WO2001089944A1 - Stapelbarer transportbehälter - Google Patents

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WO2001089944A1
WO2001089944A1 PCT/EP2001/006084 EP0106084W WO0189944A1 WO 2001089944 A1 WO2001089944 A1 WO 2001089944A1 EP 0106084 W EP0106084 W EP 0106084W WO 0189944 A1 WO0189944 A1 WO 0189944A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
transport container
grooves
side wall
container according
sliding pins
Prior art date
Application number
PCT/EP2001/006084
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Willi Ötting
Vedat Pehlivan
Jörg Stockmann
Axel Lange
Original Assignee
Ötting Kunststoffentwicklungs GmbH & Co. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ötting Kunststoffentwicklungs GmbH & Co. KG filed Critical Ötting Kunststoffentwicklungs GmbH & Co. KG
Priority to US10/381,797 priority Critical patent/US6880705B2/en
Priority to AU2001276351A priority patent/AU2001276351A1/en
Priority to DE50114799T priority patent/DE50114799D1/de
Priority to EP01953964A priority patent/EP1409358B1/de
Publication of WO2001089944A1 publication Critical patent/WO2001089944A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D21/00—Nestable, stackable or joinable containers; Containers of variable capacity
    • B65D21/02—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together
    • B65D21/04—Open-ended containers shaped to be nested when empty and to be superposed when full
    • B65D21/048—Identical stackable containers specially adapted for retaining the same orientation when nested, e.g. the upper container being fixed or slightly rotatable during the nesting operation

Definitions

  • the present invention relates generally to a stackable 'cash transport container according to the preamble of claim 1.
  • the present invention relates to a stackable transport container, which is arranged to in a container filled with goods full condition with other transport containers überrapstapelbar or in an empty Condition to be collapsible with other transport containers.
  • Transport containers for the transport of bread and similar foods from a large bakery to individual shops have been known for a long time and are therefore also referred to as bread baskets.
  • These transport containers have a bottom and a front wall, a rear wall and two opposite side walls, all of which extend at right angles from the floor, to form an upward open shot.
  • the upper edges of the side walls are formed with a type of railing which is shaped to engage with protrusions formed on the outer periphery of the bottom of the container bottom of such a transport container when two transport containers are stacked on top of one another.
  • two stacked transport containers cannot be moved relative to one another, since the projections on the underside of the container bottom of the upper transport container engage with the railing on the upper edges of the side walls of the lower transport container.
  • These transport containers are generally used for the delivery of goods.
  • the filled transport containers are stacked on top of one another and then transported, for example, from a large bakery to the individual shops.
  • the empty transport containers are then later transported back to the large bakery.
  • transport containers have been developed which can be stacked on top of one another and placed one inside the other.
  • Transport containers of this type can be stacked on one another in a full state filled with goods, the lower bottom surface of an upper transport container generally resting on the upper edges of the side walls of a lower transport container.
  • a relatively large transport volume full goods volume
  • the transport containers are to be transported in an empty state, it is of course desirable to keep the transport volume of the empty transport containers (empties volume) as low as possible hold.
  • the side walls of these known transport containers are slightly inclined outwards in order to be able to place the empty transport containers one inside the other to save space. In this way, a ratio of full volume to empty volume of about 2: 1 can be achieved.
  • Transport containers are known from EP 0 250 674, for example, which can be stacked or stacked one on the other in several levels.
  • This transport container has a bottom, side walls which extend obliquely upwards from the peripheral edges of the bottom and transverse end walls which extend obliquely upwards from the peripheral edges of the bottom, in order to form an upwardly open receptacle.
  • On the inner surface of the first side wall are two spaced apart first ones
  • Rows of substantially parallel, angled to the vertical grooves are formed, and on the inner surface of the second opposite side wall, two spaced apart, second rows of substantially parallel, angled to the vertical grooves are formed, substantially with the first two Rows are identical, which are formed on the inner surface of the first side wall.
  • the individual grooves of each of these four rows have closed ends which are increasingly lower, as a result of which grooves with different grooves within each of the four rows
  • Two first elongate ribs extend outwardly from the outer surface of the first side wall and two second elongate ribs extend outwardly from the outer surface of the opposite second side wall, the two first ribs and the two second ribs being so formed and at the same angle run to the vertical like the grooves, so that the ribs of an upper transport container can each be inserted into an associated groove of the first two rows of grooves or the second two rows of grooves of a second transport container of the same type below, whereby different stacking heights for stacking or stacking one another are possible.
  • the distances between the grooves are equal to the distances between the corresponding ribs, which is why the ribs of an upper transport container can easily be inserted into the corresponding grooves of a lower transport container when both transport containers are in a horizontal orientation.
  • the disadvantage of these transport containers is that it is relatively difficult to align the ribs formed on the outer surfaces of the upper transport container with a respective groove of the respective series of grooves provided on the inner surfaces of the side walls of an underlying transport container. If filled transport containers are to be stacked on top of each other, the outer ribs must be aligned with the shortest grooves. However, if the transport containers are to be placed one inside the other, the ribs must be aligned with the longest grooves *. If this does not succeed and the ribs of the upper transport container are accidentally pushed into the long grooves of a lower transport container filled with goods, the upper transport container pushes into the interior of the lower transport container filled with goods and crushes the goods in the lower transport container.
  • Transport containers are also known from EP 0 553 932, which can be stacked on top of one another and placed one inside the other.
  • a transport container has a bottom, a rear wall, two opposite side walls and a movable stacking support which is arranged at the front of the transport container in order to support a transport container of the same type which is to be stacked on a lower transport container, with the bottom of the upper transport container on its front end is supported by the stack support of the lower transport container.
  • a plurality of vertically spaced recesses are provided in the rear wall of the transport container, and outwardly directed support projections are formed on the outside of the rear wall at the level of the floor, which are constructed and designed such that the support projections of an overhead transport container from the inside into either the upper or lower Recess of an underlying transport container can be used.
  • Dependent Different stacking heights can be implemented, depending on whether the support projections are inserted into the upper or lower recess.
  • the first stacking support attached to the front of the transport container is articulated and can be adjusted so that the bottom of an upper transport container is supported at different heights by the stacking support of the lower transport container.
  • this transport container has the disadvantage that they are relatively difficult to stack on top of one another, since a relatively complicated sequence of movements is required in order to bring the transport containers to be stacked into the correct orientation in relation to one another.
  • Transport containers of the type described above are often stacked on top of one another in large stacks, such stacks sometimes reaching a height which is greater than the height of the person who is carrying out the stacking. Another stacking must then be carried out above the head, which is also referred to as "blind stacking". Such "blind stacking" means that the transport containers have to be stacked without visual monitoring.
  • the present invention is therefore based on the object of providing a transport container which can be stacked or nested in several levels and by means of which the above-mentioned disadvantages of the transport container according to the prior art are overcome.
  • transport containers should only have slightly inclined side walls or end walls in order to have the largest possible full volume due to the low inclination.
  • the transport containers according to the invention should also be compatible with the bakery trays mentioned at the outset, so that the transport containers according to the invention can be used together with the known bakery trays.
  • the transport container according to the invention should have no moving parts and should be easy to clean.
  • transport containers for the transport of bread and similar foods have been described above.
  • the transport container according to the invention can also be used in other areas and is not subject to any restrictions with regard to its size, its use and the material used.
  • the transport container according to the invention can be used for the transport of bread, vegetables, meat and eggs.
  • the transport container according to the invention can also be designed for transporting machine parts or rubble in the form of a large steel container.
  • the transport container according to the invention has a bottom, a front wall, a rear wall, a left side wall and a right side wall, which are preferably inclined slightly outwards so as to form an upwardly open receptacle.
  • the left side wall and the right side wall (and optionally also the front wall and / or the rear wall) can also be designed step-like, these walls each having a first substantially vertical lower wall section and a second substantially vertical upper wall section, the lower ones and upper wall sections are connected by a slightly obliquely outwardly extending connecting section.
  • the lower wall sections span a horizontal, substantially rectangular cross-sectional area that is larger than the horizontal, substantially rectangular cross-sectional area that is spanned by the upper wall sections.
  • the lower and upper wall sections are dimensioned such that the lower part of a transport container formed by the lower wall sections can be inserted into the upper part of an underlying transport container formed by the upper wall sections, ie the external dimensions of the lower part essentially correspond to those Inner dimensions of the upper part or are slightly smaller.
  • a horizontal flange is formed approximately at the height of the connecting section on the outside of the side walls and optionally the front wall and / or rear wall. When two transport containers are placed one inside the other, the underside of the horizontal flange then preferably lies on the top of the upper wall sections of the side walls or the front and / or rear wall. Such a configuration increases the stability of the transport container. In addition, the transport containers are easier to put into one another and are not easily tilted when they are nested.
  • the front wall and the rear wall can have the same or a lower height than the two side walls.
  • the front wall and the rear wall can have different heights.
  • At least two grooves are formed in the left side wall and in the right side wall, the upper openings have closed groove stops on the top edge of the side walls and bottom. These grooves are open to the inside of the transport container and are therefore accessible. Consequently, the grooves extend from the top edge of the side walls, where the grooves are open and also accessible, down to the respective groove stops, which are located approximately in the middle of the side walls and preferably in the lower half of the side walls.
  • These grooves can be formed as channels in the inner surface or on the inside of the respective side walls or can extend completely through the side walls in the form of slots, which among other things enables a lower inclination of the side walls.
  • the grooves can also be formed by rib-like projections on the inside of the side walls or by a laterally offset arrangement of different side wall regions or in another way known to the person skilled in the art.
  • slide pins are formed on the outer side of the left side wall and on the outer surface of the right side wall, the number of slide pins on the respective outer sides being equal to the number of grooves formed in the side walls.
  • These sliding pegs are arranged approximately at the level of the bottom of the transport container in order to achieve good ground connection, which is preferred for reasons of stability.
  • the slide pins are generally shaped so that the slide pins of an upper transport container can be inserted through the upper groove openings into the grooves of an underlying transport container.
  • the grooves are further shaped so that the slide pins of the upper transport container can slide down into the grooves of the lower transport container as far as the groove stops when two transport containers are placed one inside the other.
  • protrusions protruding downward may be formed at the extreme ends of the slider pins to engage a raised edge or a groove formed on the upper surface of the side walls of an underlying shipping container, if both Transport containers are stacked on top of one another. This prevents accidental sliding of the two transport containers even better.
  • the upper surfaces (contact surface) of the groove stops can have suitably shaped edges in order to engage in the nested state with the lower projections on the sliding pin in order to achieve a higher stability in the nested state.
  • the distances between the sliding pins in the horizontal direction differ from the distances between the upper openings of the grooves. This ensures that, with the horizontal position and vertical alignment of two transport containers arranged one above the other, ie the two transport containers are arranged one above the other and horizontally and parallel to one another, not all of the sliding pins of the upper transport container can penetrate into all of the upper openings in the grooves of the lower transport container at the same time , which prevents inadvertent nesting of the upper transport container in the lower transport container.
  • the groove openings and the sliding pegs are arranged in relation to one another in such a way that the upper transport container can only be inserted into the lower transport container by a type of immersion movement (in an inserted state).
  • the upper transport container is inclined relative to the lower transport container around a horizontal axis running transversely to the two side walls, and the foremost (then lowest) sliding pin is inserted into the foremost groove opening of the transport container underneath and pushed down in the groove. In this way, the subsequent slide pin comes into alignment with the closest slot opening and can be inserted into the associated slot if the plunging motion continues. If more than two grooves or slide pins are provided on each side of the transport container, then the third slide pin can subsequently also be inserted into the third groove, etc.
  • the sliding pegs of the upper transport container can only be inserted one after the other into the associated grooves of the transport container underneath by means of the described immersion movement, namely until the sliding pegs abut the lower groove stops of the respective grooves.
  • the spacing of the slide pins is equal to the spacing of the groove stops in order to enable the upper transport container to be arranged horizontally in the lower transport container in the interleaved state (ie in a horizontal, parallel alignment of two transport containers arranged one above the other).
  • the distances between the sliding pins in the horizontal direction can be substantially equal to the distances between the upper openings of the grooves.
  • at least three slide pins are formed on the outer surface of the left side wall and on the outer surface of the right side wall, the middle slide pin or the middle slide pins being shorter and preferably thicker than the outer slide pins.
  • the horizontal cross sections of the grooves or of the upper openings of the grooves, the number of which is equal to that of the sliding pin, are designed accordingly.
  • the groove openings and the grooves are dimensioned such that the outer slide pins only fit into the outer groove openings or grooves and the inner (central) slide pins only fit into the inner (central) groove openings or grooves.
  • the outer groove openings or grooves are deeper and preferably somewhat narrower (narrower) in order to be able to accommodate the outer longer and preferably thinner sliding pins
  • the middle groove openings or grooves are shallower and preferably wider to accommodate the middle shorter and preferably to be able to accommodate thicker sliding pegs.
  • the middle sliding pins can also be longer and / or thinner than outer sliding pins, the groove opening and the grooves being designed accordingly. It should be noted that other groove and slide pin shapes are also available possible are.
  • the sliding pegs of the upper transport container can only be inserted into the groove openings or in the grooves of the lower transport container if the sliding pegs of the upper transport container coexist the corresponding groove openings of the lower transport container are in alignment. If an upper transport container is pushed onto a lower transport container for the purpose of stacking, the sliding pin of the upper transport container, which is in the pushing direction, cannot accidentally slide into one of the middle flat groove openings because of its greater length. In the same way, a medium thick slide pin cannot accidentally slip into one of the outer narrow grooves.
  • recesses are preferably formed in the upper edges (ie the railing) of the right side wall and the left side wall, the sliding pins of an upper transport container being able to engage in the recesses of a transport container underneath (stacked state) ), so that the two transport containers stacked on top of one another cannot be moved relative to each other.
  • the spacing of the recesses must be the same as the spacing of the sliding pin.
  • the recesses are preferably provided with such an edge or groove in order to prevent the sliding pins from accidentally slipping out in the direction of the interior of the transport container or from sliding into one another of the two transport containers.
  • the cross sections of the cutouts are matched to those of the associated sliding pegs, so that, for example, an outer long sliding peg of an upper transport container cannot slide into a short middle cutout.
  • the projections provided on the sliding pins and the edges or channels can also be provided in the second embodiment.
  • an upper transport container according to the second embodiment of the invention is pushed onto a lower transport container for stacking, then the sliding pin of the upper transport container, which is longer in the pushing direction, slides over the middle flat groove openings of the lower transport container, without being able to slide into it. If the front (outer) longer sliding pins of the upper transport container are then in alignment with the associated front (outer) lower recesses of the lower transport container, then all other sliding pins of the upper transport container are also in alignment with their associated recesses of the lower transport container and can all slide into their associated cutouts at the same time so that the upper transport container can be stacked on top of the lower transport container.
  • the dimensions and configurations of the base and the sliding pegs of both configurations are preferably selected so that a transport container according to the invention can be stacked on a known baker's crate.
  • the bottom and the sliding pegs of an upper transport container according to the invention engage appropriately with the railing of a lower baker's crate.
  • the upper edges of the side walls and the front and rear walls of the transport container according to the invention are dimensioned to engage with the peripheral edge of the base and with the projections on the underside of the base of an upper baker's crate.
  • the transport container according to the invention is compatible with the known baker's crates and can be stacked on top of one another in combination; an interleaved arrangement with the baker's steps cannot be achieved. Elevations or upstanding edges are preferably formed on the outer regions of the corners of the upper surface of the railing, by means of which displacement of an upper known baker's tray on the railing of a lower transport container according to the invention is prevented. This is particularly important in the case of transport containers according to the invention which have a front and / or rear wall shortened downwards.
  • each side wall In both configurations of the transport containers according to the invention, four grooves, four recesses and four sliding pins are preferably formed on each side wall. From the above considerations it follows that the grooves run obliquely with respect to the vertical, so that the groove stops lie essentially below the cutouts in the vertical direction. In addition, the sliding pins are in a vertical orientation with slot stops and the cutouts.
  • the grooves in one side wall each have a different inclination, curvature and configuration, the corresponding opposite grooves in the other side wall being identical in each case.
  • the grooves in one side wall are all shaped differently, the two side walls being identical or mirror-symmetrical.
  • the exact design, inclination and curvature of the grooves from the groove opening in the upper edge (railing) of the side walls to the groove stop depends on the desired type of immersion movement, number and distance of the sliding pins and the groove openings, etc.
  • the grooves also run obliquely with respect to the vertical, but are essentially identical in shape and orientation to one another.
  • the exact design, inclination and curvature of the grooves from the groove opening in the upper edge (railing) of the side walls to the groove stop depends on the desired number and the distance of the sliding pegs or groove openings, etc.
  • the lower groove stops are preferably a groove and the ones above it associated recesses and the sliding pin aligned vertically to each other.
  • the main advantage of the transport container according to the invention is consequently in the special design and arrangement of the grooves or slots and the sliding peg, whereby a ; safe and precise stacking of transport containers filled with goods is guaranteed and at the same time prevented or at least made more difficult that the transport containers during Stacked on top of each other by mistake or stacked in the wrong orientation.
  • the design and arrangement of the grooves and sliding pegs according to the invention also makes it possible for the transport containers to be stacked or placed one on top of the other in different orientations.
  • Another advantage of the transport container according to the invention is that a good ratio between the full volume and the empty volume is achieved.
  • This good full goods / empties ratio is preferably 2: 1 or better and is achieved in that the side walls and the front and rear walls of the transport container according to the invention are only slightly inclined relative to the vertical or else are stepped, which means that the transport container according to the invention receives a very large volume of full goods.
  • By forming slots or grooves in the side walls it is achieved at the same time that the transport containers can be deeply nested.
  • Another advantage of the transport container according to the invention is that there are no moving parts that can break.
  • the transport container according to the invention is compatible with other transport containers.
  • the transport container according to the invention is easy to clean.
  • Figure 1 is a schematic perspective view of a first embodiment of the first embodiment of the stackable or nestable transport container according to the invention, the groove shapes being shown only schematically;
  • FIG. 2 shows a schematic perspective view of a second exemplary embodiment of the first embodiment of the stackable or nestable transport container according to the invention, the groove shapes being shown only schematically;
  • FIG. 3 shows a schematic front view of two transport containers according to the invention from FIG. 2, which are shown in a stacked arrangement;
  • FIG. 4 shows a schematic side view of two transport containers according to the invention from FIG. 2, which are arranged vertically spaced one above the other;
  • FIG. 5 shows a schematic side view of two transport containers according to the invention, which are arranged at a distance above one another but are slightly offset from one another;
  • FIGS. 4 and 5 shows a schematic side view, similar to FIGS. 4 and 5, of two transport containers according to the invention, which are arranged at a distance from one another and in the opposite orientation to FIGS. 4 and 5, the grooves formed in the side walls of the transport containers being oriented in opposite directions;
  • FIG. 7 shows a schematic side view of two transport containers according to the invention in opposite orientations, which are : in their nested arrangement, the grooves formed in the side walls of the transport containers being oriented in opposite directions;
  • Figure 8 is a view similar to that of Figure 7, but with the grooves formed in the side walls oriented in the same direction;
  • Figure 9 is a schematic side view of four of invention Correct transport containers which are in their interleaved 'assembly, formed in the side walls of the lower three transport containers grooves are aligned in the same direction;
  • FIG. 10 shows a schematic side view of five transport containers according to the invention, which are located in their nested arrangement, the grooves formed in the side walls of the transport containers being oriented in opposite directions in different transport containers;
  • FIG. 11 is a schematic illustration showing the step-by-step insertion or immersion of an upper transport container in a transport container underneath;
  • FIG. 12 is a schematic diagram showing how the outer slide pins of an upper container are gradually inserted or immersed in the grooves of an underlying transport container in order to bring the upper transport container into a nested arrangement with respect to the lower transport container;
  • FIG. 13 shows a schematic illustration of a third exemplary embodiment of the first embodiment of the transport container according to the invention, in which the front wall and the rear wall have a lower height than the side walls;
  • FIG. 14 shows a schematic illustration of an exemplary embodiment of the second embodiment of the transport container according to the invention
  • FIG. 15a is a top view of the transport container from FIG. 14;
  • FIG. 15b shows a front view of the transport container from FIG. 14;
  • FIG. 15c shows a side view of the transport container from FIG. 14 additionally with differently shaped grooves
  • FIG. 15d shows a detail of the front view from FIG. 14 on an enlarged scale
  • Figure 16 is a schematic representation of a transport container according to a third embodiment with a special step-like design of the side walls, the front wall and the rear wall;
  • Figures 17a and 17b are a schematic top view and a cross-sectional view of the middle and outer slide pins
  • FIG. 18 is a schematic cross-sectional view of a side wall of the transport container shown in FIG. 16;
  • FIG. 19 shows a schematic and not to scale side view of the transport container shown in FIG. 16, in which the shapes of the grooves and sliding pins formed in the side walls are shown, and a schematic cross-sectional view along line AA through which the formation of the grooves is shown is made clear in the side walls.
  • FIG. 1 shows a perspective illustration of a first exemplary embodiment of the first embodiment of the stackable or nestable transport container 1 according to the invention.
  • This transport container 1 has a bottom 2, which can be a continuous surface, which is optionally provided with webs on the underside to ensure the stability of the bottom to increase.
  • the bottom 2 can also be perforated or have a cell-like or grid-like structure.
  • the bottom 2 is preferably rectangular, but can also have rounded corners or corners configured in some other way.
  • a front wall 3, a rear wall 4, a left side wall 5 and a right side wall 6 extend from the bottom 2 of the transport container 1 so as to form an upwardly open receptacle.
  • the bottom 2, the front wall 3, the rear wall 4, the left side wall 5 and the right side wall 6 are preferably made of plastic, although other materials can also be used.
  • the front wall 3, the rear wall 4, the left side wall 5 and the right side wall 6 are preferably slightly inclined outwards in order to enable individual transport containers 1 to be placed one inside the other.
  • grooves 7a, 7b, 7c and 7d are formed, which are inclined with respect to the vertical.
  • Corresponding grooves 8a, 8b, 8c and 8d are formed in the inner surface of the right side wall 6, which are inclined with respect to the vertical with the same orientation as the respectively opposite grooves 7a, 7b, 7c and 7d in the inner surface of the left side wall 5.
  • the grooves 7a-7d and 8a-8d are only shown schematically; the special type of inclination of these individual grooves will be discussed in detail later.
  • a circumferential wide edge or a rail 9 is provided, which preferably has a rectangular cross section.
  • a rail 9 is formed with such a rail 9 or such a wide edge.
  • the railing 9 on the upper edge of the front wall 3 and the rear wall 4 preferably serves to increase the stability of the transport container 1. As can be clearly seen in FIG.
  • the grooves 7a - 7d of the left side wall 5 and the grooves 8a - 8d of the right side wall 6 extend up to the upper surface of the railing 9 and are closed at the bottom in order to be at the bottom Form end of the grooves 7a-7d groove stops 10a-10d and at the lower end of the grooves 8a-8d groove stops 11a-11d (not shown).
  • the groove stops 10a-10d and 11a-11d are all in a horizontal plane.
  • sliding pins 12a-12d are provided on the outer surface of the left side wall 5 (not shown), and four sliding pins 13a-13d are provided on the outer surface of the right side wall 6.
  • These sliding pegs are preferably formed in the lower region of the outer surface of the side walls at the level of the floor or just above it, and are also all in a horizontal plane.
  • the slide pins preferably have a round cross section, but can also have a polygonal cross section, extend in the horizontal direction and are preferably rounded at their outer ends.
  • retaining pins 14a, 14b are preferably provided on the outer surface of the left side wall 5 at the ends thereof near the front wall 3 and near the rear wall 4 at the level of the base 2, and on the outer surface of the right side wall 6 on the respective Ends near the front wall 3 or near the rear wall 4 at the level of the base 2 are also preferably provided holding pins 15a, 15b.
  • Transport container 20 shown, the same in the figures
  • the essential difference between the stackable transport container 1 of the first exemplary embodiment from FIG. 1 and the stackable transport container 20 of the second exemplary embodiment from FIG. 2 is that the grooves 7a - 7d in the left side wall 5 and the grooves 8a - 8d in the extend right side wall 6 completely through the side walls and thus form slots or incisions.
  • the term grooves is used, in which case both non-continuous grooves, as in FIG. 1, and continuous grooves, as in FIG. 2, can be used.
  • the advantage of the continuous grooves (slots) is that the material of the side walls can be thinner and the side walls have to be less inclined. If, for example, it is necessary for the transport container to form a watertight trough, then it is necessary to use non-continuous grooves.
  • FIG. 13 shows a third exemplary embodiment of the first embodiment of the transport container 30 according to the invention.
  • the only difference to the transport containers from Figures 1 and 2 is that the front wall 3 and the rear wall 4 have a lower height than the side walls 5 and 6.
  • the advantage of this shortened front and rear wall 3, 4 is that a deeper nesting of the transport containers is possible.
  • the grooves can have a configuration as in FIG. 1 or in FIG. 2.
  • the grooves 7a-7d and 8a-8d are not continuous at the height of the railing 9, so that an outer section of the railing 9 is in the region of the grooves. remains, thereby increasing the stability of the transport container 20.
  • the transport container 20 is designed similarly to the transport container 1.
  • openings 18, 19 can be provided in the front wall 3 and in the rear wall 4, which are designed to make it easier to grip and carry the container 20 with the hands. Additional openings can also be provided in the side wall either below the grooves or between the grooves.
  • the openings in the front wall, in the rear wall and / or in the two side walls can also be present in the exemplary embodiments shown in FIGS. 1 and 13.
  • FIG. 3 shows a front view of two transport containers 20 ', 20 "which are stacked one on top of the other. This stacked arrangement is preferred when the transport containers are filled with goods.
  • the sliding pins 12a-d lie on the left side wall 5 of the upper transport container 20 'in the recesses 16a-d which are formed in the railing 9 of the lower transport container 20 ".
  • the slide pins 13a-d which are formed on the right side wall 6 of the upper transport container 20 ', lie in the recesses 17a-d, which are formed in the railing 9 of the lower transport container 20 ".
  • the transport container 20' is like this secured against slipping relative to the lower transport container 20 ".
  • further transport containers 20 can be stacked on top of the upper transport container 20 '.
  • FIG. 4 shows a side view of two transport containers 20 'and 20 "which are located in a position one above the other relative to one another in order to be stacked on one another.
  • the railing 9 is on both transport containers 20', 20 "omitted.
  • Edge of the left side wall 5 of the transport container 20 "underneath. In this way it can be ensured that, in the stacked position, all the sliding pins 12a-d or 13a-d of the upper transport container 20 'directly into the associated cutouts 16a-d or 17a-d of the transport container 20 'underneath, the upper transport container 20' and the lower transport container 20 "being in a precisely vertical alignment with one another.
  • the distance between the sliding pins 13a and 13b is preferably equal to the distance between the sliding pins 13c and 13d; this distance is preferably not equal to the distance between the sliding pins 13b and 13c.
  • the distances between the recesses 16a-d and 17a-d are corresponding.
  • the spacing of the sliding pegs and the spacing of the recesses are mirror-symmetrical. In this way it is achieved that two or more sliding pins can only engage with respective recesses when the upper transport container is in a precise vertical alignment with the lower transport container.
  • the upper transport container can be pushed more easily onto the lower transport container without sliding pins during the sliding movement can intervene in wrong recesses. If a slide pin is in alignment with a wrong recess when pushed on, it still cannot engage in this recess, since the upper transport container is in alignment with the other slide pins, which are not in alignment with the lower recesses due to the different distances explained above top edge of the railing is held. Only when all the sliding pins of the upper transport container are in alignment with all the associated recesses in the lower transport container does the upper transport container drop, which means that all sliding pins of the upper transport container then simultaneously grip into the associated recesses in the lower transport container.
  • the transport containers are each provided with four sliding pins, four cutouts and four grooves on each side of the transport container.
  • the distance between the sliding pins 12a and 12b (or 13a and 13b) is equal to the distance between the sliding pins 12c and 12d (or 13c and 13d), for example 15 cm.
  • the distance between the sliding pins 12b and 12c (13b and 13c) is different and is, for example, 20 cm.
  • the distances between the associated cutouts are corresponding.
  • the distances between the sliding pins and the recesses are mirror-symmetrical. It is obvious that a different number of sliding pins, recesses and grooves can also be present.
  • two, three or more than four sliding pins, recesses and grooves can be provided on each side of the transport container according to the invention.
  • the distance between the sliding pins and the recesses it is only important that the sliding pins of the upper transport container engage in the recesses of the lower transport container when the two transport containers are in the stacked position with respect to one another. It is also important that the respective distances between the sliding pins and the recesses are chosen so that the sliding pins of the upper transport container in both orientations of the transport containers to one another, that is, in the orientation shown in FIG. 4 and in the orientation rotated by 180 ° (see FIG. 6), engage in the recesses of the lower transport container when the two transport containers are in their correct stacked position with respect to one another are located.
  • the distances between the lower groove stops 11a-d are equal to the distances between the associated sliding pins 13a-d.
  • the groove stops 11a-d are preferably in vertical alignment with the associated sliding pins 13a-d.
  • FIG. 4 it can also be seen that the upper openings of the grooves 7a-d and 8a-d each have distances from one another which differ from the distances of the associated sliding pins 12a-d and 13a-d. In this way it is prevented that the sliding pins 12a-d and 13a-d, respectively, with the lower transport container 20 "and the upper transport container 20 'being arranged horizontally, can all come into vertical alignment with one another at the same time.
  • FIG. 5 shows the sliding of the upper transport container 20 'onto the lower transport container 20 "explained with reference to FIG. 4.
  • the right sliding pin 13d is located on the right side wall 6 of the upper transport container 20'. in alignment with the upper opening of the groove 8d in the right side wall 6 of the lower transport container 20 ′′ and could easily slide into the groove 8d due to its own weight.
  • the distances between the sliding pins of the upper transport container and the distances of the recesses in the lower transport container 20" are preferably selected such that the sliding pins of the upper transport container 20 'only engage with the recesses of the lower transport container 20 "when all four sliding pins of the upper transport container 20' are in vertical alignment with the associated four recesses of the lower transport container 20".
  • FIG. 6 is an illustration similar to that in FIGS. 4 and 5, in which the orientation of the grooves of the upper transport container 20 '(which are directed from the bottom right to the top left) is different from the orientation of the grooves of the lower transport container 20 "( which are directed from the bottom left to the top right). It can also be seen here that the sliding pins of the upper transport container 20 'are in alignment with the respective recesses of the lower transport container 20 ". The considerations made in relation to FIG. 5 when the upper transport container 20 'is pushed onto one another the lower transport container 20 "naturally also applies to the orientation of the two transport containers 20 ', 20" shown in FIG. 6.
  • FIG. 7 shows the case in which the upper transport container 20 'is in an interleaved relationship with respect to the lower transport container 20 ".
  • the spacing of the sliding pins 13a-d of the upper transport container 20' is equal to the spacing of the groove stops 11a-d of the lower transport container 20 ", so that the sliding pegs of the upper transport container sit exactly in the lower closed end of the grooves 8a-d of the lower transport container 20" and lie against the groove stops 11a-d of the lower transport container 20 "exactly.
  • FIG. 7 shows the case in which the orientation of the grooves of the upper transport container 20 'is different from the orientation of the grooves of the lower transport container 20 ".
  • FIG. 8 shows the case in which the upper transport container 20 'is in an interleaved relationship with the lower transport container 20 ".
  • the grooves of the upper transport container have the same orientation as the grooves of the lower transport container, as is also the case in FIG. 4 and 5.
  • FIGS. 9 and 10 there are several transport containers in an interrelated relationship, the orientations of these transport containers being different. It is clear from this that it is completely irrelevant in which orientation the transport containers are placed one inside the other. Compared to some transport containers according to the prior art, no rotation through 180 ° is required in the transport container according to the invention; in addition, no moving parts are required.
  • FIG. 11 shows schematically how the upper transport container 20 'can be brought into mutual relationship with the lower transport container 20 ".
  • the upper transport container 20 ′ is inserted into the lower transport container 20 ′′ in a downwardly inclined position.
  • the front sliding pins are first of all shown (only the right sliding pin 13d of the upper transport container is shown in FIG. 11). into the upper openings of the front groove 8d into the groove 8d of the lower transport container 20 ".
  • the sliding pin 13c can also pass through the upper ones Openings of the second groove 8c are inserted into this groove 8c of the lower transport container If the slide pins 13d and 13c of the upper transport container 20 'are pushed further into their associated grooves 8d and 8c, then the slide pin 13b of the upper transport container 20' also comes along the groove 8b, the lower transport container 20 "in alignment and can be pushed into this.
  • the upper transport container 20 sport container 20 '' is further inserted, then comes at some point the sliding pin 13a of the upper transportation container 20 'with the groove 8a of the lower Tran ⁇ engaged and can be inserted into these. It is obvious that the upper transport container 20 'can only be brought into mutual relationship by a kind of immersion movement with the lower transport container 20 ". As explained above, accidental insertion of the upper transport container into the lower transport container is avoided, thereby preventing the goods in the lower shipping container from being accidentally damaged.
  • FIG. 12 shows the immersion movement of the upper transport container in the lower transport container again, but the outline of the upper transport container is omitted in order to better illustrate the progressive movement of the sliding pins of the upper transport container into the grooves of the lower transport container.
  • This type of immersion of the upper transport container 20 'in the lower transport container 20 "also achieves increased stability. Automatic destacking of transport containers lying one inside the other is also easily ensured. As mentioned above, the sliding pins are slightly beveled, so that the sliding pins are pushed in the grooves and also the unstacking (manual or automatic) is facilitated.
  • FIG. 14 shows an exemplary embodiment of a transport container 40 according to the invention in accordance with the second embodiment.
  • the difference to the transport containers according to the first embodiment from FIGS. 1, 2 and 13 is that the grooves 7a-d in the left side wall 5 and the grooves 8a-d in the right side wall 6 run obliquely to verticals and all are essentially the same are shaped.
  • the front wall 3 At the upper edges of the front wall 3, the rear wall 4, the left side wall 5 and the right side wall 6 is one
  • the front wall 3 has a slightly smaller one Height than the other three walls.
  • the railing 9 on the upper edge of the front wall 3 and the rear wall 4 preferably serves to increase the stability of the transport container 40.
  • the grooves 7a - 7d of the left side wall 5 and the grooves 8a - 8d of the right side wall 6 extend up to the upper surface of the railing 9 and are closed at the bottom in order to be at the bottom Form end stops of the grooves.
  • sliding pins 12a-12d are provided on the outer surface of the left side wall 5 (not shown), and four sliding pins 13a-13d are provided on the outer surface of the right side wall 6.
  • the slide pins preferably have a round cross section, but can also have a polygonal cross section, extend in the horizontal direction and are preferably rounded at their outer ends.
  • the two outer sliding pins 12a, 12d and 13a, 13b on the left and right side walls are somewhat longer and thinner than the middle sliding pins 12b, 12c and 13b, 13c on the left and right side walls 5, 6.
  • each recesses 16a-16d and 17a-17d are provided in the upper surface of the railing 9 of the left side wall 5 and the right side wall 6, respectively.
  • the cutouts preferably have a semicircular cross section or a cross section which is matched to the cross section of the associated sliding pins.
  • the respective outer recesses 16a, 16d and 17a,. ; 17d ' are deeper and have a smaller diameter in order to be able to accommodate the associated outer sliding pins 12a, 12d or 13a, 13d in a precisely fitting manner.
  • the middle cutouts 16b, 16c and 17b, 17c are shallower and have a larger diameter in order to be able to accommodate the corresponding middle sliding pins 12b, 12c and 13b, 13c, respectively.
  • the openings of the grooves are designed in accordance with the shape and dimensions of the associated sliding pins 12a-d or 13a-d.
  • edges 50a, 50c and 50d are provided on the top of the railing 9 (preferably at the outer corners thereof). These edges are dimensioned so as to engage with the outer bottom edges of a known baker's crate, which is stacked on the transport container 40 according to the invention. These edges 50a, 50c and 50d are particularly important when the front wall 3 and / or the rear wall 4 of the transport container 40 have a lower height than the side walls 5, 6 and the downward edge of the bottom of the known bakery trays is not due to the railing of the front wall and / or the rear wall of the lower transport container according to the invention would be held. In this case, the edges 50a, 50b.
  • edges 50a, 50b and 50c can also be provided on the respective exemplary embodiments of the transport containers 1, 20 and 30 of the first embodiment according to the invention.
  • FIG. 15a shows a top view of a transport container 40 according to the invention in accordance with the second eye design.
  • FIGS. 15b and 15c show a front view and a side view of the transport container 40 from FIG. 15a, which, however, has groove shapes as used in the first embodiment.
  • FIG. 15d shows a detail of the front view from FIG. 15b on an enlarged scale in order to better illustrate the dimensions of the sliding pins.
  • FIG. 16 shows a perspective illustration of a third and most preferred embodiment of the stackable or nestable transport container 50 according to the invention.
  • This transport container 50 has a base 2, which can be a continuous surface, which is optionally provided with webs on the underside in order to increase the stability of the base.
  • the bottom 2 can also be perforated or have a cell-like or grid-like structure.
  • the bottom 2 is preferably rectangular, but can also have rounded corners or corners configured in some other way.
  • a front wall 3, a rear wall 4, a left side wall 5 and a right side wall 6 extend from the bottom 2 of the transport container 1 so as to form an upwardly open receptacle.
  • the base 2, the front wall 3, the rear wall 4, the left side wall 5 and the right side wall 6 are preferably made of plastic, although other materials can also be used.
  • the front wall 3, the rear wall 4, the left side wall 5 and the right side wall 6 each have a lower, essentially vertically upwardly extending wall section 103, 104, 105 and 106 and an upper, essentially vertically upwardly extending wall section 203, 204, 205 or 206.
  • the lower Ren wall sections 103-106 further inside, while the outer wall sections 203-206 extend further outside, so that the horizontal cross-sectional area between the lower wall sections is smaller than the horizontal cross-sectional area between the upper wall sections.
  • the lower and upper wall sections are connected to one another by an obliquely outwardly extending connecting section 207 which extends obliquely outwards from the upper edges of the lower wall sections and upwards to the lower edges of the upper wall sections.
  • a horizontally outwardly extending flange (303 and 306 in Figures 18 and 19) is provided on the outside of the side walls and optionally on the outside of the front and / or rear wall.
  • the transport container 50 shown in FIG. 16 preferably has an overall length of 60 cm and an overall width of approximately
  • the lower wall sections 103-106 preferably have a height of about 8cm and the upper wall sections 203-206 preferably have a height of about 7cm, so that the total height of the transport container is about 15cm.
  • the grooves 7a-7d and 8a-8d are in the upper wall sections 203-206 through outwards
  • the sliding pins 12a-12d and 13a-13d have different shapes.
  • the two outer sliding pins 12a, 12d, 13a and 13d have a teardrop shape, while the inner sliding pins 12b, 12c, 13b and 13c have an approximately semicircular configuration.
  • a downward-pointing projection for example 213a and 213b in FIGS. 17a and 17b
  • these projections can also engage with the contact surface of the groove stops (10a-10d in FIG. 19) when two transport containers are in their interlocking state.
  • the drop shape (see slide pin 13a in FIG. 17b) or semicircular shape (see slide pin 13b in FIG. 17a) of the slide pin makes it easier to insert the slide pin into the grooves.
  • the sliding pins 13a and 13b are preferably about 13 cm apart.
  • the sliding pins 13b and 13c are preferably about 16 cm apart.
  • the sliding pins 13c and 13d are preferably about 13 cm apart.
  • the same distances naturally also apply to the distances between the sliding pins 12a-12d of the opposite side wall.
  • the recesses 16a and 16b are preferably at a distance of approximately 13 cm.
  • the recesses 16b and 16c are preferably about 16 cm apart.
  • the recesses 16c and 16d are preferably about 13 cm apart.
  • the same distances naturally also apply to the distances of the cutouts 17a-17d of the opposite side wall.
  • the groove openings 21a and 21b are preferably about 13 cm apart.
  • the groove openings 12b and 12c are preferably about 15 cm apart.
  • the groove openings 12c and 12d are preferably at a distance of approximately 10.5 cm. The same distances naturally also apply to the distances between the slot openings 22a-22d

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen stapelbaren Transportbehälter (30), der dazu ausgestaltet ist, in einem mit Waren gefüllten Voll-Zustand mit anderen Transportbehältern übereinandergestapelt werden zu können bzw. in einem Leer-Zustand mit anderen Transportbehältern ineinandergelegt werden zu können. Der Transportbehälter hat einen Boden (2), eine Vorderwand (3), eine Rückwand (4), eine linke Seitenwand (5) und eine rechte Seitenwand (6), um so eine nach oben offene Aufnahme zu bilden. In der linken Seitenwand (5) und in der rechten Seitenwand (6) sind jeweils Nuten (7, 8) ausgebildet, die jeweils obere Öffnungen (21, 22) und untere Nutenanschläge (10, 11) haben. An der Aussenseite der linken Seitenwand (5) und an der Aussenfläche der rechten Seitenwand (6) sind jeweils vier Gleitzapfen (12, 13) ausgebildet. In horizontaler Richtung sind die Abstände zwischen den Gleitzapfen (12, 13) verschieden von den Abständen der oberen Öffnungen (21, 22) der Nuten und gleich den Abständen zwischen den unteren Nutenanschlägen, wodurch ein versehentliches Einsetzen eines oberen Transportbehälters in einen unteren Transportbehälter verhindert wird.

Description

Stapelbarer Transportbehälter
Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein einen stapel- ' baren Transportbehälter gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung einen stapelbaren Transportbehälter, der dazu ausgestaltet ist, um in einem mit Waren gefüllten Voll-Zustand mit anderen Transportbehältern übereinanderstapelbar beziehungsweise in einem Leer-Zustand mit anderen Transportbehältern ineinanderlegbar zu sein.
Bereits seit langer Zeit bekannt sind Transportbehälter für den Transport von Brot und ähnlichen Lebensmitteln von einer Großbäckerei zu einzelnen Ladengeschäften, die daher auch als Brotkörbe bezeichnet werden.
I iDiese Transportbehälter haben einen Boden sowie eine Vorder- wand, eine Rückwand und zwei gegenüberliegende Seitenwände, die sich alle von dem Boden im rechten Winkel nach oben erstrecken, um eine nach oben offene Aufnahme zu bilden. Die oberen Kanten der Seitenwände sind mit einer Art von Reling ausgebildet, die so geformt ist, um mit Vorsprüngen einzugreifen, die am äußeren Umfang der Unterseite des Behälterbodens eines solchen Trans- portbehälters ausgebildet sind, wenn zwei Transportbehälter aufeinandergestapelt werden. Auf diese Weise können zwei auf- einandergestapelte Transportbehälter nicht relativ zueinander verschoben werden, da die Vorsprünge an der Unterseite des Behälterbodens des oberen Transportbehälters mit der Reling an den oberen Kanten der Seitenwände des unteren Transportbehälters in Eingriff kommen. Diese Transportbehälter werden allgemein zur Auslieferung von Waren verwendet. Dabei werden die gefüllten Transportbehälter zu Stapeln aufeinandergestapelt und dann zum Beispiel von einer Großbäckerei zu den einzelnen Ladengeschäften transportiert. Die leeren Transportbehälter werden dann später zu der Großbäckerei zurücktransportiert .
Der Nachteil dieser bekannten Transportbehälter besteht darin, daß sie in ihrem Leer-Zustand nicht platzsparend inein- andergelegt werden können, weshalb das Transportvolumen der gefüllten Transportbehälter (Vollgut-Volumen) gleich dem Transportvolumen der leeren Transportbehälter (Leergut-Volumen) ist.
Um diesen Nachteil zu überwinden, wurden Transportbehälter entwickelt, die sowohl aufeinanderstapelbar als auch ineinander- legbar sind. Transportbehälter dieses Typs lassen sich in einem mit Waren gefüllten Voll-Zustand aufeinanderstapeln, wobei allgemein die untere Bodenfläche eines oberen Transportbehälters auf den Oberkanten der Seitenwände eines unteren;Transportbehäl- ters aufliegt. Dadurch wird für jeden der Transportbehälter ein relativ großes Transportvolumen , (Vollgut-Volumen) geschaffen, das etwa dem Produkt aus der Fläche des Bodens und der Höhe der Seitenwände eines solchen Transportbehälters entspricht. Sollen diese Transportbehälter im leeren Zustand transportiert werden, so ist es natürlich gewünscht, das Transportvolumen der leeren Transportbehälter (Leergut-Volumen) so gering wie möglich zu halten. Aus diesem Grunde sind die Seitenwände dieser bekannten Transportbehälter leicht nach außen geneigt, um die leeren Transportbehälter platzsparend ineinanderlegen zu können. Auf diese Weise läßt sich ein Verhältnis von Vollgut-Volumen zu Leergut-Volumen von etwa 2 : 1 erreichen.
Es ist offensichtlich, daß diese bekannten Transportbehälter konstruiert sein müssen, um sowohl den aufeinandergestapelten
Zustand als auch den ineinandergelegten Zustand einnehmen zu können. Hierzu sind im Stand der Technik bereits verschiedene
Vorschläge gemacht worden.
Aus der EP 0 250 674 sind beispielsweise Transportbehälter bekannt, die in mehreren Ebenen aufeinanderstapelbar bzw. inein- anderlegbar sind. Dieser Transportbehälter hat einen Boden, sich von den Umfangskanten des Bodens schräg nach oben erstreckende Seitenwände sowie quer dazu verlaufende, sich von den Umfangskanten des Bodens schräg nach oben erstreckende Endwände, um eine nach oben offene Aufnahme zu bilden. An der Innenfläche der ersten Seitenwand sind zwei voneinander beabstandete erste
Reihen von im wesentlichen parallelen, mit einem Winkel zur Vertikalen verlaufenden Nuten ausgebildet, und an der Innenfläche der zweiten gegenüberliegenden Seitenwand sind zwei voneinander beabstandete zweite Reihen von im wesentlichen parallelen, mit einem Winkel zur Vertikalen verlaufenden Nuten ausgebildet, die im wesentlichen mit den beiden ersten Reihen identisch sind, die an der Innenfläche der ersten Seitenwand ausgebildet sind. Die einzelnen Nuten jeder dieser vier Reihen weisen zunehmend tiefergelegene geschlossene Enden auf, wodurch innerhalb jeder der vier Reihen Nuten mit unterschiedlichen
Längen gebildet werden. Von der Außenfläche der ersten Seitenwand erstrecken sich zwei erste längliche Rippen nach außen, und von der Außenfläche der gegenüberliegenden zweiten Seitenwand erstrecken sich zwei zweite längliche Rippen nach außen, wobei die beiden ersten Rippen und die beiden zweiten Rippen so ausgebildet sind und mit dem gleichen Winkel zur Vertikalen verlaufen wie die Nuten, damit die Rippen eines oberen Transportbehälters jeweils in eine zugehörige Nut der ersten beiden Reihen von Nuten bzw. der zweiten beiden Reihen von Nuten eines zweiten gleichartigen darunterliegenden Transportbehälters einsetzbar sind, wodurch unterschiedliche Stapelhöhen zum Aufeinanderstapeln bzw. Ineinanderlegen möglich sind.
Bei diesem Transportbehälter sind die Abstände zwischen den Nuten gleich den Abständen zwischen den entsprechenden Rippen, weshalb die Rippen eines oberen Transportbehälters leicht in die entsprechenden Nuten eines unteren Transportbehälters eingesetzt werden können, wenn sich beide Transportbehälter in horizontaler Ausrichtung befinden.
Der Nachteil dieser Transportbehälter besteht darin, daß es relativ schwierig ist, die an den Außenflächen des oberen Transportbehälters ausgebildeten Rippen mit jeweils einer bestimmten Nut der jeweiligen Reihen von Nuten in Ausrichtung zu bringen, die an den Innenflächen der Seitenwände eines darunterliegenden Transportbehälters vorgesehen sind. Sollen nämlich gefüllte Transportbehälter aufeinandergestapelt werden, so müssen die außenliegenden Rippen jeweils mit den kürzesten Nuten in Ausrichtung gebracht werden. Sollen aber die Transportbehälter ineinandergelegt werden, so müssen die Rippen jeweils mit den längsten Nuten in Ausrichtung gebracht werden*. Gelingt dies nicht und werden die Rippen des oberen Transportbehälters versehentlich in die langen Nuten eines mit Ware gefüllten unteren Transportbehälters geschoben, dann schiebt sich der obere Transportbehälter in den mit Ware gefüllten Innenraum des unteren Transportbehälters und zerdrückt die sich im unteren Transportbehälter befindliche Ware. Es kann auch leicht passieren, daß eine der Rippen mit einer langen Nut in Eingriff kommt, wohingegen eine andere Rippe mit einer kurzen Nut in Eingriff kommt, wodurch sich der obere und der untere Transportbehälter gegen- seitig verkanten und so ein korrektes Aufeinanderstapeln bzw. Ineinanderlegen nicht mehr möglich ist. Außerdem verlaufen die außenliegenden Rippen und die innenliegenden Nuten mit dem gleichen Winkel schräg zur Vertikalen, so daß die Behälter nur in einer Orientierung zueinander aufeinandergestapelt bzw. ineinandergelegt werden können, da sich die außenliegenden Rippen und die innenliegenden Nuten in die gleiche Richtung erstrecken müssen, um ein gegenseitiges Eingreifen zu ermöglichen. Wird folglich ein gefüllter Transportbehälter irrtümlich 'in der falschen Orientierung auf einen darunterliegenden Transportbehälter aufgesetzt, dann können die außenliegenden Rippen nicht mit den innenliegenden Nuten eingreifen. Folglich muß der obere Transportbehälter erneut angehoben und auf einer horizontalen Ebene um 180° gedreht werden, um ihn so bezüglich des darunterliegenden Transportbehälters in die richtige Orientierung zu bringen und korrekt aufsetzen zu können. Das Anheben des Transportbehälters und die nachfolgende Drehbewegung erfordern speziell bei gefüllten Transportbehältern beträchtliche Kraftanstrengungen. Außerdem ist die Handhabung dieser bekannten Transportbehälter äußerst zeitaufwendig.
Aus der EP 0 553 932 sind ebenfalls Transportbehälter bekannt, die sowohl aufeinanderstapelbar als auch ineinander- legbar sind. Ein solcher Transportbehälter hat einen Boden, eine Rückwand, zwei gegenüberliegende Seitenwände und eine bewegliche Stapelauflage, die an der Vorderseite des Transportbehälters angeordnet ist, um einen Transportbehälter gleichen Typs abzustützen, der auf einen unteren Transportbehälter gestapelt werden soll, wobei der Boden des oberen Transportbehälters an seinem vorderen Ende durch die Stapelauflage des unteren Transportbehälters abstützend gehalten wird. In der Rückwand des Transportbehälters sind mehrere vertikal voneinander beabstandete Aussparungen vorgesehen, und an der Außenseite der Rückwand in Höhe des Bodens sind nach außen gerichtete Abstützvorsprünge ausgebildet, die konstruiert und so ausgestaltet sind, daß die Abstutzvorsprünge eines obenliegenden Transportbehälters von innen entweder in obere oder untere Aussparung eines darunterliegenden Transportbehälters eingesetzt werden können. Abhängig davon, ob die AbstützvorSprünge in die obere oder die untere Aussparung eingesetzt werden, lassen sich verschiedene Stapelhöhen realisieren. Die an der Vorderseite des Transportbehälters angebrachte erste Stapelauflage ist gelenkig angebracht und kann so verstellt werden, daß der Boden eines oberen Transportbehälters in unterschiedlicher Höhe durch die Stapelauflage des unteren Transportbehälters abstützend gehalten wird.
Die Nachteile dieses Transportbehälters bestehen darin, daß die schwenkbare Stapelauflage relativ kompliziert zu handhaben ist und schnell -zerbrechen kann. Außerdem ist der Transportbehälter schwer zu reinigen, was gerade beim Transport von Lebensmitteln ein wichtiger Aspekt ist. Weiterhin sind die Herstellungskosten eines solchen Transportbehälters sehr hoch. Schließlich haben diese Transportbehälter den Nachteil, daß sie relativ schwer aufeinanderstapelbar sind, da ein relativ komplizierter Bewegungsablauf erforderlich ist, um die zu stapelnden Transportbehälter in die jeweils korrekte Orientierung zueinander zu bringen.
Transportbehälter der vorstehend beschriebenen Art werden oft zu großen Stapeln aufeinandergestapelt, wobei solche Stapel manchmal eine Höhe erreichen, die größer ist als die Höhe der Person, die das Stapeln ausführt. Ein weiteres Stapeln muß dann über dem Kopf ausgeführt werden, was auch als "blindes Stapeln" bezeichnet wird. Ein solches "blindes Stapeln" bedeutet, daß die Transportbehälter ohne visuelle Überwachung gestapelt werden müssen. Dabei passiert es häufig, daß verschiedene Teile der zu stapelnden Transportbehälter durch störendes Ineinandergreifen aneinander hängenbleiben, weshalb die Person, die das Stapeln ausführt, beträchtliche Kräfte aufbringen muß, um die aufein- anderzustapelnden Transportbehälter in die korrekte Lage zu bringen, wobei es passieren kann, daß ein Stapel von Transportbehältern umkippen kann oder die Transportbehälter versehentlich ineinandergelegt werden, wodurch die in den Transportbehältern enthaltene Ware beschädigt werden kann. Die eingangs erwähnten nicht-ineinanderlegbaren Transportbehälter, die häufig auch als "Bäckersteigen" oder "Brotkörbe" bezeichnet werden, sind millionenfach im Umlauf. Ein Nachteil aller oben beschriebenen ineinanderlegbaren Transportbehälter besteht weiterhin darin, daß diese Transportbehälter nicht zu den sich bereits im Umlauf befindlichen Bäckersteigen kompatibel sind. Das heißt, die bekannten ineinanderlegbaren Transportbehälter lassen sich nicht auf die Bäckersteigen stapeln, und umgekehrt .
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen in mehreren Ebenen stapelbaren bzw. ineinanderlegbaren Transportbehälter zu schaffen, mit Hilfe dessen die vorstehend genannten Nachteile der Transportbehälter gemäß dem Stand der Technik überwunden werden.
Es ist insbesondere eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Transportbehälter zur Verfügung zu stellen, der dazu ausgestaltet ist, um ein sicheres Aufeinanderstapeln zu ermöglichen und um zu gewährleisten, daß die aufeinanderzustapelnden Transportbehälter nicht versehentlich ineinandergelegt werden können sondern nur in einer bestimmten Anordnung zueinander bzw. nur in einer bestimmten Eintauchbewegung ineinandergelegt werden können.
Außerdem soll ein gutes Verhältnis zwischen Vollgut-Volumen und Leergut-Volumen der aufeinandergestapelten bzw. ineinander- gelegten Transportbehälter erreicht werden.
Weiterhin sollen die Transportbehälter nur leicht geneigte Seitenwände bzw. Endwände haben, um wegen der geringen Neigung ein möglichst großes Vollgut-Volumen zu haben.
; Desweiteren soll es möglich sein, daß mehrere Transport- behälter in unterschiedlicher Orientierung zueinander aufeinandergestapelt bzw. ineinandergelegt werden können, so daß es nicht erforderlich ist, einen oberen Transportbehälter in eine spezielle Orientierung bezüglich eines darunterliegenden Transportbehälters zu drehen, um den oberen Transportbehälter auf den unteren Transportbehälter stapeln zu können bzw. in den unteren Transportbehälter einlegen zu können.
Auch sollen die erfindungsgemäßen Transportbehälter zu den eingangs erwähnten Bäckersteigen kompatibel sein, so daß die erfindungsgemäßen Transportbehälter zusammen mit den bekannten Bäckersteigen verwendet werden können.
Schließlich soll der erfindungsgemäße Transportbehälter keine beweglichen Teile aufweisen und leicht zu reinigen sein.
Diese Aufgaben werden durch einen Transportbehälter mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst . In den abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte und bevorzugte Weiterbildungen des erfindungs- gemäßen Transportbehälters angegeben.
Zur Erläuterung des Standes der Technik wurden vorstehend Transportbehälter für den Transport von Brot und ähnlichen Lebensmitteln beschrieben. Es ist jedoch offensichtlich, daß der erfindungsgemäße Transportbehälter auch in anderen Bereichen einsetzbar ist und hinsichtlich seiner Größe, seiner Benutzung und des verwendeten Materials keinen Beschränkungen unterliegt. So kann der erfindungsgemäße Transportbehälter beispielsweise für den Transport von Brot, Gemüse, Fleisch und Eiern verwendet werden. Gleichwohl kann der erfindungsgemäße Transportbehälter aber auch zum Transportieren von Maschinenteilen oder von Bau- schutt in der Form eines großen Stahlcontainers ausgestaltet sein.
Der erfindungsgemäße Transportbehälter hat einen Boden, eine Vorderwand, eine Rückwand, eine linke Seitenwand und eine rechte Seitenwand, die vorzugsweise leicht nach außen geneigt sind, um so eine nach oben offene Aufnahme zu bilden. Die linke Seitenwand und die rechte Seitenwand (sowie wahlweise auch die Vorderwand und/oder die Rückwand) können aber auch stufenartig ausgebildet sein, wobei diese Wände jeweils einen ersten im wesentlichen vertikalen unteren Wandabschnitt sowie einen zweiten im wesentlichen vertikalen oberen Wandabschnitt haben, wobei die unteren und oberen Wandabschnitte durch einen leicht schräg nach außen verlaufenden Verbindungs- abschnitt verbunden sind. Folglich spannen die unteren Wandabschnitte eine horizontale, im wesentlichen rechteckige Quer- schnittsfläche auf, die größer als die horizontale, im wesentlichen rechteckige Querschnittsfläche ist, die durch die oberen Wandabschnitte aufgespannt wird. Außerdem sind die unteren und oberen Wandabschnitte sind so bemessen, daß der untere Teil eines durch die unteren Wandabschnitte gebildeten Transport- behälters in den durch die oberen Wandabschnitte gebildeten oberen Teil eines darunterliegenden Transportbehälters eingesetzt werden kann, d.h. die Außenmaße des unteren Teils entsprechen im wesentlichen den Innenmaßen des oberen Teils bzw. sind etwas kleiner. Etwa in der Höhe des Verbindungsabschnitts ist an der Außenseite der Seitenwände und wahlweise der Vorderwand und/oder Rückwand ein horizontaler Flansch ausgebildet. Im ineinandergelegten Zustand zweier Transportbehälter liegt dann vorzugsweise die Unterseite von dem horizontalen Flansch auf der Oberseite der oberen Wandabschnitte der Seitenwände bzw. der Vorder- und/oder Rückwand auf. Durch eine solche Ausgestaltung wird die Stabilität des Transportbehälters erhöht. Außerdem lassen sich die Transportbehälter besser ineinanderlegen und verkanten im ineinandergelegten Zustand nicht so leicht.
Die Vorderwand und die Rückwand können die gleiche oder auch eine geringere Höhe haben als die beiden Seitenwände. Außerdem können die Vorderwand und die Rückwand unterschiedliche Höhen haben.
In der linken Seitenwand und in der rechten Seitenwand sind jeweils mindestens zwei Nuten ausgebildet, die obere Öffnungen an der Oberkante der Seitenwände und untere geschlossene Nutenanschläge haben. Diese Nuten sind zur Innenseite des Transportbehälter offen und somit zugreifbar. Folglich erstrecken sich die Nuten von der Oberkante der Seitenwände, wo die Nuten offen und ebenfalls zugreifbar sind, nach unten bis zu den jeweiligen Nutenanschlägen, die sich etwa in der Mitte der Seitenwände und vorzugsweise in der unteren Hälfte der Seitenwände befinden. Diese Nuten können als Kanäle in der Innenfläche bzw. an der Innenseite der jeweiligen Seitenwände ausgebildet sein oder sich in Form von Schlitzen vollständig durch die Seitenwände erstrecken, wodurch unter anderem eine geringere Neigung der Seitenwände ermöglicht wird. Die Nuten können aber auch durch rippenartige Vorsprünge an der Innenseite der Seitenwände oder durch eine seitlich versetzte Anordnung verschiedener Seiten- wandbereiche oder auf eine andere dem Fachmann bekannte Weise gebildet sein.
Außerdem sind an der Außenseite der linken Seitenwand und an der Außenfläche der rechten Seitenwand jeweils mindestens zwei Gleitzapfen ausgebildet, wobei die Anzahl der Gleitzapfen an den jeweiligen Außenseiten gleich der Anzahl der in den Seitenwänden ausgebildeten Nuten ist. Diese Gleitzapfen sind etwa in der Höhe des Bodens des Transportbehälters angeordnet, um so eine gute Bodenanbindung zu erreichen, was aus Gründen der Stabilität bevorzugt ist. Die Gleitzapfen sind allgemein so geformt, daß die Gleitzapfen eines oberen Transportbehälters durch die oberen Nutenöffnungen in die Nuten eines darunterliegenden Transportbehälters eingesetzt werden können. Die Nuten sind weiterhin so geformt, daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in den Nuten des unteren Transportbehälters nach unten bis zu den Nutenanschlägen gleiten können, wenn zwei Transportbehälter ineinandergelegt werden. Außerdem können an den äußersten Enden der Gleitzapfen nach unten vorstehende Vorsprünge ausgebildet sein, um mit einer hochstehenden Kante oder mit einer Rinne einzugreifen, die an der oberen Fläche der Seitenwände eines darunterliegenden Transportbehälters ausgebildet ist, wenn beide Transportbehälter aufeinandergestapelt sind. Hierdurch wird ein versehentliches Ineinandergleiten der beiden Transportbehälter noch besser verhindert. Auch können die oberen Flächen (Auflagefläche) der Nutenanschläge geeignet geformte Kanten haben, um im ineinandergelegten Zustand mit den unteren Vorsprüngen an der Gleitzapfen einzurasten, um im ineinandergelegten Zustand eine höhere Stabilität zu erreichen.
Bei einer ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Trans- portbehälters sind in horizontaler Richtung die Abstände zwischen den Gleitzapfen verschieden von den Abständen der oberen Öffnungen der Nuten. Dadurch wird sichergestellt, daß bei horizontaler Lage und vertikaler Ausrichtung von zwei übereinander angeordneten Transportbehältern, d.h. die beiden Transportbehäl- ter sind übereinander sowie horizontal und parallel zueinander angeordnet, nicht alle Gleitzapfen des oberen Transportbehälters gleichzeitig in alle oberen Öffnungen der Nuten des unteren Transportbehälters eindringen können, wodurch ein unbeabsichtigtes Ineinanderlegen des oberen Transportbehälters in den unteren Transportbehälter verhindert wird. Stattdessen sind die Nutenöffnungen und die Gleitzapfen so zueinander angeordnet, daß der obere Transportbehälter nur durch eine Art von Eintauchbewegung in den unteren Transportbehälter eingesetzt werden kann (ineinandergelegter Zustand) . Dabei wird der obere Transport- behälter gegenüber dem unteren Transportbehälter um eine horizontale, quer zu den beiden Seitenwänden verlaufende Achse geneigt, und der vorderste (dann unterste) Gleitzapfen wird in die vorderste Nutenöffnung des darunterliegenden Transportbehälters eingesetzt und in der Nut nach unten geschoben. Auf diese Weise kommt der nachfolgende Gleitzapfen mit der nächstgelegenen Nutenöffnung in Ausrichtung und kann bei fortgesetzter Eintauchbewegung in die zugehörige Nut eingesetzt werden. Wenn mehr als zwei Nuten bzw. Gleitzapfen an jeder Seite der Transportbehälter vorgesehen sind, dann kann nachfolgend auch der dritte Gleitzapfen in die dritte Nut eingesetzt werden, usw. Auf diese Weise können die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters nur mittels der erläuterten Eintauchbewegung nacheinander in die zugehörigen Nuten des darunterliegenden Transportbehälters eingesetzt werden, und zwar bis die Gleitzapfen gegen die unteren Nutenanschläge der jeweiligen Nuten stoßen. Es ist offensichtlich, daß die Abstände der Gleitzapfen gleich den Abständen der Nutenanschläge sind, um in dem ineinandergelegten Zustand (d.h. in horizontaler, paralleler Ausrichtung von zwei übereinander angeordneten Transportbehältern) eine horizontale Anordnung des oberen Transportbehälters in dem unteren Transportbehälter zu ermöglichen.
Bei einer zweiten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters können in horizontaler Richtung die Abstände zwi- sehen den Gleitzapfen im wesentlichen gleich den Abständen der oberen Öffnungen der Nuten sein. Bei dieser zweiten Ausgestaltung sind an der Außenfläche der linken Seitenwand und an der Außenfläche der rechten Seitenwand zumindest drei Gleitzapfen ausgebildet, wobei der mittlere Gleitzapfen bzw. die mittleren Gleitzapfen kürzer und vorzugsweise dicker sind als die äußeren Gleitzapfen. Die horizontalen Querschnitte der Nuten bzw. der oberen Öffnungen der Nuten, deren Anzahl gleich der der Gleit- zapfen ist, sind entsprechend ausgebildet. Das heißt, die Nutenöffnungen und die Nuten sind so dimensioniert, daß die äußeren Gleitzapfen nur in die äußeren Nutenöffnungen bzw. Nuten passen und die inneren (mittigen) Gleitzapfen nur in die inneren (mittigen) Nutenöffnungen bzw. Nuten passen. Mit anderen Worten, die äußeren Nutenöffnungen bzw. Nuten sind tiefer und vorzugsweise etwas schmaler (enger) , um die äußeren längeren und vorzugsweise dünneren Gleitzapfen aufnehmen zu können, und die mittleren Nutenöffnungen bzw. Nuten sind flacher und vorzugsweise breiter, um die mittleren kürzeren und vorzugsweise dickeren Gleitzapfen aufnehmen zu können. Natürlich können die mittleren Gleitzapfen auch länger und/oder dünner als äußeren Gleitzapfen sein, wobei die Nutenöffnung und die Nuten entsprechend ausgebildet sind. Es sei angemerkt, daß auch andere Nuten- und Gleitzapfen-Formen möglich sind. Wichtig ist nur, daß die verschiedenen Nuten und Gleitzapfen so ausgestaltet sind, daß die äußeren Gleitzapfen nur in die äußeren Nuten und vorzugsweise die inneren Gleitzapfen nur in die inneren Nuten passen. Außerdem sei angemerkt, daß die Ausgestaltung bzw. Anordnung der Nuten und Gleitzapfen symmetrisch ist.
Durch die oben erläuterten Eigenschaften wird erreicht, daß bei zwei übereinander angeordneten Transportbehältern gemäß der zweiten Ausgestaltung der Erfindung die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters nur dann in die Nutenöffnungen bzw. in die Nuten des unteren Transportbehälters eingesetzt werden können, wenn sich die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit den zugehörigen Nutenöffnungen des unteren Transportbehälters in Ausrichtung befinden. Wenn also ein oberer Transportbehälter zwecks Stapelung auf einen unteren Transportbehälter geschoben wird, kann der in Schubrichtung vordere Gleitzapfen des oberen Transportbehälters wegen seiner größeren Länge nicht versehentlich in eine der mittleren flachen Nutenöffnungen rutschen. Auf gleiche Weise kann ein mittlerer dicker Gleitzapfen nicht versehentlich in eine der äußeren engen Nuten rutschen. Dadurch wird verhindert, daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in falsche oberen Öffnungen der Nuten des unteren Transportbehälters eindringen können, wodurch ein unbeabsichtigtes Ineinanderlegen des oberen Transportbehälters in den unteren Transportbehälter beim Aufschieben des oberen Transportbehälters auf den unteren Transportbehälter verhindert wird. Wenn daher ein oberer Transportbehälter gemäß der zweiten Ausgestaltung der Erfindung zwecks Stapelung auf einen unteren Transportbehälter geschoben wird, dann gleitet der in Schubrichtung vordere längere Gleitzapfen des oberen Transportbehälters über die mittleren flachen Nutenöffnungen des unteren Transportbehälters hinweg, ohne in diese hineingleiten zu können. Wenn sich dann schließlich die vorderen (äußeren) längeren Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit den zugehörigen vorderen (äußeren) tieferen Nutenöffnungen des unteren Transportbehälters in Aus- richtung befinden, dann befinden sich auch alle anderen Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit ihren zugehörigen Nutenöffnungen des unteren Transportbehälters in Ausrichtung und können alle gleichzeitig in ihre zugehörigen Nuten gleiten, um den oberen Transportbehälter in den unteren Transportbehälter einlegen zu können. Es ist offensicht, daß der obere Transportbehälter auf diese Weise ohne die vorstehend beschriebene Eintauchbewegung in den unteren Transportbehälter gelegt werden kann. Wenn sich die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit den Nutenöffnungen des unteren Transportbehälters in Ausrichtung befinden, dann kann der obere Transportbehälter ohne Schwenkbewegung einfach vertikal bzw. in einer Diagonalbewegung nach unten abgesenkt werden, wodurch die Gleitzapfen des oberen Transpotbehälters gleichzeitig in die Nuten des unteren Trans- portbehälters gleiten, was für das maschinelle Stapeln und Ent- stapeln' Vorteile haben kann. Es ist offensichtlich, daß diese beschriebene Ausgestaltung der Nuten und Gleitzapfen auch bei einem Transportbehälter gemäß der ersten Ausgestaltung Anwendung finden kann.
Außerdem sind bei beiden Ausgestaltungen des erfindungs- gemäßen Transportbehälters vorzugsweise in den oberen Kanten (d.h. der Reling) der rechten Seitenwand und der linken Seitenwand jeweils Aussparungen ausgebildet, wobei die Gleitzapfen eines oberen Transportbehälters in die Aussparungen eines darunterliegenden Transportbehälters eingreifen können (aufein- andergestapelter Zustand) , so daß die beiden so aufeinander- gestapelten Transportbehälter nicht relativ zueinander verschoben werden können. Um ein Eingreifen der Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in die Aussparungen des unteren Transportbehälters zu ermöglichen, müssen die Abstände der Aussparungen gleich den Abständen der Gleitzapfen sein. Wenn, wie vorstehend beschrieben, an den äußersten Enden der Gleitzapfen nach unten vorstehende Vorsprünge ausgebildet sind, um mit einer hochstehenden Kante oder mit einer Rinne einzugreifen, die an der Oberfläche der Seitenwände eines darunterliegenden Trans- portbehälters ausgebildet ist, wenn beide Transportbehälter aufeinandergestapelt sind, dann sind vorzugsweise auch die Aussparungen mit einer solchen Kante bzw. Rinne versehen, um ein versehentliches seitliches Herausrutschen der Gleitzapfen in Richtung auf der Innere des Transportbehälters bzw. ein Ineinandergleiten der beiden Transportbehälter zu verhindern.
Bei der zweiten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters sind die Querschnitte der Aussparungen an die der zugehörigen Gleitzapfen angepaßt, so daß beispielsweise ein äußerer langer Gleitzapfen eines oberen Transportbehälters nicht in eine mittlere kurze Aussparung rutschen kann. Wie bereits vorstehend erläutert, können auch bei der zweiten Ausgestaltung die an den Gleitzapfen vorgesehenen Vorprünge und die Kanten bzw. Rinnen vorgesehen sein.
Wenn bei der zweiten Ausgestaltung ein oberer Transportbehälter zwecks Stapelung auf einen unteren Transportbehälter geschoben wird, kann daher der in Schubrichtung vordere Gleit- zapfen des oberen Transportbehälters aufgrund seiner größeren Länge nicht versehentlich in eine der mittleren flachen Nutenöffnungen oder in eine der mittleren flachen Aussparungen rutschen. Auch kann ein mittlerer dicker Gleitzapfen nicht versehentlich in eine der äußeren engen Nuten oder in eine der äußeren engen Aussparungen rutschen. Somit ■ wird ebenfalls verhindert, daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in falsche Aussparungen des unteren Transportbehälters rutschen können, wodurch ein Verhaken der Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in den falschen Aussparungen des unteren Trans- portbehälters beim Aufschieben des oberen Transportbehälters auf den unteren Transportbehälter verhindert wird. Wenn daher ein oberer Transportbehälter gemäß der zweiten Ausgestaltung der Erfindung zwecks Stapelung auf einen unteren Transportbehälter geschoben wird, dann gleitet der in Schubrichtung vordere länge- re Gleitzapfen des oberen Transportbehälters über die mittleren flachen Nutenöffnungen des unteren Transportbehälters hinweg, ohne in diese hineingleiten zu können. Wenn sich dann schließlich die vorderen (äußeren) längeren Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit den zugehörigen vorderen (äußeren) tieferen Aussparungen des unteren Transportbehälters in Ausrichtung befinden, dann befinden sich auch alle anderen Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit ihren zugehörigen Aussparungen des unteren Transportbehälters in Ausrichtung und können alle gleichzeitig in ihre zugehörigen Aussparungen gleiten, um den oberen Transportbehälter auf dem unteren Transportbehälter über- einanderstapeln zu können.
Vorzugsweise sind die Abmessungen und Ausgestaltungen des Bodens und der Gleitzapfen beider Ausgestaltungen so gewählt, um einen erfindungsgemäßen Transportbehälter auf eine bekannte Bäckersteige stapeln zu können. Dabei greifen der Boden und die Gleitzapfen eines oberen erfindungsgemäßen Transportbehälters passend mit der Reling einer unteren Bäckersteige ein. Die Oberkanten der Seitenwände und der Vorder- und Rückwand des erfindungsgemäßen Transportbehälters sind so bemessen, um mit dem Umfangsrand des Bodens und mit den Vorsprüngen an der Unterseite des Bodens einer oberen Bäckersteige einzugreifen. In dieser Ausgestaltung ist der erfindungsgemäße Transportbehälter mit der bekannten Bäckersteige kompatibel und kann mit dieser kombiniert aufeinandergestapelt werden; eine ineinandergelegte Anordnung mit den Bäckersteigen kann aber nicht erreicht 'werden. An den äußeren Bereichen der Ecken der oberen Fläche der Reling sind vorzugsweise Erhöhungen bzw. hochstehende Kanten ausgebildet, durch die ein Verschieben einer oberen bekannten Bäckersteige auf der Reling eines unteren erfindungsgemäßen ■ Transportbehäl- ters verhindert wird. Dies ist insbesondere bei erfindungs- gemäßen Transportbehältern wichtig, die eine nach unten verkürzte Vorder- und/oder Rückwand haben.
Vorzugsweise sind bei beiden Ausgestaltungen der erfindungs- gemäßen Tansportbehälter an jeder Seitenwand jeweils vier Nuten, vier Aussparungen und vier Gleitzapfen ausgebildet. Aus den obigen Betrachtungen ergibt sich, daß die Nuten gegenüber der Vertikalen schräg verlaufen, so daß die Nutenanschläge in vertikalen Richtung im wesentlichen unter den Aussparungen liegen. Außerdem befinden sich die Gleitzapfen in vertikaler Ausrichtung mit Nutenanschlägen und den Aussparungen.
Bei der ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters haben die Nuten in einer Seitenwand jede eine unterschiedliche Neigung, Krümmung und Ausgestaltung, wobei die entsprechenden gegenüberliegenden Nuten in der anderen Seitenwand dazu jeweils identisch sind. Mit anderen Worten, die Nuten in einer Seitenwand sind alle verschieden geformt, wobei die beiden Seitenwände identisch bzw. spiegelsymmetrisch sind. Die genaue Ausgestaltung, Neigung und Krümmung der Nuten von der Nutenöffnung in der oberen Kante (Reling) der Seitenwände bis zum Nutenanschlag hängt ab von der gewünschten Art der Eintauchbewegung, Anzahl und Abstand der Gleitzapfen sowie der Nutenöffnungen usw.
Bei der zweiten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters verlaufen die Nuten gegenüber der Vertikalen ebenfalls schräg, haben aber im wesentlich eine identische Form und Orientierung zueinander. Die genaue Ausgestaltung, Neigung und Krümmung der Nuten von der Nutenöffnung in der oberen Kante (Reling) der Seitenwände bis zum Nutenanschlag hängt ab von der gewünschten Anzahl und dem Abstand der Gleitzapfen bzw. Nutenöffnungen usw. Vorzugsweise sind die unteren Nutenanschläge einer Nut und die darüberliegenden zugehörigen Aussparungen und die Gleitzapfen vertikal zueinander ausgerichtet.
Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemäßen Transportbehälters besteht folglich in der speziellen Ausgestaltung und Anordnung der Nuten bzw. Schlitze sowie der Gleitzapfen, wodurch ein;sicheres und genaues Aufeinanderstapeln von mit Ware gefüll- ten Transportbehältern gewährleistet und gleichzeitig verhindert oder zumindest erschwert wird, daß die Transportbehälter beim Aufeinanderstapeln versehentlich ineinandergelegt werden oder in falscher Ausrichtung ineinandergelegt werden.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung und Anordnung der Nuten und Gleitzapfen wird außerdem ermöglicht, daß die Transportbehälter in verschiedenen Orientierungen zueinander aufeinandergestapelt bzw. ineinandergelegt werden können.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Transportbehäl- ters besteht darin, daß ein gutes Verhältnis zwischen Vollgut- Volumen und Leergut-Volumen erreicht wird. Das heißt, daß das Volumen von aufeinandergestapelten Transportbehältern gegenüber dem Volumen von ineinandergelegten Transportbehältern relativ groß ist. Diese gute Vollgut/Leergut-Verhältnis beträgt vorzugs- weise 2 : 1 oder besser und wird erreicht, indem die Seitenwände und die Vorder- bzw. Rückwand des erfindungsgemäßen Transportbehälters gegenüber der Vertikalen nur wenig geneigt oder aber auch stufenartig ausgebildet sind, wodurch der erfindungsgemäße Transportbehälter ein sehr großes Vollgut-Volumen erhält. Durch Ausbildung von Schlitzen bzw. Nuten in den Seitenwänden wird aber gleichzeitig erreicht, daß die Transportbehälter tief ineinandergelegt werden können.
Noch ein Vorteil des erfindungsgemäßen Transportbehälters besteht darin, daß keine beweglichen Teile vorhanden sind, die zerbrechen können. Außerdem ist der erfindungsgemäße Transportbehälter zu anderen Transportbehältern kompatibel .
Schließlich ist der erfindungsgemäße Transportbehälter leicht zu reinigen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der beiden Ausgestaltungen der Erfindung werden nun unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben; es zeigen: Figur 1 eine schematische perspektivische Ansicht von einem ersten Ausführungsbeispiel der ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen stapelbaren bzw. ineinanderlegbaren Transportbehälters, wobei die Nutenformen nur schematisch dargestellt sind;
Figur 2 eine schematische perspektivische Ansicht von einem zweiten Ausführungsbeispiel der ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen stapelbaren bzw. ineinanderlegbaren Transport- behälters, wobei die Nutenformen nur schematisch dargestellt sind;
Figur 3 eine schematische Vorderansicht von zwei erfindungs- gemäßen Transportbehältern aus Figur 2, die in einer aufein- andergestapelten Anordnung dargestellt sind;
Figur 4 eine schematische Seitenansicht von zwei erfindungs- gemäßen Transportbehältern aus Figur 2, die vertikal beabstandet übereinander angeordnet sind;
Figur 5 eine schematische Seitenansicht von zwei erfindungsgemäßen Transportbehältern, die mit Abstand übereinander angeordnet aber leicht gegeneinander versetzt sind;
Figur 6 eine schematische Seitenansicht, ähnlich zu Figuren 4 und 5, von zwei erfindungsgemäßen Transportbehältern, die mit Abstand übereinander und in entgegengesetzter Orientierung zu Figuren 4 und 5 angeordnet sind, wobei die in den Seitenwänden der Transportbehälter ausgebildeten Nuten entgegengesetzt aus- gerichtet sind;
Figur 7 eine schematische Seitenansicht von zwei erfindungs- gemäßen Transportbehältern in entgegengesetzter Orientierung, die: sich in ihrer ineinandergelegten Anordnung befinden, wobei die in den Seitenwänden der Transportbehälter ausgebildeten Nuten entgegengesetzt ausgerichtet sind; Figur 8 eine Ansicht, ähnlich der aus Figur 7, wobei jedoch die in den Seitenwänden ausgebildeten Nuten gleichgerichtet ausgerichtet sind;
Figur 9 eine schematische Seitenansicht von vier erfindungs- gemäßen Transportbehältern, die sich in ihrer ineinandergelegten ' Anordnung befinden, wobei die in den Seitenwänden der unteren drei Transportbehälter ausgebildeten Nuten gleichgerichtet ausgerichtet sind;
Figur 10 eine schematische Seitenansicht von fünf erfindungsgemäßen Transportbehältern, die sich in ihrer ineinandergelegten Anordnung befinden, wobei die in den Seitenwänden der Transportbehälter ausgebildeten Nuten bei verschiedenen Trans- portbehältern entgegengerichtet ausgerichtet sind;
Figur 11 eine schematische Darstellung, in der das schrittweise Einsetzen bzw. Eintauchen eines oberen Transportbehälters in einen darunterliegenden Transportbehälter gezeigt ist;
Figur 12 eine schematische Darstellung, in der gezeigt ist, wie die äußeren Gleitzapfen eines oberen Behälters schrittweise in die Nuten eines darunterliegenden Transportbehälters eingesetzt werden bzw. eintauchen, um den oberen Transportbehälter bezüglich des unteren Transportbehälters in eine ineinandergelegte Anordnung zu bringen;
Figur 13 eine schematische Darstellung von einem dritten Ausführungsbeispiel der ersten Ausgestaltung des erfindungs- gemäßen Transportbehälters, bei dem die Vorderwand und die Rückwand eine geringere Höhe haben als die Seitenwände;
Figur 14 eine schematische Darstellung von einem Ausführungsbeispiel der zweiten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters; Figur 15a eine Draufsicht auf den Transportbehälter aus Figur 14;
Figur 15b eine Vorderansicht des Transportbehälters aus Figur 14;
Figur 15c eine Seitenansicht des Transportbehälters aus Figur 14 zusätzlich mit unterschiedlich geformten Nuten;
Figur 15d ein Detail der Vorderansicht aus Figur 14 in vergrößertem Maßstab;
Figur 16 eine schematische Darstellung von einem Transportbehälter gemäß einer dritten Ausgestaltung mit einer speziellen stufenartigen Ausbildung der Seitenwände, der Vorderwand und der Rückwand;
Figuren 17a und 17b eine schematische Draufsicht und eine Querschnittsansicht der mittleren und äußeren Gleitzapfen;
Figur 18 eine schematische Querschnittsansicht von einer Seitenwand des in Figur 16 gezeigten Transportbehälters; und
Figur 19 eine schematische und nicht maßstabsgetreue Seiten- ansieht des in Figur 16 gezeigten Transportbehälters, in der die Formen der in den Seitenwänden ausgebildeten Nuten und Gleit- zapfen dargestellt sind, sowie eine schematische Querschnitts- ansieht entlang Linie A-A, durch die die Ausbildung der Nuten in den Seitenwänden verdeutlicht wird.
In Figur 1 ist eine perspektivische Darstellung von einem ersten Ausführungsbeispiel der ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen stapelbaren bzw. ineinanderlegbaren Transportbehälters 1 gezeigt . Dieser Transportbehälter 1 hat einen Boden 2 , der eine durchgehende Fläche sein kann, die wahlweise an der Unterseite mit Stegen versehen ist, um die Stabilität des Bodens zu erhöhen. Alternativ kann der Boden 2 aber auch durchlöchert sein oder eine zellenartige oder gitterartige Struktur haben. Der Boden 2 ist vorzugsweise rechteckig, kann aber auch abgerundete oder auf sonstige Weise gestaltete Ecken haben. Von dem Boden 2 des Transportbehälters 1 erstrecken sich eine Vorderwand 3, eine Rückwand 4, eine linke Seitenwand 5 und eine rechte Seitenwand 6, um so eine nach oben offene Aufnahme zu bilden. Der Boden 2, die Vorderwand 3, die Rückwand 4, die linke Seitenwand 5 und die rechte Seitenwand 6 sind vorzugsweise aus Kunst- stoff hergestellt, wobei aber auch andere Materialien verwendet werden können. Die Vorderwand 3, die Rückwand 4, die linke Seitenwand 5 und die rechte Seitenwand 6 sind vorzugsweise leicht nach außen geneigt, um ein Ineinanderlegen einzelner Transportbehälter 1 zu ermöglichen.
In der Innenfläche der linken Seitenwand 5 sind vier Nuten 7a, 7b, 7c und 7d ausgebildet, die bezüglich der Vertikalen geneigt sind. In der Innenfläche der rechten Seitenwand 6 sind entsprechende Nuten 8a, 8b, 8c und 8d ausgebildet, die bezüglich der Vertikalen mit jeweils gleicher Ausrichtung geneigt sind, wie die jeweils gegenüberliegenden Nuten 7a, 7b, 7c und 7d in der Innenfläche der linken Seitenwand 5. Die Nuten 7a-7d und 8a-8d sind nur schematisch dargestellt; auf die spezielle Art der Neigung dieser einzelnen Nuten wird später detailliert eingegangen.
An den oberen Kanten der Vorderwand 3 , der Rückwand 4 , der linken Seitenwand 5 und der rechten Seitenwand 6 ist ein umlaufender breiter Rand bzw. eine Reling 9 vorgesehen, die Vorzugs- weise einen rechteckigen Querschnitt hat. Alternativ ist es möglich, daß lediglich die oberen Kanten der linken Seitenwand 5 und der rechten Seitenwand 6 mit einer solchen Reling 9 bzw. einem solchen breiten Rand ausgebildet sind. Die Reling 9 an der oberen Kante der Vorderwand 3 und der Rückwand 4 dient Vorzugs- weise zur Erhöhung der Stabilität des Transportbehälters 1. Wie in Figur 1 deutlich zu sehen ist, erstrecken sich die Nuten 7a - 7d der linken Seitenwand 5 und die Nuten 8a - 8d der rechten Seitenwand 6 nach oben bis zu der oberen Fläche der Reling 9 und sind nach unten hin geschlossen, um am unteren Ende der Nuten 7a - 7d Nutenanschläge 10a - lOd und am unteren Ende der Nuten 8a - 8d Nutenanschläge 11a - lld (nicht gezeigt) zu bilden. Die Nutenanschläge 10a - lOd und 11a - lld liegen alle in einer horizontalen Ebene.
An der Außenfläche der linken Seitenwand 5 sind vier Gleit- zapfen 12a - 12d vorgesehen (nicht gezeigt) , und an der Außenfläche der rechten Seitenwand 6 sind vier Gleitzapfen 13a - 13d vorgesehen. Diese Gleitzapfen sind vorzugsweise in dem unteren Bereich der Außenfläche der Seitenwände in Höhe des Bodens oder knapp darüber ausgebildet und liegen ebenfalls alle in einer horizontalen Ebene. Die Gleitzapfen haben vorzugsweise einen runden Querschnitt, können aber auch einen vieleckigen Querschnitt haben, erstrecken sich in horizontaler Richtung und sind an ihren äußeren Enden vorzugsweise abgerundet. Außerdem sind an der Außenfläche der linken Seitenwand 5 jeweils an deren Enden nahe der Vorderwand 3 bzw. nahe der Rückwand 4 in Höhe des Bodens 2 vorzugsweise Haltezapfen 14a, 14b (nicht gezeigt) vorgesehen, und an der Außenfläche der rechten Seitenwand 6 jeweils an den Enden nahe der Vorderwand 3 bzw. nahe der Rückwand 4 in Höhe des Bodens 2 sind ebenfalls vorzugsweise Haltezapfen 15a, 15b vorgesehen.
In der oberen Fläche der Reling 9 der linken Seitenwand 5 und der rechten Seitenwand 6 sind außerdem jeweils vier Aus- sparungen 16a - I6d bzw. 17a - 17d vorgesehen. Die Aussparungen haben vorzugsweise einen halbkreisförmigen Querschnitt bzw. einen Querschnitt, der an den Querschnitt der Gleitzapfen angepaßt ist. Die Funktion der Nuten, Gleitzapfen und Aussparungen wird später detailliert beschrieben. In Figur 2 ist ein zweites Ausführungsbeispiel der ersten
Ausgestaltung des stapelbaren beziehungsweise ineinanderlegbaren
Transportbehälters 20 gezeigt, wobei in den Figuren die gleichen
Bezugszeichen zur Kennzeichnung von gleichen Elementen verwendet werden.
Der wesentliche Unterschied zwischen dem stapelbaren Transportbehälter 1 des ersten Ausführungsbeispiels aus Figur 1 und dem stapelbaren Transportbehälter 20 des zweiten Ausführungsbei- spiels aus Figur 2 besteht darin, daß sich die Nuten 7a - 7d in der linken Seitenwand 5 und die Nuten 8a - 8d in der rechten Seitenwand 6 vollständig durch die Seitenwände erstrecken und somit Schlitze bzw. Einschnitte bilden. In der Beschreibung der nachfolgenden Figuren 3 bis 13 wird weiter von Nuten gesprochen, wobei in diesen Figuren sowohl nicht-durchgehende Nuten, wie in Figur 1, als auch durchgehende Nuten, wie in Figur 2, verwendet werden können. Der Vorteil der durchgehenden Nuten (Schlitze) besteht darin, daß das Material der Seitenwände dünner sein kann und die Seitenwände weniger stark geneigt sein müssen. Wenn es aber beispielweise erforderlich ist, daß der Transportbehälter eine wasserdichte Wanne bilden muß, dann ist es erforderlich, nicht-durchgehende Nuten zu verwenden.
In Figur 13 ist ein drittes Ausführungsbeispiel der ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters 30 gezeigt. Der einzige Unterschied zu den Transportbehältern aus Figuren 1 und 2 besteht darin, daß die Vorderwand 3 und die Rückwand 4 eine geringere Höhe haben als die Seitenwände 5 und 6. Der Vorteil dieser verkürzten Vorder- bzw. Rückwand 3, 4 besteht darin, daß ein tieferes Ineinanderlegen der Transportbehälter möglich ist. Die Nuten können eine Ausgestaltung wie in Figur 1 oder in Figur 2 haben.
Wie in Figur 2 weiter zu sehen ist, sind die Nuten 7a - 7d bzw. 8a - 8d in der Höhe der Reling 9 nicht durchgehend, so daß ein äußerer Abschnitt der Reling 9 im Bereich der Nuten stehen- bleibt, um dadurch die Stabilität des Transportbehälters 20 zu erhöhen. Ansonsten ist der Transportbehälter 20 ähnlich ausgeführt wie der Transportbehälter 1. Vorzugsweise können in der Vorderwand 3 und in der Rückwand 4 Öffnungen 18, 19 vorgesehen sein, die dazu ausgestaltet sind, um den Behälter 20 mit den Händen leichter greifen und tragen zu können. Es können zusätzlich auch in der Seitenwand entweder unterhalb der Nuten oder zwischen den Nuten weitere Öffnungen vorgesehen sein. Die Öffnungen in der Vorderwand, in der Rückwand und/oder in den beiden Seitenwänden können aber auch in den in Figuren 1 und 13 gezeigten Ausführungsbeispielen vorhanden sein.
In Figur 3 ist eine Vorderansicht von zwei Transportbehältern 20' , 20" gezeigt, die übereinandergestapelt sind. Diese übereinandergestapelte Anordnung ist dann bevorzugt, wenn die Transportbehälter mit Waren gefüllt sind. Wie in Figur 3 deutlich zu sehen ist, liegen die Gleitzapfen 12a - d an der linken Seitenwand 5 des oberen Transportbehälters 20' in den Aussparungen 16a - d, die in der Reling 9 des unteren Transportbehälters 20" ausgebildet sind. Auf ähnliche Weise liegen die Gleitzapfen 13a - d, die an der rechten Seitenwand 6 des oberen Transportbehälters 20' ausgebildet sind, in den Aussparungen 17a - d, die in der Reling 9 des unteren Transportbehälters 20" ausgebildet sind. Der Transportbehälter 20' ist so gegen ein Verrutschen gegenüber dem unteren Transportbehälter 20" gesichert. Auf ähnliche Weise können weitere Transportbehälter 20 auf den oberen Transportbehälter 20' gestapelt werden.
Es ist offensichtlich, daß die Abstände zwischen den einzel- nen Gleitzapfen 12a - d beziehungsweise 13a - d jeweils gleich den Abständen zwischen den entsprechenden Aussparungen 16a - d bzw. 17a - d sind. Es ist weiter offensichtlich, daß aufgrund der Art der Darstellung in Figur 3 lediglich die vorderen Gleit- zapfen 12a bzw. 13a und die vorderen Aussparungen 16a bzw. 17a zu sehen sind. In Figur 4 ist eine Seitenansicht von zwei Transportbehältern 20' und 20" gezeigt, die sich relativ zueinander in einer übereinander angeordneten Position befinden, um aufeinandergestapelt zu werden. Jedoch ist aus Gründen der besseren Darstell- barkeit die Reling 9 an beiden Transportbehältern 20', 20" weggelassen. In Figur 4 ist deutlich zu sehen, daß die Gleitzapfen 13a - d an der rechten sichtbaren Seitenwand 6 des oberen Transportbehälters 20' jeweils die gleichen Abstand zueinander haben wie die zugehörigen Aussparungen 17a - d des darunterliegenden Transportbehälters 20". Gleiches gilt natürlich auch für die
Abstände der Gleitzapfen 12a - d an der linken Seitenwand 5
(nicht gezeigt) des oberen Transportbehälters 20' und die
Abstände der zugehörigen Aussparungen 16a - d in der oberen
Kante der linken Seitenwand 5 des darunterliegenden Transport- behälters 20". Auf diese Weise kann sichergestellt werden, daß in der aufeinandergestapelten Position alle Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d des oberen Transportbehälters 20' direkt in die zugehörigen Aussparungen 16a - d bzw. 17a - d des darunterliegenden Transportbehälters 20' eingreifen können, wobei sich der obere Transportbehälter 20' und der untere Transportbehälter 20" in genauer vertikaler Ausrichtung zueinander befinden.
Vorzugsweise ist der Abstand zwischen den Gleitzapfen 13a und 13b gleich dem Abstand zwischen den Gleitzapfen 13c und 13d; dieser Abstand ist vorzugsweise ungleich dem Abstand zwischen den Gleitzapfen 13b und 13c. Gleiches gilt für die Gleitzapfen 12a - 12d an der linken Seitenwand des Transportbehälters . Die Abstände der Aussparungen 16a - d bzw. 17a - d sind entsprechend. Folglich sind die Abstände der Gleitzapfen und die Abstände der Aussparungen spiegelsymmetrisch ausgestaltet. Auf diese Weise wird erreicht, daß zwei oder mehr Gleitzapfen nur dann mit jeweiligen Aussparungen eingreifen können, wenn sich der obere Transportbehälter in genauer vertikaler Ausrichtung zu dem unteren Transportbehälter befindet. Dadurch wird erreicht, daß" der obere Transportbehälter leichter auf den unteren Transportbehälter geschoben werden kann, ohne daß Gleitzapfen während der Aufschiebebewegung in falsche Aussparungen eingreifen können. Befindet sich beim Aufschieben ein Gleitzapfen in Ausrichtung mit einer falschen Aussparung, so kann er dennoch nicht in diese Aussparung eingreifen, da der oberen Transportbehälter durch die anderen Gleitzapfen, die sich aufgrund der oben erläuterten verschiedenen Abstände nicht mit unteren Aussparungen in Ausrichtung befinden, auf der oberen Kante der Reling gehalten wird. Erst wenn sich alle Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit allen zugehörigen Aussparungen des unteren Transport- behälters in Ausrichtung befinden, sinkt der obere Transportbehälter ab, das heißt, alle Gleitzapfen des oberen Transportbehälters greifen dann gleichzeitig in die zugehörigen Aussparungen des unteren Transportbehälters .
In den Figuren 1 - 13 sind die Transportbehälter jeweils mit vier Gleitzapfen, vier Aussparungen und vier Nuten an jeder Seite des Transportbehälters versehen. Dabei ist der Abstand zwischen den Gleitzapfen 12a und 12b (bzw. 13a und 13b) gleich dem Abstand zwischen den Gleitzapfen 12c und 12d (bzw. 13c und 13d) , beispielsweise 15 cm. Der Abstand zwischen den Gleitzapfen 12b und 12c (13b und 13c) ist verschieden und beträgt beispielsweise 20 cm. Die Abstände der zugehörigen Aussparungen sind entsprechend. Folglich sind die Abstände zwischen den Gleitzapfen und den Aussparungen spiegelsymmetrisch. Es ist offensichtlich, daß auch eine andere Zahl von Gleitzapfen, Aussparungen und Nuten vorhanden sein kann. So können beispielsweise an jeder Seite des erfindungsgemäßen Transportbehälters auch jeweils zwei, drei oder mehr als vier Gleitzapfen, Aussparungen und Nuten vorhanden sein. Bezüglich des Abstands zwischen den Gleit- zapfen und den Aussparungen ist es lediglich wichtig, daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in die Aussparungen des unteren Transportbehälters eingreifen, wenn sich die beiden Transportbehälter in der aufeinandergestapelten Position zueinander befinden. Es ist weiterhin wichtig, daß die jeweiligen Abstände zwischen den Gleitzapfen und den Aussparungen so gewählt sind, daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in beiden Orientierungen der Transportbehälter zueinander, das heißt, in der in Figur 4 gezeigten Orientierung und in der um 180° gedrehten Orientierung (siehe Figur 6) , in die Aussparungen des unteren Transportbehälters eingreifen, wenn sich die beiden Transportbehälter in ihrer korrekten aufeinandergestapelten Position zueinander befinden.
Wie in Figur 4 ebenfalls gut zu sehen ist, sind die Abstände der unteren Nutenanschläge 11a - d gleich den Abständen der zugehörigen Gleitzapfen 13a - d. Vorzugsweise befinden sich die Nutenanschläge 11a - d in vertikaler Ausrichtung mit den zugehörigen Gleitzapfen 13a - d. Gleiches gilt natürlich auch für die Nutenanschläge 10a - d bzw. für die Gleitzapfen 12a - d an der linken Seitenwand 5 (nicht gezeigt) des Transportbehälters. Es ist offensichtlich, daß diese Bedingungen auch für einen Transportbehälter gelten, der eine andere Zahl von Gleitzapfen und Nuten hat, wie vorstehend erläutert.
In Figur 4 ist weiterhin zu sehen, daß die oberen Öffnungen der Nuten 7a - d bzw. 8a - d jeweils Abstände zueinander haben, die von den Abständen der zugehörigen Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d verschieden sind. Auf diese Weise wird verhindert, daß die Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d bei jeweils horizontaler Anordnung des unteren Transportbehälters 20" und des oberen Transportbehälters 20' alle gleichzeitig in vertikale Ausrichtung zueinander gelangen können. Wenn der obere Transportbehälter 20' in Figur 4 von links nach rechts in horizontaler Ausrichtung auf den darunterliegenden Transportbehälter 20" geschoben wird, dann können jeweils nur ein oder zwei Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d an der linken Seitenwand 5 bzw. an der rechten Seitenwand 6 des oberen Transportbehälters 20' mit einer oberen Öffnung der Nuten 7a - d bzw. 8a - d der linken Seitenwand 5 bzw. der rechten Seitenwand 6 des unteren Transportbehälters 20' in Ausrichtung kommen; die anderen Gleitzapfen gleiten auf der oberen Kante der Reling. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß der obere Transportbehälter 20', wenn er von links nach rechts auf den darunterliegenden Transportbehälter 20" geschoben wird, wobei die Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d auf der oberen Fläche der Reling 9 entlanggleiten, nicht versehentlich in die in inanderliegende Anordnung bezüglich des unteren Transportbehälters 20" gelangen kann, da die Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d nicht alle gleichzeitig mit den oberen Öffnungen der Nuten 7a - d bzw. 8a - d in Ausrichtung gelangen können und somit auch nicht alle gleichzeitig in die Nuten 7a - d bzw. 8a - d rutschen können. Die Art und Weise, wie der obere Trans- pσrtbehälter 20' bezüglich des unteren Transportbehälters 20" in die ineinanderliegende Beziehung gebracht werden kann, wird nachfolgend detailliert beschrieben.
In Figur 5 ist das unter Bezugnahme auf Figur 4 erläuterte Aufeinanderschieben des oberen Transportbehälters 20' auf den unteren Transportbehälter 20" detailliert dargestellt. Wie in Figur 5 zu sehen ist, befindet sich der rechte Gleitzapfen 13d an der rechten Seitenwand 6 des oberen Transportbehälters 20' mit der oberen Öffnung der Nut 8d in der rechten Seitenwand 6 des unteren Transportbehälters 20" in Ausrichtung und könnte leicht aufgrund seines Eigengewichts in die Nut 8d hineingleiten. Dies wird jedoch dadurch verhindert, daß sich die anderen drei Gleitzapfen 13a, b und c an der rechten Seitenwand 6 des oberen Transportbehälters 20' nicht mit den oberen Öffnungen der jeweils zugehörigen Nuten 8a, 8b und 8c in der rechten Seitenwand 6 des unteren Transportbehälters 20" in Ausrichtung befinden, sondern stattdessen auf der oberen Kante bzw. Reling 9 der rechten Seitenwand 6 des unteren Transportbehälters 20" abstützend gehalten sind. Wird der obere Transportbehälter 20' noch weiter nach rechts geschoben, so kommt der Gleitzapfen 13d des oberen Transportbehälters 20" in Anlage mit der oberen Kante der Reling 9 der rechten Seitenwand 6 des unteren Transportbehälters 20", der Gleitzapfen 13c des oberen Transportbehälters 20' kommt in Ausrichtung mit der oberen Öffnung der Nut 8c des unteren Transportbehälters 20", während sich die Gleitzapfen 13a und 13b des oberen Transportbehälters 20' in Anlage mit der oberen Kante der Reling 9 der rechten Seitenwand 6 des unteren Transportbehälters 20" befinden. Wie bereits vorstehend erläutert, sind die Abstände zwischen den Gleitzapfen des oberen Transportbehälters und die Abstände der Aussparungen im unteren Transport- behälter 20" vorzugsweise so gewählt, daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters 20' nur dann mit den Aussparungen des unteren Transportbehälters 20" in Eingriff kommen, wenn sich alle vier Gleitzapfen des oberen Transportbehälters 20' in vertikaler Ausrichtung mit den zugehörigen vier Aussparungen des unteren Transportbehälters 20" befinden. In diesem Fall kann es nicht passieren, daß während des Aufeinanderschiebens des oberen Transportbehälters 20' auf den unteren Transportbehälter 20" etwa drei Gleitzapfen 13b, c und d des oberen Transportbehälters mit den Aussparungen 17a, b und c des unteren Transportbehälters in Eingriff kommen. Dadurch wird das Aufeinanderschieben des oberen Transportbehälters 20' auf den unteren Transportbehälter 20" wesentlich vereinfacht.
Es ist offensichtlich, daß die vorstehenden Betrachtungen, die sich aufgrund der Darstellung in Figuren 5 und 6 auf die jeweils rechten Seitenwände 5 des oberen Transportbehälters 20' und des unteren Transportbehälters 20" beziehen, auch für die jeweils linken Seitenwände 6 des oberen Transportbehälters 20' und des unteren Transportbehälters 20" gelten, da die Transport- behälter jeweils symmetrisch ausgestaltet sind. , ,
Figur 6 ist eine Darstellung, ähnlich zu der in Figuren 4 und 5, bei der die Ausrichtung der Nuten des oberen Transportbehälters 20' (die von unten rechts nach oben links gerichtet sind) verschieden ist von der Ausrichtung der Nuten des unteren Transportbehälters 20" (die von unten links nach oben rechts gerichtet sind) . Auch hier ist zu sehen, daß sich die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters 20' in Ausrichtung mit den;jeweiligen Aussparungen des unteren Transportbehälters 20" befinden. Die in Bezug auf Figur 5 angestellten Betrachtungen beim Aufeinanderschieben des oberen Transportbehälters 20' auf den unteren Transportbehälter 20" gelten natürlich auch für die in Figur 6 gezeigte Orientierung der beiden Transportbehälter 20' , 20" .
In Figur 7 ist der Fall gezeigt, daß sich der obere Transportbehälter 20' bezüglich des unteren Transportbehälters 20" in ineinandergelegter Beziehung befindet. Hier ist zu sehen, daß die Abstände der Gleitzapfen 13a - d des oberen Transportbehälters 20' gleich den Abständen der- Nutenanschläge 11a - d des unteren Transportbehälters 20" sind, so daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters genau im unteren geschlossenen Ende der Nuten 8a - d des unteren Transportbehälters 20" sitzen und gegen die Nutenanschläge 11a - d des unteren Transportbehälters 20" genau passend anliegen. In Figur 7 ist der Fall gezeigt, in dem die Ausrichtung der Nuten des oberen Transportbehälters 20' verschieden ist von der Ausrichtung der Nuten des unteren Transportbehälters 20".
In Figur 8 ist der Fall gezeigt, in dem sich der oberen Transportbehälter 20' in ineinandergelegter Beziehung zu dem unteren Transportbehälter 20" befindet. Hierbei haben die Nuten des oberen Transportbehälters die gleiche Ausrichtung wie die Nuten des unteren Transportbehälters, wie dies auch in Figuren 4 und 5 gezeigt ist. Auch in diesem Fall kommen die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters 20' genau passend 'mit den Nutenanschlägen des unteren Transportbehälters 20" in Eingriff.
In Figuren 9 und 10 befinden sich mehrere Transportbehälter in ineinandergelegter Beziehung zueinander, wobei die Orientie- rungen dieser Transportbehälter verschieden ist. Daraus wird deutlich, daß es völlig unerheblich ist, in welcher Orientierung die Transportbehälter ineinandergelegt werden. Gegenüber einiger Transportbehälter gemäß Stand der Technik ist beim erfindungs- gemäßen Transportbehälter also keine Drehung um 180° erforder- lieh; außerdem sind keine beweglichen Teile erforderlich. In Figur 11 ist schematisch gezeigt, wie der obere Transportbehälter 20' in ineinanderliegende Beziehung zu dem unteren Transportbehälter 20" gebracht werden kann. Die nachfolgende Beschreibung bezieht sich wieder nur auf die rechte Seitenwand 6 des oberen Transportbehälters 20' bzw. des unteren Transportbehälters 20", wobei natürlich offensichtlich ist, daß diese Betrachtungen ebenfalls für die jeweils linken Seitenwände 5 des oberen Transportbehälters 20' und des unteren Transportbehälters 20" bzw. für die jeweiligen Nuten, Nutenanschläge und Gleit- zapfen gelten, die an der linken Seitenwand 5 des oberen bzw. unteren Transportbehälters 20' , 20" angeordnet sind.
Es ist zu sehen, daß der obere Transportbehälter 20' in einer nach unten geneigten Lage in den unteren Transportbehälter 20" eingelegt wird. Dabei werden zunächst die vorderen Gleit- zapfen (in der Figur 11 ist nur der rechte Gleitzapfen 13d des oberen Transportbehälters gezeigt) in die obere Öffnungen der vorderen Nut 8d in die Nut 8d des unteren Transportbehälters 20" eingesetzt. Durch die schräge Stellung des oberen Transport- behälters 20' relativ zu dem unteren Transportbehälter 20" kann, wenn der vordere Gleitzapfen 13a des oberen Behälters 20' tief genug in die vordere Nut 8a des unteren Transportbehälters eingeschoben ist, auch der Gleitzapfen 13c durch die oberen Öffnungen der zweiten Nut 8c in diese Nut 8c des unteren Transport- behälters eingesetzt werden. Werden die Gleitzapfen 13d und 13c des oberen Transportbehälters 20' weiter in ihre zugehörigen Nuten 8d und 8c eingeschoben, dann kommt auch der Gleitzapfen 13b des oberen Transportbehälters 20' mit der Nut 8b, des unteren Transportbehälters 20" in Ausrichtung und kann .in diese einge- schoben werden. Wird der obere Transportbehälter 20' weiter eingesetzt, dann kommt irgendwann auch der Gleitzapfen 13a des oberen Transportbehälters 20' mit der Nut 8a des unteren Tran¬ sportbehälters 20" in Eingriff und kann in diese eingeschoben werden. Es ist offensichtlich, daß der obere Transportbehälter 20' nur durch eine Art von Eintauchbewegung mit dem unteren Transportbehälter 20" in ineinanderliegende Beziehung gebracht werden kann. Wie vorstehend erläutert, wird auf diese ein versehent- liches Einschieben des oberen Transportbehälters in den unteren Transportbehälter vermieden, wodurch verhindert wird, daß die sich in dem unteren Transportbehälter befindliche Ware versehentlich beschädigt wird.
In Figur 12 ist noch einmal die Eintauchbewegung des oberen Transportbehälters in den unteren Transportbehälter gezeigt, wobei jedoch der Umriß des oberen Transportbehälters weggelassen ist, um die fortschreitende Bewegung der Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in die Nuten des unteren Transportbehälters besser darstellen zu können.
Durch diese Art des Eintauchens des oberen Transportbehälters 20' in den unteren Transportbehälter 20" wird auch eine erhöhte Stabilität erreicht . Ein automatisches Entstapeln von ineinanderliegenden Transportbehältern ist ebenfalls problemlos gewährleistet. Wie vorstehend erwähnt, sind die Gleitzapfen leicht abgeschrägt, wodurch das Einschieben der Gleitzapfen in die Nuten und auch das Entstapeln (manuell oder automatisch) erleichtert wird.
In Figur 14 ist ein Ausführungsbeispiel eines erfindungs- gemäßen Transportbehälters 40 entsprechend der zweiten Ausgestaltung gezeigt. Der Unterschied zu den Transportbehältern entsprechend der ersten Ausgestaltung aus Figuren 1, 2 und 13 besteht darin, daß die Nuten 7a - d in der linken Seitenwand 5 und die Nuten 8a - d in der rechten Seitenwand 6 schräg zu Vertikalen verlaufen und alle im wesentlichen gleich geformt sind.
An den oberen Kanten der Vorderwand 3 , der Rückwand 4 , der linken Seitenwand 5 und der rechten Seitenwand 6 ist eine
Reling 9 vorgesehen. Die Vorderwand 3 hat eine etwas geringere Höhe als die anderen drei Wände. Die Reling 9 an der oberen Kante der Vorderwand 3 und der Rückwand 4 dient vorzugsweise zur Erhöhung der Stabilität des Transportbehälters 40.
Wie in Figur 14 deutlich zu sehen ist, erstrecken sich die Nuten 7a - 7d der linken Seitenwand 5 und die Nuten 8a - 8d der rechten Seitenwand 6 nach oben bis zu der oberen Fläche der Reling 9 und sind nach unten hin geschlossen, um am unteren Ende der Nuten jeweils Nutenanschläge zu bilden.
An der Außenfläche der linken Seitenwand 5 sind vier Gleit- zapfen 12a - 12d vorgesehen (nicht gezeigt) , und an der Außenfläche der rechten Seitenwand 6 sind vier Gleitzapfen 13a - 13d vorgesehen. Die Gleitzapfen haben vorzugsweise einen runden Querschnitt, können aber auch einen vieleckigen Querschnitt haben, erstrecken sich in horizontaler Richtung und sind an ihren äußeren Enden vorzugsweise abgerundet. Die beiden äußeren Gleitzapfen 12a, 12d bzw. 13a, 13b an der linken und rechten Seitenwand sind etwas länger und dünner als die mittleren Gleit- zapfen 12b, 12c bzw. 13b, 13c an der linken und rechten Seitenwand 5 , 6.
In der oberen Fläche der Reling 9 der linken Seitenwand 5 und der rechten Seitenwand 6 sind außerdem jeweils vier Aus- sparungen 16a - 16d bzw. 17a - 17d vorgesehen. Die Aussparungen haben vorzugsweise einen halbkreisförmigen Querschnitt bzw. einen Querschnitt, der an den Querschnitt der zugehörigen Gleitzapfen angepaßt ist. In Figur 14 ist deutlich zu sehen, daß die jeweils äußeren Aussparungen 16a, 16d bzw. 17a, . ;17d 'tiefer sind und einen kleineren Durchmesser haben, um genau passend die jeweils zugehörigen äußeren Gleitzapfen 12a, 12d bzw. 13a, 13d aufnehmen zu können. Entsprechend sind die mittleren Aussparungen 16b, 16c bzw. 17b, 17c flacher und haben einen größeren Durchmesser, um genau passend die jeweils zugehörigen mittleren Gleitzapfen 12b, 12c bzw. 13b, 13c aufnehmen zu können. Auf ähnliche Weise sind die Öffnungen der Nuten entsprechend der Form und Abmessungen der zugehörigen Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d ausgebildet. In Figur 14 ist deutlich zu sehen, daß die Öffnungen der jeweils äußeren Nuten 7a, 7d bzw. 8a, 8d tiefer und schmaler sind, um genau passend die jeweils zugehörigen äußeren längeren, dünneren Gleitzapfen 12a, 12d bzw. 13a, 13d aufnehmen zu können. Entsprechend sind die Öffnungen der mittleren Nuten 7b, 7c bzw. 8b, 8c flacher und breiter, um genau passend die jeweils zugehörigen mittleren kürzeren, dickeren Gleitzapfen 12b, 12c bzw. 13b, 13c aufnehmen zu können.
Es ist offensichtlich, daß, wenn ein oberer Transportbehälter 40 auf einen unteren Transportbehälter 40 geschoben wird, die in Schubrichtung des oberen Transportbehälters 40 vorderen äußeren, längeren Gleitzapfen 12d und 13d über die mittleren flacheren Aussparungen 16b, 16c bzw. 17b, 17c und über die Öffnungen der mittleren Nuten 7b, 7c bzw. 8b, 8c hinweggleiten und lediglich in die äußeren tieferen, schmaleren Aussparungen 16d bzw. 17d oder in die Öffnungen der äußeren tieferen, schmaleren Nuten 7d bzw. 8d gleiten können.
In Figur 14 ist außerdem zu sehen, daß an Oberseite der Reling 9 (vorzugsweise an den äußeren Ecken davon) hochstehende Kanten 50a, 50c und 50 d vorgesehen sind. Diese Kanten sind so bemessen, um mit den äußeren Bodenkanten einer bekannten Bäckersteige einzugreifen, die auf den erfindungsgemäßen Transportbehälter 40 gestapelt ist. Diese Kanten 50a, 50c und 50d sind insbesondere dann wichtig, wenn die Vorderwand 3 und/oder die Rückwand 4 des Transportbehälters 40 eine geringere Höhe als die Seitenwände 5, 6 haben und der nach unten gerichtete Bodenrand der bekannten Bäckersteige nicht durch die Reling der Vorderwand und/oder der Rückwand des unteren erfindungsgemäßen Transportbehälters gehalten würde. In diesem Fall greifen die Kanten 50a, 50b.und 50c mit dem horizontal nach außen gerichteten Bodenrand der Bäckersteige ein, wodurch verhindert wird, daß die Bäckersteige nach vorne oder nach hinten von der Reling 9 des unteren Transportbehälters 40 abgleiten kann. Es ist offensichtlich, daß die Kanten 50a, 50b und 50c auch an den jeweiligen Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Transportbehälter 1, 20 und 30 der ersten Ausgestaltung vorgesehen sein können.
Figur 15a zeigt eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Transportbehälter 40 gemäß der zweiten Augestaltung. Figuren 15b und 15c zeigen eine Vorderansicht bzw. eine Seitenansicht des Transportbehälters 40 aus Figur 15a, der allerdings Nutenformen hat, wie sie bei der ersten Ausgestaltung verwendet werden. Figur 15d zeigt ein Detail der Vorderansicht aus Figur 15b in vergrößertem Maßstab, um die Abmessungen der Gleitzapfen besser zu verdeutlichen.
In Figur 16 ist eine perspektivische Darstellung von einer dritten und am meisten bevorzugten Ausgestaltung des erfindungs- gemäßen stapelbaren bzw. ineinanderlegbaren Transportbehälters 50 gezeigt. Dieser Transportbehälter 50 hat einen Boden 2, der eine durchgehende Fläche sein kann, die wahlweise an der Unter- seite mit Stegen versehen ist, um die Stabilität des Bodens zu erhöhen. Alternativ kann der Boden 2 aber auch durchlöchert sein oder eine zellenartige oder gitterartige Struktur haben. Der Boden 2 ist vorzugsweise rechteckig, kann aber auch abgerundete oder auf sonstige Weise gestaltete Ecken haben. Von dem Boden 2 des Transportbehälters 1 erstrecken sich eine Vor.derwand 3, eine Rückwand 4, eine linke Seitenwand 5 und eine rechte Seitenwand 6, um so eine nach oben offene Aufnahme zu bilden. Der Boden 2, die Vorderwand 3, die Rückwand 4, die linke Seitenwand 5 und die rechte Seitenwand 6 sind vorzugsweise aus Kunst- stoff hergestellt, wobei aber auch andere Materialien verwendet werden können. Die Vorderwand 3, die Rückwand 4, die linke Seitenwand 5 und die rechte Seitenwand 6 haben jeweils einen unteren, im wesentlichen vertikal nach oben verlaufenden Wandabschnitt 103, 104, 105 bzw. 106 sowie einen oberen, im wesent- liehen vertikal nach oben verlaufenden Wandabschnitt 203, 204, 205 bzw. 206. Wie in Figur 16 zu sehen ist, verlaufen die unte- ren Wandabschnitte 103-106 weiter innenliegend, während die äußeren Wandabschnitte 203-206 weiter außenliegend verlaufen, so daß die horizontale Querschnittsfläche zwischen den unteren Wandabschnitten kleiner ist als die horizontale Querschnitts- 5 fläche zwischen den oberen Wandabschnitten. Die unteren und oberen Wandabschnitte sind durch einen schräg nach außen verlaufenden Verbindungsabschnitt 207 miteinander verbunden, der sich von der oberen Kanten der unteren Wandabschnitte schräg nach außen und nach oben zu den unteren Kanten der oberen Wand- 0 abschnitte erstreckt. Etwa in der Höhe der unteren Kante des VerbindungsabSchnitts 207 ist an der Außenseite der Seitenwände und wahlweise an der Außenseite der Vorder- und/oder Rückwand ein sich horizontal nach außen erstreckender Flansch (303 und 306 in Figuren 18 und 19) vorgesehen. Wenn sich zwei Transport- 5 behälter in ihrem ineinanderliegenden Zustand befinden, dann liegt die untere Fläche von dem Flansch 303, 306 des oberen Transportbehälters auf der oberen Fläche der Seitenwände des darunterliegenden Transportbehälters auf, wodurch die Stabilität des Stapels erhöht und die Belastung der Gleitzapfen des oberen
20 Transportbehälters, die auf den Nutenanschlägen des unteren Transportbehälters aufliegen, vermindert wird.
Der in Figur 16 gezeigte Transportbehälter 50 hat vorzugsweise eine Gesamtlänge von 60cm und eine Gesamtbreite von etwa
25 40cm, wobei die unteren Wandabschnitte 103-106 vorzugsweise eine Höhe von etwa 8cm und die oberen Wandabschnitte 203-206 vorzugsweise eine Höhe von etwa 7cm haben, so daß die Gesamthδhe des Transportbehälters etwa 15cm beträgt. Die Nuten 7a-7d und 8a-8d sind in den oberen Wandabschnitten 203-206 durch nach außen ver-
30 setzte Wandbereiche 207a-207d ausgebildet, wie in der Querschnittsansicht in Figur 19 zu sehen. Eine mögliche Form der Nuten 7a-7d ist beispielhaft in Figur 19 gezeigt, wobei die Nuten 81-8d in der gegenüberliegenden Seitenwand identisch geformt sind. Auf diese Weise werden durch eine solche Ausbil-
35 düng der Nuten 7a-7d und 8a-8d an der Außenseite der oberen Wandabschnitte 205 und 206 mehrere Verstärkungsrippen gebildet, die zur Stabilität des Transportbehälters 50 beitragen.
Wie in Figuren 17a, 17b und 19 zu sehen, haben die Gleit- zapfen 12a-12d und 13a-13d unterschiedliche Formen. Die beiden äußeren Gleitzapfen 12a, 12d, 13a und 13d haben eine Tropfenform, während die innenliegenden Gleitzapfen 12b, 12c, 13b und 13c eine etwa halbkreisförmige Ausgestaltung haben. Am äußersten Ende aller Gleitzapfen ist ein nach unten zeigender Vorsprung (zum Beispiel 213a und 213b in Figuren 17a und 17b) vorgesehen, der dazu ausgestaltet ist, um in eine Rinne bzw. mit einer Kante (406 in Figur 18) an der Oberseite der oberen Wandabschnitte der Seitenwände einzugreifen. Diese Vorsprünge können aber ebenfalls mit der Auflagefläche der Nutenanschläge (lOa-lOd in Figur 19) eingreifen, wenn sich zwei Transportbehälter in ihrem ineinan- derliegenden Zustand befinden. Durch die Tropfenform (siehe Gleitzapfen 13a in Figur 17b) bzw. Halbkreisform (siehe Gleitzapfen 13b in Figur 17a) der Gleitzapfen wird das Einsetzen der Gleitzapfen in die Nuten erleichtert .
Die Gleitzapfen 13a und 13b haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 13cm. Die Gleitzapfen 13b und 13c haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 16cm. Die Gleitzapfen 13c und 13d haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 13cm. Gleiche Abstände gelten natürlich auch für die Abstände der Gleitzapfen 12a-12d der gegenüberliegenden Seitenwand. Die Aussparungen 16a und 16b haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 13cm. Die Aussparungen 16b und 16c haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 16cm. Die Aussparungen 16c und 16d haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 13cm. Gleiche Abstände gelten natürlich auch für die Abstände der Aussparungen 17a-17d der gegenüberliegenden Seitenwand. Die Nutenöffnungen 21a und 21b haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 13cm. Die Nutenöffnungen 12b und 12c haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 15cm. Die Nutenöffnungen 12c und 12d haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 10, 5cm. Gleiche Abstände gelten natürlich auch für die Abstände der Nutenöffnungen 22a-22d der gegenüberliegenden Seitenwand.

Claims

Patentansprüche
1. Stapelbarer Transportbehälter (i; 20; 30; 50), mit einem Boden (2), einer Vorderwand (3), einer Rückwand (4), einer linken Seitenwand (5) und einer rechten Seitenwand (6) , um eine nach oben offene Aufnahme zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß in der linken Seitenwand (5) und in der rechten Seitenwand (6) jeweils vier Nuten (7a, 7b, 7c, 7d, 8a, 8b, 8c, 8d) ausgebildet sind, die obere Nutenöffnungen (21a, 21b, 21c, 21d, 22a, 22b, 22c, 22d) und untere Nutenanschläge (10a, 10b, 10c, lOd, 11a, 11b, 11c, lld) haben, daß an der unteren Kante der Außenseite der linken Seitenwand (5) und an der unteren Kante der Außenfläche der rechten Seitenwand (6) jeweils vier Gleitzapfen (12a, 12b, 12c, 12d, 13a, 13b, 13c, 13d) ausgebildet sind, daß die Abstände zwischen den Gleitzapfen verschieden sind von den Abständen zwischen den zugehörigen oberen Nutenöffnungen und daß die Abstände zwischen den Gleitzapfen gleich den Abständen zwischen den zugehörigen unteren Nutenanschlägen sind.
2. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in den oberen Kanten der rechten Seitenwand (5) und der linken .Seitenwand (6) jeweils vier Aussparungen (16a, 16b, 16c, 16d, 17a, 17b, 17c, 17d) ausgebildet sind, und daß die Abstände zwischen den Aussparungen gleich den Abständen zwischen den zugehörigen Gleitzapfen sind.
3. Stapelbarer Transportbehälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände zwischen zwei äußeren Aussparungen (16a-16b; 16c-16d; 17a-17b; 17c-17d) gleich und ungleich dem Abstand zwischen zwei innenliegenden Aussparungen (16b-16c; 17b-17c) sind, und daß die Abstände zwischen zwei äußeren Gleitzapfen (12a-12b; 12c-12d; 13a-13b; 13c-13d) gleich und ungleich dem Abstand zwischen zwei innenliegenden Gleitzapfen (12b-12c; 13b-13c) sind.
4. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten gegenüber der Vertikalen schräg verlaufen und jeweils eine unterschiedliche Neigung, Krümmung und Ausgestaltung haben.
5. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Nuten (7) , Gleitzapfen (12) bzw. Aussparungen (16) der linken Seitenwand (5) jeweils identisch sind zu den zugehörigen gegenüberliegenden Nuten (8) , Gleitzapfen (13) bzw. Aussparungen (17) der rechten Seitenwand (6) .
6. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (7, 8) an der Innenseite der Seitenwände (5, 6) in Form von Kanälen ausgebildet sind.
7. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Nuten (7, 8) durch die jeweiligen Seitenwände erstrecken und durchgehende Schlitze bilden.
8. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an den äußersten Enden der Gleitzapfen nach unten vorstehende Vorsprünge (213a, 213b) vorgesehen sind.
9. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (7, 8) eine Breite haben, die etwas größer ist als der Durchmesser der Gleitzapfen (12, 13) .
10. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nutenanschläge
(10, 11) in einer horizontalen Ebene liegen.
11. Stapelbarer Transportbehälter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich die horizontale Ebene etwa in der Mitte des Transportbehälters befindet.
12. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitzapfen (10, 11) in einer horizontalen Ebene liegen.
13. Stapelbarer Transportbehälter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sich die horizontale Ebene nahe des Bodens (2) des Transportbehälters befindet.
14. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Seitenwände (5, 6) gleich der Höhe der Vorderwand (2) und der Rückwand (4) ist.
15. Stapelbarer Transportbehälter (30) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Seitenwände (5, 6) größer als die Höhe der Vorderwand (2) und der Rückwand (4) ist. , ,
16. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Oberseite der Seitenwände (5, 6) und/oder der Vorderwand (3) und/oder der Rückwand (4) hochstehende Kanten (50a, 50b, 50c) vorgesehen sind.
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