EP1873295A2

EP1873295A2 - Kalanderwalze zum Prägen und/oder Verdichten von Textilien

Info

Publication number: EP1873295A2
Application number: EP07007471A
Authority: EP
Inventors: Ullrich Dipl.-Ing. Münstermann
Original assignee: Fleissner GmbH
Current assignee: Truetzschler Nonwovens GmbH
Priority date: 2006-06-26
Filing date: 2007-04-12
Publication date: 2008-01-02
Also published as: US20070294869A1; EP1873295A3; DE102007006437A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kalanderwalze (2) oder Kalanderband für eine Vorrichtung (1) zum Prägen und/oder Verdichten von Textilien, Vliesstoffen, insbesondere Spinnvliese und/oder Papierwerkstoffe, die an ihrer Oberfläche (6) Ausbuchtungen, Erhebungen oder flächige Kalanderpunkte (5) aufweisen, die mit Bezug auf die Oberfläche der Kalanderwalze (2) nach außen gerichtet oder aufrecht stehend angeordnet sind, wobei zumindest ein Teil der Oberfläche (6) der Ausbuchtungen oder des Kalanderpunktes (5) als Pressfläche (6.1) ausgebildet ist. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde die Kalanderwalze zum Prägen und/oder Verdichten von Textilien, Vliesstoff, insbesondere Spinnvlies derart auszubilden, dass beim Einsatz derartig kalandrierter Textilien bzw. Spinnvliese keine Fasern bzw. lose Filamente mehr an der Oberfläche der Textilien hervorstehen. Bei einer Wasserstrahlverfestigung wird der Pulp an der Stelle der Kalanderpunkte nicht mehr weggeschwemmt, so dass an dieser Stelle keine pulpfreien Punkte bzw. Flächen mehr gebildet werden, die, wie bisher, das Vlies an der Oberfläche als unruhiges Muster in Erscheinung treten lassen. Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass die Pressfläche ein schmaler Presssteg ist. Hierdurch wird erreicht, dass keine losen Fasern bzw. Filamente mehr an der Oberfläche des Vlieses auftreten.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kalanderwalze oder Kalanderband für eine Vorrichtung zum Prägen und/oder Verdichten von Textilien, Vliesstoffen, insbesondere Spinnvliese und/oder Papierwerkstoffe, die an ihrer Oberfläche Ausbuchtungen, Erhebungen oder flächige Kalanderpunkte aufweist, die mit Bezug auf die Oberfläche der Kalanderwalze nach außen gerichtet oder Aufrecht stehend angeordnet sind, wobei zumindest ein Teil der Oberfläche der Ausbuchtungen oder des Kalanderpunktes als Pressfläche ausgebildet ist.
Es ist bereits eine Walze zum Verfestigen von einem Vlies mittels Wärme und/oder mittels Lösungsmitteln bekannt ( DE 83 20 960 U1 ), die an ihrer Walzenoberfläche einzelne Noppen oder Rippen aufweist. Die Noppen oder Rippen stehen senkrecht auf der Walzenoberfläche. Die Noppen weisen schräge Flanken im Sinne einer Verbreiterung der Noppen oder Rippen zu ihrer Basis auf. Die Flanken der Noppen haben zwei Abschnitte mit unterschiedlichem Flankenwinkel. Der der Oberseite nähere Bereich hat einen spitzeren Winkel als der der Basis nähere Bereich. Die breitere Basis der Noppen soll eine gute Wärmezufuhr zu der flachen Oberseite der Noppen ermöglichen. Hierdurch sollen die Walzen über eine größere Zeitdauer eingesetzt werden. In der Draufsicht ist die Querschnittsfläche der Noppen rechteckförmig ausgebildet. Die nach außen gerichtete Oberfläche der Noppen ist durchgehend flach ausgebildet. Ein Nachteil besteht darin, dass die Kalanderpunkte nach der DE 83 20 960 U1 punktartig und vollflächig bzw. vollständig flach ausgebildet sind, so dass bei der Wasserverfestigung der Pulp im Bereich der flachen Oberfläche vollständig abgewaschen wird.
Es ist außerdem allgemein bekannt, Kalanderwalzen zum Kalandrieren bzw. Verdichten von Textilien, Vliesstoffen, insbesondere Spinnvliese, einzusetzen. Die bekannten Kalanderwalzen sind hierzu mit Noppen ausgestattet. Diese reichen jedoch nicht aus, insbesondere alle kleineren bzw. kurzen Fasern so an der Oberfläche der Textilien zu verdichten, dass keine Fasern mehr an der Oberfläche des Vliesstoffes hervorstehen bzw. der Pillingeffekt vermieden wird.
Fig. 14 zeigt eine Seitenansicht der unteren Vlieslage und den Verfahrensschritt des Auflegens der Pulpschicht und der oberen Vlieslage mit anschließender Wasserstrahlverfestigung und der dadurch auftretenden Verschiebung des Pulps gemäß Fig. 15, wie sie nach dem Stand der Technik eintritt.
Ein wichtiger Aspekt der Erfindung ist es, diese Nachteile zu beseitigen und unter anderem auch bei einem zweilagigen Vlies mit Pulp und einem Spinnvlies als Außenlage oder einem dreilagigen Vlies mit Pulp als Zwischenlage und je einem Spinnvlies als Außenlage zu vermeiden, dass bei einer Wasserstrahlverfestigung der Pulp an der Stelle der Kalanderpunkte weg geschwemmt wird, so dass an dieser Stelle keine pulpfreien Punkte bzw. Flächen mehr gebildet werden, die, wie bisher, das Vlies an der Oberfläche als unruhiges Muster in Erscheinung treten lassen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Kalanderwalze zum Prägen und/oder Verdichten von Textilien, Vliesstoff, insbesondere Spinnvlies derart auszubilden, dass beim Einsatz derartig kalandrierter Textilien bzw. Spinnvliese keine Fasern bzw. lose Filamente mehr an der Oberfläche der Textilien hervorstehen. Bei einer Wasserstrahlverfestigung wird der Pulp nicht mehr weggeschwemmt, so dass keine pulpfreien Punkte bzw. Flächen mehr gebildet werden, die, wie bisher, das Vlies an der Oberfläche als unruhiges Muster in Erscheinung treten lassen. Neben diesen visuellen erfindungsgemäßen Eigenschaften werden auch die Gebrauchseigenschaften durch ein gleichmäßigeres Saugvermögen wesentlich verbessert.
Gelöst wird die Aufgabe dadurch, dass die Pressfläche ein schmaler Presssteg ist. Hierdurch wird auch erreicht, dass keine losen Fasern bzw. Filamente mehr an der Oberfläche des Vlieses auftreten. Außerdem ist eine derartige Pressfläche mit einem schmalen Presssteg leicht und kostengünstig herzustellen, wobei der sehr gute Wärmetransport innerhalb der erfindungsgemäßen Kalanderpunkte zum Presssteg aufgrund der vorteilhaften Formgebung erhalten bleibt.
Hierzu ist es vorteilhaft, dass der Presssteg eine stirnseitig nach oben gerichtete Fläche aufweist, die kleiner ist als die übrigen nach oben gerichteten Flächen der Ausbuchtung oder einer in einem Kalanderpunkt vorgesehenen Vertiefung. Durch diese Formgestaltung erhält man einen verschleißarmen Kalanderpunkt. Mit Hilfe der Vertiefung wird sichergestellt, dass auch im Bereich der Pressstelle keine losen Fasern bzw. Filamente mehr an der Oberfläche des Vlieses auftreten.
Die Wasserstrahlverfestigung erfolgt in vorteilhafter Weise vor der Kalandrierung, da nach der Wasserstrahlverfestigung es nicht sinnvoll ist zu kalandrieren, da der schmelzbare Pulp als Trennschicht zwischen den beiden Schichten wirkt.
Vorteilhaft ist es hierzu, dass die Pressfläche zur Grundfläche oder Oberfläche der Kalanderwalze einen größeren Abstand aufweist als der übrige Teil der nach oben gerichteten Fläche der Vertiefung des Kalanderpunktes. Eine derartige Vertiefung lässt sich sehr einfach herstellen.
Vorteilhaft ist es auch, dass die Vertiefung des Kalanderpunktes in Form einer innen liegenden Mulde ausgebildet ist, deren Oberfläche in den Presssteg ausläuft oder allmählich in die Oberfläche des Pressstegs übergeht. Die hier gebildeten abgerundeten Kanten stellen sicher, dass bei der Bearbeitung des Vlieses keine zu starke Beanspruchung des Vlieses erfolgt.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist es vorteilhaft, dass die nach oben gerichtete Oberfläche der Einbuchtung bzw. der Mulde des Kalanderpunktes mit Bezug auf die Pressfläche des Kalanderpunktes in Richtung der Oberfläche der Kalanderwalze oder des Kalanderbandes zurückgesetzt ist. Hierdurch wird auch vermieden, dass an bestimmten Stellen des Vlieses eine Materialansammlung stattfindet.
Vorteilhaft ist es auch, dass die Ausbuchtungen mit Bezug auf eine Oberfläche der Kalanderwalze rechtwinklig oder geneigt verlaufende, sich nach außen verjüngende seitliche Oberflächen und zumindest eine äußere, nach oben gerichtete geschlossene Pressfläche, die die Einbuchtung umschließt, aufweisen. Die geschlossene Pressfläche kann einen geschlossenen Kreis oder eine beliebige Form bilden, so dass nach der Kalandrierung keine losen Fasern bzw. Filamente mehr an der Oberfläche des Vlieses auftreten.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist es vorteilhaft, dass die Ausbuchtungen aus einem pyramidenstumpfförmigen Körper bestehen, der mit einer runden, ovalen oder mehreckförmigen Grundfläche und/oder der äußeren nach oben gerichteten runden, ovalen oder mehreckförmigen Oberfläche versehen ist, in der die Einbuchtung angeordnet ist, wobei die Einbuchtung von dem Presssteg umgeben ist, der an einer oder mehreren Stellen seitliche Öffnungen oder Durchbrüche aufweisen kann, so dass der Pulp nicht mehr im großen Maße zur Seite gespült werden kann, sondern nur im Bereich der Pressfläche bzw. der Streifen der Kalanderpunkte zur Seite gespült wird und insbesondere in der Mitte der Kalanderpunkte erhalten bleibt. Hierdurch wird auch erreicht, dass keine großen Flächen mehr im Vlies gebildet werden, die pulpfrei sind.
Hierdurch wird ferner auf einfache und kostengünstigere Weise erreicht, dass beim Kalandrieren des Vliesstoffes eine einwandfreie Verbindung des Pulps bzw. der kurzen Filamente mit dem Ober- und Deckvlies hergestellt wird. Da die Kalanderpunkte oder -linien in der Draufsicht von oben ringförmig oder mit einer kreisförmigen sind oder eine ähnliche Querschnittsform haben, findet bei der Wasservernadelung im Bereich der Kalanderpunkte oder -linien keine Verdrängung des Pulps statt bzw. wird dieser nicht horizontal verlagert bzw. seitlich verschoben, zumal der Wasserstrahl bei der Vernadelung des Vliesstoffes auch durch die kalandrierten Stellen hindurch dringen kann, da diese aufgrund ihrer ringförmigen Ausbildung mit einer Öffnung versehen sind, durch die der Wasserstrahl eintreten, auf den Pulp auftreffen und diesen mit der Ober- und/oder Unterschicht verwirken kann.
Nach einem anderen Ausführungsbeispiel ist es vorteilhaft, dass die Kalanderwalze oder das Kalanderband für die Vorrichtung zum Prägen und/oder Verdichten von Textilien, Vliesstoffen, insbesondere Spinnvliese und/oder Papierwerkstoffe, die an ihrer Oberfläche Ausbuchtungen bzw. flächige Kalandererhebungen aufweisen, die mit Bezug auf die Oberfläche der Kalanderwalze nach außen gerichtet oder aufrecht stehend auf dieser angeordnet sind, wobei zumindest ein Teil der Oberfläche der Ausbuchtungen bzw. Kalandererhebungen als Pressfläche ausgebildet ist, und dass die Pressfläche ein schmaler länglicher oder in einer Linie verlaufender Presssteg ist, der derart angeordnet ist, dass er zumindest mit einem benachbarten oder angrenzenden Presssteg eine tiefliegende Fläche ganz oder zumindest teilweise umgibt, die durch die Oberfläche der Kalanderwalze oder des Kalanderbandes oder durch eine in der Erhebung vorgesehene Einbuchtung gebildet ist. Ein derartiger Presssteg verhindert das geschilderte Wegschwemmen des Pulps in besonders vorteilhafter Art und Weise.
Eine zusätzliche Möglichkeit ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung, dass die Pressfläche des Pressstegs auf einer Linie verläuft, die in der Ansicht von oben einen Kreis, ein Rechteck, ein Oval oder eine Mehreck-, Wellen- oder Mäanderform oder ein Flächenmuster bildet. Hierdurch werden nur in einem sehr kleinen Bereich des Vlieses Pressflächen erzeugt bzw. eine Verdichtung der Vlieswerkstoffe erzielt. In diesem Fall ist die Grundfläche identisch mit der Oberfläche der Kalanderwalze.
Vorteilhaft ist es auch, dass der Presssteg aus einem auf der Oberfläche der Kalanderwalze oder des Kalanderbandes der Kalanderwalze aufrecht stehenden oder bandförmigen Körper besteht, der in der Draufsicht eine gerade und/oder nicht gerade Linie bildet. Hierdurch erhält man auf einfache Weise unterschiedliche Prägungen im Vlies. Dies hat zwar kaum messbare Einflüsse auf das Wegschwemmen, aber ist eine wichtige Möglichkeit, die Optik ansprechender zu gestalten und verschiedenen Produkten eine individuellere Note zu geben.
Von besonderer Bedeutung für die vorliegende Erfindung ist, dass die Ausbuchtungen die flache nach oben gerichtete, die Einbuchtung aufweisende Oberfläche aufweisen, deren Fläche in etwa parallel zu der Grundfläche der Ausbuchtung oder der Oberfläche der Kalanderwalze verläuft.
Hierzu ist es vorteilhaft, dass die Grundfläche (7) der Ausbuchtung (5) geringfügig größer ist als ihre äußere nach oben gerichtete Fläche (6). Über das Verhältnis dieser beiden Flächen kann neben der Gleichmäßigkeit des Pulps ebenfalls der visuelle Charakter des Produktes verändert werden.
Eine bevorzugte Möglichkeit ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung, dass die Grundfläche der Ausbuchtung zwischen 1,2 und drei Mal größer ist als ihre äußere nach oben gerichtete Fläche.
Ferner ist es vorteilhaft, dass der Abstand zwischen der Mittelachse zweier nebeneinander liegender Ausbuchtungen zwei bis fünf mal so groß ist wie der mittlere Durchmesser des Körpers der Ausbuchtung.
Vorteilhaft ist es hierzu auch, dass die sich verjüngende bzw. geneigt verlaufende oder auch gerade verlaufende, seitliche Oberfläche der Ausbuchtung mit der Grundfläche einen Winkel α bildet, der zwischen 0° und 60°, insbesondere zwischen 15° und 45°, groß ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung ist schließlich vorgesehen, dass das auf einem Ablageband abgelegte zweilagige Vlies mit Pulp und einem Spinnvlies als Außenlage oder einem dreilagigen Vlies mit Pulp als Zwischenlage und je einem Spinnvlies als Außenlage das Komposit nach einer Verfestigung durch einen Aquajet und/oder nach einem Trocknungsvorgang mit Hilfe der die Ausbuchtungen aufweisenden Kalanderwalzen kalandriert wird.
Von besonderer Bedeutung ist für die vorliegende Erfindung, dass die Ausbuchtungen derart an der Oberfläche der Kalanderwalzen angeordnet sind, dass die Verdichtung kreis-, oval-, rauten-, mehreck-, linienförmig und/oder in unterbrochenen Linien oder in Form eines Musters oder Flächenmusters erfolgt.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind in den Patentansprüchen und in der Beschreibung erläutert und in den Figuren dargestellt.
Es zeigen:

Fig. 1: eine schematische Darstellung eines Kalanders mit den auf der Kalanderwalze angeordneten Kalanderpunkten bzw. Ausbuchtungen,
Fig. 2: eine pyramidenstumpfförmige Ausbildung eines Kalanders in Seitenansicht,
Fig. 3 - 5: verschiedene Darstellungen der Kalanderpunkte bzw. Ausbuchtungen in Draufsicht,
Fig. 6: eine Schnittdarstellung eines zylinderförmig ausgebildeten Kalanders bzw. einer Ausbuchtung, die auf der Oberseite der Kalanderwalze angeordnet ist,
Fig. 7 + 8: zwei weitere Ausführungsbeispiele mit bandförmigen Erhebungen auf der Oberfläche der Kalanderwalze,
Fig. 9 - 13: verschiedene Ausgestaltungen und Formgebungen der Kalandererhebungen oder Kalanderpunkte,
Fig. 14: zeigt eine Seitenansicht der unteren Vlieslage und den Verfahrensschritt des Auflegens der Pulpschicht und der oberen Vlieslage mit anschließender Wasserstrahlverfestigung und der dadurch auftretenden Verschiebung der Pulpschicht, wie sie nach dem Stand der Technik eintritt,
Fig. 15: die Draufsicht gemäß Fig. 14,
Fig. 16: Kalanderpunkte in der Ansicht von oben, ähnlich wie in den Fig. 1 bis 2 und 3 bis 6, wobei einige Kalanderpunkte geschlossen und einige seitlich geöffnet sind.

In Fig. 1 ist eine Kalandervorrichtung 1 zum Prägen und/oder Verdichten von Textilien, Vliesstoffen, insbesondere Spinnvliese und/oder Papierwerkstoffe mit einer Kalandereinrichtung dargestellt, die aus zwei mit Abstand zueinander angeordneten, handhabbaren Kalanderwalzen 2 besteht. Auf einer Oberfläche 3 der Kalanderwalze 2 sind zahlreiche, einen gleichmäßigen Abstand untereinander aufweisende Kalanderpunkte, nachstehend als Ausbuchtungen 5 bezeichnet, angeordnet.
Die Ausbuchtungen oder Erhebungen bzw. Kalanderpunkte 5 können gemäß Fig. 2 aus einem Pyramidenstumpf bestehen, dessen Grundfläche 7 mit einem Durchmesser d2 in etwa doppelt so groß ist wie ein Durchmesser d1 einer Oberfläche 6 mit einer Pressfläche 6.1. Die geneigt verlaufenden Seitenteile bzw. eine Oberfläche 4 der Ausbuchtung 5 bildet mit der Grundfläche einen Winkel α, der zwischen 0° und 140° groß sein kann. Vorzugsweise ist der Winkel zwischen 90° und 130° groß.
Die Ausbuchtung bzw. die nach oben gerichtete Fläche 6 kann gemäß den Fig. 2a, 2b, 3 bis 6 auch mit einer innen liegenden Vertiefung bzw. Mulde 6.2 versehen sein, so dass hierdurch der ringförmige Presssteg 6.1 gebildet wird. Eine zurückgesetzte Oberfläche 6.2 kann gemäß Fig. 2a, 2b, und 6 unterschiedliche Tiefen aufweisen und gemäß Fig. 6 so abgewandelt werden, dass ein Ringzylinderkörper entsteht.
Der Presssteg 6.1 ist in Fig. 2 bis Fig. 6 anhand von verschiedenen Beispielen veranschaulicht. Gemäß Fig. 3 kann der Presssteg 6.1 auch nach einer Seite hin offen sein. Ferner ist es möglich, dass der Presssteg lediglich als gerade oder als geschlängelte Linie ausgebildet ist, die an einigen Stellen unterbrochen sein kann.
Die flache Oberfläche 6 der Ausbuchtung 5 verläuft in etwa parallel zur Grundfläche 7 der Ausbuchtung 5.
Gemäß eines weiteren und nicht dargestellten Ausführungsbeispiels kann die Grundfläche 7 der Ausbuchtung 5 zwischen 1,2 und drei mal größer sein als ihre äußere nach oben gerichtete Fläche 6.
Ferner kann der Abstand zwischen der Mittelachse zweier nebeneinander liegender Ausbuchtungen 5 zwei bis fünf mal so groß sein wie der mittlere Durchmesser des Körpers der Ausbuchtung.
Wie bereits erwähnt kann nach einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 der Körper der Ausbuchtung auch die vertikal verlaufenden Oberflächen 4 aufweisen, so dass eine Zylinderform entsteht.
Ein Durchmesser d3 der Ausbuchtung 5 ist nur geringfügig größer als ein Durchmesser d4 der zurückgesetzten Oberfläche 6.2, so dass ein relativ schmaler Presssteg 6.1 gebildet wird. Die Breite des Pressstegs 6.1 beträgt zwischen 0,3 und 0,8 mm. Eine Höhe h der Ausbuchtung 5 kann zwischen 0,01 und 3 mm betragen.
Das Herstellungsverfahren des zwei- oder dreilagigen Verbundwerkstoffes ist in der Zeichnung nicht veranschaulicht. Nach diesem Verfahren kann der zwei- oder dreilagige Verbundwerkstoff auf einem Ablegeband abgelegt werden und nimmt in den beiden äußeren Lagen bzw. den Spinnvliesen eine Pulpschicht auf. Nach dem Trocknungsvorgang wird mit Hilfe der auf den Kalanderwalzen vorgesehenen Ausbuchtungen 5 der Verbundwerkstoff kalandriert.
In Fig. 7 und Fig. 8 ist die Pressfläche 6.1 ein schmaler länglicher oder in einer Linie verlaufender Presssteg, der derart angeordnet ist, dass er zumindest mit einem benachbarten oder angrenzenden Presssteg 6.1 eine tiefliegende Fläche 6.2 ganz oder zumindest teilweise umgibt, die durch die Oberfläche der Kalanderwalze 2 oder des Kalanderbandes oder durch eine in der Erhebung 5 vorgesehene Einbuchtung 6.3 gebildet ist. In Fig. 7 bilden die Pressstege eine Rechteckform und in Fig. 8 ein etwas lang gezogenes parallelogrammartiges Viereck.
Die Pressfläche des Pressstegs 6.1 verläuft auf einer Linie, die in der Ansicht von oben gemäß Fig. 7, 8, 12 und 13 einen Kreis, ein Rechteck, ein Oval oder eine Mehreck-, Wellen- oder Mäanderform oder ein Flächenmuster bildet. In der Zeichnung sind nur einige Ausführungsformen wiedergegeben. Der Presssteg 6.1 bildet einen auf der Oberfläche der Kalanderwalze 2 oder des Kalanderbandes aufrecht stehenden oder bandförmigen Körper, der in der Draufsicht eine gerade (Fig. 7) oder nicht gerade Linie (Fig. 8, 11, 12) bildet.
Gemäß Fig. 7 bis 10 und Fig. 12 und 13 weisen die Ausbuchtungen bzw. Erhebungen 5 die flache nach oben gerichtete, die Einbuchtung 6.3 aufweisende Oberfläche 6 auf, deren Fläche in etwa parallel zu der Grundfläche 7 der Ausbuchtung 5 oder der Oberfläche der Kalanderwalze 2 verläuft.
In Fig. 16 sind die Kalanderpunkte in der Ansicht von oben ähnlich wie in den Fig. 1 bis 2b und 3 bis 6 dargestellt, wobei einige Kalanderpunkte geschlossen und einige seitlich geöffnet sind. Mit Hilfe der vorteilhaften Ausbildung der Pressstege 6.1 wird sichergestellt, dass der Pulp 9 nicht wie in Fig.14 und 15 weggespült wird, wenn das Vlies gemäß Fig. 14 mit Hilfe der Wasservernadelung 11 verfestigt wird. Gemäß Fig. 16 erhält man eine gleichmäßig verteilte Pulp-Zwischensicht 9.
Die Produktionsrichtung ist in den Fig. 14 bis 16 durch den Pfeil 13 angedeutet.
Wie bereits erwähnt, kann der Abstand zwischen der Mittelachse zweier nebeneinander liegender Ausbuchtungen 5 zwei bis fünf mal so groß sein wie der mittlere Durchmesser des Körpers der Ausbuchtung 5. Gemäß den Beispielen in Fig. 7, 8, und 11 bis 13 verläuft die Pressfläche des Pressstegs 6.1 auf einer Linie, die in der Ansicht von oben einen Kreis, ein Rechteck, ein Oval oder eine Mehreck-, Wellen- oder Mäanderform oder ein Flächenmuster bildet.
Ferner kann die Ausbuchtung 5 die flache nach oben gerichtete, die Einbuchtung 6.3 aufweisende Oberfläche 6 aufweisen, deren Fläche in etwa parallel zu der Grundfläche 7 der Ausbuchtung 5 oder der Oberfläche 3 der Kalanderwalze 2 verläuft.

Bezugszeichenliste:

1: Vorrichtung zum Prägen und/oder Verdichten von Textilien, Vliesstoff, insbesondere Spinnvlies
2: Kalanderwalze, Kalanderband
3: Oberfläche
4: geneigt oder vertikal verlaufende Oberfläche
5: Kalanderelement, Kalanderpunkt, Ausbuchtung, Erhebung
6: äußere nach oben gerichtete Fläche
6.1: Pressfläche, Presssteg
6.2: Fläche der Einbuchtung oder Vertiefung bzw. Mulde
6.3: Einbuchtung, Vertiefung, Mulde
7: Grundfläche der Ausbuchtung
8: Vlies, obere Lage
9: Pulp
10: Vlies, untere Lage
11: Wasservernadelung
12: Pulp, verschoben
13: Pfeil zeigt Produktionsrichtung des Vlieses
14: zeigt das Verschieben des Pulps gemäß Stand der Technik

d1: Durchmesser der nach oben gerichteten Oberfläche der pyramidenstumpfförmigen Ausbuchtung 5
d2: Durchmesser der Grundfläche 7 der pyramidenstumpfförmigen Ausbuchtung 5
d3: Durchmesser der Ausbuchtung 5
d4: Durchmesser der zurückgesetzten Fläche 6.2 der Ausbuchtung 5
h: Höhe
α: Winkel

Claims

Kalanderwalze (2) oder Kalanderband für eine Vorrichtung (1) zum Prägen und/oder Verdichten von Textilien, Vliesstoffen, insbesondere Spinnvliese und/oder Papierwerkstoffe, die an ihrer Oberfläche (6) Ausbuchtungen, Erhebungen oder flächige Kalanderpunkte (5) aufweist, die mit Bezug auf die Oberfläche der Kalanderwalze (2) nach außen gerichtet oder aufrecht stehend angeordnet sind, wobei zumindest ein Teil der Oberfläche (6) der Ausbuchtungen oder des Kalanderpunktes (5) als Pressfläche (6.1) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressfläche (6.1) ein schmaler Presssteg ist.
Kalanderwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Presssteg (6.1) eine stirnseitig nach oben gerichtete Fläche aufweist, die kleiner ist als die übrigen nach oben gerichteten Flächen der Ausbuchtung oder einer im Kalanderpunkt (5) vorgesehenen Vertiefung (6.3).
Kalanderwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressfläche (6.1) zur Grundfläche oder Oberfläche der Kalanderwalze (2) einen größeren Abstand aufweist als der übrige Teil der nach oben gerichteten Fläche der Vertiefung (6.3) des Kalanderpunktes (5).
Kalanderwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (6.3) des Kalanderpunktes (5) in Form einer innen liegenden Mulde ausgebildet ist, deren Oberfläche in den Presssteg (6.1) ausläuft oder allmählich in die Oberfläche des Pressstegs (6.1) übergeht.
Kalanderwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die nach oben gerichtete Oberfläche der Einbuchtung bzw. der Mulde (6.3) des Kalanderpunktes (5) mit Bezug auf die Pressfläche (6.1) des Kalanderpunktes in Richtung der Oberfläche der Kalanderwalze (2) oder des Kalanderbandes zurückgesetzt ist.
Kalanderwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbuchtungen (5) mit Bezug auf eine Oberfläche (3) der Kalanderwalze (2) rechtwinklig oder geneigt verlaufende, sich nach außen verjüngende seitliche Oberflächen (4) und zumindest eine äußere, nach oben gerichtete geschlossene Pressfläche (6.1), die die Einbuchtung (5) umschließt, aufweisen. Die geschlossene Pressfläche (6.1) kann einen geschlossenen Kreis oder eine beliebige Form bilden.
Kalanderwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbuchtungen (5) aus einem pyramidenstumpfförmigen Körper bestehen, der mit einer runden, ovalen oder mehreckförmigen Grundfläche (7) und/oder der äußeren nach oben gerichteten runden, ovalen oder mehreckförmigen Oberfläche (6) versehen ist, in der die Einbuchtung (6.3) angeordnet ist, wobei die Einbuchtung (6.3) von dem Presssteg (6.1) umgeben ist, der an einer oder mehreren Stellen seitliche Öffnungen oder Durchbrüche aufweisen kann.
Kalanderwalze (2) oder Kalanderband für eine Vorrichtung (1) zum Prägen und/oder Verdichten von Textilien, Vliesstoffen, insbesondere Spinnvliese und/oder Papierwerkstoffe, die an ihrer Oberfläche (6) Ausbuchtungen bzw. flächige Kalandererhebungen (5) aufweist, die mit Bezug auf die Oberfläche der Kalanderwalze (2) nach außen gerichtet oder aufrechtstehend auf dieser angeordnet sind, wobei zumindest ein Teil der Oberfläche (6) der Ausbuchtungen bzw. Kalandererhebungen (5) als Pressfläche (6.1) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressfläche (6.1) ein schmaler länglicher oder in einer Linie verlaufender Presssteg ist, der derart angeordnet ist, dass er zumindest mit einem benachbarten oder angrenzenden Presssteg (6.1) eine tiefliegende Fläche (6.2) ganz oder zumindest teilweise umgibt, die durch die Oberfläche der Kalanderwalze (2) oder des Kalanderbandes oder durch eine in der Erhebung (5) vorgesehene Einbuchtung (6.3) gebildet ist.
Kalanderwalze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressfläche des Pressstegs (6.1) auf einer Linie verläuft, die in der Ansicht von oben einen Kreis, ein Rechteck, ein Oval oder eine Mehreck-, Wellen- oder Mäanderform oder ein Flächenmuster bildet.
Kalanderwalze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Presssteg (6.1) aus einem auf der Oberfläche der Kalanderwalze (2) oder des Kalanderbandes aufrecht stehenden oder bandförmigen Körper besteht, der in der Draufsicht eine gerade und/oder nicht gerade Linie bildet.
Kalanderwalze nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbuchtungen (5) die flache nach oben gerichtete, die Einbuchtung (6.3) aufweisende Oberfläche (6) aufweisen, deren Fläche in etwa parallel zu der Grundfläche (7) der Ausbuchtung (5) oder der Oberfläche der Kalanderwalze (2) verläuft.
Kalanderwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundfläche (7) der Ausbuchtung (5) geringfügig größer oder kleiner ist als ihre äußere nach oben gerichtete Fläche (6).
Kalanderwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundfläche (7) der Ausbuchtung (5) zwischen 1,2 und drei mal größer ist als ihre äußere nach oben gerichtete Fläche (6).
Kalanderwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der Mittelachse zweier nebeneinander liegender Ausbuchtungen (5) zwei bis fünf Mal so groß ist wie der mittlere Durchmesser des Körpers der Ausbuchtung (5).
Kalanderwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Höhe (h) der Ausbuchtungen (5) zwischen 0,01 und 5 mm, insbesondere zwischen 0,3 und 2,0 mm, beträgt.
Kalanderwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die sich verjüngende bzw. geneigt verlaufende oder auch gerade verlaufende, seitliche Oberfläche (4) der Ausbuchtung (5) mit der Grundfläche (7) einen Winkel α bildet, der zwischen 0° und 60°, insbesondere zwischen 15° und 45°, groß ist.
Verfahren mit einer Kalanderwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der auf einem Ablageband abgelegte zweilagige Vlies mit Pulp und einem Spinnvlies als Außenlage oder einem dreilagigen Vlies mit Pulp als Zwischenlage und je einem Spinnvlies als Außenlage das Komposit nach einer Trocknungsvorgang mit Hilfe der die Ausbuchtungen (5) aufweisenden Kalanderwalzen (2) kalandriert wird.
Verfahren mit einer Kalanderwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das aus drei Lagen hergestellte Spinnvlies mit mindestens einer dazwischen liegenden Pulpschicht mit Hilfe der die Ausbuchtungen (5) aufweisenden Kalanderwalzen (2) nachverdichtet wird.
Verfahren mit einer Kalanderwalze nach Anspruch 1 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbuchtungen (5) derart an der Oberfläche (3) der Kalanderwalzen (2) angeordnet sind, dass die Verdichtung kreis-, oval-, rauten-, mehreck-, linienförmig und/oder in unterbrochenen Linien oder in Form eines Musters oder Flächenmusters erfolgt.