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Die
Erfindung betrifft eine Lyocell-Vorrichtung zur Extrusion von Spinnfilamenten
aus einer Spinnlösung
enthaltend Wasser, Zellulose und tertiäres Aminoxid, mit einer ersten
Spinndüse,
die eine Vielzahl von Extrusionsöffnungen
aufweist, mit einem ersten Spinnfilamentraum, der sich in Öffnungsrichtung
der Extrusionsöffnungen
unmittelbar an die Extrusionsöffnungen
anschließt,
und mit wenigstens einer Gebläseeinrichtung,
durch die eine Zwangsströmung
von Gasstoff durch den ersten Spinnfilamentraum erzeugbar ist. Die
Erfindung betrifft ferner ein Lyocell-Verfahren, mit dem Spinnfilamente
extrudiert werden.
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Die
Grundlagen der Herstellung von Spinnfilamenten aus einer Spinnlösung enthaltend
Zellulose, Wasser und tertiäres
Aminoxid, vorzugsweise N-Methylmorpholin N-Oxid (NMMO), sind in
der
US 4,246,221 A und
der
US 4,416,698 A beschrieben. Demnach
findet die Herstellung von Spinnfilamenten im wesentlichen in drei
Schritten statt: Zunächst
wird die Spinnlösung
durch die Extrusionsöffnung
zu den Spinnfilamenten extrudiert. Dann werden die Spinnfilamente
durch einen Luftspalt geleitet, wo sie verstreckt werden und die
gewünschte
Faserstärke
eingestellt wird. Anschließend
werden die Spinnfilamente durch ein Fällbad mit einem Nichtlösungsmittel
geleitet, wo das tertiäre
Aminoxid ausgewaschen und die Zellulose ausgefällt wird.
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Dieses
Verfahren wird mit der in der
US 4,246,221 A und der
US 44,416,698 A beschriebenen
Abfolge von Verfahrensschritten mittlerweile im großindustriellen
Maßstab
durchgeführt.
Vom Normierungsverband für
Chemiefasern, der BISFA, ist für
die mit diesen Verfahren hergestellten Fasern der Name „Lyocell” vergeben
worden.
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Problematisch
bei dem Lyocell-Verfahren ist allerdings, dass die frisch extrudierten
Spinnfilamente eine hohe Oberflächenklebrigkeit
aufweisen, die sich erst beim Kontakt mit dem Fällbad verringert. Bei der Durchleitung
der Spinnfilamente durch den von ihnen im Luftspalt eingenommenen
Spinnfilamentraum besteht daher die Gefahr, dass die Spinnfilamente
sich gegenseitig berühren
und sofort miteinander verkleben. Die Gefahr von Verklebungen kann grundsätzlich durch
eine Anpassung der Betriebs- und Verfah rensparameter, wie beispielsweise
der Zugspannung im Spinnfilamentraum, der Höhe des Spinnfilamentraumes,
der Anzahl der Spinnfilamente pro Flächeneinheit, der Viskosität, der Temperatur und
der Spinngeschwindigkeit reduziert werden. Wenn jedoch Verklebungen
auftreten, so beeinflusst das den Herstellprozess und die Faserqualität negativ,
da Verklebungen zu Abrissen und zu Dickstellen in den Spinnfilamenten
führen
können.
Im ungünstigsten
Fall muss das Herstellverfahren unterbrochen und der Spinnprozess
erneut angefahren werden, was hohe Kosten verursacht.
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Heutzutage
fordern die Garnhersteller als Abnehmer der Spinnfilamente und Teil
der textilen Weiterverarbeitungskette von den Spinnfilamentherstellern
Verklebungsfreiheit. Dies bedeutet, dass die einzelnen Filamentstapel
nicht zusammengeklebt sein dürfen,
da es sonst zu Unregelmäßigkeiten
bei beispielsweise der Garndicke kommt.
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Diese
Forderung ist insofern problematisch, als sich eine hohe Wirtschaftlichkeit
bei der Herstellung von Lyocell-Fasern, hauptsächlich Stapelfasern und Filamente,
nur erreichen lässt,
wenn die Extrusionsöffnungen
in geringem Abstand voneinander angeordnet sind, die Spinnfilamentdichte
im Spinnfilamentraum also hoch ist. Ein geringerer Abstand zwischen
den Spinnfilamenten erhöht
aber gleichzeitig die Gefahr von Verklebungen aufgrund zufälliger Berührung der
Spinnfilamente.
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Ferner
ist es zur Verbesserung der mechanischen sowie textilen Eigenschaften
von Lyocell-Fasern von Vorteil, wenn der Spinnfilamentraum hinter den
Extrusionsöffnungen
so groß wie
möglich
ist, da sich so die Verstreckung der Spinnfilamente über eine
größere Lauflänge verteilt
und Spannungen in den frisch extrudierten Spinnfilamenten leichter
abgebaut werden können.
Je länger
jedoch der Spinnfilamentraum in Extrusionsrichtung ist, um so geringer ist
die Spinnsicherheit bzw. um so größer ist die Gefahr, dass das
Herstellverfahren aufgrund von Spinnfilamentverklebungen unterbrochen
werden muss und Spannungen sich in den frisch extrudierten Spinnfilamenten
leichter abbauen können.
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Ausgehend
von den Grundlagen der
US-A-4,246,221 gibt
es im Stand der Technik einige Lösungen,
mit denen versucht wird, sowohl die Wirtschaftlichkeit als auch
die Spinn sicherheit bei der Herstellung von Spinnfilamenten aus
einer Spinnlösung
enthaltend Zellulose, Wasser und tertiäres Aminoxid zu verbessern.
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So
ist bereits in der
US
4,246,221 A und in der
US 4,416,698 A ein Verfahren beschrieben,
bei dem die Spinnfilamente unmittelbar nach der Extrusion mit einem
Nichtlösungsmittel
in Kontakt gebracht werden, um die Oberflächenklebrigkeit herabzusetzen.
Anschließend
werden die Spinnfilamente durch ein Fällbad geleitet. Die zusätzliche
Benetzung der Endlosformkörper
durch das Nichtlösungsmittel
vor der Durchleitung durch das Fällbad
ist für
den großindustriellen
Einsatz jedoch zu aufwändig
und zu teuer. Daher wurde dieses Verfahren in der
WO 03/100 140 A1 weiter
entwickelt, so dass die Benetzung der Endlosformkörper im
Spinnfilamentraum mit dem Nichtlösungsmittel
durch ein poröses
Material hindurch erfolgt. Allerdings stößt diese Technik an ihre Grenzen,
da nicht jede Spinndüsengeometrie
eine gleichmäßige Benetzung
sämtlicher
Spinnfilamente erlaubt.
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Ein
anderer Weg zur Erhöhung
der Spinndichte, also der Anzahl von Extrusionsöffnungen bzw. Spinnfilamenten
pro Flächeneinheit,
ist in der
WO 93/19
230 A1 beschrieben: Bei der dort beschriebenen Vorrichtung
werden die Spinnfilamente unmittelbar nach der Extrusion durch horizontales
Anblasen quer zur Extrusionsrichtung mit einem Kühlluftstrom gekühlt. Durch
diese Maßnahme
wird die Oberflächenklebrigkeit
der Spinnfilamente verringert. Als Folge kann der Luftspalt verlängert und
die Spinndichte erhöht
werden. In der
WO
93/19 230 A1 ist angegeben, dass die Oberflächenklebrigkeit
verringert wird, indem die Spinnfilamente an ihrer Oberfläche gekühlt werden.
Die Beblasung kann gleichzeitig von beiden Seiten einer Spinndüse mit auf
einer Kreisfläche
angeordneten Extrusionsöffnungen
oder, um den gesamten Umfang verteilt, radial von außen nach
innen gerichtet erfolgen.
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Problematisch
ist bei der Lösung
der
WO 93/19 230 A1 allerdings,
dass der Kühlluftstrom
in Wechselwirkung mit dem Extrusionsprozess direkt an den Extrusionsöffnungen
tritt und die negativ beeinflusst. Insbesondere kann mit dem Verfahren
der
WO 93/19 230 A1 keine
gleichmäßige Qualität der ersponnenen
Fäden erreicht
werden, da nicht alle Spinnfilamente in gleicher Weise vom Kühlluftstrom erfasst
werden. Die Gefahr von Verklebungen wird beim Verfahren der
WO 93/19 230 A1 ebenfalls
nicht ausreichend vermindert.
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Um
eine gleichmäßigere Beblasung
der Endlosformkörper
unmittelbar nach dem Austritt aus den Extrusionsöffnungen zu ermöglichen,
wird bei der Vorrichtung der
WO 95/01 470 A1 eine Ringdüse verwendet,
bei der die Extrusionsöffnungen
auf einer im wesentlichen kreisringförmigen Fläche verteilt sind. Die Beblasung
mit einem Kühlluftstrom
findet dabei durch die Mitte der Ringdüse zunächst in axialer Richtung und
dann durch den Kreisring der Spinnfilamente hindurch in radialer
Richtung horizontal von innen nach außen statt. Die Luftströmung wird
an ihrem Austritt aus der Beblasungseinrichtung laminar gehalten.
Eine konstruktive Weiterbildung der Ringdüse der
WO 95/01 470 A1 ist in
der
WO 95/04 173 A1 beschrieben.
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Zwar
führen
die Lösungen
der
WO 95/01 470 A1 und
der
WO 95/04 173 A1 tatsächlich zu
einer gleichmäßigeren
Anblasung der Spinnfilamente im Spinnfilamentraum, jedoch führt die
Ringanordnung der Spinnfilamente zu Problemen bei der Durchleitung
durch das Fällbad:
Da die Spinnfilamente auf einer Kreisringfläche in das Fällbad eintauchen
und die Fällbadflüssigkeit
mit sich ziehen, entsteht im Bereich um den Mittelpunkt der Kreisringfläche ein
mit Fällbadflüssigkeit
unterversorgter Bereich, der zu einer starken Ausgleichsströmung der
Fällbadflüssigkeit
durch den Ring der Spinnfilamente hindurch und zu einer aufgewühlten Fällbadoberfläche führt. Dies bewirkt
wiederum das Auftreten von Verklebungen im Spinnfilamentraum. Außerdem ist
auch bei den Vorrichtungen der
WO 95/01 470 A1 und der
WO 95/04 173 A1 im Betrieb
zu erwarten, dass die für
die mechanischen und textilen Produkteigenschaften wesentlichen
Extrusionsbedingungen direkt an den Extrusionsöffnungen nur schwer zu steuern
sind.
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Die
Probleme von Kreisringdüsen
beim Eintauchen der Spinnfilamente in das Fällbad, wie sie beispielsweise
in der
WO 96/20300
A2 beschrieben sind, können
durch Rechteckdüsen,
bei denen die Extrusionsöffnungen
auf einer im wesentlichen rechteckigen Grundfläche angeordnet sind, vermieden werden.
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Eine
solche Rechteckdüse
ist beispielsweise in der
WO
94/28 218 A1 beschrieben. Diese Druckschrift bildet den
nächstkommenden
Stand der Technik. In ihr ist beschrieben, dass durch eine erzwungene
Gasströmung
durch den Luftspalt parallel zur Fällbadoberfläche die Spinnfilamente gekühlt und
stabilisiert werden. Die erzwungene Gasströmung wird durch eine entlang
der Längsseite
der Spinndüse
angeordnete, auf die Spinnfilamente gerichtete Absaugeinrichtung
und zusätzlich
durch eine Beblasungseinrichtung, die bezüglich der Spinnfilamente der
Absaugeinrichtung gegenüber
liegen kann, erzeugt.
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Nachteilig
bei der in der
WO
94/28218 A1 beschriebenen Rechteckdüse ist, dass es bei einer Kombination
dieser Rechteckdüse
mit einem Spinntrichter zu ähnlichen
Badturbulenzen wie bei den oben beschriebenen Vorrichtungen der
WO 95/01470 A1 und
WO 95/04173 A1 kommt.
Durch die am unteren Ende des Spinntrichters angeordnete Trichteröffnung tritt
nämlich
gleichzeitig die Fällbadflüssigkeit
und das durch die Fällbadflüssigkeit
bewegte Filamentbündel
aus, wodurch es zu unerwünschten
Turbulenzen und damit zu Verklebungen der Filamente kommt. Bei großer Ausflussöffnung steigt
zudem die Durchsatzmenge der Fällbadflüssigkeit
extrem an, was entweder zu starken Turbulenzen in der Fällbadflüssigkeit
führt oder
aber ein dickes Filamentbündel
notwendig macht, wodurch aber die Gefahr von Verklebungen steigt.
Bei einem geringen Durchmesser der Ausflussöffnung werden zwar die Turbulenzen
in der Fällbadflüssigkeit
verringert, jedoch wirkt sich der geringe Durchmesser negativ auf den
Durchsatz von Spinnfilamenten damit auf die Produktivität aus.
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In
der
WO 98/18 983 A1 ist
das Konzept der Rechteckdüsen
mit in Reihen angeordneten Extrusionsöffnungen weiterentwickelt.
Dabei ist in dieser Druckschrift darauf abgestellt, dass die Extrusionsöffnungen
in einer Reihe anders beabstandet sind als die Reihen der Extrusionsöffnungen
untereinander.
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Um
die Spinnfilamente im Spinnfilamentraum stärker zu kühlen ist in der
WO 03/057 952 A1 beschrieben,
dass der Kühlgasstrom
aus der Beblasungseinrichtung bereits turbulent austritt.
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Bei
der Vorrichtung der
WO
03/057 951 A1 ist der Spinnfilamentraum durch den von der
Beblasungseinrichtung erzeugten Kühlgasstrom in drei Zonen unterteilt,
nämlich
in einen ersten, sich von dem Extrusionsöffnungen wegerstreckenden Abschirmbereich,
der bis zu einem Kühlbereich
reicht, welcher wiederum durch den Einfluss des Kühlgasstromes bestimmt
ist. Von der Fällbadoberfläche entgegen der
Extrusionseinrichtung ist ein zweiter Abschirmbereich angeordnet,
der sich bis zum unteren Ende des Einflussbereichs des Kühlgasstromes
erstreckt.
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Bei
beiden Druckschriften ist der Kühlgasstrom
zudem in Extrusionsrichtung der Spinnfilamente geneigt, was zu besseren
Spinnergebnissen führt.
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Neben
dieser Art der Beblasung der Spinnfilamente im Spinnfilamentraum
gibt es noch eine Beblasung in Extrusionsrichtung der Spinnfilamente,
mit der gleichzeitig ein Verzug erzeugt werden soll. Eine derartige
Beblasung ist beispielsweise in der
WO 01/81 663 A1 und in der
WO 01/86 041 A1 beschrieben.
Problematisch bei dieser Art der Beblasung ist allerdings, dass
der Gasstrom beheizt sein muss, um nicht zu sehr die Extrusionsöffnungen,
um die herum er strömt,
zu kühlen.
Der Kühleffekt
ist daher bei diesen Vorrichtungen beschränkt, so dass nur geringe Auswirkungen
auf die Spinnsicherheit erzielt werden.
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In
der
WO 01/68 958 A1 schließlich ist
der Gasstoffstrom auf die Oberfläche
des Fällbades
gerichtet, um sie zu beruhigen. Auch hier wird eine Kühlwirkung
und damit eine Erhöhung
der Spinnsicherheit nicht erreicht. Der Gasstoffstrom soll bei der
WO 01/68 958 A1 die
Spinnfilamente möglichst
nicht beeinflussen.
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Die
EP 1 602 753 A1 zeigt
eine Vorrichtung zur Bearbeitung synthetischer Fasern, die eine
Gebläseeinrichtung
für den
Transport eines Fluids in Richtung des Ausgangs von wenigstens zwei
Spinnköpfen
aufweist.
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Da
in den vergangenen Jahren sich die Lyocell-Technik im großindustriellen
Maßstab
etablieren konnte, wächst
zunehmend der Kostendruck auf die Hersteller. Eine Möglichkeit,
diesem Kostendruck zu begegnen, besteht nach wie vor darin, die
Spinndichte, also die Anzahl der Spinnfilamente pro Flächeneinheit,
zu erhöhen.
Die oben beschriebenen Maßnahmen
stoßen
dabei an ihre Grenzen.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die bekannten
Vorrichtungen so zu verbessern, dass die Spinndichte weiter erhöht werden
kann.
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Diese
Aufgabe wird für
die eingangs genannte Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass
neben der ersten Spinndüse
eine zweite Spinndüse
mit einem zweiten, vom ersten beabstandeten Spinnfilamentraum vorgesehen
ist und die Gebläseeinrichtung
wenigstens abschnittsweise zwischen dem ersten und dem zweiten Spinnfilamentraum
angeordnet und durch die Gebläseeinrichtung
eine Zwangsströmung
von Gasstoff durch den zweiten Spinnfilamentraum erzeugbar ist.
Für das
eingangs genannte Verfahren wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass
die Spinnlösung
durch zwei nebeneinander angeordnete Spinndüsen extrudiert und anschließend durch
die an die Spinndüsen
anschließenden Spinnfilamenträume geleitet
wird, wobei in dem Bereich zwischen den wenigstens zwei Spinnfilamenträumen ein
Gasstoff abgesaugt und eine Zwangsströmung des Gasstoffes durch die
wenigstens zwei Spinnfilamenträume
erzeugt wird.
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Mit
dieser Maßnahme
lassen sich Spinndüsen
mit hoher Lochdichte im dichten Abstand zueinander anordnen, ohne
dass es durch den erhöhten Spinnlösungsdurchsatz
zu Beeinträchtigungen
der Spinndichte kommt. Überraschenderweise
hat sich herausgestellt, dass bei einer solchen Mehrfachspinndüsenanordnung
eine im Bereich zwischen den Spinnfilamenträumen der beiden Spinndüsen erzeugte
Zwangsströmung
die Spinnsicherheit erhöht. Durch
die Zwangsströmung
wird verhindert, dass sich im Bereich zwischen den Spinnfilamenträumen Gasstoff
mit einem hohen Feuchtigkeitsgehalt ansammelt, was die Oberflächentrocknung
der Spinnfilamente im Luftspalt verlangsamen würde. Dieses Problem tritt gerade
dann auf, wenn zwei Spinnfilamentstränge so aneinandergrenzen, dass
an ihren einander zugewandten Seiten kaum frische Luft zugeführt werden
kann und die Wärmeabstrahlung
der Spinnfilamente aus dem einen Spinnfilamentraum die Spinnfilamente
im anderen Spinnfilamentraum aufheizt. Überraschenderweise scheint
bei einer solchen Anordnung eine Absaugung effizienter zu sein als
eine Beblasung, so dass in einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung
die Gebläseeinrichtung
eine Absaugeinrichtung umfasst und die Zwangsströmung durch Absaugung erzeugt
wird.
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Im
folgenden sind Weiterentwicklungen der erfindungsgemäßen Lösung beschrieben,
die jeweils für
sich betrachtet vorteilhaft sind und beliebig miteinander kombiniert
werden können.
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Um
ausreichend feuchtigkeitsgesättigte
Luft aus den Spinnfilamenträumen
abzusaugen, sollten nicht weniger als 0,3 Liter Gasstoff pro extrudiertem Gramm
Spinnlösung
aus einem einzelnen Spinnfilamentraum abgesaugt werden, bevorzugt
jedoch wenigstens 0,5 bis 0,9, noch mehr bevorzugt wenigstens 0,9
bis 1,8 Liter pro extrudiertem Gramm Spinnlösung. Bei hohem Spinnlösungsdurchsatz
und großen
Spinndüsen
mit einer Vielzahl von Extrusionsöffnungen sollte die abgesaugte
Luftmenge wenigstens 2 Liter pro extrudiertem Gramm Spinnlösung betragen.
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Im
Betrieb kann die gegenseitige Beeinflussung der benachbarten Spinnfilamenträume zu groß werden,
wenn der Abstand zwischen den Spinnfilamenten wesentlich kleiner
wird als die einfache Tiefe der Spinndüsen. Bei zu kleinem Abstand
zwischen den Spinnfilamenträumen überwiegt
der Anteil der Wärmeabstrahlung
gegenüber
dem Wärmetransport mit
Hilfe des Gasstoffes. Bei zu großen Abständen über dem etwa Vierfachen der
Spinndüsenteile
wird das Verfahren zu unwirtschaftlich.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung kann die Absaugeinrichtung eine
beispielsweise schlitzförmige Öffnung,
oder eine Reihenanordnung solcher Öffnungen im Mittenbereich zwischen
den beiden Spinnfilamenträumen
aufweisen. Um allerdings die Wirkung der Absaugung zu verbessern,
können
wenigstens eine erste, dem ersten Spinnfilamentraum zugewandte Absaugöffnung und
wenigstens eine zweite, dem zweiten Spinnfilamentraum zugewandte Absaugöffnung vorgesehen
sein. Durch diese Maßnahme
ist eine gerichtete Absaugung möglich,
die zu einer gezielten Strömung
durch die beiden Spinnfilamenträume
und damit im Betrieb der Vorrichtung durch die Spinnfilamente in
den Spinnfilamenträumen
hindurch führt.
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Damit
die von der Absaugeinrichtung erzeugte Gasstoffströmung möglichst
weit in den Spinnfilamentraum hineinreicht, kann ferner vorgesehen
sein, dass die Extrusionsöffnungen
der ersten und zweiten Spinndüse
jeweils auf einer langgestreckten Grundflä che angeordnet sind und die
jeweils längere
Seiten der Grundflächen
von erster und zweiter Spinndüse
einander gegenüberliegen.
Auf diese Weise wird diejenige Seite der Spinndüsen von der Gasströmung von
der Absaugung über
die gesamte Breite erfasst, welche die meisten Spinnfilamente aufweist.
In Absaugrichtung ist die geringste Breite des Spinnfilamentraumes
so angeordnet, dass die Absaugströmung die gesamte Breite des
Spinnfilamentraums erfasst. Bei dieser Anordnung ist die Absaugeinrichtung
besonders effizient. Die Grundfläche,
auf der die Extrusionsöffnungen
angeordnet sind, kann in einer Weiterbildung insbesondere rechteckig
ausgestaltet sein.
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Um
den konstruktiven Aufwand der Vorrichtung gering zu halten, kann
gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung die Absaugeinrichtung wenigstens
im Bereich zwischen den Spinnfilamenten im wesentlichen rohrförmig ausgestaltet
sein, wobei die wenigstens eine Absaugöffnung in der Rohrwand ausgebildet
ist. Die Fertigung der Absaugöffnung
ist bei dieser Ausgestaltung mit einem geringen Aufwand verbunden,
da standardisierte Bauteile verwendet werden können. Das Rohrinnere kann zur Ableitung
des abgesaugten Gasstoffes zu beispielsweise einer Pumpeinrichtung
oder Filtereinrichtung verwendet werden.
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Ferner
hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn durch das von der Absaugeinrichtung
eingenommene Volumen ein nicht unwesentlicher Anteil des Bereichs
zwischen den beiden Spinnfilamenträumen ausgefüllt ist, so dass durch die
Absaugeinrichtung großräumige Gasstoffströmungen,
welche ansonsten auf die Spinnfilamente im Spinnfilamentraum einwirken
und die Spinnsicherheit beeinträchtigen
könnten,
im Bereich zwischen den Spinnfilamenträumen unterbunden werden. Diese
Wirkung kann erzielt werden, wenn die Absaugeinrichtung sich über wenigstens
ein Drittel der Höhe
des Spinnfilamentraumes in Extrusionsrichtung und/oder wenigstens
die Hälfte
des Abstandes zwischen den beiden benachbarten Spinnfilamenträumen erstreckt.
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Die
von der Absaugeinrichtung erzeugte Gasstoffströmung kann in einer weiteren
Ausgestaltung durch Vorsehen einer Beblasungseinrichtung zur Erzeugung
eines auf den ersten oder zweiten Spinnfilamentraum gerichteten
Gasstoffstromes verstärkt
werden. Dabei ist der erste oder zweite Spinnfilamentraum so zwischen
der Beblasungseinrich tung und der Absaugeinrichtung angeordnet,
dass sich eine Zwangsströmung
von der Beblasungseinrichtung durch den ersten oder zweiten Spinnfilamentraum
hindurch zur Absaugeinrichtung ergibt.
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Insbesondere,
wenn eine Beblasungseinrichtung sowohl auf den ersten Spinnfilamentraum als
auch auf den zweiten Spinnfilamentraum gerichtet ist, ergibt sich
eine Zwangsströmung
durch beide Spinnfilamenträume
hindurch zu der Absaugeinrichtung, die dann die größte Wirkung
entfalten kann.
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Soll
der Ausstoß an
Spinnfilamenten weiter erhöht
werden, so kann gemäß einer
besonders vorteilhaften Ausgestaltung eine dritte und vierte Spinndüse mit einem
dritten und vierten Spinnfilamentraum und einer weiteren Absaugeinrichtung
zwischen dem dritten und vierten Spinnfilamentraum vorgesehen sein.
Die Anordnung umfassend die dritte und die vierte Spinndüse und die
Absaugeinrichtung kann dabei wie die oben beschriebene Anordnung
mit erster und zweiter Spinndüse
und Absaugeinrichtung ausgestaltet sein. Die Vorrichtung kann im Übrigen auf
diese Weise jeweils paarweise um zwei Spinndüsen mit dazwischen angeordneter
Absaugeinrichtung erweitert werden, so dass sich ein Spinndüsenfeld
ergibt.
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Insbesondere
kann die dritte und vierte Spinndüse neben der ersten und zweiten
Spinndüse angeordnet
sein und sich zwischen der zweiten und dritten Spinndüse eine
Beblasungseinrichtung zum Erzeugen eines auf den zweiten und den
dritten Spinnfilamentraum gerichteten Gasstoffstromes befinden.
Eine derartige Packung von Spinndüsen mit jeweils abwechselnd
einer Beblasungseinrichtung und einer Absaugeinrichtung zwischen
den Spinnfilamenträumen
führt zu
einer effizienten Durchströmung
der Spinnfilamenträume
auch derjenigen Spinndüsen,
die im Inneren des Spinndüsenfeldes angeordnet
sind. So kann beispielsweise bei wenigstens drei nebeneinander angeordneten
Spinndüsen mit
jeweils einem einer Spinndüse
zugeordneten Spinnfilamentraum im Bereich zwischen den Spinnfilamenträumen abwechselnd
eine Absaugeinrichtung und eine Beblasungseinrichtung vorgesehen
sein.
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Um
eine stabile und gerichtete Durchströmung der Spinnfilamenträume zu erzeugen,
können jeweils
die unter Zwischenlage eines Spinnfilamentraums gegenüberliegende
Absaugeinrichtung und Beblasungseinrichtung aufeinanderzugerichtete Öffnungen
aufweisen. Beispielsweise können
in eine jeweils zwischen zwei Spinnfilamenträumen liegende Beblasungseinrichtung
erste, auf den einen Spinnfilamentraum gerichtete und zweite, auf
den anderen Spinnfilamentraum gerichtete Anblasöffnungen integriert sein. Eine
entsprechende Anordnung kann auch bei der Absaugeinrichtung für die Absaugöffnungen
vorgesehen sein.
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Ferner
kann auch die Beblasungseinrichtung entsprechend der Absaugeinrichtung
ausgestaltet sein und sich beispielsweise wie diese über wenigstens
ein Viertel der Höhe
des Raumes zwischen den Spinnfilamenträumen erstrecken sowie beispielsweise
entsprechend wie die Absaugeinrichtung in das Fällbad eintauchen.
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Um
die Absaugeinrichtung gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung gleichzeitig dazu zu benutzen,
Strömungen
im Fällbad
zu blockieren und die Fällbadoberfläche zu beruhigen,
kann vorgesehen sein, dass die Absaugeinrichtung oder Beblasungseinrichtung
im Betrieb der Vorrichtung wenigstens teilweise in eine Fällbadflüssigkeit
eingetaucht ist, mit der ein Fällbadbehälter, der
sich an den Spinnfilamentraum anschließt, gefüllt ist.
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Die
Oberfläche
des Fällbades
kann dabei noch besser beruhigt werden, wenn die Absaugrichtung
im Bereich der Fällbadoberfläche stark
gegen die Senkrechte auf die Fällbadoberfläche geneigt
in das Fällbad
eintaucht oder im Eintauchbereich eine stark gebrochene Oberfläche aufweist.
Auf diese Weise werden Oberflächenwellen
nicht zurück
in da Fällbad
reflektiert, sondern absorbiert oder gebrochen.
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Im
folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsformen mit Bezug auf
die Zeichnungen beispielhaft näher
erläutert.
Dabei können
die bei den unterschiedlichen Ausführungsformen unterschiedlichen
Merkmale beliebig miteinander kombiniert werden.
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Es
zeigen:
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1:
ein erstes Ausführungsbeispiel
in einer schematischen Perspektivansicht;
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2:
ein zweites Ausführungsbeispiel
in einer schematischen Seitenansicht;
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3:
ein drittes Ausführungsbeispiel
in einer schematischen Seitenansicht.
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Zunächst wird
der Aufbau eines ersten Ausführungsbeispiels
mit Hilfe der 1 erläutert.
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1 zeigt
eine schematische Perspektivansicht einer Vorrichtung 1 zu
Extrusion von Spinnfilamenten aus einer Spinnlösung enthaltend Zellulose,
Wasser und tertiäres
Aminoxid, wobei als tertiäres
Aminoxid N-Methylmorpholin-N-Oxid verwendet wird. Die Spinnlösung wird,
wie durch den Pfeil 2 schematisch dargestellt, über ein
beheiztes Rohrleitungssystem 3 einem ersten Spinnkopf 4 und
einem neben dem ersten Spinnkopf 4 angeordnetem zweiten
Spinnkopf 5 zugeführt.
Der erste Spinnkopf 4 ist mit einer ersten Spinndüse 6 und
der zweite Spinnkopf 5 mit einer zweiten Spinndüse 7 versehen.
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Wie
beispielhaft am ersten Spinnkopf 4 dargestellt ist, ist
jede Spinndüse 6 mit
einer Vielzahl, üblicherweise
mit mehreren zehntausend, von Extrusionsöffnungen 8 versehen.
In 1 sind der Übersichtlichkeit
halber beispielhaft lediglich einige wenige Extrusionsöffnungen 8 gezeigt.
Bei den Spinndüsen 6, 7 handelt
es sich um Rechteckdüsen,
bei denen die Extrusionsöffnungen 8 auf
einer im wesentlichen rechteckigen Grundfläche angeordnet sind. Die Spinndüsen 6, 7 sind
nebeneinanderliegend angeordnet, wobei sich die längeren Seiten
der rechteckigen Grundfläche
gegenüberliegen.
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Im
Betrieb wird die gemäß Pfeil 2 den
Spinnköpfen 4, 5 zugeführte Spinnlösung durch
die Extrusionsöffnungen 8 zu
Spinnfilamenten 9 extrudiert, die in 1 lediglich
schematisch angedeutet sind. In Extrusionsrichtung schließt sich
unmittelbar an die Spinndüsen 6, 7 bzw.
die Extrusionsöffnungen 8 ein Luftspalt 10 an,
der im Betrieb der Vorrichtung 1 von den Spinnfilamenten
durchquert wird. Ein in 1 strichpunktiert dargestell ter
Bereich 11 kennzeichnet dabei den Abschnitt des Luftspaltes 10,
der von den Spinnfilamenten 9 im Betrieb der Vorrichtung
eingenommen wird. Dieser Bereich ist im Folgenden als Spinnfilamentraum
bezeichnet. Der ersten Spinndüse 6 ist
ein erster solcher Spinnfilamentraum 11, der zweiten Spinndüse 7 ein
zweiter solcher Spinnfilamentraum 12 zugeordnet.
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Nach
dem Luftspalt 10 durchqueren die Spinnfilamente 9 ein
Fällbad 13,
das eine Fällbadflüssigkeit,
im wesentlichen einem Nichtlösungsmittel für das Lösungssystem
aus Zellulose, Wasser und tertiärem
Aminoxid, sowie weiteren, aus den Spinnfilamenten 9 ausgeschwemmten
Bestandteilen und imprägnierenden
Zusätzen
für die
Spinnfilamente enthält.
Das Fällbad 13 ist
in einem Fällbadbehälter 14 aufgenommen
und bildet im Betrieb eine Fällbadoberfläche 15 aus,
die sich in einem vorbestimmten Abstand von den Extrusionsöffnungen 8 befindet.
An der Fällbadoberfläche 15 enden
die Spinnfilamenträume 11, 12.
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Das
Fällbad 13 wird über eine
Speiseleitung 16 gemäß Pfeil 17 dem
Fällbadbehälter 14 zugeführt. Eine
Wand des Fällbadbehälters 14 kann
als ein Wehr ausgestaltet sein, über
das sich das Fällbad 13 ergießt, wie
schematisch durch das Bezugszeichen 18 dargestellt ist.
Auf diese Weise wird der Abstand der Fällbadoberfläche 15 von den Extrusionsöffnungen 8 festgelegt
und konstant gehalten. Das übergelaufene
Fällbad 18 kann
einer in 1 nicht gezeigten Wiederaufbereitungseinrichtung
zugeführt
werden, in welcher die von den Spinnfilamenten ausgeschwemmten Stoffe,
in erster Linie das tertiäre
Aminoxid, entfernt werden. Anschließend kann die Fällbadflüssigkeit
wieder der Zuleitung 16 zugeführt werden, so dass ein umweltschonender
Kreislauf entsteht.
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Im
Fällbad 13 sind
ferner zwei Umlenkmittel 19a, 19b angeordnet,
die jeweils einer der beiden Spinndüsen 6, 7 zugeordnet
sind. Durch die Umlenkeinrichtungen 19a, 19b sind
die Spinnfilamente 9 jeweils einer Spinndüse 6, 7 umgelenkt
und nach außerhalb
des Fällbades 13 zu
weiteren Verarbeitungsschritten hin geleitet. Das Umlenkmittel 19a, 19b sind höhenverstellbar,
um das Anspinnen zu erleichtern. Eine Umlenkeinrichtung 19a, 19b kann
ein Spinnfilamentraum oder eine Mehrzahl von Spinnfilamenträumen angeordnet
sein. Die Umlenkmittel 19a, 19b sind so unterhalb
der entsprechenden Spinndü se 6, 7 angeordnet,
dass die Spinnfilamentschar einer Spinndüse 6, 7 symmetrisch
in das Fällbad
eintaucht. Der Abzug der Spinnfilamente erfolgt in 1 jeweils zu
beiden Seiten des Fällbadbehälters 14 hin,
wie durch die Pfeile P angedeutet ist.
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Im
Bereich 20 zwischen dem ersten Spinnfilamentraum 11 und
dem zweiten Spinnfilamentraum 12 ist eine Gebläseeinrichtung
in Form einer Absaugeinrichtung 21 angeordnet, welche wenigstens
eine Absaugöffnung 22 aufweist.
Wie in 1 dargestellt ist, können beispielsweise zwei Sätze von
Absaugöffnungen 22, 23 vorgesehen
sein, die jeweils einem Spinnfilamentraum 11, 12 zugeordnet
und vorzugsweise auf diesen ausgerichtet sind.
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Im
Inneren der Absaugeinrichtung 21 ist eine Abluftleitung 24 vorgesehen,
welche die aus dem Bereich 20 abgesaugte Luft 25 abtransportiert.
Die Abluftleitung 24 kann insbesondere mit einer in 1 nicht
dargestellten Pumpe bzw. Sauggebläse verbunden sein. Ferner kann
der zwischen dem ersten Spinnfilamentraum 11 und dem zweiten
Spinnfilamentraum 12 liegende Abschnitt der Absaugeinrichtung 21 als
eine Rohrleitung ausgestaltet sein, in deren Wand sich die Absaugöffnungen 22, 23 befinden. In
ihrem unteren Bereich taucht die Absaugeinrichtung 21 etwas
in das Fällbad 13 ein.
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Die
Funktion der Absaugeinrichtung 21 in dem Ausführungsbeispiel
der 1 ist wie folgt:
Durch die wenigstens eine
Absaugöffnung 22, 23 wird
aus dem Bereich 20 zwischen den beiden Spinnfilamenträumen 11, 12 Gasstoff
abgesaugt und so eine Zwangsströmung
durch die beiden Spinnfilamenträume
erzeugt. Bei einer Spinnfilamentdichte von 1,5 bis 4 Spinnfilamenten
pro Quadratmillimeter und einem Titer zwischen 1,1 und 1,5 dtex,
einer Temperatur der Spinnlösung
kurz vor der Extrusion zwischen 85°C und 120°C sowie einem Verzug zwischen
5 und 13 und einer Abzugsgeschwindigkeit zwischen 15 und 70 m/min
sowie einer Tiefe T der Spinndüse
zwischen 5 und 60 mm, vorzugsweise zwischen 9 und 40 mm, beträgt und die
abgesaugte Luftmenge pro Zeiteinheit nicht unter 2 Liter pro extrudiertem
Gramm Spinnlösung
liegen sollte. Bei geringem Durchsatz von Spinnlösung kann die abgesaugte Luftmenge
auch zwischen 0,9 und 1,8 Liter pro extrudiertem Gramm Spinnlösungen liegen,
bzw. bei kleinen Spinndüsen,
auch zwischen 0,3 und 0,9 Liter pro extrudiertem Gramm Spinnlösung. Bei
diesen Absaugmengen konnte die Spinnsicherheit, d. h. die Wahrscheinlichkeit
von Verklebungen und Abrissen von Spinnfäden im Luftspalt, deutlich
verringert werden.
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Durch
den Absaugvorgang und durch die körperliche Präsenz der
Absaugeinrichtung 21 als Strömungshindernis im Bereich 20 wird
zum einen die Ausbildung großräumiger Rezirkulations-
und Ausgleichsströmungen
zwischen den beiden Spinnfilamenträumen 11, 12 verhindert
und andererseits eine Gasstoffströmung durch die Spinnfilamenträume 11, 12 hindurch
von außerhalb
der Spinnfilamenträume 11, 12 in
den dazwischenliegenden Bereich 20 erzeugt. Um dies zu
erreichen, beträgt
die Höhe
H der Absaugeinrichtung 21 in Extrusionsrichtung der Spinnfilamente 9 wenigstens
ein Viertel der Höhe
der Spinnfilamenträume 11, 12.
Die Breite B der Absaugeinrichtung 21 beträgt wenigstens
die Hälfte
des Abstandes A zwischen den beiden Spinnfilamenträumen 11, 12 in
Richtung quer zur Längserstreckung der
Spinndüsen 6, 7.
Der Abstand A beträgt
zwischen etwa dem Einfachen der Tiefe T der Spinndüsen bis etwa
dem Vierfachen der Tiefe T. Vorzugsweise erstreckt sich, wie in 1 gezeigt,
die Abzugseinrichtung über
die gesamte, wenigstens jedoch über
die Hälfte
der Länge
L der Spinnfilamenträume 11, 12.
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Auf ähnliche
Weise wie im Bereich 20 wird durch den in das Fällbad 13 eingetauchten
Bereich der Absaugeinrichtung 21 eine Oberflächenströmung an
der Fällbadoberfläche 15 und
die Ausbildung von Wellen an der Fällbadoberfläche verhindert.
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2 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel der
Erfindung in einer schematischen Seitenansicht. Der Kürze halber
wird lediglich auf die Unterschiede zum ersten Ausführungsbeispiel
der 1 eingegangen, wobei für Elemente, die in ihrem Aufbau
oder ihrer Funktion Elementen des ersten Ausführungsbeispieles entsprechen,
dieselben Bezugszeichen wie beim ersten Ausführungsbeispiel verwendet werden.
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Das
Ausführungsbeispiel
der 2 unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel
zunächst
einmal dadurch, dass zwei Gebläseeinrichtungen
in Form von Beblasungseinrichtungen 25, 26 vorgesehen
sind, welche jeweils einen Gasstoffstrom 27 auf einen der Spinnfilamenträume 11, 12 richten. Der
Gasstoffstrom 27 weist eine Temperatur auf, die erheblich
unterhalb der Temperatur der Spinnfilamente 9 liegt. Zudem
ist der Gasstoffstrom 26 gegenüber der Horizontalen 27 um
einen Winkel α nach
unten geneigt.
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Die
erste Beblasungseinrichtung 25 ist auf den ersten Spinnfilamentraum 11 gerichtet
und erzeugt im Spinnfilamentraum 11 eine Zwangsströmung von
Gasstoff in Richtung zur Absaugeinrichtung 21, die, wie
beim ersten Ausführungsbeispiel, zwischen
dem ersten und dem zweiten Spinnfilamentraum 11 und 12 angeordnet
ist. Die Absaugeinrichtung 21 weist zur gezielten Absaugung
des Gasstoffstromes 29 eine Absaugöffnung 22 oder eine Reihe
von Absaugöffnungen 22 auf,
die der hinter dem Spinnfilamentraum 11 angeordneten Beblasungseinrichtung 25 zugewandt
sind.
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Durch
das Zusammenwirken der Beblasungseinrichtung 25 und der
Absaugeinrichtung 21 kann der Gasstoffstrom 29 stabil
durch den Spinnfilamentstrom 11 geführt werden.
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Die
zweite Beblasungseinrichtung 26 erzeugt analog der ersten
Beblasungseinrichtung 25 im zweiten Spinnfilamentraum 12 eine
der Gasstoffströmung 29 des
ersten Spinnfilamentraums entsprechende Gasstoffströmung 30.
Eine oder mehrere Absaugöffnungen 23 liegen
in Richtung des Gasstoffstromes 30 der zweiten Beblasungseinrichtung 26 gegenüber, um
gezielt den dort erzeugten Gasstoffstrom abzusaugen.
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Anstelle
der Absaugöffnungen 22, 23 oder zusätzlich zu
diesen können
Absaugöffnungen 31 bzw.
eine einzige Absaugöffnung 31 vorgesehen sein,
welche in den Bereich zwischen den beiden Spinnfilamenträumen 11, 12 gerichtet
ist und aus diesem Bereich Luft absaugt und so Sekundärströmungen im
Bereich 20 aufgrund der sich bewegenden Spinnfilamente 9 verhindert.
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Ein
Drucksensor 24a sowie ein Temperaturfühler 24b und ein Feuchtmesser 24c sind
im Bereich 20 zwischen den beiden Spinnfilamenträumen angeordnet
und überwachen
Druck, Temperatur und Feuchte der Luft in diesem Bereich. Werden
beispielsweise vorbestimmte Werte für die Temperatur und Feuchte
im Bereich 20 überschritten,
dann wird die Menge an abgesaugter Luft 20 erhöht, bis
die Sollwerte wieder unterschritten sind. Sinkt dagegen der Druck
im Bereich 20 unter einen vorbestimmten Grenzwert ab, so
wird die Menge an abgesaugter Luft reduziert, da zu starke Druckdifferenzen
zwischen dem Bereich 20 und der Umgebung zu zu starken
Luftströmungen
führen
und die Spinnsicherheit beeinträchtigen.
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Ausgehend
von dieser Grundkonstellation kann das System um weitere Spinndüsen erweitert werden,
wie in 2 beispielhaft dargestellt ist. So ist in 2 neben
dem zweiten Spinnkopf 5 ein dritter Spinnkopf 32 mit
einer dritten Spinndüse 33,
an die sich ein dritter Spinnfilamentraum 34 anschließt, vorgesehen.
Zwischen dem zweiten Spinnfilamentraum 12 und dem dritten
Spinnfilamentraum 34 ist ein Bereich 35 entsprechend
dem Bereich 20 vorhanden. Bei einer solchen Erweiterung
um einen dritten Spinnkopf 32 ist die zweite Beblasungseinrichtung 26 in
dem Bereich 35 angeordnet und mit einem weiteren Beblasungsausgang
versehen, der, gegenüber der
Horizontalen 28 um einen Winkel α nach unten geneigt, auf den
dritten Spinnfilamentraum 34 gerichtet ist und dort eine
Kühlgasströmung 36 entsprechend
den Strömungen 29, 30 erzeugt.
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Bezüglich des
dritten Spinnfilamentraums 34 gegenüberliegend der Beblasungseinrichtung 26 ist eine
weitere Absaugeinrichtung 21 angeordnet, welche die von
der zweiten Beblasungseinrichtung im dritten Spinnfilamentraum 34 erzeugte
Strömung
absaugt. Die Ausgestaltung dieser Absaugeinrichtung entspricht im
Wesentlichen der Ausgestaltung der Absaugeinrichtung im Bereich 20,
nur dass die Öffnungen 23, 31 nicht
notwendig sind, da sich an dieser Seite der Absaugeinrichtung kein
Spinnfilamentraum befindet.
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Wie
schließlich
noch in 2 gezeigt ist, sind Umlenkmittel 19a, 19b und 19c im
Fällbad 13 angeordnet,
welche die Spinnfilamente 9 aus den Spinndüsen 6, 7, 33 als
im Wesentlichen ebenen Filamentvorhang nach außerhalb des Fällbades 13 umlenken
und, wie durch Pfeil 38 angedeutet ist, weiteren Bearbeitungsschritten 37 zuführen. Auch
bei der Ausführungsform
der 2 sind die Umlenkmittel so angeordnet, dass die
Mittenachse der Spinnfilamentschar aus den Spinndüsen 6, 7 senkrecht
in das Fällbad 13 weist
und die Spinnfilamente 9 symmetrisch in das Fällbad 13 tauchen.
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Bei
dem Ausführungsbeispiel
der 2 taucht der in das Fällbad 13 eingetauchte
Bereich der Absaugeinrichtung 21 mit einem spitzen Winkel
in die Fällbadoberfläche 15 ein,
so dass Wellen auf der Fällbadoberfläche nicht
reflektiert werden.
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3 zeigt
ein drittes Ausführungsbeispiel der
Erfindung in einer schematischen Seitenansicht, wobei im folgenden
lediglich auf die Unterschiede zum zweiten Ausführungsbeispiel der 2 eingegangen
wird. Für
Elemente des dritten Ausführungsbeispiels,
deren Aufbau oder Funktion Elementen des zweiten Ausführungsbeispiels
entspricht, werden im folgenden die selben Bezugszeichen verwendet.
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Das
Ausführungsbeispiel
der 3 zeigt das Ausführungsbeispiel der 2,
das um eine größere Anzahl
von weiteren Spinnköpfen,
die in 3 schematisch mit dem Bezugszeichen 38 versehen
sind, erweitert ist. Auf diese Weise wird ein Spinndüsenfeld
gebildet, bei dem die Spinndüsen
auch in mehreren Reihen nebeneinander angeordnet sind. Insgesamt
weist die Vorrichtung 1 der 3 eine geradzahlige
Anzahl von Spinndüsen
auf. Die an dem der ersten Spinndüse 6 gegenüberliegenden
Ende des Spinndüsenfeldes
gelegene Spinndüse
des Spinnkopfes 39 wird im folgenden als vierte Spinndüse bezeichnet,
da sich unabhängig
von der Anzahl der zwischen der vierten Spinndüse und der dritten Spinndüse 33 gelegenen
Anzahl von Spinndüsen
stets derselbe punktähnliche
Aufbau ergibt. Der vierten Spinndüse ist ein vierter Spinnfilamentraum 40 zugeordnet,
der sich von den in 3 nicht gezeigten Extrusionsöffnungen
der vierten Spinndüse
in Extrusionsrichtung wegerstreckt. Im Betrieb der Vorrichtung 1 endet
der vierte Spinnfilamentraum 40 an der Fällbadoberfläche 15.
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Wie
der 3 zu entnehmen ist, lässt sich mit dem erfindungsgemäßen Aufbau
eine beliebige Anzahl von Spinndüsen
nebeneinander anordnen, wobei in den Bereichen zwischen den Spinnfilamenträumen jeweils
Gebläseeinrichtungen,
und zwar abwechselnd eine Beblasungseinrichtung 25 und
eine Absaugeinrichtung 21, angeordnet sind. Die zwischen
zwei benachbarten Spinnfilamenträumen
angeordneten Beblasungseinrichtungen 26 erzeugen dabei
zwei separate Gasstoffströme,
die jeweils auf die beiden benachbarten Spinnfilamenträume gerichtet
sind. Durch diese Anordnung wird eine gerichtete und stabile Durchströmung eines
jeden Spinnfilamentraumes ermöglicht.
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Von
den vorangegangenen Ausführungsbeispielen
sind innerhalb der technischen Lehre der Erfindung Abänderungen
möglich.
So muss die Absaugeinrichtung 21 nicht in das Fällbad 13 eintauchen, wenn
bereits andere Mittel zur Strömungsberuhigung und
Oberflächenberuhigung
im Fällbad
vorgesehen sind. Andererseits können
auch die Beblasungseinrichtungen 25, 26 in das
Fällbad
ragen und somit zur Beruhigung der Fällbadoberflächebeitragen.
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Im Übrigen gelten
für die
zwischen zwei benachbarten Spinnfilamenträumen angeordneten Beblasungseinrichtungen 26 dieselben
vorteilhaften Ausgestaltungsmöglichkeiten
wie für
die Absaugeinrichtung 21. Erstreckt sich nämlich die
Beblasungseinrichtung 26 über wenigstens ein Drittel
der Höhe des
ihr zugeordneten Bereiches zwischen zwei benachbarten Spinnfilamenträumen sowie,
in einer weiteren Ausgestaltung, über wenigstens die Hälfte der Breite
dieses Bereiches, so können
Strömungen
in dem Bereich wirksam unterdrückt
werden. Ebenso können
bei einer in das Fällbad 13 hineinragenden Beblasungseinrichtung
durch entsprechende Formgebung Oberflächenwellen an der Oberfläche 15 gebrochen
oder geschluckt werden.