoring in the bond 12.
  • edge regions of the splinter protection films 30A, 30B that are free of the pane 14 are not provided with the hot-melt adhesive film 28A, 28B.
  • FIGS. 9 and 10 a modified embodiment of a pane arrangement is shown, in which the connection of the protective film assembly 26 with the adhesive bonding of the holding element 18 does not take place directly, but via a flat connecting element 70. In the process, it becomes a force fit between the protective film composite 26 and the adhesive bond 12, which is connected to a holding element, not shown in FIGS. 9 and 10, not by direct contact between the protective film composite 26 and the adhesive 12, but produced indirectly via the connecting element 70, which acts as an adhesive bridge.
  • FIGS. 9 and 10 a modified embodiment of a pane arrangement is shown, in which the connection of the protective film assembly 26 with the adhesive bonding of the holding element 18 does not take place directly, but via a flat connecting element 70. In the process, it becomes a force fit between the protective film composite 26 and the adhesive bond 12, which is connected to a holding element, not shown in FIGS. 9 and 10, not by direct contact between the protective film composite 26 and the adhesive 12, but produced indirectly via the connecting element 70, which acts as an adhesive bridge.
  • the connecting element 70 is designed as a strip, which is inserted in the edge region of the pane 14 with the half pointing towards the center of the pane between the melted film 28 provided on the upper side of the splinter protection film 30 and an additional strip 72 made of hot-melt adhesive film is, the strip 72 rests on the underside of the disc 14.
  • the half of the connecting element 70 pointing towards the pane edge projects into the adhesive bond 12.
  • foaming could also be provided.
  • the connecting element 70 is flat and is preferably formed from a fabric made of, for example, plastic or metal, the mesh size being selected to be different in size in accordance with the viscosity of the adhesive or foam of the covering 12 or the foaming in order to penetrate the pores of the fabric to allow the adhesive or foam material.
  • the connecting element 70 can be provided in the entire peripheral edge region of the film composite 26 or only in sections thereof.
  • FIG. 11 shows a modification of the embodiment of FIGS. 9 and 10, wherein a holding element 18 designed as an angle is shown, which is glued into the adhesive bead 12 together with the connecting element or connecting fabric 70 and in this way with the underside of the Disk 14 is firmly connected.
  • the holding element 18 serves to connect the pane 14 to the vehicle body.
  • FIGS. 12 and 13 A modification of the embodiment of FIG. 4 is shown in FIGS. 12 and 13, the surface of the splinter protection film 30 being provided in the edge region 22 with a primer system 36 in order to improve the adhesion to an adhesive bond 12 or a foam coating.
  • the essential modification with respect to the embodiment of FIG. 4 is that the primer system 36 has been enriched with filler particles 74 on its surface facing away from the splinter protection film 30 in order to ensure even better adhesion between the edge region 22 of the splinter protection film 30 and the adhesive bond 12 or to achieve the foaming.
  • These filler particles 24 can be quartz sand or plastic particles (plastic chips), for example, the average particle size preferably being in the range from 0.1 to 1.0 mm.
  • FIG. 12 and 13 A modification of the embodiment of FIG. 4 is shown in FIGS. 12 and 13, the surface of the splinter protection film 30 being provided in the edge region 22 with a primer system 36 in order to improve the adhesion to an adhesive bond 12 or a foam
  • the splinter protection film 30 is provided in the edge area 22 with the primer system 36 with a cutout 32 through which this adhesive 12 or foaming can come into direct contact with the underside of the pane 14.
  • a similar recess is also shown in the embodiment of FIG. 2.
  • the cutout 32 could be designed in a manner analogous to the embodiment according to FIGS. 7 and 8 as encircling a part of the anti-splinter film 30, in this way two separate anti-splinter films being able to be connected to a holding element 18 by means of a single adhesive or foaming, whereby this Holding element 18 in the representation of FIG. 12 has a T-shaped cross-sectional profile and is glued or foamed with its horizontal section into the 12 adhesive or foam for the purpose of good anchoring in the adhesive 12 or foam.
  • 14a to 14c show different variants in order to achieve better adhesion in an adhesive bond 12 or foam in the case of a full-surface splinter protection film 30 in the edge region 22 by means of a modification of the surface of the splinter protection film 30 facing away from the pane 14.
  • a plastic profile 76 is welded in the edge region 22 onto the surface of the anti-splintering film 30 facing away from the pane 14, the plastic profile 76 being glued or foamed into the adhesive 12 or foaming in order to tear it out To prevent film from the adhesive bond 12 or foaming as far as possible.
  • the plastic profile 76 extends downward into the covering 12 or foam.
  • the plastic profile 76 can be replaced by similarly shaped individual separate elements, which are also welded onto the splinter protection film 30.
  • the profile 76 can be glued to the surface of the splinter protection film 30 instead of being welded to it.
  • FIG. 14b shows a modified embodiment in which a plastic profile 78 is provided in the edge area 22 of the splinter protection film 30, which is between the splinter protection film and the melting film 28 or a corresponding adhesive layer was inserted and with several nipples 80 through corresponding perforations in the film 30 through it and into the bond 12 or foam, in order to achieve better adhesion of the splinter protection film 30 in the bond 12 or foam.
  • a plastic profile 78 is provided in the edge area 22 of the splinter protection film 30, which is between the splinter protection film and the melting film 28 or a corresponding adhesive layer was inserted and with several nipples 80 through corresponding perforations in the film 30 through it and into the bond 12 or foam, in order to achieve better adhesion of the splinter protection film 30 in the bond 12 or foam.
  • a plastic profile 78 is provided in the edge area 22 of the splinter protection film 30, which is between the splinter protection film and the melting film 28 or
  • FIGS. 14a and 14b have in common that here the edge region 22 of the splinter protection film 30 has been provided with a raised structure 76 or 80 in order to improve the connection of the splinter protection film 30 to the adhesive bond 12 or to the foam.
  • the improvement of the connection of the splinter protection film 30 to the adhesive bond 12 or foam is achieved by using a hot melt adhesive film strip 82 to create a flat structure 84 with a roughened surface, which is, for example, a fabric strip with glued-on particles can, was glued to the surface of the splinter protection film 30 facing away from the pane 14, the roughened structure 84 being glued or foamed into the gluing 12 or foam encapsulation.
  • the anti-splinter film 30 can be provided with an opening 86 through which the contact between the hot-melt adhesive film strip 82 and the hot-melt foil 28 is mediated.
  • 15a to 15c show embodiments in which the edge region 22 of the anti-splinter film 30 is free from the pane 14 and protrudes into a covering 12, various options for increasing the adhesion of the anti-splinter film 30 in the adhesive 12 being shown.
  • the edge region 22 of the splinter protection film 30 is provided with holes 34 through which elements 88 are inserted, which protrude on both sides over the corresponding surface of the splinter protection film 30 into the adhesive bond 12. In this way, the splinter protection film 30 can be connected to the bond 12 be significantly improved.
  • No hot-melt adhesive film 28 is provided in the free edge region 22 of the splinter protection film 30 which extends into the adhesive bond 12.
  • the hot-melt adhesive film 28 also extends into the edge region 22 of the splinter protection film 30 and serves to connect a flat structure 84 with a roughened surface to the side of the splinter protection film 30 pointing towards the pane 14, in order to improve the adhesion of the To achieve splinter protection film 30 in the bond 12 in that the roughened structure 84 is in engagement with the bond 12.
  • FIG. 16 shows a variant of the embodiment of FIG. 15a, wherein instead of the elements 88 inserted through holes 34 in the edge region 22 of the splinter protection film 30, plastic cones 90 are provided, which are welded onto the surface of the splinter protection film 30 facing away from the pane 14 of the adhesive 12 are engaged and in this way bring about an improved adhesion of the splinter protection film 30 in the adhesive 12.
  • FIG. 17 shows a further modification of the embodiments of FIGS. 15a-c and FIG. 16, wherein in the edge region 20 of the splinter protection film 30 there are several holes 34 arranged one behind the other along the bond 12 in the splinter protection film 30, through which an elongated structure 92, which is preferably a thread or a cord, is alternately threaded, wherein the structure 92 forms eyelets 94 on both sides of the splinter protection film 30.
  • the elongated structure 92 is preferably formed from plastic. Several such structures 92 can also be provided side by side. The structure 92 runs within the covering 12 and is therefore also present this engages in such a way that an improvement in the connection of the splinter protection film to the bond 12 is achieved.
  • a splinter protection plate can be used instead of a splinter protection film as a splinter protection element in all of the described forms of filling, these two variants differing essentially in terms of the elasticity of bending and thus, for a given material, the layer thickness of the splinter protection element.
  • the covering or foaming in general can alternatively also serve for the direct connection of the splinter protection element to the vehicle body instead of for connecting the splinter protection element to a holding element connected to the vehicle body. It goes without saying that in all of the embodiments shown, the adhesive bonding or foaming is connected to the vehicle body or to a holding element connected to the vehicle body, even if this is not shown in all the figures.
  • the gluing or foaming simultaneously serves both to connect the splinter protection element to a holding element (or the vehicle body) and to connect the pane to the holding element (or the vehicle body).
  • the gluing or foaming serves exclusively to connect the splinter protection element to a holding element or to the vehicle body, the pane then either being connected separately to the holding element or the vehicle body, or indirectly via the connection of the splinter protection element.
  • the splinter protection element can be connected to the holding element or the vehicle body by means of the debulking or foaming in the edge region of the splinter protection element and the pane (this is usually most expedient), but alternatively, however, also in a region of the pane lying further inwards and / or the splinter protection element.
  • the term “foaming” is to be understood generally to mean that a foam compound is applied to a surface, the foam compound not necessarily having to surround a peripheral edge of this surface.
  • the term “foaming” or “foaming” should also be used in the present case Include cases that are also referred to as "foaming” or "foaming” by a person skilled in the art.
  • the splinter protection element can be connected to the adhesive bond or foaming either in the entire peripheral edge region of the splinter protection element or in segments only in partial regions of the peripheral edge region.
  • the splinter protection element can, for example, be provided with a defined, non-flat surface structure, for example a "grained" structure being produced by means of a die. Such grained surface structures are also used, for example, on dashboard surfaces and are formed from a regular pattern from indented depressions.
  • the splinter protection element can be provided with a printed regular pattern or can be colored over its entire thickness. The printing can be such that certain sections of the solar cell film composite, e.g. the solar cell connectors are covered.
  • the splinter protection element is preferably arranged on the side of the pane facing the vehicle interior, although it may also be desirable to provide the splinter protection element on the outside of the pane or on both the outside and the inside of the pane.
  • Both the pane and the splinter protection element are preferably at least partially transparent. However, applications are also conceivable in which the pane and / or the splinter protection element are opaque. In particular if a solar cell film composite is provided, it may be expedient that the Splinter protection element is at least partially opaque, while the disc is transparent.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, mit einer Scheibe (14), wobei an der Scheibe oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement (60) ein Splitterschutzelement (30, 30A, 30B) angebracht ist, und wobei die Scheibe und das Splitterschutzelement mittels einer dauerelastischen Verklebung (12) mit der Fahrzeugkarosserie oder einem mit der Fahrzeugkarosserie verbundenen Halteelement (18) verbunden sind. Ferner betrifft die Erfindung ein entsprechendes Herstellungsverfahren.

Description

Scheibenanordnung für ein Fahrzeug und Herstellungsverfahren dafür
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, die eine Scheibe und ein mit der Scheibe verbundenes Splitterschutzelement umfasst, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Anordnung.
Aus der DE 43 231 40 AI ist eine Scheibenanordnung für einen verstellbaren Deckel eines Fahrzeugdaches bekannt, wobei eine Glasscheibe an ihrer Unterseite mit einer Schicht aus amorphem Silizium versehen ist und im zentralen Bereich der Scheibe eine transparente Polyethylenterphathalat (PET)-Folie mittels einer Klebefolie angebracht ist. Der Randbereich der PET-Folie erstreckt sich in eine Polyurethan-Umschäumung des Deckelrandes hinein, mittels welcher auch ein Deckelinnenblech an der Unterseite der Scheibe angebracht ist.
In der älteren deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 101 51 156.6 ist ein Glasdeckel für ein Fahrzeugdach beschrieben, wobei eine Scheibe aus Sicherheitsglas mit einer Umschäumung versehen ist, mittels welcher eine Trägeranordnung, z.B. ein Deckelinnenblech, an der Scheibenunterseite angebracht ist. Im zentralen Bereich der Glasscheibe ist an der Scheibenunterseite bzw. an der Unterseite eines an der Scheibenunterseite angebrachten Solarzellenfolienverbunds eine Splitterschutzfolie mittels einer Klebefolie angebracht, wobei die Splitterschutzfolie im Randbereich der Glassscheibe in die Umschäumung eingeschäumt ist oder mechanisch fest mit der Trägeranordnung verbunden ist. Im ersten Fall ist die Splitterschutzfolie im Umfangsrandbereich mit Löchern versehen, um eine gute Verankerung in der Umschäumung zu erzielen .
In der älteren deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 10206 717.1 ist ein ähnlicher Glasdeckel beschrieben, wobei ferner ausgeführt ist, dass die Splitterschutzfolie mit einer definierten nicht-glatten Oberf ächenstraktur versehen sein kann oder bedruckt oder eingefärbt sein kann, um ein optisch ansprechendes Erscheinungsbild zu erzielen. In der DE 35 21 115 AI ist eine Scheibenanordnung für ein Fenster eines Kraftfahrzeugs beschrieben, die eine Glasscheibe mit einer mittels einer elastischen Zwischenschicht aus PVB oder PU an der Scheibe angebrachten Splitterschutzschicht oder Splitterschutzscheibe aus Polyester aufweist, wobei die Scheibe und die an ihr angebrachten Schichten in einen Dichtungsrahmen aus ausgespritztem PU eingebettet sind, der mit der Karosserie verbunden ist.
In der DE 2 247 644 ist eine Windschutzscheibenanordnung für Kraftfahrzeuge beschrieben, welche eine Glasscheibe sowie eine an ihrer Unterseite angebrachte flexible Kunststoffschicht umfaßt, wobei die Kunststoffschicht in ihrem Randbereich mittels einer Kleberaupe mit einem karosseriefesten Rahmen verklebt ist, um die Scheibenanordnung im Rahmen zu halten. Ein direkter Kontakt zwischen der Kleberaupe und der Glasscheibe tritt dabei nicht auf.
Aus der US 2,750,312 ist es bekannt, eine zwischen zwei Scheiben angeordnete Kunststofflage in ihrem Randbereich mittels eines Bandes aus verstärktem Gewebematerial mit einem am Rand umlaufenden Rahmen zu verbinden.
Aus der DE 36 32472 AI ist eine Kraftfahrzeugscheibenanordnung bekannt, die eine Glasscheibe und eine mittels einer Klebefolie aus PVB an der Unterseite der Glasscheibe angebrachte Splitterschutzfolie aus einer kratzfest beschichteten Polyesterfolie umfaßt, wobei die Scheibe und die beiden Folien gemeinsam in einer angespritzten Rahmendichtung aus PU kraftschlüssig eingefaßt sind, die dazu dient, die Scheibe in einer Karosserieöffnung zu halten. Dabei sind verschiedene Möglichkeiten beschrieben, einen guten Kraftschluß zwischen den Folien und der Rahmendichtung herzustellen. U.a. wird dabei vorgeschlagen, in Bereichen, in welchen die beiden Folien über den Rand der Glasscheibe in die Rahmendichtung hinein überstehen, die Folien durchdringende Löcher vorzusehen, wobei auch die Möglichkeit erwähnt wird, in solche Löcher jeweils einen Hohlniet einzusetzen. Ferner wird dort vorgeschlagen, in dem überstehenden Bereich der Folien auf die PVB-Folie ein Auflageteil aufzukleben. Alternativ wird dort vorgeschlagen, die Folien im überstehenden Randbereich umzubiegen, um für eine Verdickung zu sorgen, oder Einlegeteile bzw. ein U-Profil in den umgeschlagenen überstehenden Randbereich der Folien innerhalb der Rahmendichtung einzulegen. Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Anordnung mit einer mit einem Splitterschutzelement versehenen Scheibe zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs zu schaffen, wobei für einen möglichst guten und kostengünstigen Schutz der Fahrzeuginsassen und des Fahrzeuginnenraums bei Bruch der Scheibe gesorgt werden soll. Ferner soll ein entsprechendes Herstellungsverfahren geschaffen werden, welches eine einfache Herstellung einer solchen Anordnung erlaubt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Anordnung gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4, 36 bzw. 40 sowie entsprechende Herstellungsverfahren Anspruch 54, 55, 56, 57, 58 bzw. 60.
Bei allen Lösungen ist vorteilhaft, dass einerseits bei Bruch der Scheibe die Splitter der gebrochenen Scheibe an dem Splitterschutzelement hängenbleiben, und andererseits dadurch, dass das Splitterschutzelement fest mit dem Halteelement bzw. der Karosserie verbunden ist, das Splitterschutzelement bei gebrochener Scheibe zwar nicht mehr biegesteif ist, aber von dem Halteelement bzw. der Karosserie an Ort und Stelle gehalten wird. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass Insassen durch die gebrochene Scheibe nach außen geschleudert werden, Gegenstände und Splitter von außen durch die gebrochene Scheibe in den Innenraum eindringen können oder der Innenraum bei Zerstörung der Scheibe im Falle eines Einbruchs frei zugänglich wird.
Bei der Lösung gemäß Anspruch 1 ist besonders vorteilhaft, dass keine Umschäumung der Scheibe erforderlich ist, so dass die Erfindung auf diese Weise auch für beispielsweise Fahrzeugseitenscheiben oder Fahrzeugwindschutzscheiben verwendet werden kann.
Bei der Lösung gemäß Anspruch 2 ist besonders vorteilhaft, dass einerseits durch die vollflächige Anbringung des Splitterschutzelements an der Scheibe bzw. dem Funktionselement eine besonders einfache Herstellung ermöglicht wird, während gleichzeitig durch eine spezielle Gestaltung des Splitterschutzelements dennoch für eine hinreichende Haftung zwischen dem Splitterschutzelement und dem Halteelement bzw. der Karosserie gesorgt wird. Bei der Lösung gemäß Anspruch 3 ist besonders vorteilhaft, dass auch ohne aufwändige Perforation des Splitterschutzelements für eine hinreichende Haftung zwischen dem Splitterschutzelement und dem Halteelement gesorgt wird, indem die Oberfläche Splitterschutzelements entsprechend bearbeitet wird.
Bei der Lösung gemäß Anspruch 4 ist besonders vorteilhaft, dass verschiedene Alternativen für eine Oberflächengestaltung des Splitterschutzelements geschaffen werden, um eine gute Haftung zwischen dem Splitterschutzelement und dem Halteelement bzw. der Karosserie zu erzielen.
Bei der Lösung gemäß Anspruch 36 ist besonders vorteilhaft, dass durch die Verwendung mehrerer Splitterschutzelemente eine besonders flexible Anpassung der Splitterschutzfunktion an unterschiedliche Anwendungsgebiete bzw. Scheiben erzielt werden kann.
Bei der Lösung gemäß Anspruch 40 ist besonders vorteilhaft, dass durch die Verwendung eines flächigen Verbindungselements zwischen dem Splitterschutzelement und der Umschäumung bzw. Verklebung auf ein direktes Verkleben bzw. Verschäumen des Splitterschutzelements mit dem Halteelement bzw. der Karosserie verzichtet werden kann, was einen Zugewinn an gestalterischer Flexibilität mit sich bringt.
Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der beigefugten Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Querschnittansicht des Randbereichs einer erfindungsgemäßen Scheibenanordnung gemäß einer ersten Ausfu irungsform;
Fig. 2 eine Ansicht wie Fig. 1 einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 3 eine Ansicht wie in Fig. 1 einer dritten Ausfuhrungsform der Erfindung;
Fig. 4 eine Ansicht wie Fig. 1 einer vierten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 5 eine vergrößerte Schnittansicht eines beispielhaften Schichtaufbaus einer erfindungsgemäßen Scheibenanordnung außerhalb des Randbereichs; Fig. 6 eine Ansicht wie Fig. 5, wobei jedoch eine abgewandelte Ausführungsform gezeigt ist;
Fig. 7 ist eine schematische Aufsicht auf eine erfindungsgemäße Scheibenanordnung mit zwei getrennten Splitterschutzelementen;
Fig. 8 eine Quersclinittansicht des linken Randbereichs der Scheibenanordnung von Fig. 7 entlang der Linie A-A von Fig. 7;
Fig. 9 eine schematische Aufsicht auf einen Teil einer abgewandelten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Scheibenanordnung;
Fig. 10 eine Schnittansicht entlang der Linie B-B von Fig. 9;
Fig. 11 eine perspektivische Ansicht, teilweise im Schnitt, eines Teils einer Scheibenanordnung mit einem Verbindungselement, wobei die Unterseite der
Scheibenanordnung in der Darstellung von Fig. 11 nach oben zeigt;
Fig. 12 eine Ansicht ähnlich zu Fig. 11, wobei eine abgewandelte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Scheibenanordnung in teils freigeschnittener Darstellung gezeigt ist;
Fig. 13 eine vergrößerte Ansicht der Vorderkante des in Fig. 12 mit A markierten Bereichs;
Fig. 14a - 14c unterschiedliche Aus:fährungsformβn einer erfϊndungsgemäßen
Scheibenanordnung im Querschnitt, wobei es sich bei allen Ausfülrrungsformen um eine vollflächige Anbringung des Splitterschutzelements an der Scheibe handelt und wobei die Unterseite der Scheibenanordnung in der Darstellung nach oben zeigt;
Fig. 15a - 15c Ansichten wie Fig. 14a bis 14c, wobei abgewandelte Ausführungsformen dargestellt sind, bei welchen ein Randbereich des Splitterschutzelements in die Verklebung ragt;
Fig. 16 eine perspektivische Darstellung einer abgewandelten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Scheibenanordnung, teils in Schnittdarstellung, wobei ein Teil der Verklebung weggeschnitten ist; Fig. 17 eine Ansicht wie Fig. 16, wobei eine abgewandelte Ausfühπmgsform gezeigt ist;
Fig. 18 eine Ansicht wie Fig. 8, wobei eine abgewandelte Ausführungsform gezeigt ist; und
Fig. 19 ebenfalls eine Ansicht wie Fig. 8, wobei eine weitere abgewandelte Ausführungsfoπn gezeigt ist.
In Fig. 1 ist eine erste Ausführungsform einer Scheibenanordnung 10 gezeigt, bei welcher es sich beispielsweise um eine Windschutzscheibe, Seitenscheibe oder Dachscheibe für ein Kraftfahrzeug, aber auch um eine Scheibe für Schiffe, Boote, Traktoren, Baufahrzeuge und ähnliches handeln kann. Die Scheibenanordnung 10 umfasst eine mindestens teilweise transparente Glasscheibe 14, die vorzugsweise aus thermisch vorgespanntem Einscheibensicherheitsglas ausgebildet ist. Im Umfangsrandbereich ist die Scheibe 14 an ihrer zum Fahrzeuginnenraum hinweisenden Seite mit einem Halteelement 18 versehen, welches seinerseits mit der Fahrzeugkarosserie verbunden ist. Das Halteelement 18 kann dabei starr oder beweglich mit der Fahrzeugkarosserie verbunden sein, so dass im letzteren Fall die Scheibenanordnung 10 insgesamt verstellbar ist, um die von der Scheibenanordnung 10 verschlossene Öffnung in der Fahrzeugkarosserie wahlweise mindestens teilweise freizulegen. Die Scheibe 14 ist in ihrem Umfangsrandbereich an der zum Fahrzeuginnenraum' hinweisenden Seite mittels einer Verklebung bzw. Klebeverbindung 12 fest mit dem Halteelement 18 verbunden und ist somit über das Halteelement 18 auch mit der Fahrzeugkarosserie verbunden. An der zum Fahrzeuginnenraum hinweisenden Seite der Glasscheibe 14 kann eine Glasfritte 24 vorgesehen sein, um als nicht-transparenter Sichtschutz und Haftfläche zu dienen, um die Verklebung 12 und das Halteelement 18 von außen abzudecken.
In ihrem zentralen, transparenten Bereich ist die Scheibe 14 an ihrer zum Fahrzeuginnenraum hinweisenden Seite mit einem Schutzfolienverbund 26 laminiert bzw. verklebt, wobei sich dieser Bereich bis in den Bereich der Glasfritte 24 hinein erstreckt. Der Schutzfolienverbund 26 ist an seiner der Scheibe 14 zugewandten Seite mit einer Klebefolie bzw. Klebeschicht 28 versehen, welche dazu dient, eine Schutzfolie 30, die reißfest und kratzfest ausgebildet ist, mit der Scheibe 14 zu verkleben. Ein solcher Schichtaufbau ist beispielhaft in Fig. 5 dargestellt. Bei der Klebefolie 28 kann es sich bei allen Ausführungsformen beispielsweise um einen Poly(Vinylbutyral)-Film (PVB-Film), eine transparente Folie aus thermoplastischem Polyurethan (PTU) oder um eine Folie aus Ethylenvinylacetat-copolymer (EVA) handeln, während es sich bei der Schutzfolie 30 bei allen Ausfülirungsformen vorzugsweise um eine kratzfest beschichtete Kunststoffolie, beispielsweise eine mit Polysiloxanen oder Acrylatlacken beschichtete optische Poly(Ethylentereρhthalat)-Folie (PET-Folie) oder eine Polycarbonat-Folie (PC-Folie) handeln kann.
In seinem Umfangsrandbereich 22 erstreckt sich der Schutzfolienverbund 26 in die Verklebung 12 hinein, wobei er zumindest teilweise in die Verklebung 12 eingebettet ist bzw. in diese eintaucht; d.h. in diesem Bereich liegt der Schutzfolienverbund 26 nicht an der Scheibe 14 an. Der Umfangsrandbereich 22 sowie ein Teil des zentralen Bereichs des Schutzfolienverbunds 26 liegen zwischen dem Halteelement 18 und der Scheibe 14. Im nicht an der Scheibe 14 anliegenden Randbereich 22 des Schutzfolienverbunds 26 kann die Klebefolie bzw. Klebeschicht 28 fehlen.
Die Verldebung 12 dient somit nicht nur dazu, das Halteelement 18 mit der Scheibe 14 zu verbinden, sondern dient ferner dazu, den Schutzfolienverbund 26 mit dem Halteelement 18 fest zu verbinden. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass auch bei Bruch der Glasscheibe 14 eine gewisse mechanische Integrität der Scheibenanordnung 10 erhalten bleibt, indem der Schutzfolienverbund 26 auch bei zerbrochener Scheibe 14 in seinem Randbereich mittels des Halteelements 18, welches seinerseits mit der Fahrzeugkarosserie verbunden ist, aufgespannt bleibt. Dabei verliert der Schutzfolienverbund 26 zwar seine Biegesteifigkeit, verbleibt jedoch bezüglich des Halteelements 18 an Ort und Stelle, wodurch verhindert werden kann, dass einerseits Insassen durch die zerbrochene Scheibe 14 nach außen geschleudert werden und dass andererseits Splitter der Scheibe oder Gegenstände von außen in den Fahrzeuginnenraum eindringen können. Ferner sorgt der Schutzfolienverbund 26 im Falle mutwilliger Zerstörung der Glasscheibe 14 auch für einen gewissen Einbruchsschutz. Die Splitter der zerbrochenen Glasscheibe 14 bleiben aufgrund der Klebeschicht 28 an dem Schutzfolienverbund 26, d.h. der Schutzfolie 30, hängen. Auf diese Weise wirkt die Schutzfolie 30 als Splitterschutzfolie.
In Fig. 6 ist ein zu Fig. 5 alternativer Schichtaufbau der Scheibenanordnung 10 gezeigt, wobei der Schutzfolienverbund 26 nicht direkt an der Glasscheibe 14 angeklebt ist, sondern ein Solarzellenfolienverbund 60 zwischen der Scheibe 14 und der Klebefolie bzw. Klebeschicht 28 des Schutzfolienverbunds 26 vorgesehen ist. Der Solarzellenfolienverbund 60 weist eine Mehrzahl von elektrisch miteinander verbundenen Solarzellen 62 auf, die zwischen zwei Schmelzklebefolien 64 und 66, die vorzugsweise aus EVA bestehen, eingebettet sind. Die Schmelzklebefolie 64 dient dazu, den Solarzellenfolienverbund 60 mit der Glasscheibe 14 zu verbinden, während die Schmelzklebefolie 66 dazu dient, den Schutzfolienverbund 26 mit dem Solarzellenfolienverbund 60 und damit mit der Glasscheibe 14 zu verbinden.
Optional kann die Schmelzklebefolie 66 entfallen, so dass dann die Klebefolie 28 dazu dient, die Splitterschutzfolie 30 direkt mit den Solarzellen 62 bzw. der Schmelzklebefolie 64 zu verbinden.
Vorzugsweise erstreckt sich der Solarzellenfolienverbund 60 nicht bis in den Randbereich 22 des Schutzfolienverbunds 26.
In Fig. 2 ist eine abgewandelte AusfuTirungsform der Scheibenanordnung 10 von Fig. 1 gezeigt, wobei im Gegensatz zu Fig. 1 nicht nur der zentrale Bereich, sondern auch der Umfangsrandbereich 22 des Schutzfolienverbunds 26 mit der Scheibe 14 verklebt ist, d.h. in diesem Fall ist die Verklebung zwischen der Scheibe 14 und dem Schutzfolienverbund 26 vollflächig ausgebildet. Mit einer vollflächig an der Scheibe 14 angebrachten Splitterschutzfolie 30 ist also eine Anordnung bezeichnet, bei welcher die Splitterschutzfolie 30 bzw. der Folienverbund 26 über die gesamte Fläche flach mit der Scheibe verklebt ist. Um dennoch eine Verklebung des Halteelements 18 mit der Scheibe 14 zu erzielen, ist der Umfangsrandbereich 22 des Schutzfolienverbunds 26 mit Öffnungen 32 versehen, durch welche sich die Verklebung 12 bis zur Scheibe 14 hindurch erstreckt, um eine feste Verbindung zwischen der Scheibe 14 und dem Halteelement 18 zu bewirken. Der Schutzfolienverbund 26 liegt dabei zwischen der Scheibe 14 und dem Halteelement 18, so dass mittels der Öffnungen 32 auch eine Klebeverbindung zwischen dem Schutzfolienverbund 26 und dem Halteelement 18 erzielt wird. Auf diese Weise kann die Herstellung der Scheibenanordnung 10 besonders einfach gestaltet werden, indem der Schutzfolienverbund 26 vollflächig auf die Scheibe 14 aufgebracht wird und dennoch eine direkte Klebeverbindung 12 zwischen der Scheibe 14 und dem Halteelement 18 erzielt wird. Der zentrale Bereich des Schutzfolienverbunds 26 kann wie bei der Ausfülirungsform von Fig. 1 entweder direkt oder unter Zwischenschaltung eines Solarzellenfolienverbunds 60 an der Scheibe 14 angebracht sein, siehe Fig. 5 bzw. Fig. 6.
Bei dem Halteelement 18 kann es sich bei beiden Ausfülrrungsformen beispielsweise um einen Verstärkungs- bzw. Trägerrahmen oder, falls es sich bei der Scheibenanordnung 10 um einen Glasdeckel für ein Fahrzeugdach handelt, um ein sogenanntes Deckelinnenblech handeln.
Die Verklebung 12 wird bei beiden Ausführungsformen vorzugsweise erzeugt, indem eine Kleberaupe auf einen der Klebepartner aufgebracht und anschließend die beiden Klebepartner zusammengefügt bzw. zusammengedrückt werden. Die Verklebung 12 ist, beispielsweise im Gegensatz zu einer Umschäumung, dauerelastisch ausgebildet.,, wobei die Shore A-Härte (DIN 53505) vorzugsweise zwischen 30 und 70, die Zugfestigkeit (DLN 53504) vorzugswise zwischen 1 und 10 N/mm2 und die Reissdehnung (DIN 53504) vorzugsweise zwischen 300 und 600 % liegt. Als Klebstoff kommen z.B. Silikonkleber bzw. Kleber auf PU-Basis in Frage.
In Fig. 3 ist eine Ausfülirungsform einer Scheibenanordnung 110 gezeigt, bei welcher es sich um einen umschäumten Glasdeckel für ein Fahrzeugdach handelt. Die Deckelunterseite ist dabei in Fig. 3 als oben liegend dargestellt. Als wesentlicher Unterschied zu den Ausführungsformen gemäß Fig. 1 und 2 ist bei der Ausfuhrungsform gemäß Fig. 3 statt einer Verklebung 12 eine Umschäumung 16 vorgesehen, welche die Glasscheibe 14 an ihrem Außenumfang und an der Unterseite des Scheibenrandbereichs umgibt und ähnlich wie die Verklebung 12 einerseits dazu dient, ein Deckelinnenblech 18 mit der Scheibe 14 fest zu verbinden und andererseits den Schutzfolienverbund 26 fest mit dem Deckelinnenblech 18 zu verbinden. Ferner weist die Umschäumung 16 eine Aufnahme 20 auf, in welche eine umlaufende Dichtung (nicht gezeigt) eingesteckt werden kann, welche dazu dient, bei geschlossenem Deckel 110 das Eindringen von Feuchtigkeit in den Fahrzeuginnenraum zu verhindern. Bei der Umschäumungsmasse 16 kann es sich beispielsweise um Polyurethanschaum handeln. Das Umschäumen erfolgt in einem geeignetem Werkzeug, in welches das Deckelinnenblech und die Scheibe 14 mit dem Schutzfolienverbung 26 eingelegt werden. Im Gegensatz zu einer Verklebung ist die Umschäumung hart, d.h. nicht dauerelastisch.
Ahnlich wie bei der Ausfühnmgsform gemäß Fig. 2 ist der Schutzfolienverbund 26 vollflächig, d.h. auch im Randbereich 22, mit der Scheibe 14 verklebt. Um eine besonders gute Haftung des Schutzfolienverbunds 26 mit der Umschäumung 16 und damit mit dem Deckelinnenblech 18 zu erzielen, ist der Randbereich 22 des Schutzfolienverbunds 26 mit Löchern 34 versehen, in welche beim Umschäumungsprozess Schäummasse eintritt.
Das Deckelinnenblech 18 dient als Trägeranordnung bzw. Halteelement für die Glasscheibe 14, um diese mittels einer Verstellmechanik (nicht dargestellt) mit der Fahrzeugkarosserie zu verbinden.
Der Schichtaufbau des Schutzfolienverbunds 26 kann im zentralen Bereich wie in Fig. 5 oder Fig. 6 ausgebildet sein, d.h. ohne oder mit Zwischenschaltung eines Solarzellenfolienverbunds 60.
Ferner kann ebenso wie bei den Ausführungsformen gemäß Fig. 1 und 2 eine Glasfritte (in Fig. 3 nicht gezeigt) vorgesehen sein, um den Bereich der Umschäumung 16 und des Deckelinnenblechs 18 von außen abzudecken.
In Fig.4 ist eine Abwandlung der Ausführungsform von Fig. 3 gezeigt, wobei eine verbesserte Haftung zwischen dem Randbereich 22 des Schutzfolienverbunds 26 und dem Deckelinnenblech 18 nicht durch das Vorsehen von Löchern 34, sondern durch eine spezielle Behandlung der Oberfläche 36 des Randbereichs 22 des Schutzfolienverbunds 26 erzielt wird. Dabei kann der Oberflächenbereich 36 beispielsweise als mechanische Oberflächenaufrauhung ausgebildet sein oder es kann der Oberflächenbereich 36 mit einem Primersystem versehen sein, um eine geeignete Haftbrücke zwischen dem Schutzfolienverbund 26 und der Umschäumung 16 herzustellen.
Die gescliilderte Maßnahmen zur Verbesserung der Haftung zwischen den Schutzfolienverbund 26 und der Umschäumung 16 bzw. der Verklebung 12 können auch in Kombination verwendet werden. Abgesehen von der unterschiedlichen Ausgestaltung der Haftbrücke gilt bezüglich der Glasfritte und der Varianten bezüglich des Schichtaufbaus das gleiche wie bei den Ausführungsformen gemäß Fig. 1-3.
Es ist grundsätzlich auch bei Ausfüi rungsform gemäß Fig. 1 denkbar, den Randbereich 22 des Schutzfolienverbunds 26 mit Löchern oder einer Oberflächenbehandlung gemäß Fig. 4 zu versehen, um eine bessere Haftung zwischen dem Schutzfolienverbund 26 und der Verklebung 12 zu erzielen.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4 ist es als Abwandlung denkbar, die Verklebung zwischen dem Schutzfolienverbund 26 und der Scheibe 14 nicht bis in den Randbereich 22 hinein zu führen, so dass der Randbereich 22 ähnlich wie in Fig. 1 von der Scheibe 14 frei ist und in die Umschäumung 16 eintauchen kann.
Die Verklebung zwischen der Splitterschutzfolie 30 und der Scheibe 14 (bzw. dem Solarzellenfolienverbund 60) kann statt mit einer Klebefolie 28 auch dadurch erzielt werden, dass ein Klebstoff ganzflächig auf die Scheibe appliziert wird und anschließend die Splitterschutzfolie 30 aufgelegt und verpresst wird.
In den Fig. 7 und 8 ist eine Ausfülrrungsform gezeigt, bei welcher, im Gegensatz zu den bisher diskutierten Ausführungsformen, nicht eine einzige, sondern zwei durch eine Unterbrechung 25 voneinander getrennte Schutzfolienverbünde 26A und 26B vorgesehen sind, die jeweils eine Klebefolie 28A bzw. 28B und eine Splitterschutzfolie 30A bzw. 30B aufweisen. Die beiden Folienverbünde 26A und 26B sind flächig nebeneinander angebracht, wobei der Folienverbund 26B bezüglich der Scheibenmitte innen liegt, während der Schutzfolienverbund 26A den Folienverbund 26B - getrennt durch eine Unterbrechung 25- ringartig umgibt. Beide Folienverbünde 26A, 26B sind in ihrem zu der Unterbrechung 25 hin weisenden Randbereich mit Löchern 34 versehen, um die Haftung in einer gemeinsamen Verklebung 12, mittels welcher ferner auch ein Halteelement 18 an der Scheibenunterseite angeklebt ist, zu verbessern. Gemäß Fig. 8 sind dabei die jeweiligen zu der Unterbrechung 25 hin weisenden Randbereiche 22A bzw. 22B bezüglich der Unterseite der Glasscheibe 14 frei, d.h. sie ragen frei in die Verklebung 12 hinein. In Fig. 7 ist die gemeinsame Verklebung 12 der Folienverbünde 26A, 26B mit gestrichelten Linien angedeutet.
Statt einer Verklebung 12 könnte gegebenenfalls auch eine entsprechende Umschäumung bzw. Anschäumung zwecks Befestigung des Halteelements 18 vorgesehen sein.
In den Fign. 18 und 19 ist jeweils eine Abwandlung zur Ausführungsform von Fig. 8 gezeigt, wobei die beiden Splitterschutzfolien 30A und 3 OB in beiden Fällen im Bereich der gemeinsamen Verklebung 12 überlappen bzw. einander vertikal verschoben teilweise überdecken; d.h. hier ist im Gegensatz zur Ausführungsform von Fign. 7 und 8 keine sich horizontale erstreckende Unterbrechung 25 ausgebildet, sondern die Trennung erfolgt in vertikaler Richtung.
Bei der Ausfühnmgsform von Fig. 18 ist die rechte Splitterschutzfolie 30B vollflächig mittels der Schmelzklebefolie an der Scheibe 14 angebracht, wobei in dem sich in die Verklebung 12 erstreckenden Bereich der Folien 28 und 30 Löcher 34 für den Durchtritt von Kleber auf die Scheibe 14 vorgesehen sind, während die linke Splitterschutzfolie 30A in ihrem sich in die Verklebung 12 erstreckenden Randbereich 22A von der Scheibe 14 frei ist und absteht, wobei ebenfalls zur besseren Verankerung Löcher 34 vorgesehen sind.
Bei der Ausfülirungsform von Fig. 19 sind beide Splitterschutzfolien 30A, 30B in ihrem sich in die Verldebung 12 erstreckenden Randbereich 22 , 22B von der Scheibe 14 frei sind und abstehen. Auch hier sind beide Randbereiche 22A, 22B mit Löchern 34 zur besseren Verankerung in der Verklebung 12 versehen.
Bei beiden Ausführungsformen sind die von der Scheibe 14 freien Randbereiche der Splitterschutzfolien 30A, 30B nicht mit der Schmelzklebefolie 28A, 28B versehen.
In den Fig. 9 und 10 ist eine abgewandelte Ausfürhrungsform einer Scheibenanordnung gezeigt, bei welcher die Anbindung des Schutzfolienverbunds 26 mit der Verklebung des Halteelements 18 nicht direkt erfolgt, sondern über ein flächiges Verbindungselement 70. Dabei wird er Kraftschluß zwischen dem Schutzfolienverbund 26 und der Verklebung 12, welche mit einem in den Fig. 9 und 10 nicht gezeigten Halteelement verbunden ist, nicht durch einen direkten Kontakt zwischen dem Schutzfolienverbund 26 und der Verklebung 12, sondern indirekt über das Verbindungselement 70 hergestellt, welches dabei als Haftbrücke wirkt. Bei dem in Fig. 9 und 10 gezeigten Ausfühningsbeispiel ist das Verbindungselement 70 als Streifen ausgebildet, der im Randbereich der Scheibe 14 mit der zur Scheibenmitte hin weisenden Hälfte zwischen die an der Oberseite der Splitterschutzfolie 30 vorgesehene Schmelzldebefolie 28 und einen zusätzlichen Streifen 72 aus Schmelzklebefolie eingelegt ist, wobei der Streifen 72 auf der Unterseite der Scheibe 14 aufliegt. Die zum Scheibenrand hin weisende Hälfte des Verbindungselement 70 ragt dagegen in die Verklebung 12 hinein. Statt einer Verldebung 12 könnte auch eine Umschäumung vorgesehen sein.
Das Verbindungselement 70 ist flächig ausgebildet und wird vorzugsweise von einem Gewebe aus beispielsweise Kunststoff oder Metall gebildet, wobei die Maschenweite entsprechend der Viskosität des Klebers bzw. Schaums der Verldebung 12 bzw. der Umschäumung unterschiedlich groß gewählt sein, um ein Durchdringen der Poren des Gewebes mit dem Verklebungs- bzw. Umschäumungsmaterial zu ermöglichen. Das Verbindungselement 70 kann im gesamten Umfangsrandbereich des Folienverbunds 26 oder nur in Abschnitten desselben vorgesehen sein.
In Fig. 11 ist eine Abwandlung der Ausführangsform von Fig. 9 und 10 gezeigt, wobei ein als Winkel ausgebildetes Halteelement 18 dargestellt ist, welches in die Kleberaupe 12 zusammen mit dem Verbindungselement bzw. Verbindungsgewebe 70 eingeklebt ist und auf diese Weise mit der Unterseite der Scheibe 14 fest verbunden ist. Das Halteelement 18 dient zur Anbindung der Scheibe 14 an die Fahrzeugkarosserie.
In den Fign. 12 und 13 ist eine Abwandlung der Ausführungsform von Fig. 4 gezeigt, wobei die Oberfläche der Splitterschutzfolie 30 im Randbereich 22 mit einem Primersystem 36 versehen ist, um die Haftung zu einer Verklebung 12 bzw. einer Umschäumung zu verbessern. Die wesentliche Abwandlung bezüglich der Ausführungsform von Fig. 4 besteht darin, dass das Primersystem 36 an seiner von der Splitterschutzfolie 30 weg weisenden Oberfläche mit Füllpartikeln 74 angereichert wurde, um eine noch bessere Haftung zwischen dem Randbereich 22 der Splitterschutzfolie 30 und der Verklebung 12 bzw. der Umschäumung zu erzielen. Bei diesen Füllpartikeln 24 kann es sich beispielsweise um Quarzsand oder Kunststoffpartikel (Kunststoffschnipsel) handeln, wobei die durchschnittliche Teilchengröße vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 1,0 mm liegt. Ferner ist in Fig. 12 die Splitterschutzfolie 30 im Randbereich 22 mit dem Primersystem 36 mit einer Aussparung 32 versehen, durch welche diese Verklebung 12 bzw. Umschäumung in direkten Kontakt mit der Unterseite der Scheibe 14 kommen kann. Eine ähnliche Aussparung ist auch in der Ausführungsform von Fig. 2 dargestellt. Grundsätzlich könnte die Aussparung 32 in Analogie zur Ausführungsform gemäß Fig. 7 und 8 als um einen Teil der Splitterschutzfolie 30 umlaufend ausgebildet sein, wobei auf diese Weise zwei getrennte Splitterschutzfolien mittels einer einzigen Verklebung bzw. Umschäumung an ein Halteelement 18 angebunden werden können, wobei dieses Halteelement 18 in der Darstellung von Fig. 12 ein T-formiges Querschnittsprofil aufweist und zwecks guter Verankerung in der Verklebung 12 bzw. Umschäumung mit seinem horizontalen Abschnitt in die 12 Verklebung bzw. Umschäumung eingeklebt bzw. eingeschäumt ist.
In den Fig. 14a bis 14c sind verschiedene Varianten gezeigt, um bei einer vollflächig verklebten Splitterschutzfolie 30 im Randbereich 22 mittels einer Modifikation der von der Scheibe 14 weg weisenden Oberfläche der Splitterschutzfolie 30 eine verbesserte Haftung in einer Verklebung 12 bzw. Umschäumung zu erzielen.
Bei der Ausführungsform von Fig. 14a ist im Randbereich 22 ein Kunststofφrofil 76 auf die von der Scheibe 14 weg weisende Oberfläche der Splitterschutzfolie 30 aufgeschweißt, wobei das Kunststofφrofil 76 in die Verklebung 12 bzw. Umschäumung mit eingeklebt bzw. eingeschäumt ist, um ein Herausreißen der Folie aus der Verklebung 12 bzw. Umschäumung möglichst zu verhindern. Das Kunststofφrofil 76 erstreckt sich dabei nach unten in die Verldebung 12 bzw. Umschäumung hinein. Bei einer Abwandlung kann das Kunststofφrofil 76 durch ähnlich geformte einzelne separate Elemente ersetzt werden, die ebenfalls auf die Splitterschutzfolie 30 aufgeschweißt sind. In einer anderen Abwandlung der Ausführungsform von Fig. 14a kann das Profil 76 auf die Oberfläche der Splitterschutzfolie 30 aufgeklebt sein statt mit dieser verschweißt zu sein.
In Fig. 14b ist eine abgewandelte Ausführungsform gezeigt, bei welcher ein Kunststofφrofil 78 im Randbereich 22 der Splitterschutzfolie 30 vorgesehen ist, welches zwischen die Splitterschutzfolie und die Schmelzldebefolie 28 bzw. eine entsprechende Kleberschicht eingelegt wurde und mit mehreren Nippeln 80 durch entsprechende Perforationen in der Folie 30 durch diese hindurch und in die Verklebung 12 bzw. Umschäumung hineinragt, um eine bessere Haftung der Splitterschutzfolie 30 in der Verklebung 12 bzw. Umschäumung zu erzielen. Auch hier könnte statt eines durchgängigen Profils eine Anzahl ähnlicher separater Elemente vorgesehen sein.
Den Ausführungsformen von Fig. 14a und 14b ist gemeinsam, dass hier der Randbereich 22 der Splitterschutzfolie 30 mit einer erhabenen Struktur 76 bzw. 80 versehen wurde, um die Anbindung der Splitterschutzfolie 30 an die Verklebung 12 bzw. Umschäumung zu verbessern.
Bei der Ausführuiigsform gemäß Fig. 14c wird die Verbesserung der Anbindung der Splitterschutzfolie 30 an die Verklebung 12 bzw. Umschäumung dadurch erzielt, dass mittels eines Schmelzklebefolienstreifens 82 eine flächige Stniktur 84 mit aufgerauhter Oberfläche, bei welcher es sich beispielsweise um einen Gewebestreifen mit aufgeklebten Partikeln handeln kann, auf die von der Scheibe 14 abgewandte Oberfläche der Splitterschutzfolie 30 aufgeklebt wurde, wobei die aufgerauhte Struktur 84 in die Verklebung 12 bzw. Umschäumung mit eingeklebt bzw. eingeschäumt ist. Um zusätzlich eine direkte Anbindung des Schmelzklebefolienstreifens 82 an die Schmelzklebefolie 28 und damit die Unterseite der Scheibe 14 zu erzielen, kann die Splitterschutzfolie 30 mit einer Öffnung 86 versehen sein, durch welche der Kontakt zwischen dem Schmelzklebefolienstreifen 82 und der Schmelzldebefolie 28 vermittelt wird.
In den Fig. 15a bis 15c sind Ausführungsformen gezeigt, bei welchen der Randbereich 22 der Splitterschutzfolie 30 von der Scheibe 14 frei ist und in eine Verldebung 12 hinein ragt, wobei verschiedene Möglichkeiten zur Erhöhung der Haftung der Splitterschutzfolie 30 in der Verklebung 12 gezeigt sind.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 15a ist der Randbereich 22 der Splitterschutzfolie 30 mit Löchern 34 versehen, durch welche Elemente 88 durchgesteckt sind, die auf beiden Seiten über die entsprechende Oberfläche der Splitterschutzfolie 30 in die Verklebung 12 hinein ragen. Auf diese Weise kann die Anbindung der Splitterschutzfolie 30 an die Verklebung 12 deutlich verbessert werden. In dem sich in die Verklebung 12 erstreckenden freien Randbereich 22 der Splitterschutzfolie 30 ist keine Schmelzklebefolie 28 vorgesehen.
Bei der Ausfiihnmgsform von Fig. 15b ist eine alternative Art der Modifizierung der Oberfläche der Splitterschutzfolie 30 im Randbereich 22 gezeigt, wobei hier beide Oberflächen der Splitterschutzfolie 30 im Randbereich 22 mit einem Primersystem 36 versehen sind, welches Füllpartikel, beispielsweise aus Quarzsand oder Kunststoff, an der jeweils zur Verklebung 12 hin weisenden Seite aufweisen. Auch bei der Ausführungsform von Fig. 15b ist der Randbereich 22 der Splitterschutzfolie 30 nicht mit einer Schmelzklebefolie 28 versehen.
Bei der Ausführungsform von Fig. 15c erstreckt sich dagegen auch die Schmelzklebefolie 28 in den Randbereich 22 der Splitterschutzfolie 30 und dient dazu, eine flächige Struktur 84 mit aufgerauhter Oberfläche mit der zur Scheibe 14 hinweisenden Seite der Splitterschutzfolie 30 zu verbinden, um eine verbesserte Haftung der Splitterschutzfolie 30 in der Verklebung 12 dadurch zu erzielen, dass die aufgerauhte Struktur 84 in Eingriff mit der Verklebung 12 steht.
In Fig. 16 ist eine Variante der Ausführungsform von Fig. 15a gezeigt, wobei statt der durch Löcher 34 gesteckten Elemente 88 im Randbereich 22 der Splitterschutzfolie 30 auf die von der Scheibe 14 weg weisende Oberfläche der Splitterschutzfolie 30 aufgeschweißte Kunststoffkegel 90 vorgesehen sind, die mit der Verklebungl2 in Eingriff stehen und auf diese Weise eine verbesserte Haftung der Splitterschutzfolie 30 in der Verklebung 12 bewirken.
hi Fig. 17 ist eine weitere Abwandlung der Ausfuhrungsformen von Fig. 15a-c und Fig. 16 gezeigt, wobei im Randbereich 20 der Splitterschutzfolie 30 mehrere hintereinander entlang der Verklebung 12 angeordnete Löcher 34 in der Splitterschutzfolie 30 vorgesehen sind, durch welche eine langgestreckte Struktur 92, bei der es sich vorzugsweise um einen Faden oder eine Schnur handelt, alternierend durchgefädelt ist, wobei die Stniktur 92 auf beiden Seiten der Splitterschutzfolie 30 Ösen 94 bildet. Vorzugsweise ist die langgestreckte Struktur 92 aus Kunststoff ausgebildet. Es können auch mehrere solcher Strukturen 92 nebeneinander vorgesehen sein. Die Struktur 92 verläuft innerhalb der Verldebung 12 und steht dadurch mit dieser so in Eingriff, dass eine Verbesserung der Anbindung der Splitterschutzfolie an die Verklebung 12 erzielt wird.
Grundsätzlich kann bei allen beschriebenen Ausfülirungsformen als Splitterschutzelement statt einer Splitterschutzfolie eine Splitterschutzplatte verwendet werden, wobei sich diese beiden Varianten im wesentlichen über die Biegeelastizität und damit bei vorgegebenem Material über die Schichtdicke des Splitterschutzelements unterscheiden.
Ferner kann die Verldebung bzw. Umschäumung allgemein statt zur Anbindung des Splitterschutzelements an ein mit der Fahrzeugkarosserie verbundenes Halteelement alternativ auch zur direkten Anbindung des Splitterschutzelements an die Fahrzeugkarosserie dienen. Es versteht sich, dass bei allen gezeigten Ausführungsformen die Verklebung bzw. Umschäumung mit der Fahrzeugkarosserie oder einem mit der Fahrzeugkarosserie verbundenen Halteelement verbunden ist, auch wenn dies nicht in allen Figuren dargestellt ist.
Bei allen gezeigten Ausfuhrungsformen dient die Verklebung bzw. Umschäumung gleichzeitig sowohl zur Anbindung des Splitterschutzelements an ein Halteelement (bzw. die Fahrzeugkarosserie) als auch zur Anbindung der Scheibe an das Halteelement (bzw. die Fahrzeugkarosserie). Grundsätzlich sind jedoch auch Ausfülirungsformen denkbar, bei welchen die Verklebung bzw. Umschäumung ausschließlich der Anbindung des Splitterschutzelements an ein Halteelement bzw. an die Fahrzeugkarosserie dient, wobei die Scheibe dann entweder separat an das Halteelement bzw. die Fahrzeugkarosserie angebunden ist oder dies indirekt über die Anbindung des Splitterschutzelements erfolgt.
Es versteht sich ferner, dass obschon bei den meisten gezeigten Ausföhrungsformen nur ein einzelnes Splitterschutzelement gezeigt ist, grundsätzlich mehrere flächig nebeneinander angeordnete Splitterschutzelemente für die Scheibe vorgesehen sein können.
Grundsätzlich kann die Anbindung des Splitterschutzelements an das Halteelement bzw. die Fahrzeugkarosserie mittels der Verldebung bzw. Umschäumung im Randbereich des Splitterschutzelements und der Scheibe erfolgen (dies ist in Regelfall am zweckmäßigsten), alternativ jedoch aber auch in einem weiter innen liegenden Bereich der Scheibe und/oder des Splitterschutzelements. Ferner soll bei der vorliegenden Anmeldung der Begriff „Umschäumung" allgemein verstanden werden, dass eine Schäummasse auf eine Oberfläche aufgebracht wird, wobei die Schäummasse nicht notwendigerweise einen Umfangsrand dieser Oberfläche umgeben muß. Somit soll der Begriff „Umschäumung" bzw. „Umschäumen" vorliegend auch Fälle mit umfassen, die vom Fachmann auch als „Anschäumung" bzw. „Anschäumen" bezeichnet werden.
Allgemein kann die Anbindung des Splitterschutzelements an die Verklebung bzw. Umschäumung entweder im gesamten Umfangsrandbereich des Splitterschutzelements oder segmentweise nur in Teilbereichen des Umfangsrandbereichs erfolgen.
Um ein verbessertes optisches Erscheinungsbild des Splitterschutzelements aus dem Fahrzeuginnenraum zu erzielen, kann das Splitterschutzelement beispielsweise mit einer definierten, nicht-flachen Oberflächenstruktur versehen sein, wobei beispielsweise eine "genarbte" Struktur mittels einer Matrize hergestellt wird. Solche genarbten Oberflächenstrukturen finden beispielsweise auch bei Amiaturentafeloberflächen Verwendung und werden von einem regelmäßigen Muster aus eingedrückten Vertiefungen gebildet. Alternativ kann das Splitterschutzelement mit einem aufgedruckten regelmäßigen Muster versehen sein oder über ihre gesamte Dicke eingefärbt sein. Die Bedruckung kann so ausgebildet sein, dass bestimmte Abschnitte des Solarzellenfolienverbunds, z.B. die Solarzellenverbinder, abgedeckt werden.
Das Splitterschutzelement ist vorzugsweise auf der zum Fahrzeuginnenraum hinweisenden Seite der Scheibe angeordnet, obschon es unter Umständen auch wünschenwert sein könnte, das Splitterschutzelement auf der Außenseite der Scheibe oder sowohl auf der Außenseite als auch der Innenseite der Scheibe vorzusehen.
Vorzugsweise sind sowohl die Scheibe als auch das Splitterschutzelement mindestens teilweise transparent. Es sind jedoch auch Anwendungen denkbar, bei welchen die Scheibe und/oder das Splitterschutzelement undurchsichtig ausgebildet sind. Insbesondere wenn eine Solarzellenfolienverbund vorgesehen ist, kann es zweckmäßig sein, dass das Splitterschutzelement mindestens zum Teil undurchsichtig ausgebildet ist, während die Scheibe transparent ist.
Bezugszeichenliste , 110 Scheibenanordnung Verklebung Glasscheibe Umschäumung Halteelement Dichtungsausnehmung , 22A, 22B Randbereich von 26, 26A, 26B Glasfritte Unterbrechung zwischen 26A und 26B , 26A, 26B Splitterschutzfolienverbund , 28A, 28B Klebefolie , 30A, 3 OB Splitterschutzfolie Öffnungen in 26 Löcher in 22 Oberflächenbereich von 22 Solarzellenfolienverbund Solarzellen , 66 Schmelzklebefolien Verbindungselement Streifen aus Schmelzldebefolie Füllpartikel erhabenes Kunststofφrofil erhabenes Kunststofφrofil Nippel von 78 Schmelzklebefolienstreifen aufgerauhte Struktur Öffnung in 30 durchgestecktes Element Kunststoffkegel durchgefädelte Struktur Ösen

Claims

Ansprüche
1. Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, mit einer Scheibe (14), wobei an der Scheibe oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement (60) ein Splitterschutzelement (30, 30A, 30B) angebracht ist, und wobei die Scheibe und das Splitterschutzelement mittels einer dauerelastischen Verklebung (12) mit der Fahrzeugkarosserie oder einem mit der Fahrzeugkarosserie verbundenen Halteelement (18) verbunden sind.
2. Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, mit einer Scheibe (14), wobei an der Scheibe oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement (60) ein Splitterschutzelement (30) vollflächig angebracht ist, wobei das Splitterschutzelement mittels einer dauerelastischen Verklebung (12) oder einer Umschäumung (16) mit der Fahrzeugkarosserie oder einem mit der Fahrzeugkarosserie verbundenen Halteelement (18) verbunden ist, und wobei das Splitterschutzelement mit Mitteln (32, 34, 36, 74, 76, 78, 80, 84) versehen ist, um die Haftung zwischen dem Splitterschutzelement und der Verklebung bzw. der Umschäumung zu erhöhen.
3. Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, mit einer Scheibe (14), wobei an der Scheibe oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement (60) ein Splitterschutzelement (30) angebracht ist, wobei das Splitterschutzelement mittels einer dauerelastischen Verklebung (12) oder einer Umschäumung (16) mit einem mit der Fahrzeugkarosserie verbundenen Halteelement (18) verbunden ist, und wobei die Oberfläche des Splitterschutzelements mit Mitteln (36, 74, 76, 78, 80, 84, 88, 90, 92) versehen ist, um die Haftung zwischen dem Splitterschutzelement und der Verklebung bzw. der Umschäumung zu erhöhen.
4. Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, mit einer Scheibe (14), wobei an der Scheibe oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement (60) ein Splitterschutzelement (30) angebracht ist, wobei das Splitterschutzelement mittels einer dauerelastischen Verldebung (12) oder einer Umschäumung (16) mit der Fahrzeugkarosserie oder einem mit der Fahrzeugkarosserie verbundenen Halteelement (18) verbunden ist, und wobei mindestens eine der Oberflächen des Splitterschutzelements aufgerauht ist oder mit einem Primersystem (36) oder mit einer aufgebrachten Struktur (84) mit einer aufgerauhten Oberfläche versehen ist oder beide Oberflächen mit einer durch Öffnungen (34) in dem Splitterschutzelement alternierend durchgefädelten, auf beiden Seiten des Splitterschutzelements Ösen (94) bildenden, langgestreckten Struktur (92) versehen sind, um die Haftung zwischen dem Splitterschutzelement und der Verklebung bzw. der Umschäumung zu erhöhen.
5. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die dauerelastische Verklebung (12) im Randbereich (22, 22 A, 22B) des Splitterschutzelements (30, 30A, 30B) vorgesehen ist
6. Anordnung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (32, 34, 36, 74, 76, 78, 80, 84, 88, 90, 92) zur Haftungserhöhung im Randbereich (22) des Splitterschutzelements (30) vorgesehen sind.
7. Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Mitteln zur Haftungserhöhung um in dem Splitterschutzelement (30) ausgebildete Löcher (32, 34) für den Durchtritt der Verklebung (12) bzw. Umschäumung (16) handelt.
8. Anordnung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Mitteln zur Haftungserhöhung um eine mechanische Oberflächenaufrauhung (36) des Splitterschutzelements handelt.
9. Anordnung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Mitteln zur Haftungserhöhung um eine auf die von der Scheibe (14) abgewandte Oberfläche des Splitterschutzelements (30) aufgebrachte erhabene Struktur (76, 80, 88, 90) handelt.
10. Anordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erhabene Struktur (76, 80, 88, 90) aufgeschweißt, aufgeklebt oder durch Öffnungen (34) von der der Scheibe (14) zugewandten Seite des Splitterschutzelements (30) aus durchgesteckt ist.
11. Anordnung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die erhabene Struktur von einem in die Verklebung (12) bzw. Umschäumung ragenden Profil (76, 78) oder von einzelnen in die Verklebung bzw. Umschäumung ragenden Elementen (90) gebildet wird.
12. Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erhabene Struktur in die Verldebung (12) bzw. Umschäumung ragende Nippel (80) oder Kegel (90) aufweist.
13. Anordnung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Mitteln zur Haftungserhöhung um eine auf die von der Scheibe abgewandte Oberfläche des Splitterschutzelements (30) aufgebrachte Struktur (84) mit einer aufgerauhten Oberfläche handelt.
14. Anordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Stniktur (84) mit der aufgerauhten Oberfläche mittels einer Schmelzldebefolie (28, 82) auf das Splitterschutzelement (30) aufgeklebt ist.
15. Anordnung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Mitteln zur Haftungserhöhung um ein an der Oberfläche des Splitterschutzelements (30) aufgebrachtes Primersystem (36) handelt.
16. Anordnung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass an der von dem Splitterschutzelement (30) abgewandten Seite des Primersystems (36) das Primersystem mit Füllpartikeln (74) angereichert ist
17. Anordnung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Füllpartikeln (74) um Quarzsand oder Kunststofφartikel handelt.
18. Anordnung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllpartikel eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,1 bis 1,0 mm haben.
19. Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Splitterschutzelement (30) im Bereich der Verklebung (12) bzw. Umschäumung mit Aussparungen (32) versehen ist, durch welche die Verklebung bzw. Umschäumung auf die Scheibe (14) bzw. das Funktionselement (60) hindurch greift.
20. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Splitterschutzelement (30) mindestens in einem Teilbereich des Halteelements (18) zwischen dem Halteelement und der Scheibe (14) liegt.
21. Anordnung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Randbereich (22, 22A, 22B) des Splitterschutzelements (30, 30A, 30B) von der Scheibe (14) bzw. dem Funktionselement (60) frei ist und in die Verklebung bzw. Umschäumung eintaucht.
22. Anordnung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel bzw. die Mittel (36, 74, 84, 88, 92) zur Haftungserhöhung im freien Randbereich (22) des Splitterschutzelements (30) vorgesehen sind.
23. Anordnung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe (14) und das Splitterschutzelement (30) gemeinsam mittels der Verldebung (12) bzw. Umschäumung (16) mit der Fahrzeugkarosserie bzw. dem mit der Fahrzeugkarosserie verbundenen Halteelement (18) verbunden sind.
24. Anordnung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe nur über das Splitterschutzelement mit der Fahrzeugkarosserie bzw. dem mit der Fahrzeugkarosserie verbundenen Halteelement verbunden ist.
25. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Splitterschutzelement (30, 30A, 3 OB) ) in seinem gesamten Umfangsrandbereich oder nur in Teilen bzw. Segmenten seines Umfangsrandbereichs mit der Verklebung (12) bzw. Umschäumung (16) verbunden ist.
26. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Splitterschutzelement (30, 30A, 3 OB) als elastische Folie oder als starre Platte ausgebildet ist.
27. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Umschäumung (16) bzw. die dauerelastische Verklebung (12) im Randbereich der Scheibe (14) vorgesehen ist.
28. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dauerelastische Verklebung (12) eine Shore A-Härte von 30 bis 70 und/oder eine Zugfestigkeit von 1 bis 10 N/mm2 und/oder eine Reissdehnung von 300 bis 600 % aufweist.
29. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verklebung (12) als Kleberaupe ausgebildet ist.
30. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Funktionselement um einen Solarzellenverbund (60) handelt.
31. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Halteelement (18) um einen Verstärkungsralimen handelt.
32. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung (10, 110) einen Glasdeckel für eine Dachöffhung bildet.
33. Anordnung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Halteelement (18) um ein Deckelinnenblech handelt.
34. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Splitterschutzelement (30) mittels einer Klebefolie (28) oder einer verpressten Klebstofflage an der Glasscheibe (14) bzw. dem Funktionselement (60) angebracht ist.
35. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe (14) aus Sicherheitsglas gefertigt ist.
36. Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, mit einer Scheibe (14), wobei an der Scheibe oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement mindestens zwei getrennte Splitterschutzelemente (30A, 3 OB) flächig nebeneinander angebracht sind, und wobei die Splitterschutzelemente mittels einer Verklebung (12) oder Umschäumung mit der Fahrzeugkarosserie oder einem mit der Fahrzeugkarosserie verbundenen Halteelement (18) verbunden sind.
37. Anordnung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Verldebung (12) bzw. Umschäumung mindestens in Teilbereichen für die Splitterschutzelemente (30A, 3 OB) gemeinsam vorgesehen ist.
38. Anordnung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Splitterschutzelemente von einem ersten bezüglich des Scheibenmitte innen liegenden Splitterschutzelement (30B) und einem zweiten Splitterschutzelement (30A) gebildet werden, welches das erste Splitterschutzelement ringartig umgibt.
39. Anordnung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Umschäumung bzw. Verklebung (12) im Bereich des Aneinandergrenzens des ersten und des zweiten Splitterschutzelements (30A, 3 OB) ausgebildet ist.
40. Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, mit einer Scheibe (14), wobei an der Scheibe oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement ein Splitterschutzelement (30) angebracht ist, und wobei das Splitterschutzelement mittels eines mit dem Splitterschutzelement verbundenen flächigen Verbindungselements (70) mit einer mit der Fahrzeugkarosserie oder einem mit der Fahrzeugkarosserie verbundenen Halteelement (18) verbunden Verklebung (12) oder Umschäumung verbunden ist.
41. Anordnung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (70) mittels einer Klebeschicht (28, 72) mit der Scheibe (14) bzw. dem an der Scheibe angeordneten Funktionselement verbunden ist, wobei das Verbindungselement in die Klebeschicht eingebunden ist.
42. Anordnung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht im Bereich des Verbindungselements (70) von zwei Schmelzklebefolien (28, 72) gebildet wird, zwischen welche das Verbindungselement eingelegt ist.
43. Anordnung nach einem der Ansprüche 40 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (70) von einem Gewebe gebildet wird.
44. Anordnung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschenweite des Gewebes (70) in Abhängigkeit von der Viskosität des Verklebungs- bzw. Umschäumungsmaterial so gewählt ist, dass dieses die Poren des Gewebes durchdringen kann.
45. Anordnung nach einem der Ansprüche 40 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (70) aus Metall oder Kunststoff gefertigt ist.
46. Anordnung nach einem der Ansprüche 40 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (70) im gesamten Umfangsrandbereich (22) des Splitterschutzelements (30) oder abschnittsweise im Umfangsrandbereich des Splitterschutzelements vorgesehen ist.
47. Anordnung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Mitteln zur Haftungserhöhung um ein auf der der Scheibe (14) zugewandten Oberfläche des Splitterschutzelements (30) oder auf beiden Oberflächen des Splitterschutzelements aufgebrachtes Primersystem (36) handelt.
48. Anordnung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Mitteln zur Haftungserhöhung um eine auf die der Scheibe (14) zugewandte Oberfläche des Splitterschutzelements (30) oder auf beide Oberflächen des Splitterschutzelements aufgebrachte erhabene Struktur (88, 9092) handelt.
49. Anordnung nach Ansprach 48 dadurch gekennzeichnet, dass die erhabene Struktur von durch Öffnungen (34) in dem Splitterschutzelement (30) durchgesteckte und auf mindestens einer Seite des Splitterschutzelements herausragende Elemente (88) gebildet wird.
50. Anordnung nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den durchgesteckten Elementen um mindestens eine durch Öffnungen (34) in dem Splitterschutzelement (30) alternierend durchgefädelte, langgestreckte Struktur (92), insbesondere einen Faden oder eine Schnur, handelt.
51. Anordnung nach Ansprach 50, dadurch gekennzeichnet, dass die langgestreckte Stralctiir (92) auf beiden Seiten des Splitterschutzelements (30) Ösen (94) bildet.
52. Anordnung nach Ansprach 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Splitterschutzelement (30) mittels einer Schmelzklebefolie (28) mit der Scheibe verbunden ist, wobei sich die Schmelzldebefolie in den freien Randbereich (22) des Splitterschutzelements (30) hineinstreckt und zur Anbringung der Mittel (84) zur Haftungserhöhung an der der Scheibe (14) zugewandten Oberfläche der Splitterschutzfolie dient.
53. Anordnung nach Ansprach 37, dadurch gekennzeichnet, dass sich benachbarte Splitterschutzelemente (30A, 30B) im Bereich der gemeinsamen Verklebung (12) bzw. Umschäumung einander vertikal versetzt überdecken.
54. Verfahren zum Herstellen einer Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, wobei an einer Scheibe (14) oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement (60) ein Splitterschutzelement (30) angebracht wird, und wobei die Scheibe und das Splitterschutzelement mittels einer dauerelastischen Verklebung (12) mit der Fahrzeugkarosserie oder einem mit der Fahrzeugkarosserie verbindbaren Halteelement (18) verbunden werden.
55. Verfahren zum Herstellen einer Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, wobei an einer Scheibe (12) oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement (60) ein Splitterschutzelement (30) vollflächig angebracht wird, wobei das Splitterschutzelement mittels einer dauerelastischen Verldebung (12) oder einer Umschäumung (16) mit der Fahrzeugkarosserie oder einem mit der Fahrzeugkarosserie verbindbaren Halteelement (18) verbunden wird, und wobei das Splitterschutzelement vor dem Verkleben bzw. Umschäumen mit Mitteln (32, 34, 36, 74, 76, 78, 80, 84) versehen wird, um die Haftung zwischen dem Splitterschutzelement und der Verklebung bzw. der Umschäumung zu erhöhen.
56. Verfahren zum Herstellen einer Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, wobei an einer Scheibe (14) oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement (60) ein Splitterschutzelement (30) angebracht wird, wobei das Splitterschutzelement mittels einer dauerelastischen Verklebung (12) oder einer Umschäumung (16) mit einem mit der Fahrzeugkarosserie verbindbaren Halteelement (18) verbunden werden, und wobei vor der Verklebung bzw. Umschäumung die Oberfläche des Splitterschutzelements mit Mitteln (36, 74, 76, 78, 80, 84, 88, 90, 92) versehen wird, um die Haftung zwischen dem Splitterschutzelement und der Verklebung bzw. der Umschäumung zu erhöhen
57. Verfahren zum Herstellen einer Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, wobei an einer Scheibe (14) oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement (60) ein Splitterschutzelement (30) angebracht wird, wobei das Splitterschutzelement mittels einer dauerelastischen Verklebung (12) oder einer Umschäumung (16) mit der Fahrzeugkarosserie oder einem mit der Fahrzeugkarosserie verbindbaren Halteelement (18) verbunden werden, und wobei vor der Verklebung bzw. Umschäumung mindestens eine der Oberflächen des Splitterschutzelements aufgerauht wird oder mit einem Primersystem (36) versehen wird oder mit einer aufgebrachten Struktur (84) mit einer aufgerauhten Oberfläche versehen wird oder beide Oberflächen mit einer durch Öffnungen (34) in dem Splitterschutzelement alternierend durchgefädelten, auf beiden Seiten des Splitterschutzelements Ösen (94) bildenden, langgestreckten Struktur (92) versehen werden, um die Haftung zwischen dem Splitterschutzelement und der Verklebung bzw. der Umschäumung zu erhöhen.
58. Verfahren zum Herstellen einer Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, wobei an einer Scheibe oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement (60) mindestens zwei getrennte Splitterschutzelemente (30A, 3 OB) flächig nebeneinander angebracht werden , und wobei die Splitterschutzelemente mittels einer Verklebung (12) oder Umschäumung mit der Fahrzeugkarosserie oder einem mit der Fahrzeugkarosserie verbindbaren Halteelement (18) verbunden werden.
59. Verfahren nach Ansprach 58, dadurch gekennzeichnet, dass die Verklebung (12) bzw. Umschäumung mindestens in Teilbereichen für die Splitterschutzelemente (30A, 3 OB) gemeinsam vorgesehen sind.
60. Verfahren zum Herstellen einer Anordnung zum Verschließen einer Öffnung eines Fahrzeugs, wobei an einer Scheibe (14) oder an einem an der Scheibe angeordneten Funktionselement (60) ein Splitterschutzelement (30) angebracht wird, wobei das Splitterschutzelement mit einem flächigen Verbindungselement (70) verbunden wird, und wobei das Verbindungselement mittels Verkleben oder Umschäumen mit der Fahrzeugkarosserie oder einem mit der Fahrzeugkarosserie verbindbaren Halteelement (18) verbunden wird.
61. Verfahren nach Ansprach 60, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (70) zwecks Verbindung mit dem Splitterschutzelement (30) zwischen zwei zwischen dem Splitterschutzelement und der Scheibe (14) bzw. dem Funktionselement liegende Schmelzklebefolien (28, 72) eingelegt wird
62. Verfahren nach einem der Ansprüche 54 bis 61, dadurch gekennzeichnet, dass die Verldebung mittels einer Kleberaupe (12) erfolgt.
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