CN105397991B - 一种模内自动打孔的吹塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模内自动打孔的吹塑模具，包括左半模与右半模、模具型腔以及对应打孔的位置的打孔机构；打孔机构包括液压驱动机构、连接螺杆、活塞筒、顶块、打孔头、打孔槽和余料槽；液压驱动机构包括液压油路及液压油缸；液压油缸驱动连接螺杆，并驱动顶块在活塞筒内沿轴向运动以驱动打孔头；余料槽与打孔槽连通；液压驱动机构、连接螺杆、顶块、活塞筒及打孔头位于右半模内，打孔槽与余料槽设置在左半模内，合模后，打孔头与打孔槽沿活塞筒轴向对称。该发明实现了制品成型和打孔的同步自动操作，大幅缩短生产周期，减轻了工作强度，降低了人工成本，确保了挂钩孔相对于制品的形位偏差的一致性，提高了产品质量。

Description

一种模内自动打孔的吹塑模具

技术领域

本发明涉及一种吹塑设备，特别涉及一种模内自动打孔的吹塑模具。

背景技术

对于带有飞机孔、圆孔等形状挂钩的中空吹塑制品，通常在制品吹塑成型后，再人工用打孔机冲断制品挂钩孔余料，从而完成产品生产。传统生产过程包括制品吹塑成型和人工打孔的两步操作，并且打孔时要求人工将产品逐个精确置于打孔机中，因此传统生产方式存在生产效率低、周期长、人工操作强度大、成本高的缺陷，并且难以确保挂钩孔相对于制品的形位偏差的一致性而影响产品质量。

为了克服上述多工序生产的不足，现有技术设计了不同的吹塑模具在线打孔生产方案如下：

申请号为201320702639.5的中国专利公布了一种吹塑模具专用打孔机构，该机构嵌至在吹塑模具上，在吹塑的过程中，先通过上进气口通入高压气体，高压气体进入缸体一的上腔体后经由气孔、气道进入缸体二的下腔体内推动活塞二，使得活塞二推动活塞杆顶住吹塑过程中的塑料制品表面，随后通过下进气口通过高压气体推动活塞一，从而使得活塞杆一向上带动缸体一同运动，并由缸体二带动其顶部的切割套筒向上运动，再此过程中，切割套筒顶部的环状刀刃即可在塑料制品上冲出圆形孔，在这过程中，由于塑料制品还呈高温熔融状态，因此打出的孔四周平滑圆润，不但美观且安装时操作更为方便；但是，该种结构的吹塑模具需要用到相互套嵌的两组气缸先后工作，然后从塑料制品单侧实现对塑料制品的冲孔，该种结构相对比较复杂，且两组气缸占用体积比较大，开模前高温下单侧冲孔存在的塑料柔性等不稳定因素较多而导致冲孔精度不高，且余料落料不方便。

另外，申请号为201410151770.6的中国专利公布了一种吹塑模具的自动冲孔装置，该装置套嵌在吹塑模具内，其冲切管固定套在吹气管的外面，冲切管滑动位于模具的安置孔中，所述安置孔位于模具型腔的出口称为冲切口，冲切管的刃口缩在冲切口内，油缸的缸体与模具固定连接，气管接口通过软管与压缩空气源连接；吹塑成型后模具开模前，油缸驱动冲切管从冲切口向模具型腔内冲出，由刃口在制品壁上冲制出旁孔，模具开模，取出制品，再由压缩空气经吹气管将冲制旁孔时堵塞在刃口处的废料吹离模具的技术方案，使汽车通风管的生产达到了提高效率、降低成本、提高质量、减轻工作强度的目的；但是，该种结构的吹塑模具仍旧是采用单侧打孔的方式，由于打孔位置无法固定，开模前塑料本身的在高温下具有的柔性会导致打孔精度不高，且余料落料与打孔为两道工序需要开模后吹料落料，因而打孔效果仍旧不理想。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种高效的模内自动打孔的吹塑模具，通过在吹塑模具内实现制品成型和挂钩孔打孔的同步自动操作，提高了对带有飞机孔、圆孔等形状挂钩的中空吹塑制品的生产效率，大幅缩短生产周期，减轻了工作强度，降低了人工成本，确保了挂钩孔相对于制品的形位偏差的一致性，避免人工操作失误而造成产品报废，提高了产品质量。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

一种模内自动打孔的吹塑模具，其通过端板安装在吹塑机上，其包括对称设置的左半模与右半模，以及打孔机构，所述端板分为左端板及右端板，所述左半模与右半模分别安装在所述左端板与右端板上以用于安装在吹塑机上；

所述左半模与右半模闭合后形成模具型腔，所述打孔机构对应所述模具型腔需要打孔的位置设置；

所述打孔机构包括液压驱动机构、连接螺杆、活塞筒、顶块、打孔头、打孔槽和余料槽；

所述液压驱动机构包括外接的液压油路，以及由所述液压油路驱动的液压油缸以用于所述打孔头的弹出与复位；

所述连接螺杆由所述液压油缸驱动；

所述顶块设置在用于导向的所述活塞筒内，并由所述连接螺杆驱动沿所述活塞筒轴向运动；

所述打孔头由所述顶块驱动并与所述打孔槽对称设置且尺寸一致；

所述余料槽的入料口与所述打孔槽连通，所述余料槽的出料口外接至余料筐，用于余料回收；

所述液压驱动机构、连接螺杆、顶块、活塞筒及打孔头位于一侧半模内，所述打孔槽与余料槽设置在另一半模内，所述左半模与右半模合模后，所述打孔头与打孔槽沿所述活塞筒轴向对称；

还包括用于控制合模及打孔的程序控制系统。

其中，所述液压驱动机构、连接螺杆、顶块、活塞筒及打孔头位于所述右半模内，打孔槽与余料槽设置在所述左半模内，所述左半模与右半模合模后，所述打孔头与打孔槽沿所述活塞筒轴向对称。

其中，所述余料槽的出料口水平位置低于所述入料口水平位置。

其中，所述打孔槽为凸缘结构，所述打孔头端部为平面结构，所述打孔槽的凸缘端部形成切刀以配合所述打孔头对工件待打孔位置进行切断。

其中，所述打孔头采用硬度大于等于63的模具钢制作而成。

其中，合模后，所述打孔槽的凸缘端面与工件的一侧表面平齐；打孔前，所述打孔槽的凸缘端面与打孔头端面之间的间距大于工件待打孔位置的厚度；打孔时，通过打孔头的端面与打孔槽凸缘端面的接触对工件待打孔位置进行切断形成余料。

其中，所述液压驱动机构、连接螺杆、顶块、活塞筒及打孔头可拆卸的安装在所述右半模的一端，所述打孔槽与余料槽可拆卸的安装在所述左半模的一端，所述左半模与右半模合模后，所述打孔头与打孔槽沿所述活塞筒轴向对称，从而通过可拆卸安装可以方便更换不同尺寸的打孔头及打孔槽以适应不同规格尺寸的工件打孔。

通过上述技术方案，本发明提供的一种模内自动打孔的吹塑模具，其具有如下优点：实现制品成型和打孔的同步自动操作，大幅缩短生产周期，减轻了工作强度，降低了人工成本，确保了挂钩孔相对于制品的形位偏差的一致性，提高了产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例所公开的一种模内自动打孔的吹塑模具的侧视剖视结构示意图；

图2为本发明实施例所公开的打孔机构的侧视剖视结构示意图；

图3为本发明实施例所公开的左半模的立体结构示意图；

图4为本发明实施例所公开的右半模的立体结构示意图。

图中数字表示：

1.左半模 2.右半模 3.端板

4.模具型腔 5.打孔机构 6.液压油路

7.液压油缸 8.活塞筒 9.连接螺杆

10.顶块 11.打孔头 12.打孔槽

13.余料槽

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参考图1，本发明提供的模内自动打孔的吹塑模具，其通过端板3安装在吹塑机上，其包括对称设置的左半模1与右半模2，以及打孔机构5，端板分为左端板及右端板，左半模1与右半模2分别安装在左端板与右端板上以用于安装在吹塑机上；左半模1与右半模2闭合后形成模具型腔4，打孔机构5对应模具型腔4需要打孔的位置设置。

参考图2，打孔机构5包括液压驱动机构、连接螺杆9、活塞筒8、顶块10、打孔头11、打孔槽12和余料槽13；液压驱动机构包括外接的液压油路6，以及由液压油路6驱动的液压油缸7以用于打孔头11的弹出与复位；连接螺杆9由液压油缸7驱动；顶块10设置在用于导向的活塞筒8内，并由连接螺杆9驱动沿活塞筒8轴向运动；打孔头11由顶块10驱动并与打孔槽12对称设置且尺寸一致；余料槽13的入料口与打孔槽12连通，余料槽13的出料口水平位置低于入料口水平位置，余料槽13的出料口外接至余料筐，用于余料回收。

参考图2-4，液压驱动机构、连接螺杆9、顶块10、活塞筒8及打孔头11位于右半模2内，打孔槽12与余料槽13设置在左半模1内，左半模1与右半模2合模后，打孔头11与打孔槽12沿活塞筒8轴向对称；还包括用于控制合模及打孔的程序控制系统。

参考图3，打孔槽12为凸缘结构，打孔头11端部为平面结构，打孔槽12的凸缘端部形成切刀以配合打孔头11对工件待打孔位置进行切断。

参考图4，打孔头11采用硬度大于等于63的模具钢制作而成。

参考图1及2，合模后，打孔槽12的凸缘端面与工件的一侧表面平齐；打孔前，打孔槽12的凸缘端面与打孔头11端面之间的间距大于工件待打孔位置的厚度；打孔时，通过打孔头11的端面与打孔槽12凸缘端面的接触对工件待打孔位置进行切断形成余料；液压驱动机构、连接螺杆9、顶块10、活塞筒8及打孔头11可拆卸的安装在右半模2的一端，打孔槽12与余料槽13可拆卸的安装在左半模1的一端，左半模1与右半模2合模后，打孔头11与打孔槽12沿活塞筒8轴向对称，从而通过可拆卸安装可以方便更换不同尺寸的打孔头11及打孔槽12以适应不同规格尺寸的工件打孔。

本发明的工作原理：

首先吹塑模具成型制品，打孔头11处于复位状态；

然后(待制品冷却成型后)由程序提供信号，液压油从液压油路6进入，液压油缸7获得并提供驱动力，由连接螺杆9固定的顶块10沿着活塞筒8向前运动，顶块10带动打孔头11高速弹出并冲击打孔槽12的凸缘端面，将制品挂钩孔余料冲断，余料落入打孔槽12后依靠重力从余料槽13掉落回收；

当打孔完成后，程序提供信号，液压油从液压油路6反向流出，液压油缸7提供驱动力，由连接螺杆9固定的顶块10沿着活塞筒8反向运动，连接螺杆9、顶块10连同打孔头11复位；

最后吹塑模具开模，完成挂钩孔打孔的中空制品最终成型脱模。

模具采用精密铸造合金材料制作，打孔机构5液压动力选用高精度液压油缸7，打孔头11则选用进口模具钢(硬度大于等于63)，动作频率高，耐磨性强，使用寿命长。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种模内自动打孔的吹塑模具，其特征在于，包括对称设置的左半模与右半模，以及打孔机构；

所述左半模与右半模闭合后形成模具型腔，所述打孔机构对应所述模具型腔需要打孔的位置设置；

所述打孔机构包括液压驱动机构、连接螺杆、活塞筒、顶块、打孔头、打孔槽和余料槽；

所述液压驱动机构包括外接的液压油路，以及由所述液压油路驱动的液压油缸以用于所述打孔头的弹出与复位；

所述连接螺杆由所述液压油缸驱动；

所述顶块设置在用于导向的所述活塞筒内，并由所述连接螺杆驱动沿所述活塞筒轴向运动；

所述打孔头由所述顶块驱动并与所述打孔槽对称设置且尺寸一致；

所述余料槽的入料口与所述打孔槽连通，所述余料槽的出料口外接至余料筐，用于余料回收；

所述液压驱动机构、连接螺杆、顶块、活塞筒及打孔头位于一侧半模内，所述打孔槽与余料槽设置在另一半模内，所述左半模与右半模合模后，所述打孔头与打孔槽沿所述活塞筒轴向对称；

还包括用于控制合模及打孔的程序控制系统。

2.根据权利要求1所述的一种模内自动打孔的吹塑模具，其特征在于，所述液压驱动机构、连接螺杆、顶块、活塞筒及打孔头位于所述右半模内，打孔槽与余料槽设置在所述左半模内，所述左半模与右半模合模后，所述打孔头与打孔槽沿所述活塞筒轴向对称。

3.根据权利要求1或2所述的一种模内自动打孔的吹塑模具，其特征在于，所述余料槽的出料口水平位置低于所述入料口水平位置。

4.根据权利要求3所述的一种模内自动打孔的吹塑模具，其特征在于，所述打孔槽为凸缘结构，所述打孔头端部为平面结构，所述打孔槽的凸缘端部形成切刀以配合所述打孔头对工件待打孔位置进行切断。

5.根据权利要求4所述的一种模内自动打孔的吹塑模具，其特征在于，所述打孔头采用硬度大于等于63的模具钢制作而成。

6.根据权利要求5所述的一种模内自动打孔的吹塑模具，其特征在于，合模后，所述打孔槽的凸缘端面与工件的一侧表面平齐；打孔前，所述打孔槽的凸缘端面与打孔头端面之间的间距大于工件待打孔位置的厚度；打孔时，通过打孔头的端面与打孔槽凸缘端面的接触对工件待打孔位置进行切断形成余料。

7.根据权利要求6所述的一种模内自动打孔的吹塑模具，其特征在于，所述液压驱动机构、连接螺杆、顶块、活塞筒及打孔头可拆卸的安装在所述右半模的一端，所述打孔槽与余料槽可拆卸的安装在所述左半模的一端，所述左半模与右半模合模后，所述打孔头与打孔槽沿所述活塞筒轴向对称，从而通过可拆卸安装可以方便更换不同尺寸的打孔头及打孔槽以适应不同规格尺寸的工件打孔。