WO2003080906A1 - Verfahren und vorrichtung zur regelung des raumklimas bei einem spinnprozess - Google Patents

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WO2003080906A1
WO2003080906A1 PCT/EP2003/002426 EP0302426W WO03080906A1 WO 2003080906 A1 WO2003080906 A1 WO 2003080906A1 EP 0302426 W EP0302426 W EP 0302426W WO 03080906 A1 WO03080906 A1 WO 03080906A1
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Stefan Zikeli
Friedrich Ecker
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Zimmer Aktiengesellschaft
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    • Y02B30/70—Efficient control or regulation technologies, e.g. for control of refrigerant flow, motor or heating

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for regulating the indoor climate in a spinning process, which is carried out in a spinning area that is open to the room and in which the spinning area extrudes from a spinning mass containing water, cellulose and tertiary amine oxide, and the extruded continuous molded body preforms the immersion in a precipitation bath in an air stream are blown with a gas stream, and the spinning system can be inspected and serviced by operating personnel in a lounge area adjacent to the spinning area.
  • N-methylmorpholine-N-oxide (N MNO) is used as the tertiary amine oxide.
  • the heated spinning mass is passed through extrusion openings in the spinning system and extruded to form continuous moldings.
  • An air gap directly adjoins the extrusion orifices or extrusion or spinnerets, in which a tensile force is applied to the continuous moldings and stretches them.
  • the thickness of the continuous moldings for example the fiber titer in the case of textile fibers, is set via the tensile force.
  • the molecules orient themselves under the influence of the tensile force in the continuous moldings and thus increase their mechanical strength.
  • the continuous moldings are immersed in a precipitation bath by the solvent still contained in the continuous moldings being precipitated.
  • the spinning process takes place in an essentially closed room, usually a hall, a spinning hall or the like.
  • BEST ⁇ TIGUNGSKOPE openings can be used per unit area. This necessarily leads to a small spacing of the individual extrusion openings and the extruded continuous moldings in the air gap and thus to a negative influence on the heat balance in the area of the extrusion and warpage zone. As a result of the high temperatures thus generated, the spinning or warping viscosity of the extruded continuous molded articles can drop to such an extent that thread breaks occur.
  • US 4,246,221 describes the production of cellulosic fibers and filaments which are in the air gap after extrusion with a non-solvent, such as. B. water sprayed to reduce the stickiness of the filament surfaces.
  • the spinnability can be improved and the tendency to fibrillation can be reduced if the humidity of the air is set at different levels in two areas of the air gap.
  • annular spinneret is used for fiber production in order to be able to supply the cooling gas stream in a uniformly laminar manner to the filament bundles.
  • WO 96/17118 describes a method in which conditioned air is used to cool the freshly spun filaments. That air can be blown in with up to 85% relative humidity.
  • DE 19717257 A1 also states that air is used for blowing between 14 and 25 ° C.
  • WO 96/07777 describes a process for the production of cellulosic fibers in which aliphatic Al- for the production of fibers reduced in fibrillation.
  • alcohols such as methanol, ethanol, propanol and butanol can be introduced in the gaseous state to blow the extruded filaments.
  • suction such as in WO 94/28218 or WO 98/18983, is in the immediate vicinity of the Endless molded bodies are no longer possible, since otherwise a strong suction effect would be exerted on the endless molded bodies.
  • the turbulent flow of cooling gas influences the indoor climate in the room in which the spinning process takes place, since its high speed makes it easier for it to penetrate deep into the spinning area or the area where it is to stay.
  • a disadvantage of such sealed or sealed spinning areas is the very unfavorable operating properties of such a system:
  • hermetic sealing of the spinning area under a kind of protective bell is problematic, since errors in the spinning process by the operating personnel, the spinning system and the Spinning process inspected from an inspection area arranged in the lounge area, through which the protective bell cannot be seen or can only be seen with great difficulty.
  • the hermetic cover must first be removed with great difficulty. Attaching a protective bell for changing the nozzle also has a negative effect.
  • DE 102 04 381 A solution to facilitate the maintenance and inspection of a spinning system is described in the applicant's DE 102 04 381, the entire content of which is hereby incorporated by reference to the disclosure content of this application.
  • the spinning installation of DE 102 04 381 has spinning means which are inspected by an rich, which is part of a lounge area for operating personnel, freely visible and at the same time accessible for operating personnel in a maintenance area lying between the inspection area and the spinning system, which is also part of the lounge area, from essentially a single posture.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method and a device which enable the use of powerful blowing with an ergonomic design of the spinning system at the same time and the setting of the climatic conditions required in terms of work technology.
  • this object is achieved for the method mentioned at the outset by controlling the exhaust air from and the supply air into the room, taking into account the gas flow, in such a way that a predetermined room climate is set in the spinning area and / or maintenance area.
  • This solution is simple and differs from conventional air conditioning systems in that when setting the indoor climate, the gas flow is explicitly taken into account as a balance variable for controlling the indoor climate.
  • process air is the air contaminated by the components of the spinning process, the vapors from the hot spinning mass and out the precipitation bath, the gas stream and heated air from the vicinity of the air gap.
  • the solution according to the invention accordingly makes it possible to find a compromise between the climatic conditions in the spinning area necessary for good fiber quality and the indoor climatic requirements for the operating personnel.
  • certain air conditions have to be created and kept constant over a longer period of time.
  • care must be taken to ensure that the air quality required in terms of process technology is not impaired in order to achieve tolerable climatic conditions in the workplace, which in turn leads to poor product quality such as bonds, thread breaks, unevenness in the thickness and strength of the fibers and fiber cables in the form of filaments and staple fibers.
  • the indoor climate can be optimally controlled for the guidance of the process and for the well-being of the operating personnel and the exhaust air supplied to an aftertreatment system, despite the gas flow from the spinning area.
  • these vapors would escape into the immediate vicinity of the spinning system or into the work area - for example in the form of a solvent vapor enriched with water, water vapor or with a cellulose solvent and its degradation products - and negatively influence the working atmosphere there.
  • the room climate can be set to predetermined values or setpoints with respect to certain state variables, these state variables preferably being state variables that are most influenced by the spinning process.
  • State variables of this type are, for example, the content of tertiary amine oxide and / or other degradation products of the spinning process in the ambient air, which are released from the gas stream from the continuous mold, or the humidity or temperature of the ambient air.
  • These state variables can be used individually or in any combination with one another as control variables for controlling the indoor climate.
  • the process engineering parameters are as the exhaust air flow in m 3 / h, the feed air flow rate in m 3 / h, exhaust air temperature in ° C, the supply air temperature in ° C, the relative humidity or the humidity of the air (kg water) / ( kg dry air) and to measure, as well as in relation to the operating parameters of the spinning machine. Additional measurements of the air composition in the exhaust air such as B. Amines, other organic solvents and water can also be used to control a possibly connected air aftertreatment system depending on the process so that on the one hand good spinning and room conditions as well as a high degree of recovery and separation of air constituents is achieved.
  • one or more sensors can be provided in the spinning area and / or maintenance area, which sensors detect the actual value at such a state variable representing the room climate and pass it on to a controller.
  • the actual value can then be compared in the controller with a specifiable setpoint and the room climate according to the deviation track the actual measured state variable from the setpoint.
  • Such adjustment of the indoor climate can be set, for example, by controlling the volume flow of the exhaust air.
  • the volume flow of the supply air fed into the room can also be tracked.
  • the temperature and / or the humidity of the supply air can be changed in accordance with the deviation of the room climate from the setpoint value by means of heating devices and / or humidification devices. If, for example, excessive moisture is measured in the spinning area, the supply air supplied to the spinning area can be dried more intensely.
  • the supply air can consist of outside air or at least partially of cleaned and circulated exhaust air.
  • the exhaust air can be sucked out at least partially directly from the spinning area by a process air extraction.
  • a process air extraction Preferably, all or at least the majority of the process air is extracted before it can reach the maintenance area.
  • corresponding extraction openings can be arranged in the spinning area itself or in the immediate vicinity of the spinning area.
  • the suction in the vicinity of the air gap is not unproblematic, however, since a sufficient distance of the discharge openings from the continuous moldings in the air gap and from the surface of the spinning bath must be ensured, on the one hand not to stress the filaments too much in the air gap and on the other hand to keep the surface of the spinning bath as calm as possible.
  • This configuration has the advantage that the direct extraction from the spinning area allows the indoor climate in the spinning area to be controlled more directly and a higher air exchange to be achieved.
  • the exhaust air can at least partially be extracted directly from the maintenance area in order to be able to set the room climate directly in this area also via the exhaust air control.
  • a part of the supply air can be supplied directly in or adjacent to the lounge area.
  • the supply air flow is guided along predetermined paths by positioning the exhaust air devices.
  • This shielding can take the form, for example, of an air curtain, i.e. air flowing through a layer, preferably perpendicularly along a front of the spinning installation.
  • the blowing device can blow into the air gap from 3 to 50 m 3 of gaseous substance produced per kg by the spinning process in the spinning area, preferably at speeds above 30 m / s.
  • the indoor climate can be improved in particular by circulating 3 to 10 times the volume of the room per hour.
  • the amount of exhaust air extracted from the room per hour can be 1.2 to 2.5 times the gas flow from the blowing device.
  • the exhaust air can be cleaned after being removed from the room in which the spinning process takes place. This can be done in In an advantageous development, the exhaust air is fed to a cleaning stage in which the proportion of the proportions in the exhaust air originating from the spinning process is reduced.
  • the separated components - for example the recovered tertiary amine oxide or the degradation products formed during the thermal treatment during the preparation of the suspension solution and spinning process - can be returned to the spinning process or disposed of.
  • the cleaning stage can in particular comprise a droplet separator, a quencher and / or an aerosol separator and a method step in which an essentially biological cleaning takes place by means of microbial degradation of reaction products of the spinning process in biofilters.
  • an electrostatic filter with upstream and / or downstream cleaning can be provided, in which the exhaust air is passed through electrically charged internals, such as wire mesh.
  • the aerosol separator is preferably arranged in front of an acid or basic wash in order to recover and recover the valuable substances N-methylmorpholine-N-oxide (NMMNO), N-methylmorpholine (NMM) and morpholine (M) contained in the exhaust air, especially in the removed process air return to the spinning process.
  • NMMNO N-methylmorpholine-N-oxide
  • NMM N-methylmorpholine
  • M morpholine
  • the device according to the invention can also be designed as a retrofit kit with which existing systems for producing continuous moldings from a spinning mass containing water, cellulose and tertiary amine oxide can be retrofitted.
  • FIG. 1 shows a schematic overview of an exemplary embodiment of a spinning process for the production of continuous moldings from a spinning mass containing water, cellulose and tertiary amine oxide;
  • FIG. 2 shows a perspective sketch of an exemplary embodiment of a spinning system with a spinning area and a lounge area
  • FIG. 3 shows a perspective sketch of the exhaust air extraction and supply air supply in a room with a spinning system
  • Fig. 4 is a schematic overview of the method for purifying the exhaust air. First, an overview of the process for the production of continuous moldings from a spinning mass containing water, cellulose and tertiary amine oxide is described in an overview with reference to FIG. 1.
  • a spinning mass 2 which contains cellulose, water and tertiary amine oxide, for example N-methylmorpholine-N-oxide (NMMNO) and optionally stabilizers for thermal stabilization of the cellulose and the solvent.
  • NMMNO N-methylmorpholine-N-oxide
  • stabilizers can e.g. Propyl gallate and alkaline media or mixtures thereof.
  • additives such as inorganic and organic salts, titanium dioxide, barium sulfate, graphite, carboxymethyl celluloses, polyethylene glycols, chitin, chitosan, alginic acid, polysaccharides, dyes, antibacterial chemicals, flame retardants containing phosphorus, halogens or nitrogen, activated carbon, carbon blacks or electrically conductive carbon black, silica and organic solvents such as Light, medium and higher boiling alcohols, dimethylformamides, dimethylacetamides, dimethyl sulfoxides as diluents etc. can be contained in the dope.
  • inorganic and organic salts titanium dioxide, barium sulfate, graphite, carboxymethyl celluloses, polyethylene glycols, chitin, chitosan, alginic acid, polysaccharides, dyes, antibacterial chemicals, flame retardants containing phosphorus, halogens or nitrogen, activated carbon, carbon blacks or electrically conductive carbon black,
  • the spinning mass 2 is conveyed via a pump 3 through a line system 4, in which a pressure compensation tank 5 can be arranged, which compensates for pressure and volume flow fluctuations in the line system. In this way, an extrusion head 6 can be supplied with the spinning mass 2 continuously and uniformly.
  • the line system 4 is provided with temperature control devices (not shown), by means of which the temperature of the spinning mass 2 can be precisely controlled during the transport through the line system 4. Precise temperature control is necessary because the chemical and mechanical properties of the spinning mass are strongly temperature-dependent. The viscosity of spinning mass 2 thus decreases with increasing temperature and increasing shear rate.
  • burst protection devices (not shown) with rupture disks are also provided at regular intervals, which are necessary because of the tendency of the spinning mass to spontaneously exotherm.
  • the burst protection devices prevent damage to the line system 4 and to the pressure expansion tank 5 and in the downstream extrusion head 6 in the case of such a spontaneous exothermic reaction: in the event of a reaction in the spinning mass, it increases the pressure in the line system 4, which leads to the bursting of the rupture disks and to the discharge of the bursting pressure to the surroundings.
  • a spontaneous exothermic reaction in the spinning mass 2 can occur in particular when a certain temperature is exceeded and the spinning mass 2 ages, particularly in dead water areas.
  • the line system is designed to be flow-friendly in the area through which the highly viscous spinning mass 2 flows.
  • the spinning mass is distributed in a nozzle space 7 to a plurality of extrusion channels 8 in the form of spinning capillaries, which are arranged in several rows, which in FIG. 1 run perpendicular to the plane of the drawing. In this way, an extrusion head 6 simultaneously produces a multiplicity of continuous moldings which leave the extrusion head in the form of an essentially flat curtain.
  • Each spinning capillary 8 is at least partially surrounded by a heating device 9, by means of which the wall temperature of the spinning capillary can be controlled.
  • the wall temperature of the spinning capillary 8 is around 150 ° C, the temperature of the spinning mass about 100 ° C.
  • the heating device 9 preferably extends to the outlet opening 10 of the extrusion channel located in the flow direction S. As a result, the wall of the extrusion channel 8 is heated up to the extrusion channel opening 10.
  • the spinning mass is extruded in the extrusion channel 8 and then emerges in the form of a spinning thread 11 into an air gap 12.
  • a blowing device 15 is arranged in the air gap 12, through which a gas stream 16 is directed onto the curtain of continuous molded bodies 11.
  • the gas stream 16 is turbulent and has a speed of at least 30 m / s. It is directed downwards from the horizontal and is clearly spaced from the extrusion head. Its height in the direction of passage of the continuous molded body is less than 10 mm.
  • the extrusion head 6 and the elements described below are part of a spinning system 14, which is located in a room not shown in FIG. 1, for example a factory hall.
  • the curtain of continuous molded articles is immersed in a precipitation bath 17, in which the solvent is precipitated from the continuous molded articles.
  • a deflection device 18 is arranged in the precipitation bath 17, through which the flat curtain is deflected in the direction of a bundling device 19.
  • the individual continuous molded bodies 11 are bundled to essentially one point and passed as a fiber bundle to further process steps (not shown in FIG. 1).
  • the spinning system can also have further spinning stations, as is shown schematically in FIG. 1.
  • an extrusion head 6 with extrusion openings distributed on a circular ring surface can be provided at a further spinning station, in which the continuous molded articles are immersed in a precipitation bath 17 after they have passed through the air gap 12.
  • the endless moldings are guided in an annular gap between a spinning funnel and a displacement body.
  • a screen is arranged at the outlet of the spinning funnel.
  • the deflection device 18 is arranged outside the precipitation bath.
  • the spinning process shown in FIG. 1 affects the indoor climate in particular in the spinning areas 20 shown in broken lines in FIG. 1.
  • the indoor climate in this area is significantly influenced by the temperature radiation from the heated extrusion head 6 and the still hot continuous moldings 11 and by the constituents detached from the gas stream 16 from the continuous molded bodies 11 and the precipitation bath 17 as well as by vapors from the hot spinning mass and the precipitation bath.
  • the spinning area 20 comprises the area in which the spinning means 6, 12, 15, 16, 18 and 19 are arranged and the air-conditioned conditions are essentially influenced by the spinning process.
  • the spinning means comprise the components of the spinning system which are involved in the extrusion of the spinning mass up to the coagulation of the continuous moldings.
  • FIG. 2 shows the spinning installation 14 with its spinning area 20 schematically.
  • FIG. 2 also schematically shows operating personnel 21 who are in a stay area 22 for inspection and maintenance work on the spinning system 21.
  • the lounge area which runs along the spinning system 14 at a distance of up to 1.5-3 m, has an inspection area 23 in which the operating personnel 21 carries out inspection runs and can inspect and monitor the spinning process carried out by the spinning system 21.
  • the spinning means are arranged so that they can be seen in the spinning area 20 in such a way that they can be immediately grasped at a glance by an operator. In this way, irregularities in the spinning area are immediately recognized by the operating personnel.
  • the Air gap 12 in the central visual area of an operator 21 walking or standing upright in the inspection area 23.
  • the lounge area 22 and the spinning area 20 are small in relation to the room and can occupy less than half the volume of the room.
  • the indoor climate balance volume includes the lounge area and the spinning area.
  • the person goes into a maintenance area 24 which is slightly higher than the inspection area and which is also part of the stay area 22.
  • the operating personnel 21 can access all spinning means as far as possible without having to bend down.
  • all the spinning means are within reach of the person standing in the maintenance area 21, so that they can perform all of the work in the spinning area 20 from one posture.
  • the room climate in the lounge area 22 and in the spinning area 20 is set to a setpoint value by means of a device 25 for regulating the room climate with regard to at least one setpoint.
  • the device 25 has exhaust air devices 26, through which exhaust air 27 is extracted from the surroundings of the spinning system 21.
  • an exhaust device 26 is also arranged in the vicinity of the ceiling in order to extract warm air from there, which collects in the room above.
  • These exhaust air devices primarily extract room air that is only slightly contaminated by the process air.
  • exhaust air devices can be provided in or in the vicinity of the inspection area 23, which extract the air 29 from the maintenance area 23.
  • an exhaust air device is provided, which is arranged in or immediately adjacent to the spinning area 20 in such a way that it preferably only sucks the air 30 out of the spinning area.
  • the exhaust air device 26 for the process air in the spinning system 14 is integrated in the area above the precipitation bath 17. In order to avoid that the suction creates an air flow that affects the spinning process, this is Extraction device provided with a fluidic device, not shown, through which the direction from which the air is sucked in from the spinning area can be adjusted. Another exhaust device, as shown by the dashed line, can be arranged above the maintenance area.
  • the air extracted by this exhaust air device is primarily the process air with gas stream 16 and is enriched with components from the spinning process. In addition, this air is at a high temperature due to the heating of the extrusion head and the temperature of the continuous moldings.
  • a further extraction system (not shown) can be arranged at the bursting devices in order to immediately suck off the resulting gases in the event of an exothermic reaction and a bursting of the bursting devices.
  • the device for room air conditioning 25 also has a supply air device 31 through which supply air 32 can be supplied to the room.
  • the supply air 32 is directed by the supply air device 31 in such a way that only a few degradation products from the spinning process are contained in the occupied area 22.
  • the supply air can be fresh outside air or recirculated and cleaned exhaust air, or recirculated and cleaned exhaust air can be added to the outside air.
  • the supply air device 31 interacts in particular in the spinning area 20 with at least one exhaust air device 26 in such a way that the flow 33 of the supply air is directed in predetermined directions. In this way, it can be ensured that during maintenance work by operating personnel 21 in the maintenance area 24, this is supplied with sufficient supply air and is shielded from the indoor climate effects of the spinning process.
  • supply air 32 is blown in from above between the person 21 and the front of the spinning system 14 by the supply air device 31 and at the same time process air from the spinning area 20 is shielded by the exhaust air device along the front of the spinning system 14, shielded by the supply air 32 26 aspirated.
  • additional air can be extracted from the spinning area 20 by an optional exhaust device 34 in the bottom area of the spinning system 14.
  • an air curtain is formed between the operator in the maintenance area and the spinning area, in particular the air gap.
  • the supply air 32 can also be supplied as source ventilation (not shown) from below, for example from the bottom area or footwell of the spinning system or from the side.
  • the room air-conditioning device 25 has at least one sensor 35, by means of which at least one state variable representative of the room climate can be detected and passed on to a controller 36 of the device 25.
  • the state variables detected by the at least one sensor can differ depending on the position of the sensor: in the exemplary embodiment in FIG. 2, for example, there is a sensor 35 in the inspection area 23, a further sensor 35 in the maintenance area 24 and a third sensor 35 adjacent to the air gap 12 or in Air gap 12 provided itself.
  • the sensor in the vicinity of the air gap 12 can detect, for example, the content of tertiary amine oxide or other degradation products in the room air, the sensor 35 in the maintenance area the moisture and the sensor 35 in the inspection area 23 the temperature. In this way, in each of the areas 20, 23, 24 the size critical there for the room climate is recorded, so that in each area 20, 23, 24 an optimal room climate can be generated separately with regard to the state size relevant there.
  • the controller 36 compares the actual values of the state variables representative of the room climate detected by the sensors 35 and compares them with target values stored in a memory area (not shown). These setpoints can be changed and monitored via an input / output device 37, such as a computer. The current operating state of the device 25 can also be recorded and displayed to the operating personnel 21 via the input / output device 37.
  • the controller 36 controls pumps 38 such that the volume flows 39 of supply air or exhaust air are changed in combination or individually in such a way that the deviations from the target values are reduced.
  • the distribution of the volume flows of the exhaust air extracted by the individual exhaust air devices can also be changed via the areas 22, 23, 24 by flap systems, not shown.
  • the discharge direction of the supply air 32 can be changed at some points.
  • the controller 36 controls further devices 39, such as heating devices and humidifiers or dehumidifiers, with which certain state variables of the supply air, such as humidity and temperature, changes and the deviations of the indoor climate from the target value with regard to these state variables can be minimized.
  • FIG. 3 shows a room 40 with the spinning system 14 and the room air-conditioning device 25 in a perspective, clear representation.
  • the room 40 is, for example, a hall or a similar room in a production plant for continuous moldings.
  • a plurality of spinning stations 41 can be arranged in parallel next to one another in the spinning system 14, with at least one curtain being produced from continuous moldings 11 in each spinning position 41.
  • Each spinning position 41 has an associated blowing device 15 and a precipitation bath 17.
  • Several rows of spinning positions 41 can also be arranged one behind the other in space 40.
  • Each spinning position 41 can be assigned its own spinning area 20, which is equipped with sensors separately from the neighboring spinning areas and is regulated to a specific room climate.
  • the volume flow of the gas flow generated by the blowing device 15 is between 10 and 500 m 3 / h at each spinning station 41, depending on the dimensions of the individual spinning station, and between 0.5 and 4 KW of heat must be removed from the spinning process at each spinning station.
  • the area of each spinning station is approximately 2 to 3 m 2 , the spinning area 20, which is assigned to each spinning station, has a volume between 10 and 20 m 3 .
  • the blowing devices 15 of the spinning positions 41 are supplied with a gas stream 43 from a common manifold 42.
  • an exhaust device 26 is assigned to each spinning station or each spinning area of a spinning station, through which the air 30, containing primarily process air, from the spinning area and the air 29, containing a large proportion of room air and only a small proportion of process air , suctioned out of the maintenance area and fed to a manifold 44. Furthermore, the warm air is sucked out of the ceiling area of the room 40 in the collecting line 44 via exhaust air devices 26 near the ceiling.
  • the distribution of the volume flows between suction close to the ceiling and suction from the spinning area 20 or the stay area 22 takes place by means of aerodynamic installations 45, such as flaps or throttles.
  • the supply air 31 is supplied in the maintenance area 24 above the head height of the operating personnel.
  • the supply air can also be supplied from the floor or from the side.
  • the gas stream and the supply air come from different sources, fresh air, for example, can be supplied as supply air, and purified exhaust air, for example, as gas.
  • the exhaust air 45 conducted out of the space 40 has a high content of components originating from the spinning process, especially if it comes from the spinning area 20. These components are removed from the exhaust air 45 by a purification stage, as is exemplarily shown in FIG. 4.
  • Fig. 4 shows a schematic representation of such a cleaning stage. 4, the exhaust air 45 is fed to the cleaning process from two separate rooms 40 as an example.
  • the exhaust air 45 is first fed to a washing system 46.
  • the washing system 46 comprises a quencher 47 and at least one droplet separator 48.
  • the droplet separator 48 is supplied with washing media 50 via metering pumps 49.
  • washing media can be water, HCl, H 2 SO 4 or a solution containing NaOH.
  • Fresh water is also fed to the droplet separator via a line 51. Some of the washing media can circulate within the droplet separator via lines 52 and be reused. Another part of the liquid collecting in the droplet separator 48 is fed to a waste water line 53, the derived part being supplemented by the fresh water.
  • the washed exhaust air is extracted from the washing system 46 via a fan 54 from the upper part of the droplet separator. Finally, the exhaust air is fed to a chimney 57, where it flows out into the outside air as a clean gas. The precipitation from the chimney is also fed to the sewage pipe. Alternatively, the cleaned exhaust air can also be added to the supply air conducted in the room 40.
  • the exhaust air can be fed in front of the washing system to an aerosol separator 55 in order to contain the valuable substances contained in the exhaust air, such as N-methyl-morpholine-N-oxides (NMMNO), N-methylmorpholine (NMM), morpholine (M) and other reaction products before any acid or to be able to recover basic laundry.
  • An electrostatic filter can be provided in which the exhaust air passes through an electrically charged filter system. The exhaust air can be washed before and / or after the electrostatic filter.
  • the aerosol separator is also supplied with fresh water via a line 56.
  • the waste water from the aerosol separator 55 is also fed to the waste water line 53.
  • the exhaust air washing system can, as shown, be provided in several stages, with additional washing devices or only with parts of the washing device shown.
  • a fan can be positioned before, inside or after the car wash.
  • the cleaning stage can also have a microbial cleaning, where microbiological degradation of components in the exhaust air is removed from the spinning process via biofiltration.
  • varying the process conditions influenced the climate and air conditions in the spinning area or in the room in which the spinning process takes place, and the effects on the spinning process and the operability of the spinning system were analyzed.
  • NMMNO spinning mass consisting of 13% cellulose of the type MoDo with an average DP of 680, 76% NMMNO and 11% water was fed to the spinning machine at different spinning solution temperatures.
  • the spinning solution was extruded in the form of a thread into an air gap using a rectangular die and precipitated in a precipitation bath containing NMMNO.
  • the continuous shaped bodies emerging from the spinneret in the form of a thread were exposed to an air stream by means of various blowing devices.
  • the height of the air gaps in the direction of passage of the continuous shaped bodies was between 15 and 25 mm.
  • the amount and temperature of the process air, the process exhaust air and the room air were varied and measured.
  • the air volume flows were determined with the help of an impeller volume flow meter from Testoterm. A resistance thermometer was used to determine the air temperatures.
  • the temperature of the room supply air was approximately 25 ° C.
  • the suction devices used in Examples 2 to 8 were adjusted by varying the suction geometry so that the false air factor, that is the dimensionless ratio of the process exhaust air quantity to the process supply air quantity, i. H. the amount of gas flow from the blowing device corresponded to the values given in the examples.
  • a false air factor of 0 denotes an open system in which there is no process air extraction.
  • a false air factor of 1 denotes a closed, partitioned system, in which the air is sucked out exactly from the blower device, and a false air factor> 1 denotes a partially open system, in which the process suction system also draws in room air at the suction edges.
  • the blowing device had a blow gap of 8 mm, so that a laminar blow air flow with a moderate blowing speed but a large volume flow (28 m 3 air per kg product) was generated.
  • the spinning process was carried out without a separate suction device for process exhaust air.
  • the room exhaust air volume was set to approx. 48 m 3 / kg by means of a frequency converter-controlled exhaust air fan, which corresponds to an air exchange rate (exchange of the air volume in the room per hour) of around 7.
  • the air was removed at a temperature of approx. 30 ° C.
  • the spinning behavior was good; the absence of a suction device in the spinning area also gave good operability from the maintenance area and good visibility from the inspection area.
  • Example 2 under otherwise identical conditions, a suction device, which extended over the entire air gap height and nozzle width, was fitted in the spinneret area, as shown in FIG. 2. This suction device caused an almost complete isolation of the spinning area from the operating area. With this arrangement, the process air was blown to the threads by means of the blowing device and at the same time sucked through the thread sheet by means of a suction device.
  • the false air factor of the suction device was 1 in this case, since the process supply air volume and process exhaust air volume were set to the same value.
  • the spinning behavior in this example was worse than in example 1, the air flow seems to be negatively influenced by the effect exerted by the suction on the blown air jet.
  • a temperature of approx. 30 ° C was set in the operating area at head height.
  • Example 3 was carried out in the same way as example 2, but instead of a laminar blown air stream with a moderate blowing speed, a turbulent blown air stream was passed through the thread sheet at high speed.
  • This blowing device consisted of single-row multi-channel nozzles of the Lechter Whisperblast type.
  • Example 4 to 6 the blowing device of Examples 1 and 2 (laminar blowing air flow with moderate blowing speed but high volume flow) was used.
  • a suction device which, thanks to its geometrical design, also allows room air to be sucked in in addition to the process exhaust air and also makes it possible to see the spinning threads.
  • the geometric arrangement of the suction device was varied to such an extent that the false air factor, the ratio between the process supply air volume and the process exhaust air volume, was between 1.7 and 2.
  • different spinning solution temperatures were tested and process air volumes of 28 to 45 m 3 / kg (depending on the spinning temperature) were used.
  • the temperature in the immediate spinning area was approximately 30 ° C. There was no smell and no white smoke trails.
  • the described geometric arrangement ensured that the spinning process could be operated without influencing the spinning process during operation. The spinning behavior turned out to be good.
  • Example 7 the blowing device of Example 3 (turbulent blown air flow at high speed using single-row multi-channel nozzles of the Lechler Whisperblast type) was used.
  • the process air flow was in the range between 8.5 and 10.5 m 3 / kg, which was significantly less than in the previous examples.
  • the suction device was designed as already described in Examples 4 to 6.
  • the false air factor of the suction device ranged between 2 and 2.5.
  • the temperature in the immediate spinning area was approximately 30 ° C. There was no odor or white Plumes.
  • the described geometric arrangement ensured that the spinning process could be operated without influencing the spinning process during operation.

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Steuerung des Raumklimas in einem Raum (40), in dem ein Spinnprozess zur Herstellung von Endlosformkörpern (11) aus einer Spinnmasse enthaltend Wasser, Cellulose und tertiäres Aminoxid stattfindet. Bei einem derartigen Spinnprozess wird die Spinnmasse zu Endlosformkörpern extrudiert und durch einen Luftspalt (12) geleitet, bevor sie in ein Fällbad (17) eintaucht. Im Luftspalt findet eine Beblasung der Endlosformkörper durch einen Gasstoffstrom (16) statt, der in einen den Spinnprozess umgebenden Spinnbereich (20) entweicht und das Raumklima für Bedienpersonal verschlechtert. Ausserdem findet eine Aufheizung und Anreicherung der Luft mit Bestandteilen aus dem Spinnprozess statt, die zunehmend die Aufrechterhaltung von günstigen Spinnbedingungen im Spinnbereich erschwert. Um dies zu vermeiden, ist eine Vorrichtung (25) vorgesehen, mit der das Raumklima im Spinnbereich sowie in einem Aufenthaltsbereich (22, 23, 24) für Bedienpersonal zur Wartung und Inspektion der Spinnanlage (14) auf einen Sollwert einstellbar ist.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR REGELUNG DES RAUMKLIMAS BEI
EINEM SPINNPROZESS
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Regelung des Raumklimas bei einem Spinnprozess, der in einem gegenüber dem Raum offenen Spinnbereich durchgeführt wird und bei dem im Spinnbereich aus einer Spinnmasse enthaltend Wasser, Cellulose und tertiäres Aminoxid End losform körper extrudiert und die extrudierten Endlosformkörper vor dem Eintauchen in ein Fällbad in einem Luftstrom mit einem Gasstoffstrom beblasen werden, und die Spinnanlage in einem an den Spinnbereich angrenzenden Aufenthaltsbereich durch Bedienpersonal inspiziert und gewartet werden kann.
Endlosformkörper aus einer Spinnmasse enthaltend Wasser, Cellulose und tertiäres Aminoxid werden im Wesentlichen in den drei Arbeitsschritten Extrudieren, Verstrecken und Ausfällen hergestellt. Als tertiäres Aminoxid wird N-Methylmorpholin-N-oxid (N MNO) verwendet.
Zur Extrusion wird die aufgeheizte Spinnmasse durch Extrusionsöffnungen der Spinnanlage geleitet und dabei zu Endlosformkörpern extrudiert. Direkt an die Extrusionsöffnungen bzw. Extrusions- oder Spinndüsen schließt sich ein Luftspalt an, in dem eine Zugkraft auf die Endlosformkörper aufgebracht wird und diese verstreckt. Über die Zugkraft wird die Dicke der Endlosformkörper, beispielsweise bei Textilfasem der Fasertiter, eingestellt. Außerdem orientieren sich unter dem Einfluss der Zugkraft die Moleküle in den Endlosformkörpern und erhöhen so deren mechanische Festigkeit. Anschließend tauchen die Endlosformkörper in ein Fällbad, indem das noch in den Endlosformkörpern enthaltene Lösungsmittel ausgefällt wird. In der industriellen Praxis findet der Spinnprozess in einem im wesentlichen abgeschlossenen Raum, meist einer Halle, einem Spinnsaal oder ähnlichem statt.
Bei der Herstellung von Endlosformkörpern aus einer Spinnmasse enthaltend Cellulose, Wasser und tertiäres Aminoxid ist zum einen problematisch, dass die Oberflächenkleb- rigkeit der Endlosformkörper unmittelbar nach der Extrusion sehr hoch ist. Zum anderen müssen, damit der Faserherstellungsprozess wirtschaftlich gestaltet werden kann, Extrusionsdüsen mit einer hohen Spinndichte, d.h. einer hohen Anzahl von Extrusion-
BESTÄTIGUNGSKOPE söffnungen pro Flächeneinheit verwendet werden. Dies führt zwingend zu einer geringen Beabstandung der einzelnen Extrusionsöffnungen und der extrudierten Endlosformkörper im Luftspalt und damit zu einer negativen Beeinflussung des Wärmehaushaltes im Bereich der Extrusions- und Verzugszone. Durch die so entstehenden hohen Temperaturen kann die Spinn- bzw. Verzugsviskosität der extrudierten Endlosformkörper derart sinken, dass es zu Fadenrissen kommt.
Um die Oberflächenklebrigkeit und die Temperatur der Endlosformkörper im Luftspalt abzusenken, sind im Stand der Technik einige Lösungen vorgeschlagen worden.
So ist in der US 4,246,221 die Herstellung von cellulosischen Fasern und Filamenten beschrieben, die im Luftspalt nach der Extrusion mit einem Nichtlösungsmittel, wie z. B. Wasser besprüht werden, um die Klebrigkeit der Filamentoberflächen zu verringern.
Da die Besprühung mit einem Nichtlösungsmittel relativ aufwändig ist, hat sich im Stand der Technik die Beblasung der Endlosform körper im Luftspalt mit Luft oder einem Gasgemisch durchgesetzt.
In der WO 93/19230 wurde erstmalig beschrieben, dass zur Herstellung von Cellulose- fasern nach dem NMMNO Verfahren die aus der Düse austretenden Filamente unmittelbar nach dem Austreten mit Luft bzw. einem gasförmigen Medium gekühlt werden können, um eine hohe Produktivität zu erzielen.
Gemäß der Lehre der WO 96/21758 kann die Spinnbarkeit verbessert und die Fibrillie- rungsneigung verringert werden, wenn die Feuchte der Luft in zwei Bereichen des Luftspaltes unterschiedlich hoch eingestellt wird.
Bei den beiden Vorrichtungen der WO 95/01470 und der WO 95/01473 wird zur Faserherstellung eine ringförmige Spinndüse verwendet, um den Kühlgasstrom gleichmäßig laminar den Filamentbündeln zuführen zu können.
In der WO 96/17118 ist ein Verfahren dargestellt, bei dem zur Kühlung der frisch gesponnenen Filamente konditionierte Luft verwendet wird. D.h. es kann Luft eingeblasen werden mit bis zu 85% relativer Luftfeuchtigkeit. Weiterführend wird in DE 19717257 A1 angegeben dass Luft zur Anblasung zwischen 14 und 25°C verwendet wird.
In der WO 96/07777 ist ein Verfahren zur Herstellung von cellulosischen Fasern beschrieben, bei dem zur Herstellung von fibrillierungsreduzierten Fasern aliphatische AI- kohole wie Methanol, Ethanol, Propanol und Butanol in gasförmigem Zustand zur Beblasung der extrudierten Filamente eingebracht werden.
Gemeinsam ist all den in diesen Druckschriften beschriebenen Vorrichtungen und Verfahren eine Beblasung mit sehr geringer Geschwindigkeit, so dass der Beblasungsstrom im Wesentlichen laminar ist. Durch die laminare Strömung soll eine zu starke mechanische Belastung der Endlosformkörper durch den Luftstrom vermieden werden. Bei den in der WO 94/28218 und der WO 98/18983 beschriebenen Vorrichtungen wird zur Stabilisierung der Richtung der Beblasung der Luftstrahl durch eine Saugdüse im Luftspalt auf der gegenüberliegenden Seite abgesaugt.
Da die Kühlwirkungen dieser herkömmlichen Arten von Beblasungen innerhalb des Luftspaltes aufgrund der niedrigen Beblasungsgeschwindigkeiten für hohe Produktionsraten von Endlosformkörpern bei gleichzeitiger Qualitätssteigerung nicht ausreichen, ist gemäß der Lehre der vom Anmelder eingereichten DE 102 00 406, deren Gesamtinhalt hiermit durch Inbezugnahme in den Offenbarungsgehalt dieser Beschreibung aufgenommen ist, ein turbulenter Gasstoffstrom im Luftspalt auf die Endlosform körper gerichtet. Ein solcher turbulenter Kühlgasstrom bewirkt eine effizientere Kühlung und im Bereich der Endlosform körper eine bessere Durchmischung und einen besseren Wärmeausgleich. Durch die in der DE 102 00 406 beschriebene Art der Luftzuführung vorzugsweise nicht unmittelbar nach dem Austritt der Filamente aus der Düse und nicht unmittelbar vor Eintritt in das Spinnbad wird der Spinnprozess stabilisiert. Dadurch kann bei gleichzeitig hoher Lochdichten einerseits eine ausreichende Verzugsspannung während der Extrusion angelegt werden; andererseits verkleben die Endlosformkörper dazu neigen im Luftspalt nicht mehr sofort bei gegenseitiger Berührung, was ansonsten leicht zu Abrissen einzelner Endlosformkörper oder zu Dickstellen in den fertigen Endlosformkörpern führen könnte. Bei Abrissen muss der Extrusionsprozess angehalten und neu gestartet werden; Dickstellen führen zu einer verminderten Faserqualität und zu einem erhöhten Ausschuss.
Allerdings werden aufgrund der starken turbulenten Durchmischung bei einem solchen turbulenten Kühlgasstrom vermehrt Lösungsstoffe und Abbauprodukte aus dem Spinnprozess vom Kühlgasstrom erfasst und in die Umgebung der Spinnanlage transportiert.
Aufgrund der hohen Geschwindigkeiten des Kühlgasstromes ist eine Absaugung, wie beispielsweise bei der WO 94/28218 oder der WO 98/18983, in unmittelbarer Nähe der Endlosform körper nicht mehr möglich, da ansonsten eine starke Saugwirkung auf die Endlosformkörper ausgeübt werden würde. Außerdem beeinflusst der turbulente Kühlgasstrom das Raumklima des Raumes, in dem der Spinnprozess stattfindet, da er aufgrund seiner hohen Geschwindigkeit leichter durch die Endlosformkörper bis tief in den Spinnbereich oder Aufenthaltsbereich eindringt.
Grundsätzlich ist bei den obigen Verfahren und Vorrichtungen mit Beblasung durch einen Gasstoffstrom problematisch, dass die vom Gasstoffstrom transportierten Abbauprodukte in der Umgebung der Anlage das Raumklima belasten und somit zu ungünstigen Arbeitsbedingungen für Bedienpersonal führen.
Im Stand der Technik ist es bei der Herstellung von Rayonfasern, beispielsweise aus der US 3,924,984 und der US 4,477,951, bekannt, den Spinnbereich hermetisch abzudichten und die Abbauprodukte, die beim Spinnverfahren in die Umgebungsluft abgesetzt werden können, innerhalb der Abdichtung abzusaugen. Aus den hermetisch abgedichteten Spinnbereichen werden die entstehenden Nebenprodukte wie Schwefelkohlenstoff und Schwefelwasserstoff abgesaugt, da diese Gase gesundheitsschädlich sind und nicht in die Arbeitsumgebung gelangen dürfen. Weiterhin ist aus diesen Druckschriften bekannt, dass die Spinnstellen mit Dampf beaufschlagt werden, um die Spinnumgebungstemperatur und Feuchte einzustellen, da die raumklimatischen Bedingungen für die Faserqualität von großer Bedeutung ist.
Nachteilig bei solchen abgeschotteten oder versiegelten Spinnbereichen sind allerdings die sehr ungünstigen Bedienungseigenschaften einer solchen Anlage: Im Falle von War- tungs- und Inspektionsarbeiten ist eine hermetische Abdichtung des Spinnbereichs unter einer Art Schutzglocke problematisch, da Fehler im Spinnprozess vom Bedienpersonal, das die Spinnanlage und den Spinnprozess von einem im Aufenthaltsbereich angeordneten Inspektionsbereich aus inspiziert, durch die Schutzglocke hindurch nicht oder nur sehr schwer zu erkennen sind. Außerdem muss im Falle von Wartungsarbeiten im Spinnbereich zunächst die hermetische Abdeckung umständlich entfernt werden. Negativ wirkt sich auch das Anbringen einer Schutzglocke für den Düsenwechsel aus.
Eine Lösung, um die Wartung und Inspektion einer Spinnanlage zu erleichtern, ist in der DE 102 04 381 des Anmelders beschrieben, deren Gesamtinhalt hiermit durch Inbezugnahme zum Offenbarungsgehalt dieser Anmeldung mit aufgenommen wird. Die Spinnanlage der DE 102 04 381 weist Spinnmittel auf, die von einem Inspektionsbe- reich, der Teil eines Aufenthaltsbereichs für Bedienpersonal ist, frei einsehbar und gleichzeitig für Bedienpersonal in einem zwischen dem Inspektionsbereich und der Spinnanlage liegenden Wartungsbereich, der ebenfalls Teil des Aufenthaltsbereiches ist, aus im wesentlichen einer einzigen Körperhaltung heraus zugänglich sind.
Um folglich einerseits eine effiziente Beblasung, die die Qualität der ersponnenen Endlosformkörper steigert, und andererseits eine leichte Inspizierbarkeit sowie Wartbarkeit der Spinnanlage zu erhalten, ist es demnach notwendig, den Spinnbereich gegenüber dem Raum, in dem der Spinnbereich angeordnet ist bzw. der Spinnprozess stattfindet, offen zu halten.
In diesem Fall besteht bei hohen Volumenströmen der Beblasung im Luftspalt, wie sie üblicherweise zur Verspinnung von Cellulosefasem benötigt werden, das Problem, dass sich das Raumklima sowohl im Spinnbereich als auch im Aufenthaltsbereich für Bedienpersonal verschlechtert. Im Spinnbereich kann eine Verschlechterung des Raumklimas, insbesondere eine Erhöhung der Feuchte und der Temperatur, zur Aufrechterhaltung einer gleichbleibenden Spinnqualität eine verstärkte Beblasung notwendig machen, was zum einen zu einer weiteren Verschlechterung des Raumklimas im Wartungsbereich und zum anderen einer erhöhten mechanischen Belastung des Endlosformkörpers bis hin zu Fadenrissen führt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, die die Verwendung einer leistungsstarken Beblasung bei gleichzeitiger ergonomischer Ausgestaltung der Spinnanlage und die Einstellung der arbeitstechnisch notwendigen raumklimatischen Bedingungen ermöglichen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe für das eingangs genannte Verfahren dadurch gelöst, dass die Abluft aus dem und die Zuluft in den Raum unter Berücksichtigung des Gasstoffstromes so gesteuert werden, dass im Spinnbereich und/oder Wartungsbereich ein vorbestimmtes Raumklima eingestellt wird.
Diese Lösung ist einfach und unterscheidet sich von herkömmlichen Klimaanlagen dadurch, dass zur Einstellung des Raumklimas explizit der Gasstoffstrom als Bilanzgröße zur Regelung des Raumklimas berücksichtigt wird.
Im folgenden wird als Prozessluft die von den beim Spinnprozess anfallenden Bestandteilen belastete Luft bezeichnet, die die Dämpfe aus der heißen Spinnmasse und aus dem Fällbad, den Gasstoffstrom und aufgeheizte Luft aus der Umgebung des Luftspaltes umfasst.
Im Stand der Technik scheint eine gesamtheitliche Bilanzierung der Luftführung innerhalb des Raums, in dem der Spinnprozess stattfindet, sowie eine Einstellung der pro- zess- und raumklimatischen Einstellungen auch in Bezug auf die erforderlichen arbeitstechnischen Gegebenheiten nicht bekannt sein.
Die erfindungsgemäße Lösung ermöglich demnach einen Kompromiss zwischen den für eine gute Faserqualität notwendigen klimatischen Bedingungen im Spinnbereich und den raumklimatischen Anforderungen für das Bedienpersonal gefunden werden. Für die Verarbeitung der Fasern müssen bestimmte Luftzustände geschaffen und über einen längeren Zeitraum konstant gehalten werden. Darüber hinaus ist auch darauf zu achten, dass zur Erzielung erträglicher klimatischer Verhältnisse am Arbeitsplatz die prozesstechnischen notwendigen Luftverhältnisse nicht verschlechtert werden, was wiederum zu einer schlechten Produktqualität wie Verklebungen, Fadenrissen, Ungleichmäßigkei- ten bei Dicke und Festigkeiten der Fasern und Faserkabeln in Form von Filamenten und Stapelfasern führt.
Der weltweite Einsatz von Spinnlagen zur Verarbeitung aus Lösungen von Cellulose in wässrigem tertiärem Aminoxid und die sich daraus ergebenden, je nach Standort unterschiedlichen klimatischen Bedingungen sind bei der Konzeption von Spinnanlagen nach dem Aminoxidverfahren zu berücksichtigen. In unten beschriebenen Versuchen wurden Raumluftbedingungen mit Zu- und Abluftströmen simuliert und der Spinnprozess beobachtet bzw. die aus dem Spinnprozess abgeführte Luftmenge analysiert.
Durch die Einstellung eines vorbestimmten Raumklimas im Spinnbereich und/oder Wartungsbereich lässt sich das Raumklima trotz des Gasstoffstromes aus dem Spinnbereich für die Führung des Verfahrens und für das Wohlbefinden vom Bedienungspersonal optimal steuern und die Abluft einer Nachbehandlungsanlage zuzuführen.
Eine weitere Möglichkeit zur Abführung von Luftströmen aus der Spinnmaschine und dem Spinnraum zur Einstellung der Raumkonditionen zu einer Abluftbehandlungsanlage ist notwendig bei z. B. spontan verlaufenden exothermen Reaktionen des Gemisches aus Cellulose und wässrigem tertiärem Aminoxid, damit die Umgebungsluft nicht von Abbauprodukten kontaminiert wird. Mit der erfindungsgemäßen Lösung ist es schließlich auch möglich, der Spinnmasse viskositätsverändernde, leicht siedende Flüssigkeiten zuzugeben, die während der Extrusion, insbesondere bei Extrusions- und Verabreitungstemperaturen von ca. 100 °C und darüber, spontan verdampfen. Ohne die erfindungsgemäße Steuerung des Raumklimas im Spinnsaal würden diese Dämpfe in die der Spinnanlage unmittelbar angrenzenden Umgebung oder in den Arbeitsbereich - beispielsweise in Form eines mit Wasser, Wasserdampf oder mit einem Celluloselösungsmittel und dessen Abbauprodukte angereicherten Lösungsmitteldampfes - austreten und dort das Arbeitsklima negativ beeinflussen.
Insbesondere kann das Raumklima bezüglich bestimmter Zustandsgrößen auf vorbestimmte Werte bzw. Sollwerte eingestellt werden, wobei diese Zustandsgrößen vorzugsweise Zustandsgrößen sind, die durch den Spinnprozess am meisten beeinflusst werden. Derartige Zustandsgrößen sind beispielsweise der Gehalt an tertiärem Aminoxid und/oder an anderen Abbauprodukten des Spinnprozesses in der Raumluft, die vom Gasstoffstrom aus den Endlosform körper gelöst werden, oder die Feuchte oder Temperatur der Raumluft. Diese Zustandsgrößen können jeweils einzeln oder in beliebiger Kombination miteinander als Regelungsgrößen für die Steuerung des Raumklimas verwendet werden.
Dabei sind die verfahrenstechnischen Größen wie die Abluftmenge in m3/h, die Zuluftmenge in m3/h, die Ablufttemperatur in °C, die Zulufttemperatur in °C, die relative Luftfeuchtigkeit bzw. die Feuchtigkeit der Luft in (kg Wasser)/(kg trockene Luft) einzustellen und zu messen, sowie in Bezug mit den Betriebsparametern der Spinnmaschine zu setzen. Zusätzliche Messungen der Luftzusammensetzung in der Abluft wie z. B. Gehalt an Aminen, anderen organischen Lösungsmitteln und Wasser können auch erfolgen, um eine eventuell angeschlossene Luftnachbehandlungsanlage in Abhängigkeit des Prozesses so zu steuern, dass einerseits gute Spinn- und Raumbedingungen, sowie ein hoher Rückgewinnungs- und Abscheidegrad an Luftinhaltsstoffen erreicht wird.
Dazu können in einer vorteilhaften Ausgestaltung im Spinnbereich und/oder Wartungsbereich ein oder mehrere Sensoren vorgesehen sein, die den tatsächlichen Wert an einer derartigen, das Raumklima repräsentierenden Zustandsgröße erfassen und an einen Regler weiterleiten. Im Regler kann dann der tatsächliche Wert mit einem vorgebbaren Sollwert verglichen werden und das Raumklima entsprechend der Abweichung der tatsächlich gemessenen Zustandsgröße vom Sollwert nachgeführt werden. Eine solche Nachführung des Raumklimas kann beispielsweise durch eine Steuerung des Volumenstroms der Abluft eingestellt werden. Alternativ oder zusätzlich zu einer Volumenstromsteuerung der Abluft kann auch der Volumenstrom der in den Raum zugeführten Zuluft nachgeführt werden. Außerdem kann die Temperatur und/oder die Feuchte der Zuluft entsprechend der Abweichung das Raumklima vom Sollwert durch Heizeinrichtungen und/oder Befeuchtungseinrichtungen verändert werden. Wird beispielsweise im Spinnbereich eine zu hohe Feuchte gemessen, so kann die den Spinnbereich zugeführte Zuluft verstärkt getrocknet werden.
Die Zuluft kann dabei aus Außenluft oder zumindest teilweise aus gereinigter und umgewälzter Abluft bestehen.
Um zu verhindern, dass aus dem Spinnbereich ein zu großer Volumenstrom des mit Bestandteilen aus dem Spinnprozess angereicherten Gasstoffstromes in den Wartungsbereich übergeht und dort das Raumklima belastet, kann die Abluft durch eine Prozess- luftabsaugung wenigstens teilweise direkt aus dem Spinnbereich gesaugt werden. Vorzugsweise wird dabei die gesamte oder zumindest der überwiegende Teil der Prozessluft abgesaugt, bevor sie den Wartungsbereich erreichen kann. Hierzu können entsprechende Abzugsöffnungen im Spinnbereich selbst oder in unmittelbarer Nähe des Spinnbereichs angeordnet sein.
Die Absaugung in der Nähe des Luftspaltes ist allerdings nicht unproblematisch, da auf einen ausreichenden Abstand der Abzugsöffnungen von den Endlosformkörpern im Luftspalt sowie von der Oberfläche des Spinnbades zu achten ist, um einerseits die Spinnfäden durch die Abzugsströmung nicht zu stark im Luftspalt zu belasten und andererseits die Spinnbadoberfläche möglichst ruhig zu halten. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass durch die direkte Absaugung aus dem Spinnbereich sich das Raumklima im Spinnbereich direkter steuern und sich ein höherer Luftaustausch erzielen lässt.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die Abluft wenigstens teilweise direkt aus dem Wartungsbereich abgesaugt werden, um auch in diesem Bereich über die Abluftsteuerung das Raumklima direkt einstellen zu können.
Um in dem Raum, in dem der Spinnprozess stattfindet, eine möglichst gleichmäßige Temperaturverteilung zu erhalten und um die Ansammlung warmer Raumluft in De- ckennähe zu vermeiden, kann gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung vorgesehen sein, die Abluft wenigstens teilweise aus dem deckennahen Bereich des Raumes abzusaugen.
Zur direkten Steuerung des Raumklimas im Aufenthaltsbereich, insbesondere im Wartungsbereich, kann ein Teil der Zuluft direkt in oder angrenzend zu dem Aufenthaltsbereich zugeführt werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird der Zuluftstrom durch Positionierung der Ablufteinrichtungen entlang vorbestimmter Bahnen geführt. Auf diese Weise kann insbesondere eine Strömung im Wartungsbereich und/oder Spinnbereich erzielt werden, durch die das Bedienpersonal von den Auswirkungen des Gasstoffstromes und der Prozessluft weitestgehend abgeschirmt wird. Diese Abschirmung kann beispielsweise in Form eines Luftvorhanges erfolgen, d.h. durch eine Schicht vorzugsweise senkrecht entlang einer Front der Spinnanlage strömender Luft.
Als vorteilhaft hat sich in Versuchen erwiesen, wenn pro kg durch den Spinnprozess im Spinnbereich erzeugter Endlosformkörper zwischen 10 und 80 m3, vorzugsweise zwischen 10 und 30 m3, Abluft im und/oder in der Nähe des Spinnbereichs abgesaugt wird Die an dieser Stelle abgesaugt Abluft enthält vornehmlich Prozessluft.
Gemäße einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können von der Beblasungseinrich- tung pro kg durch den Spinnprozess im Spinnbereich erzeugter Endlosformkörper zwischen 3 und 50 m3 Gasstoff, vorzugsweise mit Geschwindigkeiten über 30 m/s in den Luftspalt geblasen werden.
Das Raumklima kann insbesondere dadurch verbessert werden, dass das 3- bis 10- fache Volumen des Raumes pro Stunde umgewälzt wird.
Die aus dem Raum abgesaugte Abluftmenge pro Stunde kann das 1 ,2- bis 2,5-fache des Gasstoffstromes aus der Beblasungseinrichtung betragen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung, die insbesondere auch unabhängig von der erfindungsgemäßen Einstellung eines vorbestimmten Raumklimas im Spinnbereich und/oder Wartungsbereich eine Erfindung darstellt, kann die Abluft nach der Abführung aus dem Raum, in dem der Spinnprozess stattfindet, gereinigt werden. Hierzu kann in einer vorteilhaften Weiterbildung die Abluft einer Reinigungsstufe zugeleitet werden, in der der Anteil der vom Spinnprozess stammenden Anteile in der Abluft verringert wird.
Die ausgeschiedenen Bestandteile - beispielsweise das rückgewonnene tertiäre Aminoxid oder die bei der thermischen Behandlung während der Herstellung der Suspensionslösung und Spinnprozess entstehenden Abbauprodukte - können wieder in den Spinnprozess zurückgeführt oder entsorgt werden. Die Reinigungsstufe kann insbesondere einen Tropfenabscheider, einen Quencher und/oder einen Aerosolabscheider umfassen sowie einen Verfahrensschritt, in dem eine im Wesentlichen biologische Reinigung mittels eines mikrobiellen Abbaus von Reaktionsprodukten des Spinnprozesses in Biofiltern stattfindet. Außerdem kann ein Elektrofilter mit vor- und/oder nachgeschalteter Reinigung vorgesehen sein, bei dem die Abluft durch elektrisch geladene Einbauten, wie Maschendrähte, geleitet wird. Der Aerosolabscheider ist vorzugsweise vor einer sauren oder basischen Wäsche angeordnet, um die in der Abluft, vor allem in der abgeführten Prozessluft enthaltenen Wertstoffe N-Methylmorpholin-N-Oxid (NMMNO), N- Methylmorpholin (NMM) und Morpholin (M) rückzugewinnen und wieder dem Spinnprozess zuzuführen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch als Nachrüstsatz ausgestaltet sein, mit der bestehende Anlagen zur Herstellung von Endlosformkörpern aus einer Spinnmasse enthalten Wasser, Cellulose und tertiäres Aminoxid nachgerüstet werden können.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die Zeichnungen genauer erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel eines Spinnprozesses zur Herstellung von Endlosformkörpern aus einer Spinnmasse enthaltend Wasser, Cellulose und tertiäres A- minoxid in einem schematischen Überblick;
Fig. 2 eine perspektivische Skizze eines Ausführungsbeispiels einer Spinnanlage mit einem Spinnbereich und einem Aufenthaltsbereich;
Fig. 3 eine perspektivische Skizze der Abluftabsaugung und Zuluftzuführung in einem Raum mit einer Spinnanlage;
Fig. 4 einen schematischen Überblick über das Verfahren zur Reinigung der Abluft. Zunächst wird ein Überblick über das Verfahren zur Herstellung von Endlosformkörpern aus einer Spinnmasse enthaltend Wasser, Cellulose und tertiäres Aminoxid mit Bezug auf die Fig. 1 überblicksartig beschrieben.
In einem Reaktionsbehälter 1 wird eine Spinnmasse 2 zubereitet, die Cellulose, Wasser und tertiäres Aminoxid, beispielsweise N-Methylmorpholin-N-oxid (NMMNO) sowie gegebenenfalls Stabilisatoren zur thermischen Stabilisierung der Cellulose und des Lösungsmittels enthält. Derartige Stabilisatoren können z.B. Propylgallat sowie alkalisch wirkende Medien oder Mischungen hiervon sein. Gegebenenfalls können weitere Additive wie beispielsweise anorganische und organische Salze, Titandioxid, Bariumsulfat, Graphit, Carboxymethylcellulosen, Polyethylenglykole, Chitin, Chitosan, Alginsäure, Po- lysaccharide, Farbstoffe, antibakteriell wirkende Chemikalien, Flammschutzmittel enthaltend Phosphor, Halogene oder Stickstoff, Aktivkohle, Ruße oder elektrisch leitfähige Ruße, Kieselsäure sowie organische Lösungsmittel wie z.B. leicht, mittel- und höher siedende Alkohole, Dimethylformamide, Dimethylacetamide, Dimethylsulfoxide als Verdünnungsmittel usw. in der Spinnmasse enthalten sein.
Die Spinnmasse 2 wird über eine Pumpe 3 durch ein Leitungssystem 4 gefördert, in dem ein Druckausgleichsbehälter 5 angeordnet sein kann, der Druck- und Volumenstromschwankungen im Leitungssystem ausgleicht. Auf diese Weise kann ein Extrusi- onskopf 6 kontinuierlich und gleichmäßig mit der Spinnmasse 2 versorgt werden. Das Leitungssystem 4 ist mit Temperierungseinrichtungen (nicht gezeigt) versehen, durch die die Temperatur der Spinnmasse 2 während des Transports durch das Leitungssystem 4 genau gesteuert werden kann. Eine genaue Temperatursteuerung ist notwendig, da die chemischen und mechanischen Eigenschaften der Spinnmasse stark temperaturabhängig sind. So sinkt die Viskosität der Spinnmasse 2 mit steigender Temperatur und steigender Scherrate.
Im Leitungssystem 4 sind des Weiteren in regelmäßigem Abstand Berstschutzeinrichtungen (nicht gezeigt) mit Berstscheiben vorgesehen, die aufgrund der Neigung der Spinnmasse zu einer spontanen exothermen Reaktion notwendig sind. Durch die Berstschutzeinrichtungen werden Beschädigungen am Leitungssystem 4 und am Druckausgleichsbehälter 5 und im nachgeschalteten Extrusionskopf 6 bei einer solchen spontanen exothermen Reaktion vermieden: Im Falle einer Reaktion in der Spinnmasse steigt der Druck im Leitungssystem 4, was zu einem Bersten der Berstscheiben und zum Ableiten des Berstdruckes an die Umgebung führt.
Eine spontane exothermen Reaktion in der Spinnmasse 2 kann insbesondere bei Überschreiten einer bestimmten Temperatur sowie einer Alterung der Spinnmasse 2, insbesondere in Totwassergebieten auftreten. Um eine solche Alterung der Spinnmasse in den Totwassergebieten zu vermeiden, ist das Leitungssystem in dem von der hochviskosen Spinnmasse 2 durchströmten Bereich strömungsgünstig ausgebildet. Im Extrusionskopf 6 wird die Spinnmasse in einem Düsenraum 7 auf eine Vielzahl von Extrusi- onskanälen 8 in Form von Spinnkapillaren verteilt, die in mehreren Reihen, die in Fig. 1 senkrecht zur Zeichenebenen verlaufen, angeordnet sind. Auf diese Weise wird durch einen Extrusionskopf 6 gleichzeitig eine Vielzahl von Endlosformkörpem hergestellt, die den Extrusionskopf in Form eines im Wesentlichen ebenen Vorhanges verlassen. Jede Spinnkapillare 8 ist zumindest abschnittsweise von einer Heizeinrichtung 9 umgeben, durch die die Wandtemperatur der Spinnkapillare steuerbar ist. Die Wandtemperatur der Spinnkapillare 8 beträgt um die 150 °C, die Temperatur der Spinnmasse etwa 100 °C. Die Heizeinrichtung 9 erstreckt sich vorzugsweise bis zu der in Strömungsrichtung S gelegenen Austrittsöffnung 10 des Extrusionskanals. Dadurch wird die Wand des Extru- sionskanals 8 bis hin zur Extrusionskanalöffnung 10 beheizt.
Im Extrusionskanal 8 wird die Spinnmasse extrudiert und tritt danach in Form eines Spinnfadens 11 in einen Luftspalt 12 aus. Im Luftspalt 12 ist eine Beblasungseinrichtung 15 angeordnet, durch die ein Gasstoffstrom 16 auf den Vorhang von Endlosformkörpern 11 gerichtet ist. Der Gasstoffstrom 16 ist turbulent und weist eine Geschwindigkeit von mindestens 30 m/s auf. Er ist gegenüber der Horizontalen nach unten gerichtet und vom Extrusionskopf deutlich beabstandet. Seine Höhe in Durchleitungsrichtung der Endlosformkörper beträgt weniger als 10 mm.
Der Extrusionskopf 6 und die nachfolgend beschriebenen Elemente sind Teil einer Spinnanlage 14, die in einem in Fig. 1 nicht dargestellten Raum, beispielsweise einer Fabrikhalle steht.
Nach Durchquerung des Luftspaltes 12 taucht der Vorhang aus Endlosformkörpern in ein Fällbad 17 ein, in dem das Lösungsmittel aus den Endlosformkörpern ausgefällt wird. Im Fällbad 17 ist eine Umlenkeinrichtung 18 angeordnet, durch die der ebene Vorhang in Richtung einer Bündelungseinrichtung 19 umgelenkt ist. Durch die Bündelungseinrichtung werden die einzelnen Endlosformkörper 11 auf im Wesentlichen einen Punkt gebündelt und als Faserbündel zu weiteren Verfahrensschritten (in Fig. 1 nicht gezeigt) geleitet.
Die Spinnanlage kann auch weitere Spinnstellen aufweisen, wie in Fig. 1 schematisch dargestellt ist. So kann an einer weiteren Spinnstelle ein Extrusionskopf 6 mit auf einer Kreisringfläche verteilten Extrusionsöffnungen vorgesehen sein, bei dem die Endlosformkörper nach Durchqueren des Luftspaltes 12 in ein Fällbad 17 tauchen. Im Fällbad werden die Endlosform körper in einem kreisringförmigen Spalt zwischen einem Spinntrichter und einem Verdrängungskörper geführt. Am Austritt des Spinntrichters ist eine Blende angeordnet. Die Umlenkeinrichtung 18 ist außerhalb des Fällbades angeordnet.
Der in Fig. 1 dargestellte Spinnprozess wirkt sich insbesondere in dem in Fig. 1 gestrichelt dargestellten Spinnbereichen 20 auf das Raumklima aus. Das Raumklima in diesem Bereich wird durch die Temperaturstrahlung des beheizten Extrusionskopfes 6 sowie der noch heißen Endlosformkörper 11 und durch die vom Gasstoffstrom 16 aus den Endlosformkörpern 11 und dem Fällbad 17 gelösten Bestandteile sowie durch Dämpfe der heißen Spinnmasse und des Fällbades das Raumklima wesentlich geprägt. Der Spinnbereich 20 umfasst den Bereich, in dem die Spinnmittel 6, 12, 15, 16, 18 und 19 angeordnet sind und die luftklimatischen Bedingungen im Wesentlichen vom Spinnprozess beeinflusst werden. Die Spinnmittel umfassen die Bauteile der Spinnanlage, die an der Extrusion der Spinnmasse bis zur Koagulation der Endlosformkörper beteiligt sind.
In Fig. 2 ist die Spinnanlage 14 mit ihrem Spinnbereich 20 schematisch dargestellt. In Fig. 2 ist des Weiteren schematisch Bedienpersonal 21 gezeigt, das sich in einem Aufenthaltsbereich 22 zu Inspektions- und Wartungsarbeiten an der Spinnanlage 21 aufhält. Der entlang der Spinnanlage 14 im Abstand von bis zu 1 ,5 - 3 m verlaufende Aufenthaltsbereich weist einen Inspektionsbereich 23 auf, in dem das Bedienpersonal 21 Kontrollgänge durchführt und den von der Spinnanlage 21 durchgeführten Spinnprozess inspizieren und überwachen kann. Hierzu sind die Spinnmittel frei einsehbar im Spinnbereich 20 so angeordnet, dass sie bei einem Kontrollgang einer Bedienperson durch einen Blick sofort erfasst werden können. Auf diese Weise werden Unregelmäßigkeiten des Spinnbereicht sofort durch das Bedienpersonal erkannt. Insbesondere liegt der Luftspalt 12 im zentralen Sehbereich einer im Inspektionsbereich 23 aufrecht gehenden oder stehenden Bedienperson 21.
Insbesondere wenn der Raum, in dem der Spinnprozess stattfindet, eine Fabrikhalle ist, sind der Aufenthaltsbereich 22 und der Spinnbereich 20 klein gegenüber dem Raum und können weniger als die Hälfte des Volumens des Raumes einnehmen. Dabei umfasst das raumklimatische Bilanzvolumen den Aufenthaltsbereich und den Spinnbereich.
Zur Durchführung von Wartungsarbeiten an den Spinnmitteln im Spinnbereich 20 begibt sich die Person in einen gegenüber dem Inspektionsbereich leicht erhöhten Wartungsbereich 24, der ebenfalls Teil des Aufenthaltsbereichs 22 ist. Im Wartungsbereich kann das Bedienungspersonal 21 möglichst auf sämtliche Spinnmittel zugreifen, ohne sich bücken zu müssen. Insbesondere befinden sich dabei sämtliche Spinnmittel in Greifweite der in Wartungsbereich 21 stehenden Person, so dass diese aus einer Körperhaltung heraus sämtliche Arbeiten im Spinnbereich 20 kann.
Das Raumklima im Aufenthaltsbereich 22 und im Spinnbereich 20 wird durch eine Vorrichtung 25 zur Regelung des Raumklimas hinsichtlich wenigstens einer Sollgröße auf einen Sollwert eingestellt. Die Vorrichtung 25 weist hierzu Ablufteinrichtungen 26 auf, durch die Abluft 27 aus der Umgebung der Spinnanlage 21 abgesaugt wird. Wie in Fig. 2 dargestellt ist, ist eine Ablufteinrichtung 26 auch in der Nähe der Raumdecke angeordnet, um von dort warme Luft, die sich im Raum oben sammelt, abzusaugen. Diese Ablufteinrichtungen saugen in erster Linie Raumluft ab, die nur gering von der Prozessluft belastet ist.
Weitere Ablufteinrichtungen sorgen dafür, dass möglichst wenig Prozessluft aus dem Spinnbereich in den Wartungsbereich und/oder von dem Wartungsbereich in den restlichen Raum gelangt.
Außerdem können Ablufteinrichtungen in oder in der Nähe des Inspektionsbereiches 23 vorgesehen sein, die die Luft 29 aus dem Wartungsbereich 23 absaugen. Schließlich ist eine Ablufteinrichtung vorgesehen, die im oder unmittelbar angrenzend an den Spinnbereich 20 so angeordnet ist, dass sie die Luft 30 vorzugsweise nur aus dem Spinnbereich absaugt. In Fig. 2 ist die Ablufteinrichtung 26 für die Prozessluft in der Spinnanlage 14 im Bereich oberhalb des Fällbades 17 integriert. Um zu vermeiden, dass durch die Absaugung eine Luftströmung erzeugt wird, die den Spinnprozess beeinträchtigt, ist die Absaugeinrichtung mit einer nicht dargestellten strömungstechnischen Einrichtung versehen, durch die die Richtung, aus der die Luft aus dem Spinnbereich eingesaugt wird, einstellbar ist. Ein weitere Ablufteinrichtung kann, wie durch die gestrichelte Linie dargestellt, oberhalb des Wartungsbereichs angeordnet sein.
Die von dieser Ablufteinrichtung abgesaugte Luft ist in erster Linie die Prozessluft mit Gasstoffstrom 16 und ist mit Bestandteilen aus dem Spinnprozess angereichert. Außerdem weist diese Luft aufgrund der Beheizung des Extrusionskopfes und der Temperatur der Endlosformkörper eine hohe Temperatur auf.
Ein weiteres Absaugsystem (nicht gezeigt) kann bei den Bersteinrichtungen angeordnet sein, um im Falle einer exothermen Reaktion und einem Bersten der Bersteinrichtungen sofort die entstehenden Gase abzusaugen.
Die Vorrichtung zur Raumklimatisierung 25 weist außerdem eine Zulufteinrichtung 31 auf, durch die dem Raum Zuluft 32 zuführbar ist. Die Zuluft 32 wird von der Zulufteinrich- tung 31 so gerichtet, dass im Aufenthaltsbereich 22 selbst nur wenige Abbauprodukte aus dem Spinnprozess enthalten sind. Die Zuluft kann frische Außenluft oder umgewälzte und gereinigte Abluft sein, oder der Außenluft wird umgewälzte und gereinigte Abluft beigemischt.
Die Zulufteinrichtung 31 wirkt insbesondere im Spinnbereich 20 mit wenigstens einer Ablufteinrichtung 26 so zusammen, dass die Strömung 33 der Zuluft in vorbestimmte Richtungen geleitet wird. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass bei Wartungsarbeiten von Bedienpersonal 21 im Wartungsbereich 24 dieses mit ausreichend Zuluft versorgt und von den raumklimatischen Auswirkungen des Spinnprozesses abgeschirmt wird.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 wird durch die Zulufteinrichtung 31 Zuluft 32 von oben zwischen die Person 21 und der Vorderfront der Spinnanlage 14 eingeblasen und gleichzeitig wird entlang der Vorderfront der Spinnanlage 14, abgeschirmt durch die Zuluft 32, Prozessluft aus dem Spinnbereich 20 durch die Ablufteinrichtung 26 abgesaugt. Zusätzlich kann durch eine optionale Ablufteinrichtung 34 im Bodenbereich der Spinnanlage 14 weitere Luft aus dem Spinnbereich 20 abgesaugt werden. Auf diese Weise bildet sich, wie in Fig. 2 durch die Pfeile angedeutet, zwischen der Bedienperson im Wartungsbereich und dem Spinnbereich, insbesondere dem Luftspalt, ein Luftvorhang aus. Alternativ kann die Zuluft 32 auch als Quelllüftung (nicht dargestellt) von unten, beispielsweise vom Bodenbereich oder Fußraum der Spinnanlage oder von der Seite zugeführt werden.
Die Raumklimatisierungsvorrichtung 25 weist schließlich wenigstens einen Sensor 35 auf, durch den wenigstens eine für das Raumklima repräsentative Zustandsgröße erfassbar und an einen Regler 36 der Vorrichtung 25 weiter leitbar ist. Die von dem wenigstens einen Sensor erfassten Zustandsgrößen können je nach Lage des Sensors unterschiedlich sein: Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 ist beispielsweise ein Sensor 35 im Inspektionsbereich 23, ein weiterer Sensor 35 im Wartungsbereich 24 und ein dritter Sensor 35 angrenzend zum Luftspalt 12 oder im Luftspalt 12 selbst vorgesehen. Der Sensor in der Nähe des Luftspaltes 12 kann beispielsweise den Gehalt von tertiärem Aminoxid oder von anderen Abbauprodukten in der Raumluft, der Sensor 35 im Wartungsbereich die Feuchte und der Sensor 35 im Inspektionsbereich 23 die Temperatur erfassen. Auf diese Weise wird in jedem der Bereiche 20, 23, 24 die jeweils dort für das Raumklima kritische Größe erfasst, so dass in jedem Bereich 20, 23, 24 separat ein jeweils optimales Raumklima hinsichtlich der dort relevanten Zustandsgröße erzeugt werden kann.
Der Regler 36 vergleicht die von den Sensoren 35 erfassten, tatsächlichen Werte der für das Raumklima repräsentativen Zustandsgrößen und vergleicht diese mit in einem Speicherbereich (nicht gezeigt) abgelegten Sollwerten. Diese Sollwerte können über ein Ein-/Ausgabegerät 37, wie beispielsweise einen Computer, verändert und überwacht werden. Über das Ein-/Ausgabegerät 37 kann auch der derzeitige Betriebszustand der Vorrichtung 25 erfasst und dem Bedienpersonal 21 dargestellt werden.
Bei Abweichungen der von den Sensoren 35 tatsächlich erfassten Zustandsgrößen von den Sollwerten steuert der Regler 36 Pumpen 38 so an, dass die Volumenströme 39 von Zu-/ oder Abluft in Kombination oder einzeln so verändert werden, dass die Abweichungen von den Sollwerten reduziert werden. Auch die Verteilung der Volumenströme der durch die einzelnen Ablufteinrichtungen abgesaugten Abluft kann über die Bereiche 22, 23, 24 durch nicht gezeigte Klappensysteme verändert werden. Außerdem kann an einigen Stellen die Ausblasrichtung der Zuluft 32 verändert werden. Zusätzlich steuert der Regler 36 weitere Geräte 39, wie Heizeinrichtungen und Befeuchter oder Entfeuchter, mit denen bestimmte Zustandsgrößen der Zuluft wie Feuchte und Temperatur ver- ändert und die Abweichungen des Raumklimas vom Sollwert bezüglich dieser Zustandsgrößen minimiert werden können.
Fig. 3 zeigt einen Raum 40 mit der Spinnanlage 14 und der Raumklimatisierungsvorrichtung 25 in einer perspektivischen übersichtlichen Darstellung. Der Raum 40 ist beispielsweise eine Halle oder ein ähnlicher Raum in einer Fabrikationsanlage für Endlosformkörper.
Wie in der Fig. 3 zu erkennen ist, können bei der Spinnanlage 14 mehrere Spinnstationen 41 parallel nebeneinander angeordnet sein, wobei in jeder Spinnposition 41 wenigstens ein Vorhang aus Endlosformkörpern 11 erzeugt wird. Jede Spinnposition 41 weist eine ihr zugeordnete Beblasungseinnchtung 15 sowie ein Fällbad 17 auf. Im Raum 40 können auch mehrere Reihen von Spinnpositionen 41 hintereinander angeordnet sein. Jeder Spinnposition 41 kann ein eigener Spinnbereich 20 zugeordnet sein, der getrennt von den benachbarten Spinnbereichen mit Sensorik ausgestattet und auf ein bestimmtes Raumklima geregelt wird.
Der Volumenstrom des von der Beblasungseinnchtung 15 erzeugten Gasstoffstromes beträgt bei jeder Spinnstation 41 je nach Dimensionierung der einzelnen Spinnstation zwischen 10 und 500 m3/h, an jeder Spinnstation müssen zwischen 0,5 und 4 KW Wärme aus dem Spinnprozess abgeführt werden. Die Fläche jeder Spinnstation beträgt in etwa 2 bis 3 m2, der Spinnbereich 20, der jeder Spinnstation zugeordnet ist, hat ein Volumen zwischen 10 und 20 m3.
In Fig. 3 sind der Übersichtlichkeit halber wesentliche Teile der Spinnanlage 14, wie beispielsweise der Extrusionskopf 6 oder die Bündelungseinrichtung 19 weggelassen.
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 3 werden die Beblasungseinrichtungen 15 der Spinnpositionen 41 aus einer gemeinsamen Sammelleitung 42 mit einem Gasstoffstrom 43 versorgt.
Jeder Spinnstation bzw. jedem Spinnbereich einer Spinnstation ist beim Ausführungsbeispiel der Fig. 3 jeweils eine Ablufteinrichtung 26 zugeordnet, durch die die Luft 30, enthaltend vornehmlich Prozessluft, aus dem Spinnbereich und die Luft 29, enthaltend zu größeren Anteilen Raumluft und nur zu geringeren Anteilen Prozessluft, aus dem Wartungsbereich abgesaugt und einer Sammelleitung 44 zugeführt wird. Des Weiteren wird in der Sammelleitung 44 über deckennahe Ablufteinrichtungen 26 die warme Luft aus dem Deckenbereich des Raumes 40 abgesaugt. Die Verteilung der Volumenströme zwischen deckennaher Absaugung und Absaugung aus dem Spinnbereich 20 bzw. dem Aufenthaltsbereich 22 findet durch strömungstechnische Einbauten 45, wie beispielsweise Klappen oder Drosseln, statt.
Die Zuluft 31 wird gemäß Fig. 3 im Wartungsbereich 24 über der Kopfhöhe des Bedienpersonals zugeleitet. Alternativ kann die Zuluft auch vom Boden oder von der Seite zugeführt werden. Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 3 stammen der Gasstoffstrom und die Zuluft aus unterschiedlichen Quellen, als Zuluft kann beispielsweise Frischluft zugeführt werden, als Gasstoff beispielsweise gereinigte Abluft.
Die aus dem Raum 40 geleitete Abluft 45 weist, insbesondere wenn sie aus dem Spinnbereich 20 stammt, einen hohen Gehalt an aus dem Spinnprozess stammenden Bestandteilen auf. Diese Bestandteile werden durch eine Reinigungsstufe, wie sie beispielhaft in der Fig. 4 dargestellt ist, aus der Abluft 45 entfernt.
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung einer solchen Reinigungsstufe. In Fig. 4 wird dabei beispielhaft die Abluft 45 aus zwei separaten Räumen 40 dem Reinigungsprozess zugeführt.
Zunächst wird die Abluft 45 einem Waschsystem 46 zugeführt. Das Waschsystem 46 umfasst einen Quencher 47 sowie wenigstens einen Tröpfchenabscheider 48. Der Tröpfchenabscheider 48 wird über Dosierpumpen 49 mit Waschmedien 50 versorgt. Solche Waschmedien können Wasser, HCI, H2SO4 oder eine Lösung enthaltend NaOH sein.
Des Weiteren wird dem Tröpfchenabscheider über eine Leitung 51 Frischwasser zugeführt. Ein Teil der Waschmedien kann über Leitungen 52 innerhalb des Tröpfchenschei- ders umlaufen und wieder verwendet werden. Ein anderer Teil der sich im Tröpfchenabscheider 48 ansammelnden Flüssigkeit wird einer Abwasserleitung 53 zugeführt, der abgeleitete Teil wird durch das Frischwasser ergänzt.
Die gewaschene Abluft wird aus dem Waschsystem 46 über ein Gebläse 54 aus dem oberen Teil des Tröpfchenabscheiders abgesaugt. Schließlich wird die Abluft einem Kamin 57 zugeführt, wo sie als Reingas in die Außenluft entströmt. Der Niederschlag aus dem Kamin wird ebenfalls der Abwasserleitung zugeführt. Alternativ kann die gereinigte Abluft auch der in dem Raum 40 geleiteten Zuluft beigemengt werden.
Die Abluft kann vor dem Waschsystem einem Aerosolabscheider 55 zugeführt werden um die in der Abluft enthaltenen Wertstoffe wie N-Methyl-Morpholin-N-Oxide (NMMNO), N-Methylmorpholin (NMM), Morpholin (M) sowie weitere Reaktionsprodukte vor einer allfälligen sauren oder basischen Wäsche rückgewinnen zu können. Dabei kann ein E- lektrofilter vorgesehen sein, in dem die Abluft ein elektrisch geladenes Filtersystem passiert. Vor und/oder nach dem Elektrofilter kann die Abluft gewaschen werden.
Der Aerosolabscheider wird über eine Leitung 56 ebenfalls mit Frischwasser versorgt. Das Abwasser aus dem Aerosolabscheider 55 wird ebenfalls der Abwasserleitung 53 zugeführt.
Die Abluftwaschanlage kann wie dargestellt, mehrstufig, mit zusätzlichen Wascheinrichtungen aber auch nur mit Teilen der dargestellten Wascheinrichtung versehen sein. Ein Ventilator kann vor, innerhalb oder nach der Waschanlage positioniert sein.
Zusätzlich zu den in der Fig. 4 dargestellten Bestandteilen kann die Reinigungsstufe auch eine mikrobielle Reinigung aufweisen, wo über Biofiltration ein mikrobieller Abbau von Bestandteilen in der Abluft aus dem Spinnprozess entfernt werden.
In den nachstehend angeführten Beispielen wurde durch Variation der Prozessbedingungen Einfluss auf das Klima bzw. die Luftverhältnisse im Spinnbereich beziehungsweise in dem Raum, in dem der Spinnprozess stattfindet, genommen und dabei die Auswirkungen auf den Spinnprozess und die Bedienbarkeit der Spinnanlage analysiert.
Eine NMMNO-Spinnmasse bestehend aus 13 % Zellstoff der Type MoDo mit einem mittleren DP von 680, 76 % NMMNO und 11 % Wasser wurde bei unterschiedlichen Spinn- lösungstemperaturen der Spinnmaschine zugeführt.
Die Spinnlösung wurde mittels einer Rechteckdüse fadenförmig in einen Luftspalt extrudiert und in einem NMMNO-hältigen Fällbad ausgefällt. Die aus der Spinndüse austretenden in Fadenform austretenden Endlosformkörper wurden mittels verschiedener Beblasungsvorrichtungen einem Luftstrom ausgesetzt. Die Höhe der Luftspalte in Durchleitungsrichtung der Endlosformkörper betrug zwischen 15 und 25 mm.
Hergestellt wurde in allen Fällen eine Lyocell Faser mit einer Faserfeinheit von ca. 1 ,4 dtex. Die dabei verwendeten Vorrichtungen sind beispielsweise in der DE 100 19 660 A1 und in der DE 100 37 923 A1 beschrieben, die beide durch Inbezugnahme in vollem Umfange in den Offenbarungsgehalt dieser Beschreibung aufgenommen werden.
Die Anlage wurde bei den Versuchen zur genauen Bilanzierung der Luftmengen eingehaust, so dass die nachfolgend dargestellte Produktionsdichte ausgedrückt in Faserproduktion je Raumfläche [kg/h je m2] dargestellt werden konnte.
In den nachfolgenden Beispielen wurden die Menge und die Temperatur der Prozessluft, der Prozessabluft und die Raumluft variiert und gemessen.
Die Luftmengenströme wurden mit Hilfe eines Flügelrad-Volumenstrommessers der Fa. Testoterm ermittelt. Zur Bestimmung der Lufttemperaturen wurde ein Widerstandsthermometer eingesetzt.
Die Temperatur der Raumzuluft betrug einheitlich ca. 25°C.
Die in den Beispielen 2 bis 8 eingesetzten Absaugvorrichtungen wurden durch Variation der Ansauggeometrie so eingestellt, dass der Falschluftfaktor, das ist das dimensionslose Verhältnis von Prozessabluftmenge zu Prozesszuluftmenge, d. h. der Gasstrommenge aus der Beblasungseinnchtung, den in den Beispielen angeführten Werten entsprach. Dabei bezeichnet ein Falschluftfaktor von 0 ein offenes System, bei dem keine Prozessluftabsaugung stattfindet. Ein Falschluftfaktor von 1 bezeichnet ein geschlosses, abgeschottetes System, bei dem exakt die Luft aus der beblasungseinnchtung abgesaugt wird, und ein Falschluftfaktor >1 bezeichnet ein teiloffenes System, bei dem die Prozessabsaugung an den Saugkanten zusätzlich Raumluft ansaugt.
Schließlich wurde noch die Geruchsbelastung im Wartungsbereich, das Spinnverhalten und die Zugänglichkeit bzw. die Bedienbarkeit der Anlage für eine im Wartungsbereich stehende Person subjektiv beurteilt. Bei der Geruchsbelastung wurde auch berücksichtigt, wenn im Spinnbereich eine sichtbare Rauchentwicklung, die typischerweise hohe Temperaturen anzeigt, auftrat. Dies führte zu einer schlechteren Bewertung. Zur besseren Vergleichbarkeit wurden sämtliche Werte und Daten auf 1 kg/h produzierte Faser bezogen.
Beispiel 1:
Die Beblasungsvorrichtung wies eine Blasspaltweite von 8mm auf, damit wurde ein laminarer Blasluftstrom mit moderater Blasgeschwindigkeit aber großem Volumenstrom (28 m3 Luft je kg Produkt) erzeugt.
Der Spinnvorgang wurde ohne eigene Absaugvorrichtung für Prozessabluft durchgeführt.
Die austretende erwärmte Prozessluft trat ungehindert in den Spinn- bzw. Bedienbereich aus. Im Bedienbereich stellte sich in Kopfhöhe einer im Wartungsbereich sich befindlichen Bedienperson eine Temperatur von knapp 40 °C ein, zudem war eine relativ starke Geruchsbelastung, sowie weißer Rauch zu beobachten.
Die Raumabluftmenge wurde mittels eines frequenzumformergesteuerten Abluftventilators auf ca. 48 m3/kg eingestellt, das entspricht einer Luftwechselzahl (Austausch des Luftvolumens im Raum je Stunde) von in etwa 7.
Die Luft wurde mit einer Temperatur von ca. 30 °C abgeführt.
Das Spinnverhalten war gut, durch das NichtVorhandensein einer Absaugvorrichtung im Spinnbereich war auch eine gute Bedienbarkeit aus dem Wartungsbereich und eine gute Einsehbarkeit aus dem Inspektionsbereich gegeben.
Beispiel 2:
Im Beispiel 2 wurde bei ansonsten gleichen Bedingungen eine Absaugvorrichtung, die sich über die gesamte Luftspalthöhe und Düsenbreite erstreckte, im Spinndüsenbereich, wie in Fig. 2 dargestellt, angebracht. Diese Absaugvorrichtung bewirkte eine nahezu vollständige Abschottung des Spinnbereichs gegenüber dem Bedienbereich. Durch diese Anordnung wurde die Prozessluft mittels der Beblasungsvorrichtung zu den Fäden geblasen und gleichzeitig per Absaugvorrichtung durch die Fadenschar hindurch gesaugt.
Der Falschluftfaktor der Absaugvorrichtung betrug in diesem Fall 1, da die Prozesszuluftmenge und Prozessabluftmenge auf denselben Wert eingestellt wurden.
Das Spinnverhalten in diesem Beispiel war schlechter als in Beispiel 1 , die Luftführung scheint durch den von der Absaugung auf den Blasluftstrahl ausgeübten Effekt negativ beeinflusst zu werden.
Die Anordnung der Absaugvorrichtung direkt vor den Fäden verhinderte jegliche Einsicht zu den Fäden während des Betriebs, was eine starke Einschränkung der Bedienbarkeit bedeutete. Zu routinemäßigen Inspektionszwecken während des Betriebs war es jedes Mal notwendig, die Absaugung zu entfernen. Durch dieses Hantieren bestand immer wieder Gefahr, Spinnfehler zu erzeugen.
Im Seitenbereich der Düsen kam es zu leichter Rauchentwicklung durch die nicht vollständig erfasste Prozessabluft, was mit einer leichten Geruchsbelastung im Bedienbereich einherging.
Im Bedienbereich stellte sich in Kopfhöhe eine Temperatur von ca. 30 °C ein.
Beispiel 3
Beispiel 3 wurde gleich geführt wie Beispiel 2, allerdings wurde anstatt eines laminaren Blasluftstroms mit moderater Blasgeschwindigkeit ein turbulenter Blasluftstrom mit hoher Geschwindigkeit durch die Fadenschar hindurchgeführt. Diese Blasvorrichtung bestand aus einreihigen Mehrkanaldüsen der Type Lechter Whisperblast. Die Luftmengen (Prozesszuluft und Prozessabluft) waren mit ca. 10,7 m3/kg wesentlich geringer als bei den vorangegangenen Beispielen.
Das Spinnverhalten wurde durch das Vorhandensein der Absaugvorrichtung auch in diesem Beispiel negativ beeinflusst. An den Randbereichen der Absaugung trat auch bei diesen Beispielen weißer Rauch mit einhergehender Geruchsbelastung auf, durch die deutlich geringeren Prozessluftmengen war allerdings die Belastung etwas geringer als in Beispiel 2. Beispiel 4 bis 6
In den Beispielen 4 bis 6 wurde auf die Beblasungsvorrichtung von Beispiel 1 und 2 (laminarer Blasluftstrom mit moderater Blasgeschwindigkeit aber großem Volumenstrom) zurückgegriffen.
Im Gegensatz zu Beispiel 1 und 2 wurde in diesen Beispielen einerseits eine Absaugvorrichtung verwendet, die durch ihre geometrische Ausführung es ermöglicht, zusätzlich zur Prozessabluft auch Raumluft anzusaugen und zusätzlich auch die Einsehbarkeit der Spinnfäden ermöglicht. Die geometrische Anordnung der Absaugvorrichtung wurde in diesen drei Beispielen dermaßen variiert, dass der Falschluftfaktor, das Verhältnis zwischen Prozesszuluftmenge und Prozessabluftmenge, sich zwischen 1,7 und 2 bewegte. Zudem wurden unterschiedliche Spinnlösungstemperaturen getestet und Prozessluftmengen von 28 bis 45 m3/kg ( ja nach Spinntemperatur) eingesetzt.
In all diesen Beispielen stellte sich die Temperatur im unmittelbaren Spinnbereich auf einen Wert von ca. 30 °C ein. Es gab keine Geruchsbelastung und auch keine weißen Rauchfahnen. Die Bedienbarkeit ohne Beeinflussung des Spinnprozesses bzw. die Einsehbarkeit der Spinnfäden während des Betriebs war durch die beschriebene geometrische Anordnung gegeben. Das Spinnverhalten stellte sich als gut dar.
Beispiel 7 und 8
In den Beispielen 7 und 8 wurde auf die Beblasungsvorrichtung von Beispiel 3 (turbulenter Blasluftstrom mit hoher Geschwindigkeit unter Einsatz von einreihigen Mehrkanaldüsen der Type Lechler Whisperblast) zurückgegriffen. Die Prozesszuluftmenge bewegte sich im Bereich zwischen 8,5 und 10,5 m3/kg, war also wesentlich geringer als in den vorangegangenen Beispielen.
Die Absaugvorrichtung war ausgeführt wie bereits in den Beispielen 4 bis 6 beschrieben.
Der Falschluftfaktor der Absaugvorrichtung, das Verhältnis zwischen Prozesszuluftmenge und Prozessabluftmenge, bewegte sich zwischen 2 und 2,5.
In den beiden Beispielen stellte sich die Temperatur im unmittelbaren Spinnbereich auf einen Wert von ca. 30°C ein. Es gab keine Geruchsbelastung und auch keine weißen Rauchfahnen. Die Bedienbarkeit ohne Beeinflussung des Spinnprozesses bzw. die Einsehbarkeit der Spinnfäden während des Betriebs war durch die beschriebene geometrische Anordnung gegeben.
Das Spinnverhalten stellte sich bei den Beispielen 7 und 8 als sehr gut dar. Selbst eine Erhöhung der Produktionsdichte (kg/h Produkt je m2 Spinnhallenfläche) brachte keine negativen Effekte mit sich.
Abschließend kann man zu den durchgeführten Versuchen bemerken, dass die Ausführungen der Beispiele 7 und 8 den anderen Varianten hinsichtlich des Klimas im Spinnbereich, der Spinnbarkeit, der Bedienbarkeit und der Faserqualität vorzuziehen sind.
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Claims

Patentansprüche
Verfahren zur wenigstens bereichsweisen Steuerung des Klimas in einem Raum (40), in dem in einem gegenüber dem Raum (40) offenen Spinnbereich (20) ein Spinnprozess durchgeführt wird, wobei im Spinnbereich (20) aus einer Spinnmasse enthaltend Wasser, Cellulose und tertiäres Aminoxid Endlosformkörper (11) extrudiert und die extrudierten Endlosformkörper vor dem Eintauchen in ein Fällbad (17) in einem Luftspalt mit einem Gasstoffstrom (16) beblasen werden, und die Spinnanlage durch sich in einem an den Spinnbereich angrenzenden Aufenthaltsbereich (22, 23, 24) befindliches Bedienpersonal gewartet und inspiziert werden kann, und wobei die Abluft (27) aus dem und/oder die Zuluft (32) in den Raum (40) unter Berücksichtigung des Gasstoffstromes (16) so gesteuert werden, dass im Spinnbereich (20) und/oder Aufenthaltsbereich (22, 23, 24) ein vorbestimmtes Raumklima eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 , wobei im Spinnbereich (20) und/oder Aufenthaltsbereich (22, 23, 24) ein vorbestimmter Gehalt an Aminen und/oder Abbauprodukten von tertiärem Aminoxid in der Raumluft eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei im Spinnbereich (20) und/oder Aufenthaltsbereich (22, 23, 24) ein vorbestimmter Gehalt an Abbauprodukten des Spinnprozesses in der Raumluft eingestellt wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei im Spinnbereich (20) und/oder Aufenthaltsbereich (22, 23, 24) eine vorbestimmte Feuchte der Raumluft eingestellt wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei im Spinnbereich (20) und/oder Aufenthaltsbereich (22, 23, 24) eine vorbestimmte Temperatur der Raumluft eingestellt wird. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei das Raumklima durch eine Steuerung des Volumenstroms (39) der Abluft (27) eingestellt wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei das Raumklima durch eine Steuerung des Volumenstroms (39) der Zuluft (32) eingestellt wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei die Abluft (27) wenigstens teilweise direkt aus dem Spinnbereich (20) gesaugt wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei die Abluft (27) wenigstens teilweise direkt aus dem Aufenthaltsbereich (22, 23, 24) abgesaugt wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei die Abluft (27) wenigstens teilweise aus einem deckennahen Bereich des Raumes (40) abgesaugt wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei im Spinnbereich und/oder in der Nähe des Spinnbereichs zwischen 10 und 80 m3, vorzugsweise zwischen 10 und 30 m3, Abluft, enthaltend überwiegend Prozessluft, pro kg produzierte Menge an End losform körpern abgesaugt wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei zwischen 3 und 50 m3 Gasstoff pro kg produzierter Endlosformkörper durch die Beblasungseinnchtung in den Luftspalt geblasen werden.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei das zwischen 1 ,2- und 2,5-fache an Abluft aus dem Raum abgesaugt wird, als durch den Gasstoff in den Raum zugeleitet wird. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei das 3- bis 10-fache Volumen des Raumes pro Stunde ausgetauscht wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei die Abluft (27) einer Reinigungsstufe mit einem Waschsystem (46) zugeleitet wird, in dem der Anteil der vom Spinnprozess stammenden Anteile der Abluft verringert wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei in der Reinigungsstufe eine im wesentlichen biologische Reinigung mittels eines mikrobiellen Abbaus von Reaktionsprodukten des Spinnprozesses stattfindet.
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, wobei die Abluft (27) einem Tropfenabscheider (48) zugeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, wobei die Abluft (27) einem Aerosolabscheider (55) zugeführt wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei die Abluft (27) einem Elektrofilter mit vor- und/oder nachgeschalteter Wäsche zugeleitet wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei wenigstens ein Teil der Zuluft in unmittelbarer Nähe des Spinnbereichs (20) zugeführt wird.
Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, wobei wenigstens ein Teil der Zuluft (32) im Aufenthaltsbereich (22, 23, 24) zugeführt wird.
Vorrichtung (25) zur Steuerung des Raumklimas in einem Raum (40) mit einem einer Spinnanlage (14) zugeordneten Spinnbereich (20), wobei der Spinnbereich (20) einen von einem Fällbad (17) begrenzten, gegenüber dem Raum (40) offe- nen Luftspalt (12) aufweist, durch den aus einer Spinnmasse enthaltend Wasser, Cellulose und tertiäres Aminoxid extrudierte Endlosformkörper (11) geleitet und in dem eine Beblasungseinnchtung (15) angeordnet ist, durch die Endlosformkörper (11 ) mit einem Gasstoffstrom (16) beblasbar sind, und einem Aufenthaltsbereich (22, 23, 24) zur Wartung und Inspektion der Spinnanlage (14) durch Bedienpersonal (21), wobei die Vorrichtung (25) eine Ablufteinrichtung (26) und eine Zulufteinrichtung (31) sowie eine Regeleinrichtung (36) aufweist, wobei durch die Regeleinrichtung im Spinnbereich (20) und/oder Aufenthaltsbereich (22, 23 24) ein vorbestimmtes Raumklima einstellbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 22, wobei im Spinnbereich ein Raumluftsensor angeordnet ist, durch den ein für die Kontamination der Raumluft durch den Spinnprozess repräsentatives Signal ausgebbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, wobei im Wartungsbereich ein Raumluftsensor angeordnet ist, durch den ein für die Kontamination der Raumluft durch den Spinnprozess repräsentatives Signal ausgebbar ist.
Nachrüstsatz für eine Spinnanlage zur Herstellung von Endlosformkörpern aus einer Spinnmasse enthalten Cellulose, Wasser und tertiäres Aminoxid, wobei die Spinnanlage einen Extrusionskopf (6) mit Extrusionsöffnungen, einen Luftspalt (12) mit einer Beblasungseinnchtung (15) und ein Fällbad (17) umfasst, und wobei der Nachrüstsatz nach einem der Ansprüche 22 bis 24 nachträglich in eine bestehende Spinnanlage einbaubar ausgestaltet ist.
Spinnanlage mit einer Spinnanlage zur Herstellung von Endlosformkörpern aus einer Spinnmasse enthalten Cellulose, Wasser und tertiäres Aminoxid, wobei die Spinnanlage einen Extrusionskopf (6) mit Extrusionsöffnungen, einen Luftspalt (12) mit einer Beblasungseinnchtung (15) und ein Fällbad (17) sowie mit eienr Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 24.
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