WO2002070243A1 - Vorrichtung zur herstellung von mindestens zweilagigen produkten aus tissue- und/oder tissueähnlichem material - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung von mindestens zweilagigen produkten aus tissue- und/oder tissueähnlichem material Download PDF

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Ralf Klappert
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Metsä Tissue Oyj
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Definitions

  • the present invention relates to a device for producing at least two-layer products from tissue and / or tissue-like material by means of an embossing unit, and to a method for producing such products and at least two-layer products.
  • Tissue and / or tissue-like material is used in many ways. Such materials are used, for example, to produce toilet paper, handkerchiefs, kitchen rolls, napkins, paper tablecloths, absorbent pads, paper towels, wiping towels, cleaning cloths or the like.
  • tissue is understood to be a product which corresponds to DIN 6730. Accordingly, tissue is a product that consists entirely or predominantly of cellulose fibers with a fine and soft crepe and closed formation in the paper machine with a dry content of more than 90% which is crepe, consists of one or more layers, is particularly absorbent is, an area-related mass of the individual layer of ⁇ 25 g / m 2 before creping and a crepe wet elongation greater than 5%.
  • tissue-like material is understood to mean a material which, in contrast to tissue material, is produced by changes in the drying process.
  • tissue-like material is a product predominantly made of cellulose fibers with large and wide crepe and open formation, which is dry creped in the paper machine and consists of one or more layers, the area-related mass of one layer before the crepe being less than 25 g / m 2 and wet creping according to one layer
  • Crepe is greater than 25%.
  • the material can also be made from waste paper. Products made from tissue and / or tissue-like material have to meet different requirements. In addition to properties such as strength, volume, grip and absorbency, in multi-layer products, the adhesion of the layers to one another, in particular the prevention of layer shifting, is an essential property. In addition, consumers are increasingly demanding products that have good optical properties, in particular a jewelry design.
  • micro-embossings with a few embossing points (approximately 6 to 20 embossing points / cm 2 ) or many embossing points (approximately 25 to 65 embossing points / cm 2 ) - called micro-embossing - are produced in this way, in particular full-surface micro-embossing.
  • the embossing roller is driven here, whereas the elastic counter-roller runs in a friction-driven manner by contact with the embossing roller.
  • the impact of the embossing points on the tissue material creates both elastic and plastic deformations. Due to the plastic deformations, the at least two layers of material that are embossed with one another interlock at least partially with one another. This primarily prevents the displacement of the at least two layers of the manufactured product from one another. A functioning layer adhesion is not achieved by this.
  • the tissue layers previously embossed using the above method are knurled with an additional knurling mechanism.
  • Additional knurled disks which work against a driven smooth roller, are used to provide an additional pre- structure on the pre-embossed tissue material in the form of continuous patterns arranged in the running direction (for example lines or dots).
  • the knurled disks run with friction.
  • press pressures of up to about 500 N / mm 2 act on the pre-embossed tissue product.
  • the disadvantage of using an additional knurling mechanism is that only continuous and uninterrupted patterns can be achieved with pre-embossed patterns and that the softness of the tissue product is also reduced in the area of the knurling structure applied.
  • Another disadvantage of the use of a knurling mechanism is that only uninterrupted embossing marks can be realized in the running direction of the tissue webs. This means that embossing cannot be applied.
  • a particular problem, particularly of toilet paper, that is known is that of the so-called slipped perforation.
  • This is, for example, assuming a multi-ply toilet paper roll, the unintentional turning over of an isolated, insufficiently bonded tissue layer around the toilet paper roll.
  • the perforation line between the individual toilet paper sheets no longer lies on top of each other. This occurs particularly frequently at the beginning of a toilet paper roll when the first sheet, which is glued to the underlying layer of toilet paper sheets, is detached.
  • the problem of slipped perforation occurs in all known embossing processes which do not produce layer adhesion.
  • the at least two starting layers interlock with one another, but here too the layer adhesion that can be achieved is not sufficient to prevent the perforation from slipping.
  • the nip of the two rollers must be set extremely precisely, since otherwise the two rollers running against each other would be damaged.
  • Tissue products manufactured using Union embossing are also usually knurled with the help of a knurling mechanism.
  • Multi-layer tissue products are also manufactured using the so-called dot / smooth embossing process.
  • a steel roller provided with embossing elements and a smooth steel roller are arranged with respect to one another in such a way that a defined distance is obtained between them. This distance is achieved using complex column settings.
  • the raw material webs are at
  • gluing device downstream of the embossing device is required in a processing line, as a result of which the purchase costs increase.
  • the glue device applies glue to the tissue layer by means of a glue transfer roller. Part of the glue is taken up by the tissue layer, the other part is conveyed back into a trough. The glue is heavily soiled due to the high dust content of the tissue web. As a result, the glue unit is subject to a very high cleaning effort.
  • Glue must penetrate the individual layers for connection.
  • embossing ie embossing training, by means of which object patterns, for example flowers or the like, can be applied to tissue products, are produced, for example, by additional embossing / gluing units.
  • embossing roller in the area of the desired Jewelery embossing, for example, omitted a few stamping points, in the form of the desired design pattern.
  • the embossing alone does not impart sufficient layer adhesion, it rather decreases in comparison to full-surface micro-embossed products, so that gluing with the aforementioned disadvantages and / or knurling by means of a downstream knurling mechanism is unavoidable.
  • the good visual impression of the products is destroyed again by the subsequent knurling, especially if the knurling runs over the design patterns formed.
  • the object of the present invention is therefore to provide a device which does not have the disadvantages known in the prior art.
  • a device for producing at least two-ply products from tissue and / or tissue-like material comprising an embossing unit with at least two rollers, one roller being a smooth roller and the other roller being an embossing roller, the embossing roller being a shaft and comprises at least two segments arranged thereon and having embossing elements, and wherein the embossing roller is pressurized via at least one bearing unit arranged on the shaft.
  • the pressure is brought to the storage unit via a pressure device.
  • the knurling unit or gluing unit required for the layer connection can be omitted and decorative embossing can be applied.
  • the knurling unit or gluing unit required for the layer connection can be omitted and decorative embossing can be applied.
  • the device according to the invention can replace the knurling mechanism or the complex gluing unit.
  • the pre- The starting material webs can be provided over the entire surface or only partially by means of the device according to the invention.
  • the application of an embossing by means of the embossing elements is particularly preferred.
  • Gluing by means of a gluing device is also no longer necessary.
  • the pressurization required for the high pressure is preferably carried out by means of at least one pressure device comprising at least one pressure cylinder.
  • a printing device can be assigned to each segment, but two segments are preferably assigned to one printing device.
  • the pressure cylinders can be individually controlled or pressurized, but it is also possible that several pressure cylinders can be controlled together.
  • the pressure devices can advantageously be moved independently of one another. With a tissue web width of approximately 2800 mm, a total of, for example, 27 printing cylinders and accordingly 28 segments are arranged on a shaft. The shaft forms the embossing roller together with the bearing device and the segments.
  • the pressure cylinders of the pressure device can be pressurized in a range of approximately 3 to 10 bar, particularly preferably 4 to 6 bar.
  • the printing device has a stop for adjusting the gap between the rollers.
  • the stop can preferably be adjustable by means of a wedge. This makes it possible lent to pre-stress the embossing roller in a targeted manner via the individual printing devices before use.
  • the bearing unit preferably comprises a ball bearing.
  • any other type of bearing can also be provided. It is essential that these are bearings which take up radial loads and also have axial guiding properties. In addition, the bearings should have a guide.
  • An intermediate store can also be provided between the pressure cylinder and the storage unit.
  • the bearing unit is preferably arranged between two segments, so that the pressure device can act directly on the bearing unit between two segments through an attachment.
  • the embossing roller is advantageously provided with a quick-change device. This makes it possible to create different customer-specific jewelry stampings (in particular also
  • the embossing roller is advantageously fastened to separately mounted pins.
  • the smooth roller and the embossing roller can have the same diameter in the device according to the invention. However, this is not necessary, but different diameters can also be used.
  • the smooth roller and the embossing roller preferably have the same rotational speed.
  • the smooth roller and the embossing roller are advantageously driven. With the device according to the invention, in contrast to knurling mechanisms, isolated, isolated and not only continuous, uninterrupted jewelry embossing can advantageously be applied.
  • the present invention relates to a method for producing at least two-ply products from tissue and / or tissue-like material with a device, wherein
  • At least two material webs are introduced into a gap between a smooth roller and an embossing roller, the embossing roller being pressurized;
  • the material webs are connected to one another by segments arranged on the embossing roller and having embossing elements;
  • the product obtained is removed from the device.
  • the method according to the invention is used to produce products which have excellent properties with regard to layer adhesion.
  • the connection in the method according to the invention of the individual material webs is advantageously carried out with a pressing pressure of at least 700 N / mm 2 .
  • the compression pressure to be used is preferably at least 900
  • Such pressures can only be applied to the material web in that the embossing roller has a targeted pressurization of the individual segments via a bearing.
  • the present invention relates to an at least two-layer product made of tissue and / or tissue-like material. material which is produced with the device according to the invention.
  • the at least two-layer product preferably has no further embossing, in particular no micro-embossing, apart from a decorative embossing.
  • it is advantageously not knurled and / or glued.
  • the at least two-layer material according to the invention therefore has excellent optical and haptic properties, and the at least two layers are also excellently bonded to one another.
  • FIG. 1 shows a sectional view of an embossing unit of a device according to the invention
  • FIG. 2 shows a side view of an embossing roller according to the invention.
  • Fig. 3 a plan view of a section of a
  • the embossing unit 1 shows an embossing unit, provided overall with the reference symbol 1, of an apparatus according to the invention for producing at least two-layer products from tissue and / or tissue-like materials.
  • the embossing unit 1 comprises a smooth roller 2 and an embossing roller 3.
  • the smooth roller 2 and the embossing roller 3 are driven in opposite directions in the direction of the arrows 17 and 18.
  • the smooth roller 2 has a somewhat larger diameter than the embossing roller 3.
  • the embossing roller 3 also has a shaft 4 on which a bearing unit 7 is arranged. Furthermore, the embossing roller 3 has embossing elements 5.
  • An attachment 22 of a printing device 8 engages in the embossing roller 3.
  • This approach 22 is arranged on a rocker 21 which has a stop 10 and a pressure cylinder 9 on one side.
  • the pressure cylinder 9 exerts pressure in the direction of an arrow 30 on the rocker 21 and the shoulder 22 on the embossing roller 3.
  • the embossing roller 3 is prestressed in relation to the smooth roller 2 via the printing device 8 with the aid of the stop 10 in such a way that a defined gap 11 is defined between the smooth roller 2 and the embossing roller 3.
  • the stop 10 for example, can be realized by means of a wedge setting (not shown here), a wedge being movable with the aid of a knurled screw and acting on the end of the rocker 21 assigned to the stop 10.
  • the rocker 21 is held movably at the end opposite the stop 10.
  • the stop 10 can also act directly on one end of the rocker 21 of the pressure device 8 via a screw without the aid of a wedge.
  • the pressure cylinder 9 is pressurized with a pressure of 5 bar via a feed line, not shown.
  • material webs 14 and 15 made of unembossed, single-ply material are moved towards the embossing unit 1 in the direction of the arrows 19 and 20. They are passed through the gap 11 between the smooth roller 2 and the embossing roller 3, the two starting material webs 14 and 15 being provided with a decorative embossing by the embossing elements 5 arranged on the embossing roller 3 and thereby being connected.
  • the now connected two-layer tissue product 16 is removed from the embossing unit 1.
  • the smooth roller 2 and the embossing roller 3 are fixed
  • Gear ratio which is realized by a pair of gears (rappor wheels) driven.
  • the drive takes place in such a way that the smooth roller 2 and the embossing roller 3 have the same rotational speed.
  • the structure of the embossing roller 3 is illustrated in FIG. 2.
  • the embossing roller 3 consists of a large number of segments 6, which are arranged on the shaft 4 over the entire web width of the embossing unit. For example, with a material web width of 2,800 mm, a total of 28 segments 6 are arranged on the shaft 4. These segments 6 carry the embossed elements 5, which are arranged offset on the segments 6.
  • the embossing elements 5 are arranged on the segments 6 such that a total of 5 decorative design elements are applied to a toilet paper sheet. This is sufficient for permanent layer adhesion. However, more decorative embossments per sheet can also be provided.
  • Bearing units 7 are arranged between individual segments 6, in which the attachment 22 of the printing device 8 engages.
  • the bearing unit 7 consists of a bushing 24 which is firmly connected to the shaft 4.
  • a housing 25 is arranged, which receives a ball bearing 12.
  • a guidance of the bearing 12 is ensured by the housing 25.
  • the bearing 12 is arranged in relation to the longitudinal axis of the shaft 4 such that it can absorb axially acting forces which are applied to the bearing 12 via the pressure device 8.
  • the individual segments 6 of the embossing roller 3 are connected to one another via pins 23. These are accommodated in mutually aligned recesses in two adjacent segments 6.
  • the segments 6 and the housing / bushing unit 24, 25 are guided radially on the shaft 4.
  • the axial fixation of the segments 6 is achieved by pins 23 arranged on the outside of the bushing 24 by bracing all the segments 6 with the housing / bushing unit 24, 25 by means of at least one nut 31 arranged on the outside and laterally on the shaft.
  • the nut 31 acts on the corresponding segments 6 via a connecting element 32 which has on at least one side a recess for receiving sifts 23, which is aligned with the recess of the first segment 6.1.
  • the embossing roller 3 has a quick-change device 13. This consists of a coupling element 26, which is fastened by means of hexagon screws 28 and 29 to separately mounted pins of the device according to the invention.
  • the embossing roller 3 is carried along by means of a feather key (not shown) which is fixedly arranged on the shaft 4 and which is accommodated in the coupling element 26, and easy fixation by means of a threaded screw 27.
  • the provision of a quick-change device 13 makes it possible to remove the embossing roller 3 easily and quickly from a processing machine and to replace it with an embossing roller which has different embossing patterns on the embossing elements 5. This makes it possible to apply a wide variety of decorative embossments with a single processing machine.
  • the individual embossing elements 5 are arranged offset over the segments 6 of the embossing roller 3 and have a circular structure. However, any other shape can also be used, for example the embossing elements 5 can also be square or rectangular or pyramidal. By displacing the embossing elements 5 on the segments 6 with respect to one another, a uniform load distribution is advantageously achieved over the entire width of the embossing roller 3.
  • the circular embossing element 5 has a platform 31 on which individual embossing points 32 are arranged so that they represent the letter "M" as a decorative design element 33. However, any other letters, Lettering or pictorial representations such as flowers or the like possible.
  • the depth distance between the embossing points 32 and the platform 31 depends on the design element 33 itself and on the material to be embossed. The depth distance of the platform 31 to the segment base 34 is selected so that the tissue web is not squashed.
  • a two-layer tissue product was produced with the embossing unit 1.
  • the starting material used was unembossed tissue material with a grammage in a range from approximately 18.5 to 22 g / m 2 and a thickness of approximately 150 ⁇ m. This was provided with a decorative embossing in the form of the letter "M" shown in FIG. 3.
  • a pressure of 5 bar was applied to the pressure cylinders.
  • the material web width was approximately 2,800 mm.
  • the pressure was about 1,150 N / mm 2 , the line pressure about 85 N / mm.
  • the line pressure is at least 45 N / mm and is preferably in a range from 60 N / mm to 110 N / mm, more preferably 80 N / mm to 100 N / mm.
  • a two-ply tissue product was obtained which had well-bonded plies without any further crimping or gluing.
  • the area of the embossing of jewelry there was neither a bulge to be seen, which occurs in particular in the case of knurling, nor was there any increase in thickness in the tissue product. If one held the tissue product manufactured in this way against a light source, one could clearly see that in the area of the embossing of the tissue the tissue product appeared clearly more transparent than in the unembossed area.
  • a previously surface-embossed tissue product (micro-embossing) was produced by means of the embossing unit 1.
  • the individual layers (in this case four) were fixed together by the subsequent embossing.
  • the appearance of the embossing was similar to that in the former case.
  • the device according to the invention makes it possible for the first time to achieve adequate and high layer adhesion between layers of multi-layer tissue products. In addition, this liability can only be realized through embossing. In particular, with the device according to the invention, neither a crimping nor a gluing of the products is necessary to achieve layer adhesion. Furthermore, with the device according to the invention it is possible for the first time to apply decorative embossments over material web widths of 2,800 mm or more.
  • the pressure device provided in the device according to the invention makes it possible to ensure constant support of the individual segments.
  • the embossing roller can be exchanged easily and quickly, so that, depending on the customer's requirements, different embossing of embossing can be achieved by simply changing the embossing rollers without great assembly effort.

Abstract

Zur Lösung der Aufgabe, eine Vorrichtung zur Herstellung von mindestens zweilagigen Produkten aus Tissue- und/oder tissueähnlichem Material zur Verfügung zu stellen, welche eine ausreichende Lagenhaftung zwischen den einzelnen Lagen zwei- und mehrlagiger Produkte vermittelt, wird eine Vorrichtung vorgeschlagen, welche eine Prägeeinheit mit mindestens zwei Walzen umfasst, wobei die eine Walze eine Glattwalze (2) und die andere Walze eine Prägewalze (3) ist, wobei die Prägewalze (3) eine Welle und mindestens zwei auf dieser angeordnete und Prägeelemente (5) aufweisende Segmente umfasst, und wobei die Prägewalze (3) mit Druck über eine auf der Welle angeordnete Lagereinheit (7) beaufschlagt ist.

Description

Vorrichtung zur Herstellung von mindestens z eilagigen Produkten aus
Tissue- und/oder tissueähnlichem Material
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von mindestens zweilagigen Produkten aus Tissue- und/oder tissueähnlichem Material mittels einer Prägeeinheit sowie ein Verfahren zur Herstellung derartiger Produkte sowie mindestens zweilagige Produkte.
Tissue- und/oder tissueahnliches Material findet vielfältig Verwendung. Aus derartigen Materialien werden beispielsweise Toilettenpapiere, Taschentücher, Küchenrollen, Servietten, Papiertischdecken, Saugeinlagen, Papierhandtücher, Wischtü- eher, Putztücher oder dergleichen mehr hergestellt.
Im Sinne der Erfindung wird unter Tissue ein Erzeugnis verstanden, welches der DIN 6730 entspricht. Demnach ist Tissue ein Erzeugnis, welches ganz oder überwiegend aus Zellstoffa- sern besteht, mit einer feinen und weichen Kreppung und geschlossener Formation in der Papiermaschine mit einem Trok- kengehalt von mehr als 90% gekreppt wird, aus einer oder mehreren Lagen besteht, besonders saugfähig ist, eine flächenbezogene Masse der Einzellage von < 25 g/m2 vor der Kreppung und eine Kreppnaßdehnung größer 5% aufweist.
Im Sinne der Erfindung wird unter tissueähnlichem Material ein Material verstanden, welches im Unterschied zu Tissuema- terial durch Veränderungen im Trockenvorgang hergestellt wird. Gemäß DIN 6730 ist tissueahnliches Material ein Erzeugnis überwiegend aus Zellstoffasern mit großer und weiter Kreppung und offener Formation, welches in der Papiermaschine trockengekreppt wird und aus einer oder mehreren Lagen besteht, wobei die flächenbezogene Masse einer Lage vor der Kreppung kleiner 25 g/m2 und die Naßkreppung einer Lage nach
Kreppung größer 25% ist. Das Material kann auch aus Altpapier hergestellt sein. Aus Tissue- und/oder tissueähnlichem Material hergestellte Produkte müssen unterschiedlichen Anforderungen genügen. Neben Eigenschaften wie Festigkeit, Volumen, Griffigkeit und Saugfähigkeit ist bei mehrlagigen Produkten insbesondere die Haftung der Lagen untereinander, insbesondere die Verhinderung einer Lagenverschiebung, eine wesentliche Eigenschaft. Darüber hinaus werden von den Verbrauchern zunehmend Produkte verlangt, welche gute optische Eigenschaften aufweisen, insbesondere ein Schmuckdesign.
Zur Erreichung einer ausreichenden Verschiebungsverhinderung bei mehrlagigen Tissueprodukten sind im Stand der Technik verschiedene Prägeverfahren bekannt. Bei der sogenannten Stahl-/Gummi-Prägung bzw. Stahl-/Papier-Prägung wird eine mit Prägepunkten versehene Stahlwalze (Matrize oder Prägewalze) gegen eine elastische glatte Walze, entweder aus Gummi, oder eine mit Papier beschichtete Stahlwalze, gedrückt. Hiermit werden Flächenprägungen mit wenigen Prägepunkten (etwa 6 bis 20 Prägepunkte/cm2) oder vielen Prägepunkten (etwa 25 bis 65 Prägepunkte/cm2) — genannt Mikroprägungen — erzeugt, insbesondere vollflächige Mikroprägungen. Die Prägewalze ist hierbei getrieben, wohingegen die elastische Gegenwalze durch die Berührung mit der Prägewalze friktionsgetrieben mitläuft. Durch die Einwirkung der Prägepunkte auf das Tissuematerial entstehen sowohl elastische als auch plastische Verformungen. Durch die plastischen Verformungen verschränken sich die miteinander geprägten mindestens zwei Materiallagen zumindest teilweise miteinander. Hierdurch wird in erster Linie eine Verhinderung der Verschiebung der mindestens zwei Lagen des hergestellten Produktes untereinander erreicht. Eine funktionierende Lagenhaftung wird hierdurch nicht erzielt.
Um eine ausreichende Lagenhaftung zu erreichen, werden deshalb mit einem zusätzlichen Rändelwerk die vorher mittels des obigen Verfahrens geprägten Tissuelagen gerändelt. Hierbei wird über einzeln gelagerte Rändelscheiben, welche gegen eine angetriebene Glattwalze arbeiten, eine zusätzliche Prä- gestruktur auf das vorgeprägte Tissuematerial in Form von in Laufrichtung angeordneten ununterbrochenen Mustern (beispielsweise Linien oder Punkten) erzeugt. Die Rändelscheiben laufen dabei friktionsgetrieben mit. Hierbei wirken auf das bereits vorgeprägte Tissueprodukt Preßdrücke in Höhe von bis zu etwa 500 N/mm2. Nachteilig an der Verwendung eines zusätzlichen Rändelwerkes ist jedoch, daß hiermit ausschließlich durchgehende und ununterbrochene Muster über bereits vorgeprägte Muster erzielt werden können und zudem im Bereich der aufgebrachten RändelungsStruktur die Weichheit des Tissuepro- duktes vermindert wird. Weiterhin nachteilig ist an der Verwendung eines Rändelwerkes, daß ausschließlich ununterbrochene Prägespuren in Laufrichtung der Tissuebahnen realisiert werden können. Eine Schmuckprägung kann hierdurch nicht auf- gebracht werden.
Ein besonders, insbesondere von Toilettenpapier jedem bekanntes Problem ist dasjenige der sogenannten verrutschten Perforation. Hierbei handelt es sich, geht man beispielsweise von einer mehrlagigen Toilettenpapierrolle aus, um das unbeabsichtigte Umschlagen einer vereinzelten, nicht ausreichend lagenverhafteten Tissuelage um die Toilettenpapierrolle. Hierbei liegt die Perforationslinie zwischen den einzelnen Toilettenpapierblättern nicht mehr übereinander. Dies tritt besonders häufig am Anfang einer Toilettenpapierrolle auf, wenn das erste Blatt, welches mit der darunter liegenden Lage aus Toilettenpapierblättern verleimt ist, gelöst wird. Das Problem der verrutschten Perforation tritt bei allen nicht Lagenhaftung erzeugenden bekannten Prägeverfahren auf.
Ein weiteres im Stand der Technik bekanntes Prägeverfahren ist die sogenannte Union-Prägung. Bei der Union-Prägung werden wenigstens zwei Lagen des Ausgangsmateriales zwischen mindestens zwei gegeneinander laufende Walzen geführt, wobei diese Walzen auf der Oberfläche radial angeordnete Vorsprünge aufweisen, deren Querschnitt pyramidenstumpfförmig ist. Hierbei greifen die Vorsprünge der einen Walze in die durch die Vorsprünge der anderen Walze gebildeten Vertiefungen ein. Zwischen diesen beiden Walzen wird nun das Ausgangsmaterial hindurchgezogen, wobei es durch die Vorsprünge der beiden Walzen vollflächig oder teilflächig geprägt wird. Da durch die Abrollbewegung der beiden Walzen keine Berührungen der hervorstehenden Prägepunkte und der diesen gegenüberliegenden Mulden entstehen dürfen, wird bei der Union-Prägung das Ausgangsmaterial miteinander verquetscht. Durch diese Verquet- schung verschränken sich die mindestens zwei Ausgangslagen miteinander, jedoch ist auch hierbei die erzielbare Lagenhaftung nicht ausreichend, um eine verrutschte Perforation zu verhindern. Darüber hinaus muß der Walzenspalt der beiden Walzen äußerst exakt eingestellt werden, da sich ansonsten die beiden gegeneinander laufenden Walzen beschädigen würden. Üblicherweise werden auch mittels Union-Prägung hergestellte Tissueprodukte nachträglich mit Hilfe eines Rändelwerkes gerändelt.
Weiterhin werden mehrlagige Tissueprodukte mit Hilfe des so- genannten Punkt-/Glatt-Prägeverfahrens hergestellt. Hierbei sind eine mit Prägeelementen versehene Stahlwalze und eine glatte Stahlwalze (sogenannte Glattwalze) derart zueinander angeordnet, daß zwischen diesen ein definierter Abstand erhalten wird. Dieser Abstand wird über aufwendige Spaltein- Stellungen erzielt. Die Ausgangsmaterialbahnen werden bei
Durchführung durch den Spalt zwischen der Glattwalze und der Prägewalze so stark miteinander verdichtet, daß eine Fixierung der Lagen untereinander erfolgt. Der hierfür erforderliche Druck muß über die Walzenkonstruktion selbst eingebracht werden. Die hierbei aufgewendeten Preßdrücke liegen in einem
Bereich von etwa 230 N/mm2. Durch diesen hohen Druck ist dieses Verfahren auf schmale Materialbahnbreiten, beispielsweise Taschentuchlinien, begrenzt. Notwendig hierbei ist eine mit dem Prägewalzen-/Gegenwalzen-System gekoppelte Unterstützung. So können beispielsweise mit diesem Verfahren Formatprägungen in Form von Längs- oder Querlinien aufgebracht werden, wie diese beispielsweise von Taschentüchern bekannt sind. Ein NichtVorhandensein einer Abstützung der Prägewalze gegenüber der Glattwalze würde ein "Durchschlagen" oder "Abheben" der Prägewalze zur Folge haben. Dieses führt im ersten Fall zu Beschädigungen der Prägewalze ("Abplattung der Prägepunkte") durch Berührung der Prägepunkte auf der Glattwalze. Im zweiten Fall ist eine Lagenhaftung nicht mehr gegeben (keine ausreichende Pressung der Tissuelagen) . Schon die Kompensation der zwischen der Aufbringung der Längs- und Querlinien (insbesondere bei Taschentüchern) erfolgenden Lastwechsel zwi- sehen der Präge- und der Glattwalze lassen sich nur schwer in den Griff bekommen.
Weiterhin sind im Stand der Technik verschiedene Verfahren bekannt, bei welchen zusätzlich zu einem Prägeverfahren, mit welchem eine über eine Fläche verteilte Prägung aufgebracht wird, eine partielle oder vollflächige Verleimung vorgenommen wird. Hierzu ist eine der Prägevorrichtung nachgeschaltete Leimvorrichtung in einer Verarbeitungslinie vonnöten, wodurch deren Anschaffungskosten steigen. Die Leimeinrichtung bringt Leim mittels einer Leimübertragungswalze auf die Tissuelage auf. Ein Teil des Leimes wird von der Tissuelage aufgenommen, der andere Teil wird in einen Trog zurückgefördert. Durch hohe Staubanteile der Tissuebahn wird der Leim stark verschmutzt. Dadurch unterliegt die Leimeinheit einem sehr hohen Reinigungsaufwand. Schließlich wird durch das Aufbringen von Leim, auch wenn dieser nur partiell und nicht vollflächig auf die Tissuebahnen aufgebracht wird, das Tissueprodukt "brettig", d.h. es büßt deutlich an Weichheit ein. Weiterhin ist nachteilig, daß die Verwendung von Leim auf maximal bis zu 3- lagige Tissueprodukten beschränkt ist, denn der aufgebrachte
Leim muß die Einzellagen zur Verbindung durchdringen.
Sogenannte Schmuckprägungen, d.h. Prägungsausbildungen, mittels welcher Objektmuster, beispielsweise Blumen o.a. auf Tissueprodukte aufgebracht werden können, werden beispielsweise durch zusätzliche Präge-/Beleimungseinheiten erzeugt. Hierbei werden auf der Prägewalze im Bereich der gewünschten Schmuckprägung beispielsweise einige wenige Prägepunkte ausgelassen, und zwar in Form des gewünschten Designmusters. Allerdings wird durch die Prägung allein keine ausreichende Lagenhaftung vermittelt, diese nimmt vielmehr im Vergleich zu vollflächig mikrogepragten Produkten ab, so daß eine Belei- mung mit den vorgenannten Nachteilen und/oder eine Randelung mittels eines nachgeschalteten Rändelwerkes unumgänglich ist. Durch die nachgeschaltete Randelung wird jedoch der gute optische Eindruck der Produkte wieder zerstört, insbesondere wenn die Randelung über die gebildeten Designmuster verläuft.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, welche die im Stand der Technik bekannten Nachteile nicht aufweist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung zur Herstellung von mindestens zweilagigen Produkten aus Tissue- und/oder tissueähnlichem Material gelöst, umfassend eine Prägeeinheit mit mindestens zwei Walzen, wobei die eine Walze eine Glattwalze und die andere Walze eine Prägewalze ist, wobei die Prägewalze eine Welle und mindestens zwei auf dieser angeordnete und Prägeelemente aufweisende Segmente umfaßt, und wobei die Prägewalze mit Druck über mindestens eine auf der Welle angeordnete Lagereinheit beaufschlagt ist. Der Druck wird über eine Druckvorrichtung auf die Lagereinheit gebracht. Mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es vorteilhafterweise möglich, ein mehrlagiges Produkt herzustellen, welches eine ausgezeichnete Lagenhaftung aufweist. Zudem kann eine Lagenhaftung über übliche Maschinenbreiten von beispielsweise 2800 mm oder mehr erzeugt werden.
Bei nicht vorgeprägtem Tissue kann die für die Lagenverbindung benötigte Rändeleinheit oder Beleimungseinheit entfallen, und es können Schmuckprägungen aufgebracht werden. Bei bereits gemäß dem eingangs genannten Verfahren geprägten
Tissuelagen kann die erfindungsgemäße Vorrichtung das Rändelwerk oder die aufwendige Beleimungseinheit ersetzen. Die Prä- gung der Ausgangsmaterialbahnen kann dabei mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung selbst vollflächig oder nur partiell erfolgen. Besonders bevorzugt ist dabei die Aufbringung einer Schmuckprägung mittels der Prägeelemente. Auch eine Beleimung mittels einer Beleimvorrichtung ist nicht mehr vonnöten.
Bevorzugt erfolgt die für den hohen Druck notwendige Druckbeaufschlagung mittels mindestens einer mindestens einen Druckzylinder umfassenden Druckvorrichtung. Hierbei kann jedem Segment eine Druckvorrichtung zugeordnet sein, bevorzugt sind jedoch einer Druckvorrichtung zwei Segmente zugeordnet. Die Druckzylinder können einzeln angesteuert bzw. mit Druck beaufschlagt werden, es ist jedoch auch möglich, daß mehrere Druckzylinder gemeinsam ansteuerbar sind. Die Druckvorrich- tungen sind vorteilhafterweise voneinander unabhängig bewegbar. Bei einer Tissuebahnbreite von etwa 2800 mm sind insgesamt beispielsweise 27 Druckzylinder und dementsprechend 28 Segmente auf einer Welle angeordnet. Die Welle bildet dabei zusammen mit der Lagervorrichtung und den Segmenten die Prä- gewalze. Durch die gezielte Druckbeaufschlagung der einzelnen
Segmente über eine Lagereinheit wird eine relative Durchbiegung der Walzen gegeneinander vermieden, die biegeweiche Prägewalze paßt sich also der biegeweichen Glattwalze an. Hierdurch kommt es vorteilhafterweise nicht zu Beschädigungen der Walzen untereinander. Es wird vielmehr durch die Druckbeaufschlagung eine gleichmäßige und definierte Unterstützung über die Segmente für die gesamte Prägewalze mit den auf diesen angeordneten Prägeelementen erzielt. Die Druckzylinder der Druckvorrichtung können mit einem Druck in einem Bereich von etwa 3 bis 10 bar, besonders bevorzugt 4 bis 6 bar, beaufschlagt sein.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist die Druckvorrichtung einen Anschlag zur Einstellung des Spaltes zwischen den Walzen auf. Hierbei kann bevorzugt der Anschlag mittels eines Keiles verstellbar sein. Hierdurch ist es ög- lieh, die Prägewalze vor Benutzung über die einzelnen Druckvorrichtungen gezielt vorzuspannen.
Vorzugsweise umfaßt die Lagereinheit ein Kugellager. Jedoch kann auch jede andere Art von Lagern vorgesehen sein. Wesentlich hierbei ist, daß es sich um Lager handelt, welche radiale Lasten aufnehmen und auch axiale Führungseigenschaften besitzen. Darüber hinaus sollten die Lager noch eine Führung aufweisen. Durch die Beaufschlagung der Prägewalze über die auf die Lagervorrichtung wirkenden Druckzylinder wird einerseits eine äußerst exakte Spalteinstellung auch während des Betriebes der Verarbeitungsmaschine ermöglicht, andererseits werden durch die Lagereinheit auch möglicherweise entstehende Schwingungen der Prägewalze aufgenommen und abgeleitet. Zwi- sehen Druckzylinder und Lagereinheit kann noch ein Zwischenlager vorgesehen sein.
Die Lagereinheit ist vorzugsweise zwischen zwei Segmenten angeordnet, so daß zwischen zwei Segmenten hindurch die Druck- Vorrichtung über einen Ansatz unmittelbar auf die Lagereinheit einwirken kann.
Vorteilhafterweise ist die Prägewalze mit einer Schnellwechselvorrichtung versehen. Hierdurch ist es ermöglicht, unter- schiedliche kundeneigene Schmuckprägungen (insbesondere auch
Logos) auf relativ einfache Weise mit einer einzigen Verarbeitungslinie zu ermöglichen. Vorteilhafterweise ist die Prägewalze bei Vorsehung einer Schnellwechselvorrichtung auf separat gelagerten Zapfen befestigt.
Die Glattwalze und die Prägewalze können bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung die gleichen Durchmesser aufweisen. Dies ist jedoch nicht notwendig, sondern es können auch unterschiedliche Durchmesser verwendet werden. Vorzugsweise weisen die Glattwalze und die Prägewalze eine gleiche Umlaufgeschwindigkeit auf. Darüber hinaus sind die Glattwalze und die Prägewalze vorteilhafterweise angetrieben. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung können vorteilhafterweise im Unterschied zu Rändelwerken isolierte, vereinzelte und nicht nur durchgehende, ununterbrochene Schmuckprägungen angebracht werden.
Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von mindestens zweilagigen Produkten aus Tissue- und/oder tissueähnlichem Material mit einer Vorrichtung, wobei
- in einem ersten Schritt mindestens zwei Materialbahnen in einen Spalt zwischen einer Glattwalze und einer Prägewalze eingeführt werden, wobei die Prägewalze mit Druck beaufschlagt wird;
- in einem zweiten Schritt die Materialbahnen durch auf der Prägewalze angeordnete Segmente, welche Prägeelemente aufweisen, miteinander verbunden werden; und
- in einem dritten Schritt das erhaltene Produkt aus der Vorrichtung entnommen wird.
Vorteilhafterweise werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Produkte hergestellt, welche hervorragende Eigenschaften hin- sichtlich der Lagenhaftung aufweisen. Darüber hinaus ist es möglich, Produkte herzustellen, welche einzig eine Schmuckprägung aufweisen. Vorteilhafterweise wird die Verbindung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der einzelnen Materialbahnen mit einem Preßdruck von mindestens 700 N/mm2 vorgenommen. Be- vorzugt liegt der anzuwendende Preßdruck bei mindestens 900
N/mm2, weiter bevorzugt bei mindestens 1.100 N/mm2. Derartige Preßdrücke können nur dadurch auf die Materialbahn aufgegeben werden, daß die Prägewalze eine gezielte Druckbeaufschlagung der einzelnen Segmente über ein Lager aufweist.
Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung ein mindestens zweilagiges Produkt aus Tissue- und/oder tissueähnlichem Ma- terial, welches mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt ist. Vorzugsweise weist das mindestens zweilagige Produkt außer einer Schmuckprägung keine weitere Prägung, insbesondere keine Mikroprägung, auf. Es ist darüber hinaus vorteilhafterweise nicht gerändelt und/oder verleimt. Das erfindungsgemäße mindestens zweilagige Material weist dadurch hervorragende optische und auch haptische Eigenschaften auf, zudem sind die mindestens zwei Lagen untereinander hervorragend verhaftet.
Diese und weitere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1: eine Schnittansicht einer Prägeeinheit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 2: eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Prägewalze; und
Fig. 3: eine Draufsicht auf einen Ausschnitt eines
Segmentes mit Prägeelement.
Fig. 1 zeigt eine insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 versehene Prägeeinheit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstel- lung von mindestens zweilagigen Produkten aus Tissue- und/oder tissueähnlichen Materialien. Die Prägeeinheit 1 umfaßt eine Glattwalze 2 sowie eine Prägewalze 3. Die Glattwalze 2 und die Prägewalze 3 sind dabei gegenläufig angetrieben in Richtung auf die Pfeile 17 und 18. Die Glattwalze 2 weist einen etwas größeren Durchmesser als die Prägewalze 3 auf.
Die Prägewalze 3 weist weiterhin eine Welle 4 auf, auf welcher eine Lagereinheit 7 angeordnet ist. Weiterhin weist die Prägewalze 3 Prägeelemente 5 auf. In die Prägewalze 3 greift ein Ansatz 22 einer Druckvorrichtung 8 ein. Dieser Ansatz 22 ist auf einer Schwinge 21 angeordnet, welche auf einer Seite einen Anschlag 10 und einen Druckzylinder 9 aufweist. Der Druckzylinder 9 übt dabei in Richtung eines Pfeiles 30 Druck über die Schwinge 21 und den Ansatz 22 auf die Prägewalze 3 aus. Hierbei ist die Prägewalze 3 über die Druckvor- richtung 8 mit Hilfe des Anschlages 10 derart im Verhältnis zu der Glattwalze 2 vorgespannt, daß ein definierter Spalt 11 zwischen der Glattwalze 2 und der Prägewalze 3 festgelegt ist. Der Anschlag 10 beispielsweise kann über eine hier nicht gezeigte Keileinstellung realisierbar sein, wobei ein Keil mit Hilfe einer Rändelschraube beweglich ist und auf das dem Anschlag 10 zugeordneten Ende der Schwinge 21 wirkt. Die Schwinge 21 ist dabei an dem dem Anschlag 10 entgegengesetzten Ende beweglich gehalten. Der Anschlag 10 kann jedoch auch unmittelbar über eine Schraube ohne Zuhilfenahme eines Keiles auf das eine Ende der Schwinge 21 der Druckvorrichtung 8 wirken. Der Druckzylinder 9 ist über eine nicht gezeigte Zuleitung mit einem Druck von 5 bar beaufschlagt.
Zur Herstellung von beispielsweise zweilagigen Tissueproduk- ten werden Materialbahnen 14 und 15 aus ungeprägtem, einlagigem Material in Richtung der Pfeile 19 und 20 auf die Prägeeinheit 1 zubewegt. Sie werden durch den Spalt 11 zwischen der Glattwalze 2 und der Prägewalze 3 geführt, wobei die beiden Ausgangsmaterialbahnen 14 und 15 durch die auf der Präge- walze 3 angeordneten Prägeelemente 5 mit einer Schmuckprägung versehen und dadurch verbunden werden. Das nunmehr verbundene zweilagige Tissueprodukt 16 wird aus der Prägeeinheit 1 entnommen.
Die Glattwalze 2 und die Prägewalze 3 werden über eine feste
Getriebeübersetzung, welche durch ein Zahnradpaar (Rapporträder) verwirklicht ist, angetrieben. Hierbei erfolgt der Antrieb derart, daß die Glattwalze 2 und die Prägewalze 3 dieselbe Umlaufgeschwindigkeit aufweisen.
In Fig. 2 ist der Aufbau der Prägewalze 3 verdeutlicht. Die Prägewalze 3 besteht dabei aus einer Vielzahl von Segmenten 6, welche auf der Welle 4 über die gesamte Materialbahnbreite der Prägeeinheit angeordnet sind. So sind beispielsweise bei einer Materialbahnbreite von 2.800 mm insgesamt 28 Segmente 6 auf der Welle 4 angeordnet. Diese Segmente 6 tragen die Prä- geelemente 5, die versetzt zueinander auf den Segmenten 6 angeordnet sind. Beispielsweise sind die Prägeelemente 5 derart auf den Segmenten 6 angeordnet, daß auf ein Toilettenpapierblatt bezogen insgesamt 5 Schmuckdesignelemente aufgebracht sind. Dies ist für eine dauernde Lagenhaftung ausreichend. Es können jedoch auch mehr Schmuckprägungen pro Blatt vorgesehen sein.
Zwischen einzelnen Segmenten 6 sind Lagereinheiten 7 angeordnet, in welche der Ansatz 22 der Druckvorrichtung 8 ein- greift. Die Lagereinheit 7 besteht dabei aus einer Buchse 24, welche fest mit der Welle 4 verbunden ist. Auf diese Buchse 24 ist ein Gehäuse 25 angeordnet, welches ein Kugellager 12 aufnimmt. Durch das Gehäuse 25 ist eine Führung des Lagers 12 sichergestellt. Darüber hinaus ist das Lager 12 derart im Verhältnis zur Längsachse der Welle 4 angeordnet, daß es axial wirkende Kräfte aufnehmen kann, welche über die Druckvorrichtung 8 auf das Lager 12 aufgegeben werden.
Die einzelnen Segmente 6 der Prägewalze 3 sind über Stifte 23 miteinander verbunden. Diese sind in zueinander fluchtenden Ausnehmungen zweier benachbarter Segmente 6 aufgenommen. Die Segmente 6 und die Gehäuse-/Buchseneinheit 24, 25 sind auf der Welle 4 radial geführt. Die axiale Fixierung der Segmente 6 wird durch außen an der Buchse 24 angeordnete Stifte 23 durch Verspannen aller Segmente 6 mit der Gehäuse-/Buchsen- einheit 24, 25 mittels wenigstens einer außen und seitlich auf der Welle angeordneten Mutter 31 erzielt. Die Mutter 31 wirkt über ein Verbindungselement 32, welches auf mindestens einer Seite eine Ausnehmung zur Aufnahme von Siften 23 auf- weist, die fluchtend zu der Ausnehmung des ersten Segments 6.1 angeordnet ist, auf die entsprechenden Segmente 6. Die radiale Fixierung der Segmente 6 wird durch die seitlich an der Buchse 24 angeordneten Stifte 23 realisiert, die in Ausnehmungen der Segmente 6 eingreifen. Durch diese Bauart können die Segmente 6 relativ zu den benachbarten Segmenten verdreht eingerastet werden, womit eine gleichmäßige Lastvertei- lung im Betrieb zu erzielen ist. Außerdem wird idealerweise nur ein Typ Segment je Walze benötigt.
Die Prägewalze 3 weist eine Schnellwechselvorrichtung 13 auf. Diese besteht aus einem Kuppelelement 26, welche über Sechs- kantschrauben 28 und 29 an separat gelagerten Zapfen der erfindungsgemäßen Vorrichtung befestigt ist. Die Mitnahme der Prägewalze 3 wird über eine fest auf der Welle 4 angeordnete Paßfeder (nicht gezeigt), welche im Kupplungselement 26 aufgenommen ist, und eine leichte Fixierung über eine Gewinde- schraube 27 ermöglicht. Durch die Vorsehung einer Schnellwechselvorrichtung 13 ist es möglich, die Prägewalze 3 einfach und schnell aus einer Verarbeitungsmaschine zu entnehmen und diese durch eine Prägewalze zu ersetzen, welche andere Prägemuster auf den Prägeelementen 5 aufweist. Hierdurch ist es möglich, mit einer einzigen Verarbeitungsmaschine unterschiedlichste Schmuckprägungen aufzubringen.
Die einzelnen Prägeelemente 5 sind über die Segmente 6 der Prägewalze 3 versetzt angeordnet und weisen einen kreisrunden Aufbau auf. Jedoch kann auch jede andere Form Verwendung finden, beispielsweise können die Prägeelemente 5 auch quadratisch oder rechteckig oder pyramidal ausgebildet sein. Durch die Versetzung der Prägeelemente 5 auf den Segmenten 6 zueinander wird vorteilhafterweise eine gleichmäßige Lastenvertei- lung über die gesamte Breite der Prägewalze 3 erreicht.
Fig. 3 zeigt ein einzelnes Prägeelement 5, welches auf einem Segment 6 der Prägewalze 3 angeordnet ist. Das kreisrund ausgebildete Prägeelement 5 weist eine Plattform 31 auf, auf welcher einzelne Prägepunkte 32 erhaben derart angeordnet sind, daß diese als Schmuckdesignelement 33 den Buchstaben "M" darstellen. Jedoch sind auch jedwede andere Buchstaben, Schriftzüge oder bildhafte Darstellungen wie Blumen oder dergleichen möglich. Der Tiefenabstand der Prägepunkte 32 zu der Plattform 31 richtet sich nach dem Designelement 33 selbst und nach dem zu verprägenden Material. Der Tiefenabstand der Plattform 31 zu dem Segmentgrund 34 ist so gewählt, daß ein Verquetschen der Tissuebahn verhindert ist.
Mit der Prägeeinheit 1 wurde ein zweilagiges Tissueprodukt hergestellt. Als Ausgangsmaterial wurde dabei ungeprägtes Tissuematerial mit einer Grammatur in einem Bereich von etwa 18,5 bis 22 g/m2 und einer Dicke von etwa 150 μm verwendet. Dieses wurde mit einer Schmuckprägung in Form des in Fig. 3 gezeigten Buchstabens "M" versehen. Hierbei wurde auf die Druckzylinder ein Druck von jeweils 5 bar aufgegeben. Die Ma- terialbahnbreite betrug etwa 2.800 mm. Der Preßdruck betrug etwa 1.150 N/mm2, der Liniendruck etwa 85 N/mm. Allgemein beträgt der Liniendruck mindestens 45 N/mm und liegt bevorzugt in einem Bereich von 60 N/mm bis 110 N/mm, weiter bevorzugt 80 N/mm bis 100 N/mm. Es wurde ein zweilagiges Tissueprodukt erhalten, welches ohne jede weitere Randelung oder Beleimung gut miteinander verhaftete Lagen aufwies. Im Bereich der Schmuckprägung war weder ein Wulst zu erkennen, welcher insbesondere bei Rändelungen auftritt, noch war ein Dickenaufbau im Tissueprodukt ersichtlich. Hielt man das derart herge- stellte Tissueprodukt gegen eine Lichtquelle, so konnte man deutlich erkennen, daß im Bereich der Schmuckprägung das Tissueprodukt deutlich durchsichtiger erschien als im ungepräg- ten Bereich. Außerdem wurde ein vorher flächengeprägtes Tissueprodukt (Mikroprägung) mittels der Prägeeinheit 1 herge- stellt. Durch die nachgeschaltete Schmuckprägung wurden die Einzellagen (in diesem Fall vier) miteinander fixiert. Das Aussehen der Schmuckprägung glich derjenigen im erstgenannten Fall.
Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung ist es erstmals möglich, eine ausreichende und hohe Lagenhaftung zwischen Lagen mehrlagiger Tissueprodukte zu erreichen. Zudem kann diese La- genhaftung ausschließlich über Schmuckprägungen realisiert werden. Insbesondere ist mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung weder eine Randelung noch eine Beleimung der Produkte zur Erzielung einer Lagenhaftung notwendig. Weiterhin ist es mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erstmals möglich, über Materialbahnbreiten von 2.800 mm oder mehr Schmuckprägungen aufzubringen. Durch die in der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgesehene Druckvorrichtung ist es möglich, eine immerwährende gleichbleibende Unterstützung der einzelnen Segmente zu gewährleisten. Die Prägewalze ist einfach und schnell auswechselbar, so daß je nach Anforderung des Kunden unterschiedliche Schmuckprägungen ohne großen Montageaufwand durch einfachen Wechsel der Prägewalzen realisiert werden können.

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung zur Herstellung von mindestens zweilagigen Produkten aus Tissue- und/oder tissueähnlichem Material um- fassend eine Prägeeinheit (1) mit mindestens zwei Walzen (2, 3), wobei die eine Walze eine Glattwalze (2) und die andere Walze eine Prägewalze (3) ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägewalze (3) eine Welle (4) und mindestens zwei auf dieser angeordnete und Prägeelemente (5) aufweisende Segmente (6) umfaßt, und daß die Prägewalze (3) mit Druck über mindestens eine auf der Welle (4) angeordnete Lagereinheit (7) beaufschlagt ist.
2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mittels der Prägeelemente (5) eine Schmuckprägung aufgebracht ist.
3. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckbeaufschlagung mittels minde- stens einer mindestens einen Druckzylinder (9) umfassenden
Druckvorrichtung (8) erfolgt.
4. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckvorrichtung (8) einen An- schlag (10) zur Einstellung eines Spaltes (11) zwischen den Walzen (2, 3) aufweist.
5. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagereinheit (7) ein Kugellager (12) umfaßt.
6. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagereinheit (7) zwischen zwei Segmenten (6) angeordnet ist.
7. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägewalze (3) mit einer Schnellwechselvorrichtung (13) versehen ist.
8. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Glattwalze (2) und die Prägewalze (3) eine gleiche Umlaufgeschwindigkeit aufweisen.
9. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, daß die Glattwalze (2) und die Prägewalze (3) angetrieben sind.
10. Prägewalze gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9.
11. Verfahren zur Herstellung von mindestens zweilagigen Produkten aus Tissue- und/oder tissueähnlichem Material mit einer Vorrichtung, insbesondere gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei
- in einem ersten Schritt mindestens zwei Materialbahnen
(14, 15) in einen Spalt (11) zwischen einer Glattwalze (2) und einer Prägewalze (3) eingeführt werden, wobei die Prägewalze (3) mit Druck beaufschlagt wird;
- in einem zweiten Schritt die Materialbahnen (14, 15) durch auf der Prägewalze (3) angeordnete Segmente (6), welche Prägeelemente (5) aufweisen, miteinander verbunden werden; und
- in einem dritten Schritt das Produkt (16) aus der Vorrichtung entnommen wird.
12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der einzelnen Materialbahnen (14, 15) mit ei- nem Preßdruck von mindestens 700 N/m2 vorgenommen wird.
13. Mindestens zweilagiges Produkt aus Tissue- .und/oder tissueähnlichem Material, hergestellt mit einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9.
14. Mindestens zweilagiges Produkt gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß es nicht mikrogeprägt ist.
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