WO2003068482A1

WO2003068482A1 - Procede de production d'un tube ondule a double paroi

Info

Publication number: WO2003068482A1
Application number: PCT/JP2003/000135
Authority: WO
Inventors: Hideto Haraguchi; Noboru Hasegawa; Daisuke Tsugawa; Hiroshi Urabe
Original assignee: Denki Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha
Priority date: 2002-02-14
Filing date: 2003-01-09
Publication date: 2003-08-21
Also published as: US20050073069A1; CN1630577A; JP2003236917A; EP1475213A4; EP1475213A1; JP3878026B2; CN100379544C; AU2003202494A1

Description

明細書二重壁コルゲート管の製造方法

技術分野

本発明は、二重壁コルゲート管の製造方法に関する。詳細には、凸凹形状を備える補強用外壁の内側に筒状の内壁が熱融着されて押出成形され、一般用排水管及び情報 B O X用保護管等に使用される二重壁コルゲート管の製造方法に関する。背景技術

まず、添付した第 1 3図に基づいて、二重壁コルゲート管の一般的な形態について説明する。

符号 1 0 0で示される二重壁コルゲート管は、熱可塑性樹脂によつて連続的に押出成形された後に切断され、一端に揷ロ部 1 0 1、他端にはソケット部 1 0 2を備える一連結単位の管体である。この二重壁コルゲート管 1 0 0は、外観視凹凸形状をなす外壁 1 0 3 と、該外壁 1 0 3の内側に、中空室 1 0 4を形成しながら熱溶着される筒状の内壁 1 0 5 と、から構成されている。ソケット部 1 0 2は、成形後に、第 6図において仮想線で示されている捨て管部 1 0 6が所定方法によつて切断除去され、前記揷ロ部 1 0 1が挿着され得る内壁面形状を備えるようになる。

ここで、前記形態の二重壁コルゲート管 1 0 0の製造工程においては、当初、前記揷ロ部 1 0 1 と前記ソケット部 1 0 2が繋がった状態で連続押出し成形されてくる管（本願では、「二重壁一連管体」と称する。）を、隣接する挿口部 1 0 1 と前記ソケット部 1 0 2の間で分断して、一連結単位の二重壁コルゲート管 1 0 0を得るための切断ェ程が行われる。また、同二重壁コルゲート管 1 0 0の製造工程においては、成形ェ程において、成形されたコルゲート管が冷えていくにつれて、内外壁によって閉塞された中空室 1 0 4内の空気圧力が減少し、完全に固化する前に外壁が変形し、潰れてしまう傾向がある。

特に、中空室の容積が大きいソケット部 1 0 2では、この傾向が顕著である。このソケット部 1 0 2の変形の問題を解決できないと、挿口部 1 0 1 のソケット部 1 0 2に対する挿着具合に、支障を来たしてしまう。

そこで、従来は、成形工程において、ソケット部 1 0 2の中空室 1 0 4 aに圧縮ガスを注入したり、コルゲート管 1 0 0の内側空洞部 1 0 7に、削孔機能を有する圧搾機（図示せず）を挿入して、内壁に孔をあけたりすることによって対処してきた。

例えば、特公平 3— 6 5 2 6 2号報では、二重壁パイプに単壁のベル状部を形成する方法が開示され、パイプ（コルゲート管）が実質的に冷える前に、各ベル状部分において内壁に孔をあけて、内壁の形状を維持しながら、内、外壁の間の中空室を通気するように工夫された二重壁パイプ（二重壁コルゲート管）の製造方法が提供されている。

しかしながら、上記した従来技術では以下の技術的課題があった。まず、二重壁コルゲート管の製造工程における切断工程は、複雑であるので、作業が煩雑であるという第 1の技術的課題があった。

次に、ソケット部変形防止工程においては、圧縮ガスの注入装置及び圧力調整工程が必要となり、また、コルゲート管の内部空洞部に対して、内壁に削孔を行うための圧搾機を挿入し、更に、切断機と、切断機を作動させて内壁に孔をあけるァクチユエータ等の装置が必要であった。即ち、外壁変形防止に使用される装置数が多く、また、装置に係るコストも髙く、内壁に孔を開ける構成であるため成形工程も煩雑になっていた。

そこで、本発明の第 1の目的は、簡単で作業を円滑に進めることが可能な切断工程を提供することであり、第 2の目的は、複雑で大掛かりな装置群を必要とせず、また、製造時の段取りの煩雑性がなく、また煩雑なガス圧調整も必要とせずに、所定形状のソケット部を備える二重壁コルゲート管を簡易かつ確実に製造できる方法を提供することである。

発明の開示

本発明では、上記技術的課題を解決するために、次の手段を採用する。まず、一端に挿口部、他端に前記揷ロ部が連結されるソケット部を備え、外壁は連続する凸凹形状、内壁は筒状である二重壁コルゲート管を、熱可塑性樹脂を押出成形して製造する方法において、次の

( 1 ) 、 ( 2 ) の工程を、少なくとも備える二重壁コルゲート管の製造方法を提供する。

( 1 ) 前記ソケット部と挿口部が繋がった状態で押出成形されてくる二重壁一連管体を、前記ソケット部の末端部に一致する外壁部位と前記挿口部の末端部に一致する外壁部位で切断する第 1切断工程。

( 2 ) 前記工程によって得られた二重壁単管体のソケット部側開口部から内部空洞部へ切断ュニットを所定位置まで挿入し、前記ソケット部が開始する内壁部位に、前記切断ュニッ卜から突出させたカツタ一を突き当てながら内壁を周方向に切断する第 2切断工程。

まず、前記第 1切断工程は、細長い一連のチューブ状で成型機から押出されてくる二重壁一連管体を分断して二重壁単管体を得る工程である。この二重壁単管体のソケット部は、捨て管部がまだ付いている状態なので、揷ロ部を揷着できる受け口機能を発揮できない状態となつている。

なお、本願において「捨て管部」とは、連続して押出成形されてくる一連の菅体を所定位置で分断して、最終製品である一連結単位のコルゲート管を得る際に、除去される余分な部位であって、押出成型された段階のソケット部に閉塞する中空室を形成する部位である。

次に、前記第 2切断工程は、第 1切断工程で得られた中間製品である二重壁単管体から余分な捨て管部を取り除いて、最終製品である二重壁コルゲート管を得る工程である。捨て管部が除去されたソケット部は、挿口部を揷着できる受け口として機能することになる。

次に、本願では、前記第 2切断工程が、次の（ a ) 〜（ c ) の工程を少なくとも備える二重壁コルゲート管の製造方法を提供する。

( a ) 前記切断ュニットから突出してくるチャック部を内壁に突き当てる内壁支持工程。

( b ) 該工程後に、前記切断ユニットの先端ヘッド部から前記内壁部位へ突出してくる前記カッターで、前記先端へッド部を回転させながら内壁を切断する内壁切断工程。

( c ) 該工程後に、前記先ヘッド部に前記カッターを収容し、前記二重壁単管体から分割された捨て管部を前記チャック部で保持しながら外部に引き出す捨て管部除去工程。

前記第 2切断工程を上記（ a ) 〜（ c ) の工程を順次行うことによつて、ソケット部内壁を動かないように確実に保持した状態とし、所定の内壁位置で確実に切断して菅本体から捨て管部を分離し、そのまま外部へ引き出すという作業を確実かつ円滑に行うことができるように完全き動化できる。

次に、本願では、上記第 1切断工程の前に行われる成形工程において、押出成形される管体が冷える前に、前記ソケット部外壁に針を刺して孔を穿設して、ソケット部中空室を大気と通気させることによつて、温度低下に伴う前記ソケット部外壁の変形を防止する「ソケット形状維持工程」を行うようにする。

ここで、針が刺し込まれる好適な外壁部位は、孔を開けても最終製品の品質に影響を及ぼすことがない部位である。即ち、押出成形された状態のソケット部における捨て管部の外壁部位である。

上記ソケット形状維持工程は、前記ソケット部の内側空洞部に対して挿入される所定の穿設装置によって内壁に孔を開けるという従来の技術的思想から発想を大きく転換し、ソケット部の外壁、より詳細には、ソケット部に連設される上記捨て管部の外壁部位を選択して孔を穿設するように工夫し、更には、外壁への孔の穿設作業を、針という簡易な部材を用いて、刺し開けるという簡易な方法を採用している。

ソケット部の外壁部位に孔が形成されると、ソケット部の内外壁によつて閉塞された中空室は大気と連通し、該中空室内部の圧力が大気圧となる。この結果、成形工程における温度低下による中空室容積の減少に伴うソケット部の変形（潰れ）を、有効に防止することができる。

より具体的には、前記針をソケット部外壁成型用の金型に取り付け、成形機の動きに連動させて、所定タイミングでソケット部外壁に針を刺し込んで、該外壁に孔を開ける手段を採用することができる。

即ち、本発明に係る製造方法で使用される成型機には、コルゲート管の所定の外形状を成形するために必要な複数種の金型が上下一対で所定の順序で配列され、成形工程では、この金型群が、キヤタビラ様に一体に回り動く動作を繰り返している。

そこで、前記金型群の中からソケット部外壁の成形を担う金型を選択し、この金型の所定位置に、樹脂側に突出する針を取り付けることによって、この針が、ソケット部外壁の成形時に、成形されつつあるソケット部外壁に突き刺さり、針先端部がソケット部中空室に刺し込まれることになる。

ここで、本発明に係る製造方法において、特に好適に採用され得る針は、大気と連通する内部空洞の筒状であって、先端部が側方視レの字状を呈する傾斜面を備えるものである。なお、ソケット部中空室に刺し込まれる針の先端部には、内部空洞部が開口していることは言うまでもなレ、。

前記構成の針であれば、針をソケット部外壁に刺し込んだと略同時に、針の内部空洞部を介して、ソケット部中空室と大気を連通させることが可能となる。また、側方視レの字状を呈する先端部は、鋭利に尖っているため、刺し込み時に摩擦抵抗が少ない。このため、ソケット部の外壁を押し込んで撓ませてしまうことがないので、針は速やかに外壁を貫通し、ソケット部の中空室内に容易に刺し込まれるようになる。

更に、針先端部の傾斜面を押出成形方向と反対方向に配向させて刺し込む構成を採用することによって、該傾斜面が押出成形方向と同じ方向に配向された時と比較して、明らかに孔が穿設され易くなるという作用が発揮される。特に、押出成形段階においてソケット部に連設されてくる捨て管部の傾斜壁面に対して、針を刺し込む場合には、前記作用が顕著に発揮される。

以上のように、本発明は、揷ロ部が確実に挿着され得る所定形状のソケット部を備える二重壁コルゲート管を、簡易な装置構成で確実に製造できるという技術的意義を有する。図面の簡単な説明

第 1図は、本発明に係る二重壁コルゲート管の製造方法で用いられる成形装置の概略を表す図である。

第 2図は、同製造法において、二重壁コルゲート管が成形される一過程の状態を表す図である。

第 3図は、切断工程によって二重壁一連管体（ l a ) から最終製品である二重壁コルゲート管（ l c ) が得られるまでの様子を示す図である。

第 4図は、第 1切断装置（ 1 0) の一部省略側面図である。

第 5図は、同装置（ 1 0) の正面図である。

第 6図は、第 2切断工程の工程フロー図である。

第 7図は、分離された捨て管部（ 5 ) の外観図である。

第 8図は、（A) 本発明に係る製造方法に好適な針（ S) の先端部

( S b ) の部分断面図であり、（B) 針（S) の先端部（ S b) の傾斜面（S c ) を第 2図（A) の矢印 P方向から見た部分正面図である。第 9図（表）は、第 1試験の結果を示す表である。

第 1 0図は、（A)錐状の先端部を備える針（S ^ を示す図であり、

(B) 逆 V字状の先端部を備える針（S ₂) を示す図である。第 1 1図（表）は、第 2試験の結果を示す表である。

第 1 2図は、（A ) 第 2試験の試験 N o . 1の孔開け状況を示す図であり、（B ) 第 2試験の試験 N o . 2の孔開け状況を示す図である。第 1 3図は、従来の一般的な二重壁コルゲート管（ 1 0 0 ) の外観図である。

発明を実施するための最良の形態

以下、本発明に係わる好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。

まず、第 1図、第 2図に基づいて、本発明に係る二重壁コルゲート管の押出成形工程について説明する。なお、第 1図は、本発明に係る二重壁コルゲート管の製造方法で用いられる成形装置の概略を表す図. 第 2図は、同製造法において、二重壁コルゲート管が成形される一過程の状態を表す図である。

成形装置は、溶融状態の熱可塑性樹脂押し出すための押出機 Pと、該押出機 Pに連結されたダイス Dと、所定形状の内周溝 k (第 2図参照）によって外壁成形を担う金型群 Kが上下一対で設けられている成形機 Gと、を備える。成形機 Gは、成形機能と、冷却機能と、引き取り機能とを併せ持つている。

前記金型群 Kは、第 2図に示すように複数種の金型 K a , K b ( K b _{1 ;} K b ₂ ) , K cが所定の順序で連結されており、溶融樹脂が押し出される方向 Vに、キヤタビラ様に連続駆動するように構成されている。

上記ダイス Dの内部に延設された内外二重の環状ダイス d , d ₂ (第 2図参照）から押し出された溶融状態の熱可塑性榭脂から形成される管体は、上下一対の前記金型群 Kによって形成される凹凸形状の外壁 6と、円筒状の内壁 7を備えた二重壁一連管体 1 a (第 3図（A ) 参照）に成形されながら冷却硬化されて、成形機 Gから連続的に押出成形されてくる。より詳細には、押出機 Pによって押し出されてくる熱可塑性樹脂の軟化点以上融点以下の温度下で内圧が加えられ、成型機 Gの金型群 K が、上下一体でキヤタビラ様に回り動きながら外壁側樹脂に押し付けられることによって、凹凸形状の外壁が賦形される。なお、第 2図中の符号 Mは、冷却水が内部に通水されるマンドレル、符号 Bは、エアーブ口一部である。

成型機 Gへの溶融樹脂の密着方法としては、加圧空気で膨らませるブロー成形法、金型内壁領域を真空吸引するバキューム成形法のいずれも採用可能である。

また、本発明に係る製造方法において使用される熱可塑性樹脂は、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、塩化ビニル樹脂であり、特に、ポリエチレン樹脂が成形性、融着性および機械的強度の点で好ましい。

以下、第 3図に基づいて、成形機 Gから一連に繋がった状態で押出成形されてくる二重壁一連管体 1 a の「切断工程」（第 1切断工程及び第 2切断工程）について概説する。なお、第 3図は、切断工程によつて二重壁一連管体 1 aから最終製品である二重壁コルグート管 1 c が得られるまでの様子を示す図である。

<第 1切断工程について〉

まず、押出成形された二重壁一連管体 l aは、ソケット部 2 a と挿口部 3が未だ繋がった状態の細長の管体形状を有する。この二重壁一連管体 1 aは、後述する方法によって、第 3図（A ) に符号 Xで示された外壁部位と同図に符号 Yで示された外壁部位において、同時に周方向に切断される。これにより、前記外壁部位 Yでソケット部 2 a と揷ロ部 3が分断された二重壁単管体 1 bが得られる（第 3図（B ) 参照）。なお、この二重壁単管体 1 bのソケット部 2 aは、上記外壁部位 Xで切断されているだけであり、その内側の内壁 7は切断されていない状態となっている。

<第 2切断工程について〉次に、前記二重壁単管体 1 bは、第 3図（B ) に示されている内壁部位 Zにて、後述する方法によって周方向に切断される。これにより、符号 5で示す捨て管部が、本管部 4の内壁 7から分離され、揷ロ部 3 を揷着できる受け口機能を持つソケット部 2 bが形成された（最終製品である）二重壁コルゲート管 1 c (第 3図（C ) 参照）が得られる。なお、内壁部位 Zは、ソケット部 2 aの第 3図（B ) に符号 Eで示された位置に一致する内壁位置である。この符号 Eは、ソケット部 2 aの開始位置、即ち外側に膨出し始める位置を示している。

第 3図（C ) に示された二重壁コルグート管 1 cは、強度面の向上を主目的に形成される凹凸形状を有する外壁 6と、この外壁 6の内壁面部分に熱溶着された円筒状を有する内壁 7 と、を備える。外壁 6は、凸部 6 1 と凹部 6 2が交互に繰り返された前記凹凸形状をなし、各凸部 6 1の内部には、外壁 6 と内壁 7によって閉塞された環状の中空室 8 aが形成される（第 3図（C ) の F部分の拡大図を特に参照）。なお、第 3図中の符号 9は、内壁 7の内側の内部空洞部を示している。この内部空洞部 9には、二重壁コルゲート管 1 cが排水管として利用される場合は通水され、保護管として利用される場合には、情報 B O X等が収容されることになる。

以下、第 4図から第 6図に基づいて、上記切断工程（第 1切断工程及び第 2切断工程）の具体的かつ好適な実施形態について詳説する。なお、第 4図は、第 1切断装置の一部省略側面図、第 5図は、同装置の正面図、第 6図は、第 2切断工程の工程フロー図である。

ぐ第 1切断工程について >

まず、上記第 1切断工程は、第 4図、第 5図に符号 1 0で示された第 1切断装置によって行われる。第 1切断装置 1 0は、円盤状のローター 1 1 に取り付けられ、以下の動作を行う。

第 1切断装置 1 0の動作原点は、第 5図において符号 Tで示されたローター 1 1の頂点位置である。図示しない制御部から定長信号を受けるとチャック 1 2， 1 2カ、口一ター中央の孔 1 1 aへ入り込むように移送されてきたワークである二重壁一連管体 1 a を挟持する。次に、第 1切断装置 1 0の最上部に取り付けられているモーター 1 3が回転して、カッターユニット 1 4をワークに向けて所定距離だけ下降させる。なお、この降下距離は、製品サイズに合わせて予め設定しておくようにする。

前記力ッターュニット 1 4が降下し、該ュニット 1 4に保持されたカッター C x、 C yの各先端が、外壁部位 X、外壁部位 Yにそれぞれ当接すると、前記モーター 1 3のブレーキが作動し、ギア 1 5を固定させる。

続いて、モーター 1 7が作動し、ローター 1 1が定速回転する。この時、ロータ— i回転につき 1回、ギア 1 6が前記ギア 1 5に接触し嚙み合うため、結果としてねじ 1 7が約 1 Z 2回転し、これにより力ッター C x , C yは約 1 m m下降する。これを所定回数繰り返して、一連管体 1 cの外壁部位 X、 Yの計 2箇所を周方向に同時に切断する。上記ローター 1 1が設定回数だけ回転すると、ローター 1 1は原点 Tで停止して、ギア 1 5 とギア 1 6は再び嚙み合った状態で停止し、切断は終了する。なお、第 5図中の符号 tは、回転途中のカッターュニット 1 4を表している。

その後、モーター 1 3力ギア 1 5のブレーキを開放して回転を始め、カッターユニット 1 4を原点位置まで上昇させると、切断終了の信号を制御部（図示せず）に送る。この切断終了信号を受けると、チャック 1 2， 1 2は開放動作に移行する。

以上の工程によって、二重壁一連管体 1 aから一つの二重壁単管体 l b (第 3図（B ) 参照）を形成することができる。即ち、この工程を繰り返すことで、二重壁一連管体 1 aから二重壁単管体 1 bが次々に形成できる。

<第 2切断工程について >

次に、第 6図に基づいて、上記第 1切断工程によって得られた二重壁単管体 1 bの所定内壁部位 Zを切断する第 2切断工程の具体的かつ好適な実施形態について説明する。まず、符号 2 0で示す第 2切断装置は、原点に復帰されている状態で示されている（第 6図（A ) 参照）。なお、第 6図（A ) 中の符号 5 Xは、第 1切断工程で切断されたソケット部 2 aの外壁の様子を模式的に示している。

ワークである単管体 1 bが所定位置まで移動してくると、センサー 2 1がワークを検知し、第 2切断装置 2 0は、モーター 2 2の駆動によって、二重壁単管体 1 bに向かって前進する。センサー 2 1が捨て管部 5の端部を検知することによって、第 2切断装置 2 0は設定された距離まで前進して停止する（第 6図（B ) 参照）。

第 2切断装置 2 0には、二重壁単管体 1 bの内部空洞部 9内に挿入される切断ュニット Uが設けられている。この切断ュニット Uの基部 2 3の周方向に所定位置に配置された 3 ケのエアシリンダー 2 4が作動して、チャック部 2 5を内壁 7に当接するまで突出させ、ソケット部 2 a の内壁 7を支持固定する（内壁支持工程）。続いて、モーター 2 6が起動し、切断ュニット Uの先端部に回転可能に設けられた先端ヘッド部 2 7が、回転を始める（第 6図（C ) 参照）。

一定時間後、先端ヘッド部 2 7內に設けられたエアシリンダー（図示せず）が作動し、前記先端ヘッド部 2 7内部に収容されていたカツター C zを内壁部位 Z (第 6図（A ) 参照）に向けて突き出し、内壁 7を周方向に切断する（内壁切断工程、第 6図（D ) 参照）。

一定時間後に、カッター C zは後退して回転ュニット 2 7内に再び収容され、基部 2 3から突出しているチャック部 2 5が捨て管部 5を支持固定した状態で、第 2切断装置 2 0は原点位置に向けて後退する (捨て管部除去工程、第 6図（E ) 参照）。この時に、捨て管部 5は二重壁単管体 1 bから分離され、最終製品である二重壁コルゲート管 1 cが形成される。なお、管端から切断ユニット Uが抜け終わると、先端へッド部 2 7の回転は停止する。

分離された捨て管部 5は、所定のバキュームユニット（図示せず）によって吸着保持されると、チャック部 2 5が基部 2 3内に後退する。バキュームュニットは、捨て管部 5を所定のシユート位置まで移送すると吸着を開放する。これにより、捨て管部 5は、図示されない容器等に投下集積され、その後リサイクル工程にまわされる。なお、第 7 図は、分離された捨て管部 5の外観を示している。

以上の工程により形成された二重壁コルゲート管 1 cは、第 3図 ( C ) に示されているように、一端には受け口機能を発揮するソケット部 2 bを、他端にはソケット部 2 bに揷着される揷ロ部 3を備える形態となり、ソケット部 2 bに他の二重壁コルゲート管 1 cの挿口部 3が挿着されて連結され、諸目的に使用される。

以下、第 2図及び第 8図〜第 1 0図に基づいて、本発明に係る二重壁コルゲ一ト管の成形工程の際に行われる「ソケット形状維持工程」の好適な実施形態について説明する。

<ソケット形状維持工程について >

まず、第 2図に示すように、成形段階のソケット部 2 aの内側には、ソケット部外壁 6 b とソケット部内壁 K bによって閉塞された略筒状の中空室 8 bが形成される。

この中空室 8 bは、成形工程において、徐々に温度が低下するにつれて体積が減少し、ソケット部外壁 6 bを内側に引き込む負圧を発生してしまう傾向がある。この負圧作用によって、ソケット部外壁 6 b が撓み変形してしまうと、揷ロ部 3の揷着に不具合を生じるので問題となる。

そこで、本発明では、成形工程中において、前記中空室 8 bに向けて、大気と連通する内部空洞部を備える針 Sを刺し込むようにする。これにより、ソケット部外壁 6 b と内壁 K bによって閉塞された中空室 8 bは大気と連通し、中空室 8 b内部の圧力が大気圧となる。この結果、成形過程の温度低下による中空室 8 bの容積減少に伴うソケット部外壁 6 bの変形（潰れ）を有効に防止することが可能となる。ここで、第 2図に示すように、成形機 Gの金型群 Kは、二重壁コルゲート管 1 cにおける本管部 4の外壁 6 a の成形を担う本管部用金型 K a と、ソケット部 2 a の外壁 6 bの成形を担うソケット部成形用金型 K b ( K b J , K b ₂ ) と、揷ロ部 3の外壁 6 c (第 1図参照）の成形を担う揷ロ部成形用金型 K c と、からなる。これらの金型 K a〜K cは、二重壁コルゲート管 1 c の外壁形状に対応するように、連結、配置されている。

ここで、本発明に係る製造方法では、前記ソケット部用金型 K bを構成する二つの金型 K b iと K b ₂のうち、押出方向 Wの後方側に配置された金型 K b ₂ (第 2図参照）に、外壁 6 bの所定箇所に孔を開けるための針 Sを取り付けるように工夫する。

針 Sによる孔開け工程（刺し込み工程）は、前記成形機 Gの動きに合わせて外壁 6が順次成形されていく過程を利用し、金型 K b ₂に取り付けられた針 Sが成形機 Gの動きに合わせ、ソケット部 2 a の外壁 6 bの所定箇所に孔を開けることによって行なわれる。

なお、縦型の成形機の場合は、上下に連続的に回転している特性を生かし、上下位置に針 Sを取り付け、横型の成形機の場合も、同様の考えで水平方向に針 Sを取り付ける。

ここで、針 Sは、その先端部 S bがナイフのように鋭角で、注射針の如きに内部空洞で、筒状のものが好ましい。材質は、ステンレス、銅、アルミ、ガラス、ポリカーボネート樹脂であり、特に、ステンレスが好ましい。取り付ける針の本数は、 1本または 2本でよい。

以下、第 8図（A ) は、本発明に係る製造方法に特に好適な針 Sの先端部 S b付近の部分断面図、同図（B ) は、前記針 Sの先端部 S b の傾斜面 S cを第 8図（A ) の矢印 P方向から見た部分正面図、である。これらの図に基づいて、針 Sの構成を簡潔に説明する。

針 Sは、内分空洞部 S aを備える円筒形状を備え、先端部 S bは、一斜め方向に切断されて、鋭利に尖っている。該先端部 S bの傾斜面 S cには、内部空洞部 S aが開口している（第 2図（B ) 参照）。内部空洞部 S aは、大気と連通された構成となっている。

ここで、針 Sは、ソケット部 2 aの外壁 6 bの成形を担う金型 b ₂ の内壁面からその先端部 S bが突出した状態で取り付けられている (第 2図参照）。針 Sは、該金型 K b ₂によりソケット部 2 aの外壁 6 bが成形されるタイミングで、前記外壁 6 bの外側に突き刺さり、開口する傾斜面 S c を備える先端部 S bが、中空室 8 bに刺し込まれる。これにより、針 Sは、中空室 8 bを大気と連通させるという役割を果たす。

ここで、本願発明者らは、本発明に好適な針の選定及び検証を行うための第 1試験を行った。その結果を以下の第 9図（表）に示す。なお、本第 1試験は、コルゲート管材質：ポリエチレン樹脂、製品サイズ：内径 2 5 0 mm、肉厚 1 0 mm、針の材質：ステンレス、針の外径： 8 mmの条件で行った。評価は、外観形状を目視し、 2段階で評価した。なお、第 9図（表）において、 Xは、孔が開かない、〇は、孔が開く、ことを示している。

第 9図（表）からも明らかなように、本発明に係る製造方法において好適な針は、第 8図中に符号 Sで示された形態を備える針である。即ち、側方視（具体的には、第 8図（A) 又は第 8図（B) の矢印 Q 方向から見た状態で）日本語カタカナ表記「レ」の字状を呈する外形の先端部 S bを備えるものである。一方、第 1 0図（A) に示す錐状の先端部を備える針 S i、第 1 0図（B) に示す逆 V字状の先端部を備える針 S ₂は孔が開かないので、不適であることが分かった。これは、針 Sの一方向に切断された如き傾斜面 S cを備えている先端部 S bの摩擦抵抗が、最も少ないからであると考えられる。

続いて、本願発明者らは、針 Sの好適な取り付け方向を決めるための第 2試験を行った。結果を以下の第 1 1図（表）に示す。なお、本試験は、コルゲート管材質：ポリエチレン樹脂、製品サイズ：内径 2 5 0 mm, 肉厚 1 0 mm、針の材質：ステンレス、針の外径： 8 mm という条件で行い、評価は、目視により、 2段階評価を行った。第 1 1図（表）中、 Xは孔が開かない、〇は孔が開く、をそれぞれ表している。

続いて、第 1 2図は、前記第 2試験で行われた孔開け状況を具体的に説明するための図であって、同図（A) は、試験 N o . 1の孔開け状況を示す図、同図（B) は、試験 N o . 2の孔開け状況を示す図である。まず、第 2試験では、針 Sの先端部 S bを、成形過程においてソケット部 2 bに連設される捨て管部 5の傾斜壁面部 2 c ！を選択して刺し込むようにした。この理由は、捨て管部 5は、切断排除される部分であるから、孔を開けても問題がないからであり、更には、押出成形方向 Vとは逆方向側に向けて傾斜している（捨て管部 5の）傾斜壁面 5 1に針 Sを刺し込むことによって、湾曲する開口部（円筒を斜めに切断したときと同様の開口部）を備える先端部 S bが、スコップを地面に差し込んだ時のように刺し込まれるので、摩擦抵抗をより低減できるからである。即ち、捨て管部 5の傾斜壁面部 5 1 は、針 Sの傾斜面 S cを押出方向 Vと反対側に向けて刺し込む場合には、孔開け位置として最も好適である。

第 1 1図（表）及び第 1 2図からも理解できるように、試験 N o . 1、即ち針 Sを、傾斜面 S cが押出方向 Vと反対側に向くように取り付けた構成（第 2図、第 1 2図（A ) 参照）では、スムーズに針 Sが刺し込まれるが、試験 N o . 2、即ち、針 Sを傾斜面 S cが押出方向 Vと同じ方向に向くように取り付けた構成（第 1 2図（B ) 参照）では、傾斜壁面部 5 1 を押し込んで変形させるだけで（第 1 2図（B ) の符号 5 2参照）、孔を開けることができなかった。

このように、本発明に係る製造方法においては、針 Sの先端部 S c の傾斜面 S cを押出成形方向 Vと反対方向に配向させて刺し込むようにすると、該傾斜面 S cが押出成形方向と同じ方向に配向された時と比較して、明らかに孔が穿設され易くなる。

産業上の利用可能性

本発明に係る二重壁コルゲート管の製造方法は、主に次のような産業上の利用可能性がある。

( 1 ) 押出成形されてきた二重壁一連管体を分断して二重壁単管体を得、この二重壁単管体から捨て管部を切断、除去して最終製品である二重壁コルゲートを得るという複雑な工程を、確実にかつ円滑に実施できるように自動化したので、作業効率及び生産性を高めることができる。

( 2 ) ソケット部外壁を成形する金型に取り付けた針によって、成形機の駆動に合わせて、簡単に內 · 外壁の間の中空室を大気と連通させることができるので、変形のない均一な形状のソケット部を備える二重壁コルゲート管を確実に量産することができる。また、本発明に係る二重壁コルゲート管の製造方法は、煩雑な装置を必要とせずに、また、製造時の煩雑な段取りを行わなくても、ソケット部外壁に孔を穿設することができるので、装置コストを削減でき、作業効率も向上する。

( 3 ) 成形工程において、ソケット部外壁形状の変形がないので、第 1切断工程において、カッター（C x ) 力 S、設定通りに確実にソケット部外壁部位（X ) に当接するため、目的の切断作業を確実に行うことができる。

Claims

請求の範囲

1 . —端に揷ロ部、他端に前記挿口部が連結されるソケット部を備え、外壁は連続する凸凹形状で、内壁は筒状である二重壁コルゲート管を、熱可塑性樹脂を押出成形して製造する方法において、前記ソケット部と挿口部が繋がった状態で押出成形されてくる二重壁一連管体を、前記ソケット部の末端部位に一致する外壁部位と前記挿口部の末端部に一致する外壁部位で切断する第 1切断工程と、前記工程によって得られた二重壁単管体のソケット部側開口部から内部空洞部へ切断ュニットを所定位置まで挿入し、前記ソケット部が開始する内壁部位に、前記切断ュニットから突出させたカッターを突き当てながら内壁を周方向に切断する第 2切断工程と、を少なくとも備える二重壁コルゲート管の製造方法。

2 . 前記第 2切断工程は、前記切断ユニットから突出してくるチヤック部を内壁に突き当てる内壁支持工程と、該工程後に、前記切断ュニットの先端へッド部から前記内壁部位 Z へ突出してくる前記力ッターで、前記先端へッド部を回転させながら内壁を切断する内壁切断工程と、該工程後に、前記先端ヘッド部に前記カッターを収容し、前記二重壁単管体から分割された捨て管部を前記チヤック部で保持しながら外部に引き出す捨て管部除去工程と、を少なくとも備えることを特徴とする請求の範囲第 1項に記載の二重壁コルゲート管の製造方法。

3 . 前記第 1切断工程前の成形工程において、押出成形される管体が冷える前に、前記ソケット部外壁に針を刺して孔を穿設して、ソケット部中空室を大気と通気させることによって、温度低下に伴う前記ソケット部外壁の変形を防止するソケット形状維持工程が設けられたことを特徴とする請求の範囲第 1項又は第 2項に記載の二重壁コルグート管の製造方法,