WO2001094261A1 - Herstellung von aktivkohle mit erhöhter katalytischer aktivität - Google Patents

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WO2001094261A1
WO2001094261A1 PCT/DE2001/002087 DE0102087W WO0194261A1 WO 2001094261 A1 WO2001094261 A1 WO 2001094261A1 DE 0102087 W DE0102087 W DE 0102087W WO 0194261 A1 WO0194261 A1 WO 0194261A1
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activated carbon
carbon substrate
activation
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gas mixture
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PCT/DE2001/002087
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Steffan Trnetschek
Gabriele Busse
Eberhard Sachmann
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Helsa-Werke Helmut Sandler Gmbh & Co. Kg
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    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B01D53/8603—Removing sulfur compounds
    • B01D53/8609—Sulfur oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
    • C01B32/30—Active carbon
    • C01B32/312—Preparation
    • C01B32/336—Preparation characterised by gaseous activating agents

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing activated carbon with increased catalytic activity, the process starting from an activated carbon substrate.
  • the process of the invention is based on an activated carbon substrate based on carbon-containing coking materials.
  • Activated carbon with increased catalytic activity has been of particular interest in various areas for some time.
  • Activated carbon with an increased activity for SO 2 is of great importance for use to keep the air clean, particularly in the case of thin-film filters, since it converts and adsorbs SO 2 by adsorption-catalyzing in moist air into sulfuric acid.
  • the catalytic activity can be attributed to the nitrogen content in the activated carbon, a controlled introduction of nitrogen into the activated carbon during its production being found to be advantageous over the use of nitrogen-rich starting materials.
  • U.S. Pat. Nos. 5,352,370, 5,356,849, and 5,444,031 disclose processes starting from a fat or bituminous coal which is subjected to low-temperature carbonization and oxidation, followed by contacting with a small amount of a nitrogen-containing compound, e.g. Urea, during the subsequent caicination and condensation of the carbon structure.
  • a nitrogen-containing compound e.g. Urea
  • This caicination takes place at temperatures between 850 and 950 ° C and is carried out under an inert atmosphere.
  • the nitrogen-treated high-temperature coals are then activated to a desired density at temperatures above 700 ° C. in water vapor or carbon dioxide without the addition of auxiliaries, such as air.
  • the calcined and activated activated carbon is cooled to temperatures below 400 ° C. in an oxygen-free atmosphere, with cooling to below the production of the starting activated carbon is mentioned without these publications containing a more detailed description or explanation of the use of these materials.
  • DE 23 52 790 C3 discloses a process for removing sulfur oxides and / or nitrogen oxides from exhaust gases, in which activated or post-treated activated carbon is used.
  • This aftertreated activated carbon was made by contacting activated carbon, which according to the disclosure was produced from materials such as charcoal, coke, coconut shells, etc., with gaseous
  • Ammonia generated under heat It is disclosed that the ammonia in a mixture in an inert carrier gas such as e.g. Nitrogen or flue gas is used.
  • an inert carrier gas such as e.g. Nitrogen or flue gas is used.
  • the proportion of the inert gas is in the range from 0 to about 90% by volume, based on the gaseous ammonia. The presence of other gases that are important for the activation is not disclosed.
  • the object of the present invention is to enrich the state of the art at least by a further process for the production of activated carbon with increased catalytic activity, in particular a process for the production of activated carbon with increased catalytic activity for SO 2 . It is a further object of the present invention to provide a process in which as few process steps as possible for the production of activated carbon with increased catalytic activity are required, the process should lead to a defined product if possible and should be particularly economical to carry out.
  • the present object is achieved according to the invention by a method according to appended claim 1.
  • An alternative solution is the subject of claim 2.
  • Advantageous embodiments of this method are the subject of subclaims 3 to 9.
  • the method according to the invention is particularly advantageous because it basically consists of a single method step, which consists of three sub-steps which continuously merge into one another. This is already a significant simplification compared to the processes known from the prior art, in which the nitrogen enrichment in the activated carbon and the activation are carried out in two process steps which are clearly separate from one another.
  • Reaction gas mixture or inert conditions is carried out.
  • the activated carbon substrate to be activated is soaked with ammonia water, so that the activation takes place with the addition of CO 2 and / or H 2 O.
  • a variant of the method advantageously eliminates the need for metering in gaseous ammonia and only a slight introduction of steam or water is required. As a result, the process engineering effort is considerably reduced.
  • Nitrogen content in the air in the reaction gas mixture still contain N 2 .
  • the heating is carried out by introducing the activated carbon substrate into a reactor preheated to the activation temperature. It goes without saying that the activated carbon substrate, as in the rest of the process, is moved sufficiently to ensure uniform contacting of the activated carbon substrate with the reactor walls and the gas phase which transmit the required heat.
  • a heating rate occurs which does not require any complex regulation and special checking.
  • the activation temperature is 800 to 970 ° C., since the increase in the nitrogen content and the activation of the activated carbon substrate with the reaction gas mixture according to the invention generally leads to activated carbons with particularly favorable catalytic and adsorption properties in this temperature range.
  • a temperature range from 880 to 970 ° C. is preferred.
  • the gas mixture used to activate the heated activated carbon substrate contains 1 to 20% by volume of NH 3 , 10 to 60% by volume of H 2 O and 5 to 50% by volume of CO 2 , 1 to 10% by volume of NH 3 , 10 to 30% by volume of H 2 O and 5 to 15% by volume of CO 2 are preferred.
  • the remaining part is nitrogen.
  • Activation is generally over a period of 30 to 90
  • the activation is generally carried out until the desired catalytic activity for SO 2 has been reached or until the conversion to produce an activated carbon product with the desired porosity has been reached.
  • the activated carbon substrate used is an activated carbon made from coconut shells.
  • Activated carbon based on coconut shells is particularly suitable for the production of activated carbon with increased catalytic activity, since it already has an extremely favorable pore structure, which surprisingly is particularly beneficial for increasing the nitrogen content and thus affects the catalytic activity and the adsorptive properties of the process product.
  • this starting material can be obtained commercially in a constant quality, in sufficient quantity and inexpensively.
  • the activated activated carbon substrate is cooled to a temperature of ⁇ 200 ° C. This ensures in the reaction gas atmosphere that an unwanted change in the activated carbon substrate does not occur due to atmospheric oxygen.
  • the activated carbon substrate at a temperature ⁇ 200 ° C can also be easily discharged from the reactor used and sent to intermediate storage or further processing without special precautions regarding the temperature resistance of the devices and containers coming into contact with the process product.
  • the tube was then inserted horizontally into a tube furnace heated to the activation temperature, the temperature being kept constant during the heating of the activated carbon in the tube.
  • the tube was rotated at a speed of about 6 revolutions / minute.
  • the gas used to increase the catalytic activity and for activation was passed through the tube and over the activated carbon, the tube being removed from the tube furnace together with the activated carbon after 60 minutes.
  • the process product was then cooled to a temperature ⁇ 200 ° C. under an N 2 atmosphere. Finally, the tube was emptied and the activated carbon thus obtained and treated was subjected to an appropriate analysis.
  • the analytical data of the starting material used as an activated carbon substrate based on coconut shells are as follows:
  • An activated carbon substrate was treated in accordance with the above information.
  • a combination of NH 3 , CO 2 and H 2 O is used as the gas mixture.
  • This gas mixture is obtained by heating a 25% ammonia solution while simultaneously introducing CO 2 gas.
  • the activation temperature ranged from 900 to 920 ° C.
  • the combustion of the carbon of the activated carbon is a maximum of 16%. Due to the change in the surface structure of the activated carbon due to the incorporation of nitrogen, the nitrogen content of the activated carbon increasing from about 0.08% to 0.3 to 0.4%, and the increased erosion, there is an increase in the specific surface area, the micropore volume and the iodine number , the reactivity and the adsorption capacity for SO 2 and for n-butane and toluene.
  • the passage of the gas mixture mentioned was carried out at the following rate: 36 l / h NH 3 , 102 l / h H 2 O and 70 l / h CO 2 , which leads to a total gas volume of 208 l / h. In percentage terms, the gas mixture used was composed of 17% by volume of NH 3 , 49% by volume of H 2 O and 34% by volume of CO 2 .
  • Example 2 The procedure was the same as in Example 1, except that the gas mixture was passed through at the following rate: 30 l / h NH 3> 85 l / h H 2 O and 70 l / h CO 2 , resulting in a total gas volume of 185 l / h h led.
  • the gas mixture used in this example was composed of 16% by volume of NH 3 , 46% by volume of H 2 O and 38% by volume of CO 2 .
  • Example 2 This example was also experienced as in Example 1, except that the gas mixture was passed through at the following rate: 24 l / h NH 3 , 68 l / h H 2 O and 70 l / h CO 2 , resulting in a total amount of gas of 162 l / h led.
  • the gas mixture used in this example was composed of 15% by volume of NH 3 , 42% by volume of H 2 O and 43% by volume of CO 2 .
  • the process product obtained in this way had the following properties:
  • the process product thus obtained had the following properties:
  • a gas mixture according to Example 1 was also used when carrying out this example, but the activation temperature was set to 880 to 900 ° C.
  • the process product obtained under these conditions had the following properties:
  • Example 2 a gas mixture according to Example 1 was also used.
  • the set activation temperature was 930 to 950 ° C.
  • the process product obtained under these conditions had the following properties:
  • Examples 7 and 8 were carried out on an industrial scale and in a continuous manner.
  • activated carbon and reaction gas are conducted in cocurrent.
  • the reaction gases are generated by direct combustion of
  • the ammonia gas is supplied with the activated carbon, while the water vapor is also blown into the reaction chamber.
  • example 7 is activated with NH 3 and H 2 O, in example 8 only with H 2 O.
  • the rotary kiln is preheated with natural gas to a temperature of approx. 920 ° C and then the coal is metered in together with the ammonia gas.
  • the activated carbon is transported through the furnace by rotating the pipe, which is inclined to the discharge.
  • the activated carbon which has undergone the process according to the invention, is discharged via a coil and at the same time cooled to a temperature ⁇ 200 ° C.
  • the process conditions were as follows:
  • the gas composition according to the invention is the cause of the special properties of the activated carbon produced by the process according to the invention.
  • Examples 7, 8 and 9 serve to illustrate a technical implementation of the method in a rotary kiln.
  • the properties achieved here in the process products are economically sensible and usable, so that a process is available which can be used on a commercial scale without further adjustments.
  • the process according to the invention already offers special advantages over processes from the prior art simply by reducing the complexity of the process - basically only one reaction step is still required.
  • the process remains entirely variable and can be adapted to the respective requirements, e.g. Activity of the activated carbon or the type of starting material used can be adapted without special effort.

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Abstract

Vorgeschlagen wird ein Verfahren zur Herstellung von Aktivkohle mit erhöhter katalytischer Aktivität, wobei das Verfahren von einem Aktivkohlesubstrat ausgeht, welches insbesondere ein Aktivkohlesubstrat auf der Basis eines kohlenstoffhaltigen verkokbaren Rohstoffes ist, und dabei das Aufheizen des Aktivkohlesubstrats bis zur Aktivierungstemperatur durch Kontaktieren mit einem Reaktionsgasgemisch und das Abkühlen des so aktivierten Aktivkohlesubstrats umfasst.

Description

Herstellung von Aktivkohle mit erhöhter katalytischer Aktivität
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aktivkohle mit erhöhter katalytischer Aktivität, wobei das Verfahren von einem Aktivkohlesubstrat ausgeht. Insbesondere wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren von einem Aktivkohlesubstrat auf der Basis von kohlenstoffhaltigen verkokbaren Rohstoffen ausgegangen.
Aktivkohle mit einer erhöhten katalytischen Aktivität ist in verschiedenen Bereichen seit geraumer Zeit von besonderem Interesse. Für den Einsatz zur Reinhaltung der Luft, insbesondere bei Dünnschichtfiltern, ist Aktivkohle mit einer erhöhten Aktivität für SO2 von großer Bedeutung, da sie SO2 adsorptionskatalytisch in feuchter Luft in Schwefelsäure umwandelt und adsorbiert. Die katalytische Aktivität ist dabei auf den Stickstoffanteil in der Aktivkohle zurückzuführen, wobei sich eine kontrollierte Stickstoffeintragung in die Aktivkohle während ihrer Herstellung gegenüber der Verwendung stickstoffreicher Ausgangsstoffe als vorteilhaft herausgestellt hat.
Aus den US-Patenten Nr. 5,352,370, 5,356,849 und 5,444,031 sind z.B. Verfahren bekannt, die von einer Fett- oder Steinkohle ausgehen, die einer Niedertemperatur- Carbonisierung und Oxidation unterzogen wird, gefolgt von einem Kontaktieren mit einer geringen Menge einer stickstoffhaltigen Verbindung, wie z.B. Harnstoff, während der dann folgenden Caicinierung und Kondensation der Kohlenstoffstruktur. Diese Caicinierung erfolgt bei Temperaturen zwischen 850 und 950 °C und wird unter einer inerten Atmosphäre durchgeführt. Nachfolgend werden die stickstoffbehandelten Hochtemperaturkohlen dann bis zu einer erwünschten Dichte bei Temperaturen oberhalb von 700 °C in Wasserdampf oder Kohlendioxid ohne weitere Zugabe von Hilfsmitteln, wie z.B. Luft, aktiviert. Abschließend wird die calcinierte und aktivierte Aktivkohle in einer sauerstoffreien Atmosphäre auf Temperaturen von unter 400 °C abgekühlt, wobei auch eine Abkühlung auf unter die Herstellung der Ausgangsaktivkohle erwähnt, ohne daß diese Druckschriften eine nähere Beschreibung oder Erläuterung des Einsatzes dieser Materialien enthalten.
Als Einsatzgebiet für die in dem vorstehend genannten Stand der Technik beschriebenen katalytisch wirksamen Aktivkohlen ist die katalytische Umsetzung von H2S, SOχ, NOx, Peroxiden und/oder Chloraminen in flüssigen und/oder gasförmigen Medien angegeben.
Aus der DE 23 52 790 C3 ist ein Verfahren zur Entfernung von Schwefeloxiden und/oder Stickstoffoxiden aus Abgasen bekannt, bei dem aktivierte bzw. nachbehandelte Aktivkohle eingesetzt wird. Diese nachbehandelte Aktivkohle wurde durch Kontaktierung von Aktivkohle, die offenbarungsgemäß aus Materialien wie Holzkohle, Koks, Kokosnußschalen usw. hergestellt wurde, mit gasförmigem
Ammoniak unter Hitze erzeugt. Es wird dabei offenbart, daß das Ammoniak in einer Mischung in einem inerten Trägergas, wie z.B. Stickstoff oder Rauchgas zum Einsatz gelangt. Der Anteil des Inertgases liegt dabei im Bereich von 0 bis etwa 90 Vol.-%, bezogen auf das gasförmige Ammoniak. Das Vorhandensein anderer, für die Aktivierung bedeutsamer Gase ist nicht offenbart.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es den Stand der Technik zumindest um ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Aktivkohle mit erhöhter katalytischer Aktivität zu bereichern, insbesondere um ein Verfahren zur Herstellung von Aktivkohle mit erhöhter katalytischer Aktivität für SO2. Es ist weiterhin Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren bereitzustellen, bei dem möglichst wenig Verfahrensschritte zur Herstellung von Aktivkohle mit erhöhter katalytischer Aktivität erforderlich sind, wobei das Verfahren möglichst zu einem definierten Produkt führen und besonders wirtschaftlich durchführbar sein soll.
Die vorliegende Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß dem beigefügten Anspruch 1 gelöst. Eine alternative Lösung ist Gegenstand von Anspruch 2. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche 3 bis 9. Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders vorteilhaft, weil es im Grunde aus einem einzigen Verfahrensschritt besteht, der aus drei kontinuierlich ineinander übergehende Teilschritte besteht. Dies ist bereits eine deutliche Vereinfachung gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren, bei denen die Stickstoffanreicherung in der Aktivkohle und die Aktivierung in zwei voneinander deutlich getrennten Verfahrensschritten durchgeführt wird.
Dies ist durch den erfindungsgemäßen Einsatz eines Reaktionsgasgemischs für die Aktivierung und Erhöhung des Stickstoffanteils in der Aktivkohle möglich, das gleichzeitig NH3 und CO2 und/oder H2O enthält. Nach der erfolgten Erhöhung des Stickstoffanteils in der Aktivkohle unter gleichzeitiger Aktivierung derselben ist schließlich nur noch ein Abkühlen des aktivierten Aktivkohlesubstrats erforderlich, das allgemein unter der Atmosphäre des vorstehend genannten
Reaktionsgasgemisches oder inerten Bedingungen durchgeführt wird.
Bei einer alternativen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das zu aktivierende Aktivkohlesubstrat mit Ammoniak-Wasser getränkt, so daß die Aktivierung unter Zudosierung von CO2 und/oder H2Oerfolgt. Bei dieser
Verfahrensvariante wird vorteilhafterweise eine Zudosierung von gasförmigem Ammoniak überflüssig und es ist nur noch eine geringe Einleitung von Dampf oder Wasser erforderlich. Hierdurch wird der verfahrenstechnische Aufwand erheblich herabgesetzt.
Beide Verfahren sind problemlos in einem elektrisch beheizten Ofen durchführbar. In einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist bei beiden Verfahrensvarianten eine Stützheizung im Ofen vorgesehen, die durch eine Gasverbrennung erzielt wird. Da eine solche Verbrennung mit Luft erfolgt, ist aufgrund des normalen
Stickstoffanteils an der Luft in dem Reaktionsgasgemisch weiterhin N2 enthalten.
In einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Aufheizen durch Einführen des Aktivkohlesubstrats in einen auf Aktivierungstemperatur vorgeheizten Reaktor. Hierbei ist selbstverständlich, daß das Aktivkohlesubstrat, wie im übrigen während der gesamten Verfahrensdauer, ausreichend bewegt wird, um eine gleichmäßige Kontaktierung des Aktivkohlesubstrats mit den die erforderliche Wärme übertragenden Reaktorwänden und der Gasphase sicherzustellen. Bei den Untersuchungen, die im Rahmen und zur Überprüfung der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurden, hat sich überraschenderweise herausgestellt, daß, die übliche Agitation des Aktivkohlesubstrats vorausgesetzt, sich eine Aufheizrate einstellt, die keiner aufwendigen Regelung und besonderen Überprüfung bedarf. Trotz dieser unerwarteten Vereinfachung bei der Verfahrensführung überzeugt die erfindungsgemäß hergestellte Aktivkohle mit erhöhter katalytischer Aktivität durch ihre besonderen katalytischen Eigenschaften.
Erfindungsgemäß beträgt die Aktivierungstemperatur 800 bis 970 °C, da die Erhöhung des Stickstoffanteils und die Aktivierung des Aktivkohlesubstrats mit dem erfindungsgemäßen Reaktionsgasgemisch in diesem Temperaturbereich allgemein zu Aktivkohlen mit besonders günstigen katalytischen und Adsorptionseigenschaften führt. Bevorzugt ist dabei ein Temperaturbereich von 880 bis 970 °C.
In einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält das zum Aktivieren des aufgeheizten Aktivkohlesubstrats verwendete Gasgemisch 1 bis 20 Vol.-% NH3, 10 bis 60 Vol.-% H2O und 5 bis 50 Vol.-% CO2, wobei 1 bis 10 Vol.-% NH3, 10 bis 30 Vol.-% H2O und 5 bis 15 Vol.-% CO2 bevorzugt sind. Der Restanteil ist Stickstoff. Das Aktivieren wird allgemein über einen Zeitraum von 30 bis 90
Minuten durchgeführt, insbesondere über einen Zeitraum von 45 bis 75 Minuten. Die Aktivierung wird dabei im allgemeinen bis zum Erreichen der gewünschten katalytischen Aktivität für SO2 durchgeführt oder bis der Umsatz zur Herstellung eines Aktivkohleprodukts mit der angestrebten Porosität erreicht ist.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das eingesetzte Aktivkohlesubstrat eine aus Kokosnußschalen hergestellte Aktivkohle. Gerade Aktivkohle auf der Basis von Kokosnußschalen eignet sich besonders zur Herstellung von Aktivkohle mit erhöhter katalytischer Aktivität, da sie bereits von Haus aus über eine äußerst günstige Porenstruktur verfügt, was sich überraschenderweise besonders günstig auf die Erhöhung des Stickstoffanteils und somit auf die katalytische Aktivität sowie auf die adsorptiven Eigenschaften des Verfahrensprodukts auswirkt. Gleichzeitig ist dieses Ausgangsmaterial kommerziell in gleichbleibender Qualität in ausreichender Menge und preisgünstig zu erhalten.
Schließlich ist es bevorzugt, wenn das Abkühlen des aktivierten Aktivkohlesubstrats bis zu einer Temperatur < 200 °C durchgeführt wird. Hierdurch wird in der Reaktionsgas-Atmosphäre sichergestellt, daß eine ungewollte Veränderung des aktivierten Aktivkohlesubstrats aufgrund von Luftsauerstoff nicht eintritt. Darüberhinaus läßt sich das aktivierte Aktivkohlesubstrat bei einer Temperatur < 200 °C auch problemlos aus dem verwendeten Reaktor austragen und einer Zwischenlagerung oder Weiterverarbeitung zuführen, ohne daß besondere Vorkehrungen hinsichtlich der Temperaturbeständigkeit der mit dem Verfahrensprodukt in Kontakt kommenden Geräte und Behälter erforderlich sind.
Das vorstehend allgemein beschriebene, erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Bei den nachfolgend beschriebenen Beispielen wurde jeweils 350 g Aktivkohle, die aus Kokosnußschalen hergestellt worden war, in ein Metallrohr mit einem
Durchmesser von 90 mm und einer Länge von 600 mm eingefüllt. Danach wurde das Rohr dann waagerecht in einen auf Aktivierungstemperatur aufgeheizten Röhrenofen eingesetzt, wobei die Temperatur während des Aufheizens der Aktivkohle im Rohr konstant gehalten wurde. Das Rohr wurde mit einer Geschwindigkeit von etwa 6 Umdrehungen/Minute gedreht. Nachdem die Aktivkohle auf Aktivierungstemperatur gebracht worden war, wurde das zur Erhöhung der katalytischen Aktivität und zur Aktivierung verwendete Gas durch das Rohr und über die Aktivkohle geleitet, wobei das Rohr nach Ablauf von 60 Minuten zusammen mit der Aktivkohle aus dem Röhrenofen entnommen wurde. Das Verfahrensprodukt wurde dann unter N2- Atmosphäre auf eine Temperatur < 200 °C abgekühlt. Abschließend wurde das Rohr entleert und die so erhaltene und behandelte Aktivkohle einer entsprechenden Analytik unterzogen. Die analytischen Daten des als Aktivkohlesubstrat verwendeten Ausgangsmaterials auf der Basis von Kokosnußschalen sind wie folgt:
Jodzahl 670 mg/g spezif. Oberfläche 620 m2/g gemäß N2-Adsorption
Mikroporenvolumen 0,272 cm3/g gemäß N2-Adsorption
H2O2-Zersetzung Δ T nach 5 Min. 1 ,1 K Δ T nach 10 Min. 1 ,8 K
Dünnschichtbett (2 mm) SO2-Durchbruch nach 5 Min. 67 % nach 10 Min. 80 % nach 15 Min. 87 % umgesetzte SO2- Menge 7 mg/g Stickstoffgehalt 0,08 %
Beispiel 1
Entsprechend den vorstehenden Angaben wurde ein Aktivkohlesubstrat behandelt. Als Gasgemisch wird eine Kombination von NH3, CO2 und H2O verwendet. Dieses Gasgemisch wird durch Erhitzen einer 25%-igen Ammoniaklösung unter gleichzeitigem Einleiten von CO2-Gas erhalten. Die Aktivierungstemperatur lag in einem Bereich von 900 bis 920 °C.
Der Abbrand des Kohlenstoffs der Aktivkohle beträgt maximal 16 %. Aufgrund der Veränderung der Oberflächenstruktur der Aktivkohle durch Einbau von Stickstoff, wobei der Stickstoffgehalt der Aktivkohle von etwa 0,08 % auf 0,3 bis 0,4 % ansteigt, sowie des erhöhten Abbrands wird eine Erhöhung der spezifischen Oberfläche, des Mikroporenvolumens, der Jodzahl, der Reaktionsfähigkeit und der Adsorptionskapazität für SO2 sowie für n-Butan und Toluol erhalten. Die Durchleitung des genannten Gasgemisches erfolgte mit folgender Rate: 36 l/h NH3, 102 l/h H2O und 70 l/h CO2, was zu einer Gesamtgasmenge von 208 l/h führt. Prozentual setzte sich das verwendete Gasgemisch aus 17 Vol.-% NH3, 49 Vol.-% H2O und 34 Vol.-% CO2 zusammen.
Nach dem Abkühlen besaß das Verfahrensprodukt folgende Eigenschaften:
Jodzahl 1130 mg/g spezifi. Oberfläche 960 m2/g gemäß N2-Adsorption
Mikroporenvolumen 0,246 cm3/g Gemäß N2-Adsorption
H2O2-Zersetzung Δ T nach 5 Min. 19,0 K Δ T nach 10 Min. 23,2 K
Dünnschichtbett (2 mm) Sθ2-Durchbruch nach 5 Min. 15 % nach 10 Min. 17 % nach 15 Min. 19 % umgesetzte SO2-Menge 38 mg/g
Beispiel 2
Es wurde genauso verfahren wie in Beispiel 1 , außer daß die Durchleitung des Gasgemisches mit folgender Rate erfolgte: 30 I /h NH3> 85 l/h H2O und 70 l/h CO2, was zu einer Gesamtgasmenge von 185 l/h führte. Prozentual setzte sich das in diesem Beispiel verwendete Gasgemisch aus 16 Vol.-% NH3, 46 Vol.-% H2O und 38 Vol.-% CO2 zusammen.
Das so erhaltene Verfahrensprodukt besaß die nachstehend aufgeführten Eigenschaften:
Jodzahl 1040 mg/g spezifi. Oberfläche 930 m/g gemäß N2-Adsorption
Mikroporenvolumen 0,377 cm3/g gemäß N2-Adsorption
H2θ2-Zersetzung
Δ T nach 5 Min. 17,5 K
Δ T nach 10 Min. 21 ,5 K
Dünnschichtbett (2 mm)
SO2-Durchbruch nach 5 Min. 12 % nach 10 Min. 15 % nach 15 Min. 17 % umgesetzte Sθ2-Menge 39 mg/g
Beispiel 3
Bei diesem Beispiel wurde ebenfalls wie in Beispiel 1 erfahren, außer daß die Durchleitung des Gasgemisches mit folgender Rate erfolgte: 24 l/h NH3, 68 l/h H2O und 70 l/h CO2, was zu einer Gesamtgasmenge von 162 l/h führte. Prozentual setzte sich das in diesem Beispiel verwendete Gasgemisch aus 15 Vol.-% NH3, 42 VoI.-% H2O und 43 Vol.-% CO2 zusammen.
Das auf diese Weise erhaltene Verfahrensprodukt besaß folgende Eigenschaften:
Jodzahl 1050 mg/g spezifi. Oberfläche 840 m2/g gemäß N2-Adsorption
Mikroporenvolumen 0,349 cm3/g gemäß N2-Adsorption
H2θ2-Zersetzung Δ T nach 5 Min. 17,1 K Δ T nach 10 Min. 20,5 K
Dünnschichtbett (2 mm) SO2-Durchbruch nach 5 Min. 14 % nach 10 Min. 16 % nach 15 Min. 18 % umgesetzte SO2-Menge 37 mg/g
Beispiel 4
Bei der Durchführung dieses Beispiels wurde ein Gasgemisch gemäß Beispiel 1 verwendet, die Aktivierungstemperatur betrug jedoch 830 bis 850 °C.
Das so erhaltene Verfahrensprodukt besaß folgende Eigenschaften:
Jodzahl 1100 mg/g spezifi. Oberfläche 890 m2/g gemäß N2-Adsorption
Mikroporenvolumen 0,380 cm3/g gemäß N2-Adsorption
H2θ2-Zersetzung Δ T nach 5 Min. 15,4 K Δ T nach 10 Min. 21 ,1 K
Dünnbettschicht (2 mm) SO2-Durchbruch nach 5 Min. 50 % nach 10 Min. 60 % nach 15 Min. 70 % umgesetzte SO2-Menge 16 mg/g
Beispiel 5
Auch bei der Durchführung dieses Beispiels wurde ein Gasgemisch gemäß Beispiel 1 verwendet, die Aktivierungstemperatur wurde hingegen auf 880 bis 900 °C eingestellt. Das unter diesen Bedingungen erhaltene Verfahrensprodukt besaß folgende Eigenschaften:
Jodzahl 1130 mg/g spezifi. Oberfläche 960 m2/g gemäß N2-Adsorption Mikroporenvolumen 0,246 cm3/g gemäß N2-Adsorption
H2O2-Zersetzung Δ T nach 5 Min. 18,1 K
Δ T nach 10 Min. 22,6 K
Dünnschichtbett (2 mm) SO2-Durchbruch nach 5 Min. 15 % nach 10 Min. 17 % nach 15 Min. 19 % umgesetzte SO2-Menge 38 mg/g
Beispiel 6
Bei diesem Beispiel wurde ebenfalls ein Gasgemisch gemäß Beispiel 1 verwendet. Die eingestellte Aktivierungstemperatur betrug aber 930 bis 950 °C.
Das unter diesen Bedingungen erhaltene Verfahrensprodukt besaß folgende Eigenschaften:
Jodzahl 1110 mg/g spezifi. Oberfläche 1080 m2/g gemäß N2-Adsorption
Mikroporenvolumen 0,377 cm3/g gemäß N2-Adsorption
H2O2-Zersetzung Δ T nach 5 Min. 16,6 K Δ T nach 10 Min. 21 ,3 K Dünnschichtbett (2mm) SO2-Durchbruch nach 5 Min. 17 % nach 10 Min. 18 % nach 15 Min. 20 % umgesetzte SO2-Menge 37 mg/g
Beispiel 7 und 8
Die Beispiele 7 und 8 wurden in einem technischen Maßstab und auf kontinuierliche Weise durchgeführt. Bei dem kontinuierlichen Prozeß der Nachaktivierung von Kokosnußschalen-Aktivkohle werden Aktivkohle und Reaktionsgas im Gleichstrom geführt. Hierbei erzeugt man die Reaktionsgase durch direkte Verbrennung von
Erdgas im Drehrohrofen und Zuführung von Ammoniakgas und Wasserdampf. Dabei wird das Ammoniakgas mit der Aktivkohle zugeführt, während der Wasserdampf zusätzlich in den Reaktionsraum eingeblasen wird. In Beispiel 7 wird mit NH3 und H2O aktiviert, in Beispiel 8 nur mit H2O.
In der Praxis wird der Drehrohrofen mit Erdgas auf eine Temperatur von ca. 920 °C vorgeheizt und danach die Kohle gemeinsam mit dem Ammoniakgas eindosiert. Der Transport der Aktivkohle durch den Ofen erfolgt durch die Rotation des Rohres, das zum Austrag geneigt ist. Die Aktivkohle, die den erfindungsgemäßen Prozeß durchlaufen hat, wird über eine Rohrschlange ausgetragen und gleichzeitig auf eine Temperatur < 200 °C abgekühlt. Die Verfahrensbedingungen waren wie folgt:
für Beispiel 7 Aktivkohlemenge 35 kg/h
Temperatur (Brennerregelung) 900 bis 920 °C
Ammoniakgas 2 bis 5 m3 N3/h
H2O-Dampf 16 kg/h Unterdruck < 2 mm WS
Umlaufgeschwindigkeit 100 Sek Umdrehung für Beispiel 8
Aktivkohlemenge 35 kg/h
Temperatur 900 bis 920 °C
H2O-Dampf 16 kg/h
Unterdruck < 2 mm WS
Umlaufgeschwindigkeit 100 Sek/Umdrehung
Die in den Beispielen 7 und 8 erzeugten Verfahrensprodukte zeigten folgende Eigenschaften:
Beispiel 7 Beispiel 8
Jodzahl 980 mg/g 990 mg/g spezifi. Oberfläche 850 m2/g 820 m2/g gemäß N2-Adsorption
Mikroporenvolumen 0,346 cm3/g 0,361 cm3/g gemäß N2-Adsorption
H2θ2-Zersetzung Δ T nach 5 Min. 11.5 K 2,2 K Δ T nach 10 Min. 16,4 K 3,5 K
Stickstoffgehalt 0,35 % 0,1 %
Dünnschichtbett (2 mm) 41 mg/g 43 mg/g Adsorption von n-Butan (80 ppm)
Dünnschichtbett (2 mm) Adsorption von Toluol (80 ppm)
Durchbruch nach 5 Min. 4 % 18 % Kapazität 250mg/g 250 mg/g 13
Dünnschichtbett (2 mm)
SO2-Durchbruch nach 15 Min. 14 % 53 % nach 10 Min. 16 % 66 % nach 15 Min. 17 % 78 % umgesetzte SO2-Menge 38 mg/g 12 mg/g
Beispiel 9
In einem weiteren Technikumsversuch wurde die Kohle vor dem Aktivierungsprozeß mit NH3-Wasser (25 %ig) getränkt und in den Reaktor gegeben.
In diesem Fall wird am Anfang des Drehrohrofens neben der getränkten Kohle nur noch das Erdgas dazugegeben. In der Mitte des Reaktors bzw. nach der halben Reaktionszeit wird Wasserdampf hinzugefügt.
Aktivkohlemenge 50 kg/h
Temperatur 900 bis 920 °C NH3-Wasser 0,3 l/kg /17 1/h
H2O-Dampf 20 bis 40 kg/h
Vor der H2O-Dampf-Zugabe wurde eine Zwischenprobe 9a gezogen, das Endprodukt wurde mit 9b bezeichnet.
Beispiel 9a und 9b zeigten folgende Eigenschaften:
Beispiel 9a Beispiel 9b
Jodzahl 940 mg/g 1070 mg/g H2O2-Zersetzung
Δ T nach 5 Min. 25 K 28 K
Δ T nach 10 Min. 35 K 40 K
Dünnschichtbett (2 mm) Sθ2-Durchbruch nach 5 Min. 30 % 18 % nach 10 Min. 38 % 25 % nach 15 Min. 40 % 28 % umgesetzte SO2 -Menge 30 mg/g 37 mg/g
Aus den vorstehend beschriebenen Beispielen geht zweifelsfrei hervor, daß es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren überraschenderweise sehr einfach gelingt Aktivkohle mit erhöhter katalytischer Aktivität herzustellen. Insbesondere zeigt sich beim Vergleich der Eigenschaften der in den Beispielen 1 bis 6 hergestellten Aktivkohlen mit erhöhter katalytischer Aktivität mit denen des als Ausgangsmaterial eingesetzten Aktivkohlesubstrats, das die Verwendung eines Reaktionsgasgemisches, das NH3, CO2 und H2O und optional N2 enthält, bei der Aktivierung und Erhöhung des Stickstoffanteils zu besonders guten Ergebnissen führt. Es handelt sich vorliegend insbesondere auch um ein verfahrenstechnisch sehr einfaches Verfahren, da das als Ausgangsmaterial verwendete Aktivkohlesubstrat nur in einen Reaktor eingebracht, erwärmt und mit der Gasmischung versetzt werden muß.
Überraschenderweise konnte auch festgestellt werden, daß die in den Beispielen 2 und 3 hergestellten Aktivkohlen gegenüber dem als Ausgangsmaterial verwendeten Aktivkohlesubstrat eindeutig verbessertes Adsorptionsverhalten für n-Butaή und Toluol aufwiesen. Die diesbezüglichen Werte sind nachfolgend angegeben:
Aktivkohlesubstrat Beispiel 2 Beispiel 3 Dünnschichtbett (2 mm)
Adsorptionsverhalten für n-Butan
Sofortdurchbruch 30,5% 2,6 % 9,8 %
Kapazität 19 mg/g 37 mg/g 34 mg/g
Dünnschichtbett (2 mm) Adsorptionsverhalten für Toluol
Durchbruch nach 5 Min. 30, 2 % 7,6 % 6,2 % Kapazität 130 mg/g 260 mg/g 230 mg/g Dabei wird insbesondere deutlich, daß die erfindungsgemäße Gaszusammensetzung ursächlich für die besonderen Eigenschaften der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Aktivkohle ist.
In den Beispielen 4 bis 6 ist der Einfluß der Temperatur auf die Eigenschaften des Verfahrensprodukts näher untersucht worden, und es hat sich gezeigt, daß die besten Verfahrensergebnisse in einem Temperaturbereich zwischen 880 und 950 °C erreicht werden.
Die Beispiele 7, 8 und 9 dienen zur Veranschaulichung einer technischen Durchführung des Verfahrens in einem Drehrohrofen. Die hierbei in den Verfahrensprodukten erzielten Eigenschaften sind wirtschaftlich ohne weiteres sinnvoll und nutzbar, so daß ein Verfahren zur Verfügung steht, das ohne weitere Anpassungen bereits in einem kommerziellen Maßstab einsetzbar ist.
Zusammenfassend ist festzustellen, daß das erfindungsgemäß Verfahren bereits dadurch die Reduktion des verfahrenstechnischen Aufwands - es ist im Grunde nur noch 1 Reaktionsschritt erforderlich - besondere Vorteile gegenüber Verfahren aus dem Stand der Technik bietet. Das Verfahren bleibt dabei durchaus variabel und kann an die jeweiligen gestellten Anforderungen hinsichtlich z.B. Aktivität der Aktivkohle oder Art des verwendeten Ausgangsmaterials ohne besonderen Aufwand angepaßt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Aktivkohle mit erhöhter katalytischer
Aktivität, wobei das Verfahren von einem Aktivkohlesubstrat ausgeht, insbesondere von einem Aktivkohlesubstrat auf der Basis von kohlenstoffhaltigen verkokbaren Rohstoffen, und folgende Verfahrensschritte umfaßt:
Aufheizen des Aktivkohlesubstrats bis zur Aktivierungstemperatur durch Kontaktieren mit einem Reaktionsgasgemisch, das NH3 und CO2 und/oder H2O enthält, wobei gleichzeitig eine Aktivierung erfolgt, und
Abkühlen des so aktivierten Aktivkohlesubstrats unter Reaktionsgasgemisch-Atmosphäre.
2. Verfahren zur Herstellung von Aktivkohle mit erhöhter katalytischer
Aktivität, wobei das Verfahren von einem Aktivkohlesubstrat ausgeht, insbesondere von einem Aktivkohlesubstrat auf der Basis von kohlestoffhaltigen verkokbaren Rohstoffen und folgende Verfahrensschritte umfasst:
Tränken des Aktivkohlesubstrats mit Ammoniak-Wasser
Aufheizen des Aktivkohlesubstrats bis zur Aktivierungstemperatur durch Kontaktieren mit CO und/oder H2O wobei gleichzeitig eine Aktivierung erfolgt, und
Abkühlen des so aktivierten Aktivkohlesubstrats unter Reaktionsatmosphäre.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß das zum Kontaktieren des Aktivkohlesubstrats verwendete Gas oder Gasgemisch weiterhin N2 enthält.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Aufheizen durch Einführen des Aktivkohlesubstrats in einen auf Aktivierungstemperatur vorgeheizten Aktivierungsreaktor erfolgt und beendet ist, wenn das Aktivkohlesubstrat die gewünschte Aktivität erreicht hat.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Aktivierungstemperatur 800 bis 970 °C beträgt, bevorzugt 880 bis 950 °C.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß das zum Aktivieren des aufgeheizten Aktivkohlesubstrats verwendete Gasgemisch 1 bis 20 Vol.-% NH3, 10 bis 60 Vol.-% H2O und 5 bis 50 Vol.-% CO2 enthält, bevorzugt 1 bis 10 Vol.-% NH3, 10 bis 30 Vol.-% H2O und 5 bis 15 Vol.-% CO2.
7. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Aktivieren über einen Zeitraum von 30 bis 120 Minuten erfolgt.
8. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Aktivkohlesubstrat eine aus Kokosnußschalen, Steinkohle, Fruchtkernschale, Braunkohlekoks sowie aus Polymeren hergestellte Aktivkohle ist.
9. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Abkühlen des aktivierten Aktivkohlesubstrats bis zu einer Temperatur < 200 °C durchgeführt wird.
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