WO2001032769A1

WO2001032769A1 - Dispositif anti-vibrations en caoutchouc et procede de production correspondant

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Publication number: WO2001032769A1
Application number: PCT/JP2000/007625
Authority: WO
Inventors: Takehiko Taguchi; Ako Yoshikawa
Original assignee: Tokai Rubber Industries, Ltd
Priority date: 1999-11-01
Filing date: 2000-10-30
Publication date: 2001-05-10
Also published as: CA2358403A1; KR20010101361A; EP1153973A1; US6858675B1; EP1153973A4; CN1342183A; CN1206271C; KR100438400B1

Description

明細書防振ゴム及びその製造法技術分野

本発明は、防振ゴム及びその製造法に係り、特に、低動パネ特性と高減衰特性とを両立して実現する防振ゴム、並びにそのような防振ゴムを有利に製造する方法に関するものである。また、本発明は、高減衰特注を有する防振ゴムにおいて、その動倍率を低下せしめて、低動パネ特性を有利に付与せしめ得る方法にも関するものである。背 ¾技術

よく知られているように、振動伝達系を構成する 2つの部材間に介装されて、両部材を防振連結する防振ゴムは、従来より、各種の分野において、広く用いられており、例えば、自動車においては、エンジンマウントやボデ一マウント、メンバマウント、サスペンションブッシュ等として、用いられてきている。

ところで、上記の自動車用防振ゴムの如き、周波数等の異なる複数種の振動の伝達系において使用される防振ゴムにあっては、通常、入力される各振動に応じた防振特性を有効に発揮するものであることが、求められている。具体的には、自動車用防振ゴムにおいては、一般に、 100Hz以上の比較的に高い周波数領域の振動が入力される場合には、低動パネ特性が要求さまた、 10〜20H 程度の低周波振動の入力時にお tヽては、高し、減衰特性が必要とされているのである。なお、本発明において、低動パネ特性とは、 100Hzにおける動的パネ定数（Kd₁₍₎。）と静的パネ定数 (Ks) との比である動倍率（ Kd^oZK s) の値が小さいものであることを、また、高 « 生とは、 15Hzの振動入力時における損失係数（t an(5) の値が大きいものであることを、それそれ意味している。そして、このような低動ノ、-ネ―高減衰という防振を備えた防振ゴムを得るために、従来から、例えば、防振ゴムを構成するゴム材料として、低動パネ特性に優れる天然ゴム（NR) を用い、それにカーボンブラックを添加することにより、高減衰化を図る等の、ゴム材料の改質やその配合手法の改良等といった材質面における改善策が、各種検討されてきているのであるが、それらの何れにあつても、その要求特性を充分に満足するまでには、到底、到るものではなかったのである。

すなわち、パネ特性の発現機構は、ゴム材料を構成するポリマー分子間の結合 -拘束や絡み合い、或いはポリマー分子と材料に添カ卩される補強剤との間の結合 ·拘束に基づくものである一方、減衰性の発現機構は、ポリマ一分子同士、若しくはポリマー分子と補強剤との間の摩擦に基づくものであるところから、減衰性を高めると、それに伴って、パネ特性も高くなつてしまい、逆に、低動パネ特性を実現すると、減衰性も、また、低下してしまうといった問題があつたのであり、従って、そのような低動パネと高減衰という相反する特性を共に実現し得るゴム材料は、未だ開発されていないのが、現状である。

一方、そのような材質面からではなく、構造面からのアプローチの一つとして、これまでに、流体封入式防振ゴムの採用が、検討されてきている。かかる流体封入式防振ゴムは、一般的には、所定のゴム材料からなる弾性体内に、複数の流体室が設けられると共に、それら各流体室を互いに ¾iするオリフィス (狭窄^ S) が設けられた構造を有しており、かかるオリフィスを通じて流動せしめられる流体の共振作用等に基づ Lヽて、入力振動の周波,に応じて求められる各種防振性能が、効果的に発揮され得るように構成されているのであるが、このような流体封入式防振ゴムにあっては、その構造が必然的に複雑なものとなり、また、それを構成する部品点数が多くなるところから、コストの高騰や製作性の悪ィ匕といった不具合が惹起される等の問題が、内在している。

また、かかる防振ゴムには、それによる所定荷重の支持等の用途上からの要請よりして、ゴム硬度が高い領域のものが有利に用いられているのである力⁵、そのような所望の高いゴム硬度を得るためには、従来から、例えば、防振ゴムを与えるゴム誠物を構成するゴム材料として、天然ゴム（NR ) 等のジェン系ゴム材料が用いられ、それに、カーボンブラック等が添加せしめられている。そして、このようなカーボンブラック等の成分の添加により、高硬度化及び高減衰化が可能となるのであるが、またそれによつて、前述の如く、得られる防振ゴムのバネ特性も高くなることが避けられなかったのである。また、その他にも、低動パネ —高減衰という防振特性を有する防振ゴムを得るために、 N Rの如きゴム材料に高減衰特性を与えるゴム材料を更に配合することにより、高減衰化を図る等の、ゴム材料の配合処方の変更等といつた材質面における対策が、各種検討されてきているのであるが、それらの何れにあっても、得られる防振ゴムの動倍率の低減を達成するには至っていない。発明の間示

ここにおいて、本発明は、かかる事情を背景にして為されたものであって、その第一の課題とするところは、低動パネ特性と高減衰特性とを両立的に実現することが出来ると共に、良好なコスト性及び製作性の実現を可能にする防振ゴム、並びにそのような防振ゴムを有利に製造する方法を、提供することにある。そして、本発明にあっては、そのような第一の課題を解決するために、低動バネ特性を与える加硫されたゴム材料 Aからなるマトリックス中に、高減衰特性を与える加硫されたゴム材料 Bが鳥相としてに分散せしめられてなる、海島構造を呈する防振ゴムにして、かかる島相たる加硫ゴム材料 Bが、未加硫の己ゴム材料 A中に未加硫の該ゴム材料 Bを均一に混練、分散せしめた状態下において、該ゴム材料 Bの加硫を行なうことによって、形成されている一方、該未加硫のゴム材料 Aが、そのような加硫されたゴム材料 Bの分散状態下において、力 α硫せしめられていることを特徴とする防振ゴムを、その要旨とするものである。すなわち、この本発明に従う防振ゴムにあっては、低動パネ特性を与える加硫ゴム材料 Αからなる海相と、高減衰特性を与える力 Q硫ゴム材料 Bからなる島相とにて構成される海島構造を呈していると共に、かかる海島構造が、前述の如くして形成されているところに、大きな特徴を有しているのであって、このような防振ゴムにあっては、海島構造の海相としての加硫ゴム材料 Aにおいて、優れた低動パネ特性が発現され得る一方、そのような加硫ゴム材料 Aからなるマトリックス中に、微細な粒子形態をもって均一に分散せしめられた、島相たる加硫ゴム材料 Bにより、高い減衰特性が発現され得るのである。

要するに、本発明に従う防振ゴムは、加硫ゴム材料 Aと加硫ゴム材料 Bのそれそれにおいて、低動パネ特性と高減衰特性とを、各別に高度に発揮し得るのであつて、 ί«のゴム材料とは異なり、それらの特性を両立して実現することが出来るものなのである。

従って、本発明製品は、自動車用防振ゴム等、周波数の異なる複数種の振動の伝達系において取り付けられる防振ゴムとして、特に好適に用いられ得て、それら振動に対して、有効な防振効果を発揮することが出来るのである。

加えて、このような防振ゴムにあっては、流体封入式防振ゴム等のように、複雑な構造を必要としないものであるところから、低コストにて、且つ比較的容易に製造することが出来るといった利点もある。

なお、上述の如き本発明に従う防振ゴムの好ましい態様の一つによれば、前記加硫されたゴム材料 Βは、前記加硫されたゴム材料 Α中に、平均粒子径が 0 . 1 ~ 1 0 0 mの大きさの粒子として、微細に分散せしめられることが望ましく、これによつて、所期の防振特性（低動パネ—高減衰）力⁵、より効果的に発揮され得ると共に、防振ゴムとして求められる物性も、また、良好に確保され得るのである。

また、本発明における別の好ましい態様の一つによれば、前記ゴム材料 Aとして、低動パネ特性に優れる、 N Rまたは N Rと B R若しくは S B Rとのブレンド物が採用され、また、前記ゴム材料 Bとしては、減衰性能の高いハロゲン化 I I R、マレイン酸変性 E P M、 C R、力ルポキシル変性 N B R、 C SM、 C P E、 F Rまたはアクリルゴムが採用されることが、望ましい。このような構成を採用することによって、より有効な防振特性が一層有利に実現され得る。

さらに、本発明にあっては、低動パネ特性を与えるカロ硫されたゴム材料 Aからなるマトリックス中に、高减衰特性を与える加硫されたゴム材料 Bが島相として微細に分散せしめられてなる、海島構造を呈する防振ゴムにして、 S己ゴム材料 Aが天然ゴム、前記ゴム材料 Bがアクリルゴムである一方、それらゴム材料 Aとゴム材料 Bとが重量比において 9 0/ 1 0 - 6 0/4 0の割合で配合せしめられていると共に、前記島相たる加硫ゴム材料 Bが、 Π硫の ΙίΙ己ゴム材料 A中に未加硫の該ゴム材料 Bを均一に分散せしめた状態下において、該ゴム材料 Bの加硫を行なうことによって、 0 . 1〜 1 0 0〃mの大きさの微細な粒子として形成されている一方、該未加硫のゴム材料 Aが、そのような加硫されたゴム材料 Bの分散状態下において、加硫せしめられていることを特徴とする防振ゴムをも、その要旨としている。

この本発明に従う防振ゴムにあっては、低動ノ、'ネ特性を与える加硫された天然ゴム材料からなる海相に、所定量の高減衰特性を与える力 []硫されたァクリルゴム材料が 0 . 1〜： I 0 0 /mの大きさの微粒子状の島相として均一に分散せしめられているものであるところから、上述の如き良好なる防振 (低動バネ一高減衰）が有利に発揮され得ると共に、かかる島相たるアクリルゴムによって、防振ゴムに負荷される応力が効果的に分散、緩和せしめられ、以て、優れた耐久性も実現され得ることとなるのである。

そして、本発明は、低動パネ特性を与える未加硫のゴム材料 Aと高 ¾特性を与える未加硫のゴム材料 Bとを、かかるゴム材料 Bのみをカロ硫し得る加硫剤と共に、均一に混練せしめる一方、加熱して、該ゴム材料 A中にに分散せしめた該ゴム材料 Bの加硫を行なった後、更に、該ゴム材料 Aを加硫し得る加硫剤を配合せしめて、所望の开^ Kと為し、そして加熱することによって該ゴム材料 Aを加硫せしめることにより、かかる加硫されたゴム材料 Aからなるマトリックス中に、前記加硫されたゴム材料 Bが島相として微細に分散せしめられてなる、海島構造を呈する防振ゴムを得ることを特徴とする防振ゴムの製造法も、また、その要旨とするものである。

このような本発明に従う防振ゴムの製造法によれば、低動バネ^を発現する加硫ゴム材料 Aのマトリックス（海相）中に、高减衰特性を発現する加硫ゴム材料 Bを、細な島相として均一に分散せしめてなる海島構造を、有利に形成することが出来るところから、低動パネ特性と高减衰特性とを両立的に実現して、有効な防振効果を奏し得る防振ゴムを、有利に製造することが出来るのである。しかも、かかる本発明手法によれば、前記せる如き優れた防振性能を発揮する防振ゴムを、比較的に簡単な作業にて、に作製することが出来るといった利益をも、享受することが出来る。

なお、この本発明に従う防振ゴムの製造法の望ましい態様の一つにおいては、前記未加硫のゴム材料 Βに対して、該ゴム材料 Βのみを加硫し得る加硫剤を配合せしめた後、前記未加硫のゴム材料 Αとの均一な混練を行なうこととなる。このような手法を採用することによって、ゴム材料 A、ゴム材料 B及びゴム材料 Bのみを加硫し得る加硫剤の混練時間が、有利に短縮ィ匕され得ることとなり、また、ゴム材料 A中における、それらゴム材料 B及び加硫剤の分散性が、より一層均一なものとなるところから、特に高減衰特性に一段と優れる防振ゴムのが、可肯 gとなる。

また、本発明手法における他の望ましい態様の一つによれば、前記ゴム材料 A の加硫は、硫黄加硫系において実施される一方、己ゴム材料 Bの力 Q硫は、樹脂加硫系、金属酸化物加硫系またはァミン加硫系において «されるのであり、このように、ゴム材料 A， Bの加硫を互いに異なる加硫系においてすることによって、目的とする海島構造が一層有利に実現され得、以て、より良好な防振特性を有する防振ゴムを得ることが出来る。

さらに、本発明者らの検討によれば、低周波振動（ 1 5 H z ) の入力時の減衰特性を示す損失係数： t a n 5が 0 . 1以上のゴム特性を有する、 NR等のジェン系ゴム材料からなる防振ゴムにおいて、所定の官^ S加硫性ゴム材料を海島構造における島成分として導入することによって、そのようなジェン系ゴム材料のみの加硫物からなる防振ゴムに比して、動倍率が効果的に低下せしめられた防振ゴムを得ることが出来る事実も、明らかとなったのである。

従って、本発明は、また、そのような知見に基づいて完成されたものであって

、その第二の課題とするところは、 t a n Sが 0 . 1以上のゴム樹生を有する高減衰防振ゴムの低動倍率ィ匕を実現することにあり、特に、高减衰特性と共に、低動パネ特性の付与された防振ゴムの有効な製造法を提供することにある。

そして、本発明にあっては、そのような第二の課題の解決を図るために、ジェン系ゴム材料をゴム成分として、 t a n 5が 0 . 1以上である加硫物を与えるゴム物より、所望开の防振ゴムを加硫するに際して、かかるジェン系ゴム材料の一部を官能基加硫性ゴム材料にて置換すると共に、該官曾 6»加硫性ゴム材料を、それら二つのゴム材料の合計量の 4 0重量％以下となる割合において用い、更に該官能基加硫性ゴム材料のみを加硫し得る力 Q硫剤を添加して、均一に混練せしめる一方、加熱して、前記ジェン系ゴム材料中にに分散せしめた該官能基加硫性ゴム材料の加硫を行った後、更に該ジェン系ゴム材料を加硫し得る加硫剤を配合せしめて、所望の幵娥と為し、そして加熱することによって該ジェン系ゴム材料を加硫せしめることにより、かかるカロ硫されたジェン系ゴム材料からなるマトリックス中に、前記加硫された官能基加硫性ゴム材料が島相としてに分散せしめられてなる、海島構造を呈する低動倍率化された防振ゴムを得ることを特徴とする低動倍率化高減衰防振ゴムの製造法を、その要旨とするものである。

すなわち、本発明は、ジェン系ゴム材料を用いて、 t a n ( が 0 . 1以上のゴム特性を有する防振ゴムを製造するに際して、そのようなジェン系ゴム材料の一- 部を官能基加硫性ゴム材料にて置き換えると共に、それを、それら二つのゴム材料の合計量の 4 0重量％以下となる割合において用い、そしてその加硫された官能基加硫性ゴム材料が島相となるようにした海島構造が、前述の如くして形成されるようにしたところに、大きな特徴を有しているのであり、このような方法にて製造された防振ゴムにあっては、単にジェン系ゴム材料のみをゴム成分とした防振ゴムに比して、高周波振動の入力時における動倍率が効果的に低下せしめられ得るのであり、以て、従来の方法では為し得なかった動倍率の低減が図らひいては、低動ノネ特性が有利に付与されるようになるのである。

そして、かかる本発明に従う低動倍率化高減衰防振ゴムの製造法によれば、前述の如き海島構造を形成するものであるところから、所望の ί ^を付与する二つのゴム材料を単に配合して得られる、それら二つのゴム材料が相溶した形態の加硫物からなる防振ゴムに比して、より一層、防振特性（低動パネ一高 «) 力 ^s有利に達成せしめられると共に、その他防振ゴムに要求される物性も充分高度に確保されることとなるのである。要するに、本発明によれば、防振ゴムに要求される各種物性が充分に確保され、且つ、高減衰—低動バネ撤が共に実現された防振ゴムが有利に製造出来るのである。

なお、上述の如き本発明に従う低動倍率化高減衰防振ゴムの製造法の好ましい態様の一つによれば、前記官能基加硫性ゴム材料として、ハロゲン化 I I Rが有利に採用される。このようなハロゲン化 I I Rを採用することによって、高減衰一低動パネという防振特性が一層有利に実現され得ることとなる。

また、そのような本発明における別の好ましい Ji の一つによれば、 ΐίπκκι硫された官能基加硫性ゴム材料が、前記加硫されたジェン系ゴム材料中に、平均粒子径が 0 . 1〜 1 0 0 mの大きさの粒子として、に分散せしめられている

。これによつて、防振特性がより一層効果的に発揮され得ると共に、防振ゴムとして求められる物性も、また、良好に確保され得るのである。図面の簡単な説明

図 1は、例 1において得られた、動倍率と損 ^系数との関係を示すグラフである。

図 2は、鍾例 1において得られた、弓!張強さ及ひ断伸びと、天然ゴムと塩素化ブチルゴムとのブレンド比とを対比して示すグラフである。

図 3は、実施例 3において得られた、動倍率と t a n(5との関係を示すグラフである ₍ 昍幸施する t-めの慕の形熊

ところで、かくの如き本発明に従う防振ゴムは、低動パネ特性を与えるゴム材料 Aと、高減衰特性を与えるゴム材料 Bとから形成されるものであって、より詳細には、先ず、そのようなゴム材料 Aの未加硫物にゴム材料 Bの未加硫物を均一に混練せしめて、その未加硫のゴム材料 A中に未加硫のゴム材料 Bを微細に分散せしめた状態下、かかるゴム材料 Bの加硫を ¾J¾し、その後に、未加硫ゴム材料 Aを加硫せしめることによって、加硫されたゴム材料 A及び Bからなる特定の構造をもって形成されるものであり、そこに、本発明の大きな特徴が存しているのである。

すなわち、前記せる如き特徴的な本発明手法にて形成される防振ゴムにあっては、加硫ゴム材料 Aと加硫ゴム材料 Bとが相互に相溶するのではなく、加硫ゴム材料 Aのマトリックス（海相）中において、カロ硫ゴム材料 Bが、細かな粒子状の島相として極めて均一に分散する、所謂、海島構造をもって構成されることとなるのであるが、このような特定の海島構造を採用することによって、その海相たる力 11硫ゴム材料 Aにおいて、優れた低動パネ特性を充分に確保しつつ、島相としての加硫ゴム材料 Bにおいて、高い減衰特性を良好に得ることが、可能となったのである。

要するに、本発明に従う防振ゴムは、それを構成する加硫ゴム材料 Aと加硫ゴム材料 Bのそれそれによつて、低動パネ特性と高减衰特性とを、機能分離的に、且つそれそれ高度に発現し得る、換言すれば、 «のゴム材料では為し得なかつた、それら低動バネ特性と高減衰特性との両立を、有利に実現することが出来るものなのである。

ところで、このような本発明に従う防振ゴムにおいて、その海相を与えるゴム材料 Aとしては、その加硫後において、特に高周波数領域の振動に有効な低動バネ特性を有利に発現し得るものであれば良く、そのような性質を有する^の各種のゴム材料の中から、要求特性に応じて、適宜なものが選択されて、用いられるのであって、例えば天然ゴム（NR)、イソプレンゴム（IR)、ブタジエンゴム（BR)、スチレンブタジエンゴム（SBR)、アクリロニトリルブ夕ジェンゴム（NBR) 等のジェン系ゴム材料等を挙げることが出来るのであるが、本発明においては、そのようなゴム材料の中でも、 NR、 NRと BRとのブレンド物（混合物）、若しくは NRと SBRとのブレンド物等の、 NRを必須の成分として含むゴム材料（以下、かかるゴム材料を NR系材料と呼称する）が、好適に採用されるのであり、それによつて、加硫ゴム材料 Aにおいて、より優れた低動ノ 'ネ性能が発揮され得るのである。

一方、防振ゴムの島相を与えるゴム材料 Bとしては、加硫後の特性として、特に低周波振動に対して高い減衰効果を発揮するものであると共に、その加硫が、前記ゴム材料 Aとは異なる加硫系において行なわれ得るものであることが必要とされ、従って、 ίίέ*より高减衰性材料として知られている各種のゴム材料の中で、そのような加硫系に関する条件を満足するものが、求められる特性に応じて適宜に選ばれて、用いられることとなる。例えば、前述せる如く、ゴム材料 Αとして NR系材料を用いるような場合には、塩素化ブチルゴム等のハロゲン化ブチルゴム（ハロゲン化 I IR) 、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（マレイン酸変性 EPM) 、クロロプレンゴム（CR)、カルボキシル変性二トリルゴム（カルボキシル変性 NBR) 、クロロスルホン化ポリエチレン（CSM) 、フッ素ゴム（FR) 、塩素化ポリエチレン（CPE)、またはアクリルゴムの使用が、特に推奨されるのである。けだし、それら例示した各ゴム材料は、その何れにあつても、加硫後において、有効な高減衰効果を奏し得るものであり、また、後述するように、 NR系材料とは別の加硫系が採用可能なものであることは、勿論のこと、それそれが、下記表 1に示されるように、耐ガス透過性ゃ耐候性、耐奔 M生、耐オゾン性、耐油性、耐薬品性、耐久性等の各種特性を、防振ゴムに対して効果的に付与することが出来るからである。また、このようなゴム材料 Bは、それが有する官能基が架橋する構造のものであって、官育 6¾加硫性ゴム材料として認識し得るものである,

く表 1 >

なお、かかるゴム材料 Bとしてアクリルゴムを採用する場合にあっては、から公知のァクリル酸アルキルエステルを主成分とする合成ゴムであれば、如何なるものでも採用することが出来、要求される特性に応じて適宜に選択されて用いられることとなるが、その中でも、特に、後述するァミン系加硫系にてカロ硫せしめられ得るアクリルゴム、即ち、アクリル酸アルキルエステルと 2—クロロェチルビニルエーテルの共重合体 (A C M) や、アクリル酸アルキルエステルとァクリロニトリルの共重合体 (A NM) 、アクリル酸アルキルエステルとエチレンの共重合体 (A E M) 等が、好適に用いられ、このようなアクリルゴムを採用することで、防振ゴムの耐久性が有利に高められ得ることとなる。

ところで、前記せる如き本発明に従う低動倍率化高減衰防振ゴムを製造する方法は、加硫後において、 1 & 11 (5が0 . 1以上である力 Π硫物を与える、ゴム成分としてジェン系ゴム材料（ゴム材料 A) を用いたゴム滅物に対して適用されるものであって、加硫後における t a n (5の値が 0 . 1未満であるゴム糸! ^物においては、本発明の如き海島構造を如何に採用しても、目的とする動倍率の低下を実現することが出来ない。そして、前記の加硫物は、また、 J I S—A硬度が一般に A 4 0以上、好ましくは A 5 0以上である特性を有するものであることが、防振ゴムとしての性能を有利に達成する上において望まれることとなる。なお、かかる硬度が余りにも低くなりすぎると、防振ゴムの用途上からの要求を満たすものとは言い難いものとなる。

また、そのようなゴム特性（t a n 5≥0 . 1 ) を実現するように、一般に補強剤として配合されるカーボンブラックと共に、オイル等の必要に応じて配合される他の公知のゴム配合成分の添加量が、適宜に調節されて、ゴム組成物が調製されるのである。

そして、本発明においては、上記のようなゴム材料 A及びゴム材料 Bの未加硫物を用いて、目的とする特定の海島構造を呈する防振ゴムを形成することとなるのであるが、そこでは、先ず、未加硫のゴム材料 Aと未加硫のゴム材料 Bと共に、ゴム材料 Aには作用せず、ゴム材料 Bだけに作用して、その力!]硫を進行させる働きのある加硫剤（以下、加硫剤 Bと記す）を、均一に混練せしめつつ、加熱することとなるのであり、それによつて、ゴム材料 Aを加硫することなく、その未加硫のゴム材料 A中に、未加硫のゴム材料 Bを微細に且つ均一に分散せしめた状態において、かかるゴム材料 Bを加硫することが出来るのである。

ここにおいて、ゴム材料 Bの加硫に用いられる加硫剤 Bとしては、前記したように、ゴム材料 Aを加硫せず、ゴム材料 Bのみを加硫し得るものであることが必須とされることから、一般的には、公知の各種の加硫剤の中から、そのような条件を満たすものが、ゴム材料 A， Bの種類等を考慮しつつ、適宜選択されて、使用されることとなる。具体的には、例えば、上述した如く NR系材料からなるゴム材料 Aを採用する場合では、下記表 2に示されるように、加硫剤 Bとして、 N R系材料には作用しないアルキルフェノ一ル樹脂，変性アルキルフェノ一ル樹脂等の樹脂や、酸化亜鉛，酸化マグネシウム等の金属酸化物、へキサメチレンジァミンカルバメ一ト等のポリアミン類などの中から、ゴム材料 Bの種類に応じて適切なものを選定、使用して、そのような加硫剤を含んでなる樹 B勖 [1硫系、金属酸化物加硫系、或いはァミン加硫系において、ゴム材料 Bの加硫を^することが、望ましいのである。なお、下記表 2には、ゴム材料 Bとして、上記でその好適なものとして例示したハロゲン化 I IR、マレイン酸変性 EPM CR, カルボキシル変性 NBR CSM FR CP Eまたはアクリルゴムを採用する^について、それそれ、示した。

く表 2> ゴム材料 B 加硫系加 B 力 D¾¾S^J、力 PfiSEiStK^J

4,4' -シ'、チ才- ス -シ'モルホリン樹脂アルキルフエノ-ル樹脂シ"ェチルシ"チ才カル八'ミン酸テルルノヽ□ 9"ノ 1し

I I R 樹脂変性アルキ)フエノ-ル樹脂酸化亜鉛金属酸化物酸化亜鉛シェチルシ'チ才力ル/Γミン酸亜鉛マレイン酸変性

金属酸化物酸化亜鉛

E PM

酸化亜鉛

CR 金属酸化物 2—/ルカアトイミ夕'リ"リン

酸化マグネシウム

カルキシル変

金属酸化物酸化亜鉛

性 N B R

C SM ペンタエリスリトール金属酸化物酸化マグネシウム

シ'、へ。ンタメチレウラムテ卜ラスルフ仆'

F R 金属酸化物酸化マグネシウム水酸化カルシウムアクリルコ"ムァミンへキサチレンシ'アミンカル八" -トシ "オルトトリルァシ 'ニン

C P E 金属酸化物酸化マグネシウムへキサメチレンシ'カル八 -トなお、本発明においては、前記加硫剤 Bに対して、ゴム材料 Aには作用しない所定の加硫促進剤や加硫促進助剤を組み合わせてなる加硫系において、ゴム材料 Bの加硫を ¾S¾することも可能であり、例えば、上記表 2に併せ示されるように、採用するゴム材料 B及び加硫剤 Bの種類に応じて、適切な加硫促進剤，加硫促進助剤を選択し、そして、それらを加硫剤 Bと組み合わせて * ^硫のゴム材料 A , Bに混練せしめることによって、より効果的な加硫が実現され得るのである。また、ゴム材料 Bの加硫に際しては、この他にも、ゴム材料 Aを加硫しないものである限りにおいて、公知の各種のゴム用配合剤を適宜に用いて、ゴム材料 A , B及び加硫剤 B等と共に混練せしめることも、可能である。

そして、このような加硫剤 B等と共に、未加硫のゴム材料 A, Bを均一に混練しながら加熱せしめて、ゴム材料 Bにおける加応を進行せしめるには、通常、加熱条件下においてポリマーの混練を行なうことの出来る、バンパリ一等の公知の混練装置を用いて、かかる装置内に、未加硫のゴム材料 A, B及び加硫剤 B 等を、それぞれ所要量において組み合わせて、ゴム原料として導入した後、所定の混練 '加熱操作を実施することとなるのであるが、その際、混 ϋ¾¾置に供されるゴム原料において、未加硫のゴム材料 Αとゴム材料 Βとにあっては、最終的に得られる防振ゴムにおいて、所望の特性乃至は物性が有利に実現され得るように、それそれ、適度な量において用いられることが、好ましく、 "^には、重量比 (ゴム材料 A/ゴム材料 B ) で、 9 5 / 5 ~ 3 0/7 0となるようにして、用いられるのである。これは、ゴム材料 Bの使用量が、ゴム材料 Aに比して余りにも少なくなる場合には、得られる加硫ゴム材料 Bにより、高 S効果が充分に奏され得なくなり、逆に、ゴム材料 Bの使用量が、ゴム材料 Aに比べて多くなり過ぎると、防振ゴムにおける物性、例えば引張性や硬さ等が匕することとなるからである。尤も、本発明において、ゴム材料 Bの使用量がゴム材料 Aのそれよりも多くなる場合には、防振ゴムの物性が大きく低下する恐れがあるところから、防振ゴムとしての物性を良好に確保するために、ゴム材料 Aとゴム材料 Bとを、重量比で、 9 5 / 5〜5 0 / 5 0となるように用いること力 5、より望ましいのである。ただし、ゴム材料 Bとしてアクリルゴムを採用する^には、重量比（ゴム材料 A/ゴム材料 B ) で、 9 0 / 1 0〜6 0 /4 0となるように配合することが望ましい。けだし、アクリルゴムの使用量が、この範囲よりも少なくなる ¾ ^には、アクリルゴムを配合することによる効果（高減衰、耐久性等）が充分に奏され得なくなるからであり、逆に、アクリルゴム材料の使用量が、かかる範囲よりも多くなると、圧縮永久歪等の他の物性が悪化するようになるからである。また、本発明に従う低動倍率化高減衰ゴムの製造法にあっては、ゴム材料 Bは、ゴム材料 A， Bの合計量の 4 0重量％以下となる割合において、ゴム材料 Aと置換される。けだし、その配合量が 4 0重量％を越えると、得られる防振ゴムは、高減衰特性を確保し得るものの、最早、低動倍率化を達成し得ず、更には、防振ゴムにおける所望の硬度が得られない、弓 I張性が大きく低下する等の物性が悪化する恐れがあるからである。

そしてまた、かかるゴム材料 A及び Bの未加硫物と共に、ゴム原料として混練装置に導入される加硫剤 Bや加硫促進剤、加硫促進助剤にあっては、ゴム材料 B において所望の加硫反応を有利に進めるべく、それそゴム材料 Bの使用量に対応した適量において、用いられることとなる。

さらに、未加硫ゴム材料 A , B及び加硫剤 B等のゴム原料を、それそ前述せる如き量において、混練装置に導入するに際しては、それらゴム材料 A, B及び加硫剤 B等を、同時に装置に供給するようにしても、何等問題はないのであるが、本発明において、有利には、未加硫のゴム材料 Bに対して、予め、加硫剤 B 等をその所定量において配合せしめて、マス夕一バッチの如き混合物を調製，準備した後、未加硫のゴム材料 Aと、かくして得られた混^;とを、該ゴム材料 A と該混合物に含まれる未加硫ゴム材料 Bとの重量比が所望の値となるように組み合わせて、ゴム原料として装置に供給する手法が、好適に用いられるのである。このような手法を採用することによって、混練時間の短縮化が、有利に図られ得るのみならず、未加硫ゴム材料 A中でのゴム材料 Bや加硫剤 B等の分散状態を、一段と均一なものと為し得ることから、加硫ゴム材料 Bにおける,特性が、大幅に向上せしめられ得るのである。

更にまた、かくの如くして所定のゴム原料を混 ^置に導入した後に ¾S¾する混練操作にあっては、本発明では、未加硫のゴム材料 A中において、ゴム材料 B が、所期の特性を発揮し得る程度にて細かく、しかも均一に分散するまで行なう必要があることから、混練時間は、普通、かくの如きゴム材料 Bの分散状態が有利に得られるように、ゴム材料 A, Bの種類や使用量の他、混^置の性能等を加味して、適宜設定される一方、その混練時の加費¾¾としては、ゴム原料の混練が容易に為され得ると共に、加硫反応が充分に進行せしめられ得る程度のが、有利に採用される。

而して、そのような混練 -加熱操作によって得られる加硫ゴム材料 Bは、未加硫のゴム材料 A中において、微細な粒子形態をもって均一に分散した状態で、存在せしめられることとなるのであるが、その加硫ゴム材料 Bの粒子サイズとしては、要求される高減衰特性が良好に発現され得るように、上記した混練操作等によって、適宜に調整されるものであり、一般に、力!]硫ゴム材料 Bは、 0 . 1〜1 0 0 imの平均粒子径、好適には 0 . 1〜 3 0 mの平均粒子径をもって形成されることが、望ましいのである。これは、かかる平均粒子径が小さくなり過ぎると、所期の減衰特性を充分に実現し得なくなり、逆に、平均粒子径が余りにも大きくなる場合には、防振ゴムにおける物性に影響を与える等の不具合を惹起するからである。なお、加硫ゴム材料 Bの平均粒子径は、各種の測定手法にて求められるものであるが、有利には、かかる平均粒子径として、走 «電子顕微鏡 ( S E M) または走プローブ顕纖 ( S P M) により、加硫ゴム材料 Bからなる各粒子を親察して、その径を測定し、それら粒子径の平均値を求めることによつて得られるものが、好適に採用される。

そして、本発明にあっては、上述の如くしてゴム材料 Bの加硫を行なった後、更に、その加硫されたゴム材料 Bが内部に分散した状態の未加硫ゴム材料 Aに対して、該ゴム材料 Aを加硫し得る加硫剤（以下、加硫剤 Aと記す）を添加，配合せしめた後、かかる未加硫ゴム材料 Aを加硫 5¾¾せしめることにより、目的とする防振ゴムを形成するのである。

ところで、この本発明に従う防振ゴムの形成において、未加硫ゴム材料 Aの加硫 ^に先立って、該ゴム材料 Aに配合せしめられる硫剤 Aとしては、ゴム材料 Aにおける加 gfLS応を良好に進行せしめ得るものであれば、何等支障はなく、通常、ゴム材料 Aの種類や求められる防振特 14等を考慮して、 »の各種の加硫剤の中から、適当なものが選択されて、ゴム材料 Aの使用量に応じた量において用いられるのであるが、特に、先述せる如く、ゴム材料 Aとして NR系材料を使用する際には、加硫剤 Aとして硫黄を用いて、そのような加硫系においてゴム材料 Αの加硫をすることが、好ましいのである。

なお、本発明においては、このような加硫剤 Aと併せて、適当な加硫 {¾1剤や加硫促進助剤を、それぞれ必要量においてゴム材料 Aに配合せしめることによつて、加硫系を、それら加硫促進剤や加硫促進助剤を含んだ態様において構成しても、何等差し支えない。なお、かかる加硫促進剤の代表的なものとしては、例えば、 N—t—ブチルー 2—べンゾチアゾリルスルフェンアミド（BBS) , N— シクロルへキシル一 2—ベンゾチアジルスルフェンアミド（CBS) ， N—ォキシジエチレン一 2—べンゾチアゾ一ルスルフェンアミド（OBS)等のスルフエンアミド類；ジメチルジチ才力ルバミン酸亜鉛 (ZnMDC) , ジェチルジチォ力ルバミン酸亜鉛（ZnEDC) 等のジチォ力ルバミン酸塩類；テトラメチルチウラムジスルフィド（TMTD) , テトラェチルチウラムジスルフィド（TET D) ，テトラブチルチウラムジスルフィド（TBTD)等のチウラム類等を挙げることが出来、また加硫促進助剤としては、酸化亜鉛ゃステアリン酸等を例示することが出来る。

また、ゴム材料 Aには、更に必要に応じて、カーボンブラック等の補強剤、ァセトンとジフエ二ルァミンとの反応生成物， N—フエニル一 N' —イソプロビル —p—フエ二レンジァミンといったフエ二レンジアミン類，ワックス等の如き老化防止剤、プロセスオイルや鉱物油等の軟ィ匕剤等、各種のゴム用配合剤を配合せしめることも、可能である。なお、それらの酉己合剤は、目的とする低動パネ特性を阻害しないものであり、そしてその特性を損なわない量において、使用される必要があることは、言うまでもないところである。例えば、カーポンプラックを用いる場合には、その使用量（配合量）が多くなると、ゴム材料 Aにおける動バネ特性に大きな影響を与えることとなるところから、力一ボンブラックの使用量としては、未加硫のゴム材料 Aの 1 0 0重量部に対して、 6 0重量部以下の割合となる量が、有利に採用される。

さらに、そのような加硫剤 Aや各種添加剤を、 lift己加硫ゴム材料 Bを分散状に含む未加硫ゴム材料 Aに配合せしめるに際しては、ゴム材料 Aに対して、それら加硫剤 A等を添力□した後、更にロール機等による混練り作業にて練り込んで、均一に酉己合せしめることが好ましいのであり、これによつて、かかる配合操作の後において実施されるゴム材料 Aの加硫操作により、ゴム材料 Aの力 U硫が、その全体において万遍なく、良好に行なわれ得るのである。なお、そのような混練り作業においては、一般に、適度な混練り時間と適切な温度条件が、採用される。更にまた、その加硫剤 A等の未加硫ゴム材料 Aへの配合後においては、先述せる如く、ゴム材料 Aの加硫 β¾¾を行なうこととなるのであるが、かかる加硫の具体的方法としては、金型等の成形手法にて成形せしめて、所望の形状と為す一方、所定で加熱せしめることにより、ゴム材料 Aをカロ硫せしめるの各種の手法が、有利に採用され得るのであり、中でも、成形と同時に加硫を行なうプレス加硫が、より好適に用いられるのである。なお、

いて、加硫時の温度や圧力，時間等の加硫条件は、ゴム材料 Aの加硫が良好に行なわれ得るように、ゴム材料 Aや加硫剤 Aの種類等を加味して、適宜に決定されるものである。また、このようなゴム材料 Aの力 [1硫成形においては、その加硫時において、或いは加硫後において、鉄材質やアルミ材質からなる所定の金具の接着操作を行なっても、何等支障はないのであり、従って、本発明は、金具を有しない防振ゴムは、勿論のこと、そのような金具付きの防振ゴムも、また、その適用対象とするものであることが、理解されなければならない。更に、かくの如く、ゴム材料 Aを加せしめることにより得られる [«ゴムの开、サイズ等は、特に限定されるものではなく、望まれる防振特性の程度や用途に応じて、適宜に設定され得るものである。

要するに、かくの如く、本発明に従って形成される防振ゴムにあっては、加硫ゴム材料 Aにて構成される海相中に、加硫ゴム材料 Bが、微粒子状（一般に、 0 . 1 - 1 0 O ) の島相として、均一に分散した状態において存在してなる、海島構造を呈することとなるのであり、結果的に、そのような特定の海島構造により、低動パネ特性と高減衰特性とを共に発揮し得るのである。換言すれば、本発明に従う防振ゴムにあっては、特定の加硫ゴム材料 A , Bにて構成される比較的簡単な構造によって、低動パネ一高減衰という防振特性を奏し得るものであるところから、上記せる如き本発明手法によって、容易に、しかも低コストにて、製造することが出来るのである。

従って、このような本発明においては、 P方振すべき振動の周波数領域に応じて、その目的とする振動に対して有効な防振特性（低動パネ、若しくは高減衰）を発現し得るゴム材料を選択し、ゴム材料 A、或いはゴム材料 Bとして採用すること等によって、周波数の異なる複数種類の振動にも充分に対応し得る防振ゴムを、有利に形成することが出来るのであり、それ故に、そのようにして得られる本発明製品にあっては、自動車のような複数種の振動に対する防振が要求される振動伝達系において、好適に用いられ得て、極めて優れた防振効果を発揮し得るのである。例

以下に、本発明の幾つかの実施例を示し、本発明を更に具体的に明らかにすることとするが、本発明が、そのような実施例の ΐ己載によって、何等の制約をも受けるものでないことは、言うまでもないところである。また、本発明には、以下の実施例の他にも、更には上記の具体的記述以外にも、本発明の趣旨を兑しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加え得るものであることが、理解されるべきである。 m m i

( 1 ) 動特性試験，引張試験，硬さ試験

先ず、本発明に従って、低動パネ特性を与えるゴム材料 Aとして、未加硫の天然ゴム（NR) を準備する一方、下記表 3に示される配合翻成において、高減衰特性を与えるゴム材料 Bとしての塩素化ブチルゴム（CI— I IR)の未加硫物に、加硫剤 Bとしての酸化亜鉛を配合せしめてなるマス夕一バッチを調製，準備した。なお、このマス夕一バッチの調製においては、加硫促進剤として、ジェチルジチ才力ルバミン酸亜鉛（ZnEDC) を用いる一方、加硫促進助剤として、ステアリン酸を用いた。

く表 3>

次いで、上記で準備した NR及びマスターバッチを用いて、その NRとマス夕 —バッチ中の C 1—1 IRとが、重量比（NR/Cl— I IR)で、下記表 4に示される各ブレンド比となるように、 NRとマス夕一バッチとを組み合わせて、ゴム原料を調製し、それを加熱混練の可能なパンバリー内に仕込んだ後、 5〜1 0分間、均一に混練せしめつつ、 150〜160°Cの f Jtで加熱せしめることにより、 NRを加硫することなく、 C 1—1 IRのみを力 [1硫せしめて、本発明例; I 〜 6の予備試料を得た。なお、その得られた予備試料のそれそれについて、 ΙΦ^ (NR) 中に分散する C 1— I I Rの粒子径を測定して、その平均値を求めたところ、かかる平均粒子径にあっては、何れも、 0. 5〜5〃m程度であることを

¾5'。、し o

さらに、かくの如くして得られた各予備試料を用いて、その予備を構成する未加硫の NRの 1◦ 0重量部に対して、加硫剤 Aとしての硫黄を始めとする、下記表 4に示される如き各種成分を、該表 4に示される割合となるように添加し、更にロール機にて混練りして、均一に配合せしめた後、プレス力 D硫により、 1 60°Cx 20分の加硫条件で、加硫成形せしめて、動特性試験、引張試験、及び硬さ試験のためのテストビース（本発明例 1〜6) を、それそれ作製した。なお、上記において、 NRに酉 S合せしめられる N—シクロへキシルー 2 _ベンゾチアジルスルフェンアミド（CBS) は、加硫 ί¾Ι剤であり、また、酸化亜鉛及びステアリン酸は、加硫促進助剤として用いられている。また、本 ¾6¾例においては、老化防止剤として、 N—フエ二ルー N' —イソプロピル一 p—フエニレンジァミンを採用し、更に、カーボンブラックは、補強剤として用いる一方、鉱物油は、軟化剤として用いた。

また、前記動特性試験のためのテストビースは、先ず、上 ¾Di»形により、直径： 5 Omm及び高さ： 25 mmの円柱形 i犬を呈する加硫ゴム試料を作製した後、かかる加硫ゴム試料の上下面に対して、直径： 60mm及び厚さ： 6 mmの鉄製円盤金具の一対を、接着剤にて接着せしめることにより、作製した。その一方、引張試験用のテストビースとしては、 J I S— K— 6251—1993の「加硫ゴムの引張試験方法」に規定されるダンベル状試験片（3号形）を作製し、また、硬さ試験用のテストビースとしては、 J I S-K- 6253— 1997の「加硫ゴム物理試験方法」における「デュロメ一夕硬さ」に定められる、厚さ： 2 mmの試験片を作製した。く表 4 >

* N Rの 1 0 0重量部に対する割合一方、比較のために、先ず、下記表 5に示される各配合組成に従って、ゴム材料として N R (未加硫物）のみを配合せしめてなるゴム原料（比較例 1及び 2 ) を調製，準備した。次に、かかるゴム原料をそれそれ用いて、 1 6 0 °C x 2 0 分の条件下、プレス加硫により、加硫成形を行ない、上記の本発明例 1〜 6のテストピースと同様の、動特性試験、引張試験、及び硬さ試験のためのテストピ一ス（比較例 1 , 2 ) を、それぞれ作製した。

なお、前記比較例に係るゴム原料の調製において、 NRに添加される各成分の機能乃至は働きについては、上述した本発明例の場合と同様であるが、比較例 2 において、比較的多い量にて用いられるカーボンブラックにあっては、 «と同様、高減衰化成分としての働きも、また、発揮するものである。

く表 5〉

そして、このようにして得られた本発明例 1 ~ 6及び比較例 1 , 2に係る各テストビースを用いて、それそれ、以下の動特性試験、引張試験、並びに硬さ試験を行なった。

—動特性試験一

上記で得た動特性試験用の各テストビースを用いて、それそれのテストピースに対して、軸方向の荷重を加えて、軸方向に 5 . 5 mm圧縮せしめ、一旦、した後、再度、 5 . 5 mm圧縮せしめることにより、その 2回目の加荷過程における荷重—撓み特性を測定して、それに基づいて荷重一橈み曲線を作成し、そして、その曲線から、撓みが 1 . 2 5 mmと 3 . 7 5 mmの時の荷重値：； P！， P ₂ (単位は、 N) を、それそれ読み取って、それより、次式：

に従って、静的パネ定数： Ks (N/mm) を算出した。また、これとは別に、各テス卜ビースを軸方向に 2. 5 mmだけ圧縮せしめた後、かかる圧縮状態のテストビースの下方より、その 2. 5 mm圧縮した位置を中心とする振幅： ± 0 . 05 mmの定変位調和圧縮振動を、周波数： 100 H zにおいて加える試験を行ない、 J IS— K— 6385— 1995の「防振ゴムの試験方法」における「非共振方法（a)」に準拠して、 100Hz時の動的パネ定数（貯蔵パネ定数）： Kd₁₍₎。（N/mm) を求めた。そして、かかる Kd₁₍)。と、前記で得た K sとから、動倍率（ = Kd₁₍₎。 /Ks) を算出し、その結果を、下記表 6及び表 7に併せ示した。なお、この動倍率の値が小さいということは、対象とするテス卜ビースが、 10◦ H zの振動に対する動バネ樹生において、低いものであるということを、意味している。

また、本実施例における動特性試験では、更に、各テストビースを軸方向に 2 . 5 mmだけ圧縮せしめた状態で、そのテストビースの下方から、圧縮位置を中心とする Ψϊ : ±0. 5 mmの定変位調和圧縮振動を、周波数： 15 H zにおいて加える試験を行ない、 JIS— K— 6385— 1995の「防振ゴムの方法」における「非共振方法（a)」に準拠して、 15 Hz時の損失係数： t a n(5を求め、その結果も、また、下記表 6及び表 7に併せ示した。なお、かかる損失係数の値が大きいということは、対象とするテス卜ビースにおいて、 15H zの振動に対して高い減衰性が発揮されているものと、解することが出来る。さらに、上記の如くして得られた、各テストピースにおける動倍率： Kd₁₀₀ /Ksと損失係数： tan(5 〔15Hz〕との関係を、図 1おいて、グラフにて示した。なお、かかる図 1において、 □は本発明例のテストビースについて表わしている一方、 ·は比較例のテストビースについて表わしている。

—引張試験—

上記において得られた各引張試験用テストピースを用いて、 J I S— K— 62 51 - 1993に規定される試験方法に従って、所定の引張試験機により、テス卜ビースを、それが破断するまで引張せしめて、 100%伸び時における引^ 力（100%モジュラス）、破断に至るまでの最大応力（引張強さ： Tb)、及び破断時の伸び（破断伸び： Eb) を測定し、その結果を下記表 6及び表 7に示した。また、本発明例 1〜6に係るテストビースについては、かくして得られた Tb及び Ebと、上記表 4に示したブレンド比とを対比させて、その結果を、棒線グラフ（Tb) 及び折れ線グラフ（Eb) にて、図 2に示した。なお、かかる図 2には、比較例 1のテストピースにおける T b及び E bの値を、ブレンド比が 100/0の時の値として、併せ示した。

一硬さ試験—

上記において得られた硬さ試験用の各テストビースを用いて、 J I S— K— 6 253— 1997の前記「デュロメ一夕硬さ試験」に準じて、タイプ Aデュロメ —夕により、テストピースの硬さを測定し、その結果を、下記表 6及び表 7において、 J I S—A硬度として、併せ示した。

く表 6> 本発明例

1 2 3 4 5 6 動動倍率：

特 K d ioo ZK s 1.51 1.51 1.81 2.15 2.30 2.45 性

□it 損失係数：

験 tan <5 [15Hz] 0.094 0.120 0.217 0.260 0.310 0.362

100%モジュラス

引 (MP a) 1.4 1.4 1.3 1.4 1.3 1.3 張引張強さ： T b

(MP a) 22.6 19.3 18.6 14.6 10.0 5.6 破断伸び： E b

験

(%) 600 580 500 440 390 350

J I S—A硬度 A48 A47 A48 A47 A47 A47 〔表 7〉

かかる表 6 , 7及び図 1に示される動特性試験の結果からも明らかなように、 N Rからなる比較例 1のテストビースにあっては、低い動パネ^ (動倍率）を有するものの、減衰性（損失係数）も、また、低いものであり、また、 NRに対して、比較例 1の場合よりも多い量のカーボンブラヅクを配合せしめてなるゴム原料を用いて形成された比較例 2のテストビースにあっては、かかるカーボンブラックにて、比較例 1よりも減衰性が高められ得ているものの、図 1に実線で示される如く、それに伴って、動パネ特性も、また、急激に高くなつていることが、認められる。従って、比較例 2のものよりも一段と高い性を実現するべく、従来と同様に、更に多量のカーボンブラックを使用するような^には、図 1 において破線で示されるように、最早、低い動パネ特性を有利に実現し得なくなるということは、容易に予測され得るところであり、そのような従来手法は、有効とは言い難いものであることが、分かる。

これに対して、本発明例 1 ~ 6の各テストビースにあっては、何れも、前記せる如き比較例 2のものとは異なり、動パネ特性（動倍率）を低く保ちつつ、减衰性（損失係数）を効果的に高め得ているものであることが、認められるのであり、これより、本発明は、低動パネ—高減衰という防振樹生を、極めて有利に実現し得るものであるということ力⁵、される。

一方また、上記表 6， 7及び図 2において示される引張 ¾¾び硬さ試験の結果からも明らかなように、本発明例 1〜 6のテストビースの殆どは、 100%モジュラス、引張強さ（Tb) 、破断伸び（Eb) といった引や硬さといった物性を、従来例たる比較例のものに比して遜色のない程度において、達成するものであることが、認識される。特に、本発明においては、図 2に示される如く、ゴム材料 Bたる C 1—1 IRを、ゴム材料 Aたる NRよりも少ない量において用いれば、 Tbや Ebといった物性が、充分高度に確保され得ることが、分かる。 (2) 耐久性試験

上記の各種の試験と同様に、先ず、低動パネ 1¾を与えるゴム材料 Aとして、未加硫の天然ゴム（NR) を準備する一方、下記表 8に示される配合において、高減衰特性を与えるゴム材料 Βとしてのアクリルゴム（AEM : VAMAC 一 G：三井デュポンポリケミカル株式会社製）の未加硫物に、カロ硫剤 Bとしてのへキサメチレンジァミン力ルバメートを配合せしめてなるマスタ一バッチ（以下、マスターバッチ AEMと呼称する）を調製，準備した。なお、このマスターパツチ AEMの調製においては、加硫促進剤として、ジオルトトリルグァニジン（ DT) を用いる一方、加硫促進助剤として、ステアリン酸を用いた。

く表 8> 配合成分配合ァクリルゴム 1 00 へキサメチレンジァミンカルパメ一卜 2

D T 5 ステアリン酸 2 次いで、上記で準備された NR及びマス夕一バッチ AEMを用いて、それら N Rとマス夕一バッチ AEM中の AEMとが、下己表 9に示される配合割合となるように組み合わせて、ゴム原料を調製し、それを加熱混練の可能なバンバリ一ミキサー内に仕込んだ後、均一に混練せしめつつ、 150〜160°Cの温度で 5〜 10分間、加熱せしめることにより、 NRを加硫することなく、アクリルゴムのみを加硫せしめて、本発明例 7〜 9及び比較例 4の予備試料をそれそれ得た。そして、この得られた各予備試料（比較例 3については、未加硫の NR) を用いて、その予備試料に対して、硫黄を始めとする、下記表 9に示される如き各種成分、酸化亜鉛 +ステアリン酸、 HAF力一ボンブラック（ASTM— N330 ) 、軟化剤：ァロマティック系プロセスオイルを、下記表 9に示される割合となるように添加し、更にロール機にて混練りして、均一に配合せしめた後、プレス加硫 5¾¾操作により、加硫 «することにより、 NRを加硫せしめて、耐久性試験及び圧縮永久歪試験のための各種のテストビース（本発明例 7〜9、比較例 3 , 4) を、それそれ作製した。なお、かかる加 5¾¾件としては、耐久性 lil fflのテストピースには 160°Cx 20分、圧縮永久圧縮歪試験用のテストビースには 160°Cx30分を、それそれ採用した。さらに、かくの如くして得られた各テストビース（本発明例？〜 9) を用いて、それそれについて、 NR中に分散するアクリルゴムの粒子径を測定したところ、何れも、 0. 5~3 zm程度であることを確認した。

なお、前記耐久性試験のためのテストピースとしては、 JIS— K— 6251 — 1993の「加硫ゴムの引張試験方法」に規定されるダンベル状 5号形試験片を作製し、また圧縮永久歪試験用のテストビースとしては、 JIS— K— 626 2— 1997の「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの永久ひずみ試験方法」に規定される圧縮永久歪試験用大形試験片を作製した。く表 9〉

そして、このようにして得られた本発明例？〜 9及び比較例 3、 4に係る各テストピースを用いて、以下の耐久性試験及び圧縮永久歪試験を行なった。

一耐久性試験—

上記で得られた耐久性試験用の各テストピースを用いて、所定の引張試験機により、それそれのテストビースに対し、軸方向に、 0〜100%の引張歪みを、 300回/分の速度にて、それが破断するまで繰り返し与え、破断に至るまでの回数を測定して、その結果を、耐久性（ダンベル疲労）として、下記表 10に示した。

—圧縮永久歪試験一

上記において得られた各圧縮永久歪試験用テストビースを用いて、 J I S— K — 6262— 1997の「5. 圧縮永久ひずみ試験」に規定される試験方法に従つて、所定の圧縮装置により、荷重を負荷して所定の割合で圧縮し、 100"C x 22時間にてその状態を維持した後、次いで、荷重を解除して室温にて所定時間放冷し、テストビースの中央部の厚さを測定することにより、圧縮永久歪を求めて、その結果を下記表 10に示した。

く表 10>

かかる表 10の結果からも明らかなように、低動パネ特性を与えるゴム材料 A として天然ゴムを採用する一方、高減衰特性を与えるゴム材料 Bとしてアクリルゴムを採用した、本発明例？〜 9の各テストビースにあっては、何れも、 NRの- みからなる比較例 3のものに比して、耐久性が効果的に高められ得ていることが、わかる。しかしながら、高减衰特性を与えるゴム材料 Bとしてアクリルゴムを採用しても、その配合量が本発明の範囲外とされる比較例 4のテストビースにあつては、耐久性が向上せしめられてはいるものの、防振ゴムに必要とされる物性である圧縮永久歪の値が大きくなり、悪化してしまうのである。実施例 2

本発明に従うゴム材料 Aとして、未加硫の天然ゴム（NR) またはスチレンブ夕ジェンゴム（SBR) を準備する一方、ゴム材料 Bとして、それぞロ硫の、フッ素ゴム（FR) 、クロロプレンゴム（CR)、クロロスルホン化ポリエチレン（CSM) 、マレイン酸変性二トリルゴム（X— NBR)、アクリル酸ァルキルエステルとエチレンの共重合体 (AEM) または塩素化ポリエチレン（C PE) を用いて、下記表 11及び表 12に示される配合組成において、各種のマスターバッチを調製、準備した _c

く表 11>

単位：重量部

1 ) 2—メルカプトイミダゾリン

2) ペンタエリスリトール

3) ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィドく表 12>

単位：重量部

3 )表 1 1参照

4)へキサメチレンジァミンカルバメ一卜

5) ジ才ル卜トリルグァニジン

6) ジ才クチルフタレート（DOP) 次いで、上記で準備したゴム材料 Aと、ゴム材料 Bのマス夕一バッチとを用いて、下言己表 13及び表 14に示されるブレンド比（ゴム材料比）となるように配合して、均一に混練せしめつつ、 150〜： L 60°Cの温度で 5~10分間、加熱することにより、ゴム材料 Aを加硫することなく、ゴム材料 Bのみを力 D硫せしめて、本発明例 10〜： L 7及び比較例 5〜 7の予備試料を得た。なお、本発明例 1 0〜17の予備試料中に分散する加硫ゴム材料 Bの粒子径（平均）を測定したところ、何れも、 0. 5〜5〃m程度のものであった。

さらに、かくの如くして得られた各予備試料を用いて、その予備を構成する未加硫のゴム材料 Aの加硫操作を行なった。具体的には、比較例 5及び本発明例 10〜 14の各予備試料については、それを構成する未加硫のゴム材料 Aの 1 00重量部に対して、加硫剤 Aとしての硫黄： 2重量部、加工助剤： 5重量部、スルフェンアミド系加硫促進剤： 1重量部となる割合において、各配合成分を添加して、均一に配合せしめた後、実施例 1と同様な 160°Cx 20分の加硫条件にて、プレス加硫して、 HJ¾例 1と同様な試験のためのテストビースを、それそれ作製した。また、比較例 6、 7及び本発明例 15〜： L 7の各予備につレヽては、それを構成する硫のゴム材料 Aの 100重量部に対して、加硫剤 Aとしての硫黄： 3重量部、加工助剤： 5重量部、 HAFカーボンブラック（AST MN330) : 25重量部、軟化剤（ァロマティヅク系プロセス油）： 10重量部、スルフェンアミド系加硫促進剤： 1重量部となる割合において、均一に酉己合せしめた後、ゴム材料 Aの加硫（ 160°Cx 20分）を行ない、目的とする試験のためのテス卜ビースを、それそれ作製した。

そして、この得られた各比較例及び本発明例に対応するテストビースを用いて、実施例 1に記載の試験方法に従って、引張強さ（Tb)、破断伸び（Eb) 及び J I S— A硬度を測定すると共に、更に各テストビースの熱老化試験 (80°C 25 OHr)後の引張強さ変化（ATb) 及び破断伸び変化（AEb) を求め、またダンベル疲労試験も、実施例 1と同様にして行ない、それらの結果を、下記表 13及び表 14に併せ示した。また、各比較例及び各本発明例において得られたテストビースについて、それそれ、耐オゾン性及び耐ガス ¾i 性を調べ、それらの結果も、下記表 13及び表 14に併せ示した。

ここで、上記の耐オゾン性は、 J I S— K— 6301— 1995に^された静的オゾン劣化試験に準拠して、評価した。具体的には、試験片幵が J I S 1 号の試験片を、 20%伸張せしめた状態下において、オゾン濃度： 50± 5 p phm、温度： 40°Cの雰囲気中に、 168時間暴露せしめ、その間に試験片が破断するか、どうかによって、各試料片の耐オゾン性を I iffiした。また、耐ガス透過性については、 AS TM— D— 1434— 82に記載の方法に準拠して、厚さが 2mmのシートからなる試験片を用い、その両側の差圧が一方の側（高圧側 ) の圧力を 100 K P aとする一方、他方の側（ί&Ε側）の圧力が 1330 P a となるように、高圧側に N₂ ガスを用いて、該試験片に圧力を加え、 60°Cの温度下において、 ίδϋ側に N₂ ガスが透過する量（cc · cm/cm² ■ s e c · atm) を測定することにより、評価した。

表 1 >

J:画本発明伊.

5 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4

NR/ ポリマー種 N R NR/FR NR/CR NR/CSM X-NBR NR/AEM ブレンド比 100 70/30 70/30 70/30 70/30 70/30

T b (MP a) 23 19 22 23 12 23

E b (%) 690 860 840 680 720 740

J I S— A硬度 A40 A38 A38 A42 A41 A43

△ Tb (%) -22 -34 -31 -21 -12 -16 隨 tl纖

△ Eb (%) -11 -30 -56 -13 - 6 - 4 耐久性：ダンべ (7 ) 6 16 17 3 30 ガス透過 ¾験、 X 1 0"⁹

(cc - cm/cm² - sec; 2.65 2.34 2.00 1.92 2.00 2.30

72H 120H 144H オゾン劣化試験破断せず破断破断破断：表 14>

かかる表 13及び表 14の結果から明らかな如く、本発明に従う力！]硫ゴム製品は、ブレンドされるポリマー種の,組合せによって、次のような有用な特性を示すものとなっていることが認められる。本発明例 10 ：耐久性、本発明例 11 ：耐ガス透過性、耐オゾン性、本発明例 12 ：耐熱性、耐久性、耐ガス透過性、耐ォゾン性、本発明例 13 ：耐^†生、耐ガス透過性、耐オゾン性、本発明例 14 ：耐熱性、耐久性、耐オゾン性、本発明例 15 ：耐久性、耐オゾン性、本発明例 16

： m i.耐オゾン性、本発明例 17 ：耐謝生、耐久性、耐オゾン性。魏例 3

ゴム材料 Aとして、未加硫の天然ゴム（NR) 及び未加硫のスチレンブ夕ジェンゴム（SBR) を用いる一方、 ¾M例 1で準備したマス夕一バッチ C 1—1 I Rを用いて、それらゴム材料 Aとマスターバッチ Cl— I IRとが、下記表 15 に示される配合 TOとなるように、ゴム原料を調製し、それを加熱混練の可能なバンバリ一内に仕込んだ後、 5 ~ 1 0分間、均一に混練せしめつつ、 1 5 0〜1 6 0 °Cの温度で加熱せしめることにより、ゴム材料 Aを加硫することなく、 C 1 - I I Rのみを加硫せしめて、本発明例 1 8、 1 9及び比較例 1 1の予備試料を得た。なお、その得られた予備試料のそれぞれについて、試料（ゴム材料 A) 中に分散する C 1一 I I Rの粒子佳を測定して、その平均値を求めたところ、かかる平均粒子径にあっては、何れも、 0 . 5〜5〃m程度であることを ¾1¾した。さらに、かくの如くして得られた各予備試料を用いて、その予備を構成する未加硫のゴム材料 Aの 1 0 0重量部に対して、加硫剤 Aとしての硫黄を始めとする、下記表 1 5に示される如き各種成分を、該表 1 5に示される割合となるように添加し、更にロール機にて混練りして、均一に配合せしめた後、ブレス加硫により、 1 6 0 °C x 2 0分の加件で、加硫せしめて、実施例 1と同様にして、動特性試験、硬さ試験、及び引張試験のためのテストピース（本発明例 1 8、 1 9及び比較例 1 1 ) を、それそれ作製した。

なお、上記において、配合せしめられる加硫促進剤は、 N—シクロへキシルー 2—ベンゾチアジルスルフェンアミド（C B S ) であり、また、 g変化亜鉛及びステアリン酸は、加硫促進助剤として用いられている。また、本 ¾ί¾例においては、ワックスは老化防止剤として、更に、力一ボンブラックは、ゴム樹生調整成分 (補強剤）として用いる一方、オイルは、軟化剤として用いた。

69

：表 15:

一方、比較として、本発明例 18、 19及び比較例 1 1のテストビースにおけるマトリックス成分（海相）のみからなる、言い換えれば、ゴム材料 Αの一部がゴム材料 Bによって置換されていない、ゴム成分としてゴム材料 Aのみからなる加硫物を得るべく、先ず、上記表 15に示される各配合«に従って、ゴム原料 (比較例 8〜10) を調製、準備した後、かかるゴム原料をそれそれ用いて、 1 60°Cx 20分の条件下、プレス加硫により、加硫を行なレ、、テストピース（比較例 8〜10) を、それそれ作製した。なお、ここで、上言 B¾ 15の酉己合量からも明らかな如く、比較例 8は、本発明例 18におけるゴム材料 Bとしての C 1— I I Rが置換されていない加硫物に相当する。また同様に、本発明例 1 9 には比較例 9が、比較例 1 1には比較例 10が、それそれ対応している。そして、このようにして得られた本発明例 18、 19及び比較例 8〜11の各テストビースを用いて、実施例 1と同様にして、動特【生試験、硬さ、並びに引張試験を行ない、その結果を、下記表 16に示した。

なお、得られた各テストピースにおける動倍率： Kdt。。 /K sと損失係数： t and 〔15Hz〕との関係を、図 3において、グラフにて示した。また、かかる図 3において、口は海島構造を有する本発明例 18、 19のテストピースについて表わしている一方、議は海島構造を有するが本発明の範囲外のゴム特性を与えるマトリックスを有する比較例 8を、また、秦はそれら本発明例 18、 1 9及び比較例 11において、島相を与えるゴム材料 Bが何ら配合されていない比較例 8~ 10のテストビ一スについて表わしている。

<表 16>

かかる表 16及び図 3に示される動特性試験の結果からも明らかなように、ゴム特性が本発明の範囲外（ここでは、 t anc5 = 0. 068<0. 1) とされる加硫物（比較例 10) を与えるゴム組成物に対して、海島構造を形成させるベく、官能基加硫性ゴム材料である C 1-1 I Rを配合せしめた比較例 11のテストビースにあっては、比較例 1 0に比して、減衰性（t a n c5 ) が高めら高減衰特性が付与されているものの、動倍率もまた増加しており、 ^からの高減衰化に伴う高倍率化という問題が未だ解決されていないことがわかる。

これに対して、本発明例 1 8及び 1 9のそれぞれのテス卜ビースにあっては、何れも、前記せる如き比較例 1 1のものとは異なり、そのマトリックス成分のみからなる比較例 8、 9に比して、 t a η 6が有利に高められていると共に、動倍率の低下が効果的に実現されていることが、分かる。要するに、 iSil!波振動の入力時における減衰特性の更なる向上と共に、高周波振動の入力時における低動倍率化（低動パネ特性）が有利に実現され得ているのである。

一方また、上記表 1 6において示される硬さ試験及び引張 ¾1突の結果からも明らかなように、本発明例 1 8及び 1 9においては、 J I S— A硬度が A 5 0以上のものであり、更にまた、引張強さ（T b ) 、切断時伸び（E b ) といったその他の物性が、充分高度に確保され得ているのである。総卜の禾 M ffl"5T能个牛

以上の説明より明らかなように、本発明に従う防振ゴムにあっては、低動パネ特性と高減衰特性とを両立して実現することが出来るものであることから、ェンジンマウント等といった自動車用防振ゴムの如き、周波数の異なる複数種の振動に応じて種々の防振性能が求められる防振ゴムとして、特に有利に適用され得るのである。そして、本発明に従う防振ゴムの製造法によれば、そのような優れた効果を奏し得る防振ゴムを、安価に且つ容易に作製することが、可能となる。また、本発明に従う低動倍率化高減衰防振ゴムの製造法によれば、防振ゴムに要求される各種の物性が充分に確保される一方、高減衰特性を有する防振ゴムの低動倍率化が効果的に実現され得るのであり、それによつて、高減衰一低動パネ特性の付与された防振ゴムを有利に製造することが可能となったのである。

Claims

請求の範囲

1. 低動パネ特性を与える加硫されたゴム材料 Aからなるマトリックス中に、高減衰特性を与える加硫されたゴム材料 Bが島相として微細に分散せしめられてなる、海島構造を呈する防振ゴムにして、

かかる島相たる加硫ゴム材料 Bが、未加硫の前記ゴム材料 A中に未加硫の該ゴム材料 Bを均一に混練、分散せしめた状態下において、該ゴム材料 Bの加硫を行なうことによって、形成されている一方、該未加硫のゴム材料 Aが、そのような加硫されたゴム材料 Bの分散状態下において、加硫せしめられていることを特徴とする防振ゴム。

2. 前記加硫されたゴム材料 Bが、前記加硫されたゴム材料 A中に、平均粒子径が 0. 1〜100 mの大きさの粒子として、微細に分散せしめられている請求項 1記載の防振ゴム。

3. Iii己ゴム材料 Aが、 NRまたは NRと BR若しくは SBRとのブレンド物であり、前記ゴム材料 Bが、ハロゲン化 I IR、マレイン酸変性 EPM、 CR、カルボキシル変性 NBR、 CSM、 CPE, F Rまたはアクリルゴムである請求項 1または請求項 2記載の防振ゴム。

4. 低動パネ特性を与える加硫されたゴム材料 Aからなるマトリックス中に、高減衰特性を与える加硫されたゴム材料 Bが島相として細に分散せしめられてなる、海島構造を呈する防振ゴムにして、

前記ゴム材料 Aが天然ゴム、前記ゴム材料 Bがアクリルゴムである一方、それらゴム材料 Aとゴム材料 Bとが重量比において 90/10-60/40の割合で配合せしめられていると共に、

前記島相たる加硫ゴム材料 Bが、未加硫の前記ゴム材料 A中に未加硫の該ゴム材料 Bを均一に分散せしめた状態下において、該ゴム材料 Bの加硫を行なうことによって、 0. 1〜 100〃mの大きさの微細な粒子として形成されている一方、該未加硫のゴム材料 Aが、そのような加硫されたゴム材料 Bの分散状態下において、加硫せしめられていることを特徴とする防振ゴム。

5 . 低動パネ特性を与える未加硫のゴム材料 Aと高減衰特性を与える未加硫のゴム材料 Bとを、かかるゴム材料 Bのみを加硫し得る力□硫剤と共に、均一に混練せしめる一方、加熱して、該ゴム材料 A中に敝細に分散せしめた該ゴム材料 B の加硫を行なった後、更に、該ゴム材料 Aを加硫し得る加硫剤を配合せしめて、所望の开揪と為し、そして加熱することによって該ゴム材料 Aを力 []硫せしめることにより、かかる加硫されたゴム材料 Aからなるマトリックス中に、前記加硫されたゴム材料 Bが島相として微細に分散せしめられてなる、海鳥構造を呈する防振ゴムを得ることを特徴とする防振ゴムの製造法。

6 . 前記未加硫のゴム材料 Bに対して、該ゴム材料 Bのみを加硫し得る加硫剤を配合せしめた後、前記未加硫のゴム材料 Aとの均一な混練が行なわれる請求項

5記載の防振ゴムの製造法。

7 . 前記ゴム材料 Aの加硫が硫黄加硫系において実施される一方、前記ゴム材料 Bの加硫が樹^ ΛΠ硫系、金属酸ィ匕物加硫系またはァミン加硫系において実施される請求項 5または請求項 6記載の防振ゴムの製造法。

8 . ジェン系ゴム材料をゴム成分として、七 & 1 ( が0. 1以上である加硫物を与えるゴム組成物より、所望形状の防振ゴムを加硫成形するに際して、かかるジェン系ゴム材料の一部を官能基加硫性ゴム材料にて置換すると共に、該官能基加硫性ゴム材料を、それら二つのゴム材料の合計量の 4 0重量％以下となる割合において用レ更に該官能基加硫性ゴム材料のみを力 D硫し得る加硫剤を添加して、均一に混練せしめる一方、加熱して、 ¾?i己ジェン系ゴム材料中に微細に分散せしめた該官能基加硫性ゴム材料の加硫を行った後、更に該ジェン系ゴム材料を加硫し得る加硫剤を配合せしめて、所望の开と為し、そして加熱することによって該ジェン系ゴム材料を加硫せしめることにより、かかる加硫されたジェン系ゴム材料からなるマ卜リックス中に、前言 an硫された官能基加硫性ゴム材料が島相としてに分散せしめられてなる、海島構造を呈する低動倍率化された防振ゴムを得ることを特徴とする低動倍率化髙減衰防振ゴムの製造法。 - 前記官能基加硫性ゴム材料が、ハロゲン化 I I Rである請求項 8に記載の低動倍率化高減衰防振ゴムの製造法。

0 . 前記加硫された官^ ¾加硫性ゴム材料が、硫されたジェン系ゴム材料中に、平均粒子径が 0 . 1〜 1 0 0 zmの大きさの粒子として、微細に分散せしめられている請求項 8又は請求項 9に記載の低動倍率化高减衰防振ゴムの製造法。

9 補正害の請求の範囲 PCT/JP00/07625

[200 〗年 3月 2 1 日（2 1 . 03. 0 1 ) 国際事務局受理：出願当初の請求の範囲 1一 1 0は新しい II求の範囲 1一 1 〗に置き換えられた。（3頁） ]

1. (補正後）低動パネ特性を与える加硫されたゴム材料 Aからなるマトリックス中に、高減衰特性を与える加硫されたゴム材料 Bが島相として微細に分散せしめられてなる、海島構造を呈する防振ゴムにして、

前記ゴム材料 Aが、 NRまたは NRと SBRとのブレンド物であり、且つ前記コム材料 B力マレイン酸変性 EPM、 CSM、 CPE、 FRまたはァクリルコムであると共に、かかる島相たる加硫ゴム材料 B力;、未加硫の前記ゴム材料 A中に未加硫の該ゴム材料 Bを均一に混練、分散せしめた状態下において、該ゴム材料 Bの加硫を行なうことによって、形成されている一方、該未加硫のゴム材料 Aが、そのような加硫されたゴム材料 Bの分散状態下において、加硫せしめられていることを特徴とする防振ゴム。

2. (補正後）低動パネ特性を与える加硫されたゴム材料 Aからなるマトリックス中に、高減衰を与える加硫されたゴム材料 Bが島相として «に分散せしめられてなる、海島構造を呈する防振ゴムにして、

前記ゴム材料 Aが、 NRと BRとのブレンド物であり、且つ前記ゴム材料 B が、ハロゲン化 I IR、マレイン酸変性 EPM、 CR、カルボキシル変性 NB R、 CSM、 CPE, FRまたはアクリルゴムであると共に、かかる島相たる加硫ゴム材料 B力未加硫の前記ゴム材料 A中に未加硫の該ゴム材料 Bを均一に混練、分散せしめた状態下において、該ゴム材料 Bの加硫を行なうことによつて、形成されている一方、該未加硫のゴム材料 Aが、そのような加硫されたゴム材料 Bの分散状態下において、加硫せしめられていることを特徴とする防振ゴム。

3. (補正後）低動パネ特性を与える加硫されたゴム材料 Aからなるマ卜リックス中に、高減衰特性を与える加硫されたゴム材料 Bが島相として微細に分散せしめられてなる、海島構造を呈する防振ゴ厶にして、

前記ゴム材料 Aが、 NRであり、且つ前記ゴム材料 Bが、ハロゲン化 I IR であると共に、かかる島相たる加硫ゴム材料 Bが、未加硫の ΙΪΙ己ゴム材料 A中

42 福正された ¾紙 (条約第 19条) に未加硫の該ゴム材料 Bを均一に混練、分散せしめた状態下において、該ゴム材料 Bの加硫を行なうことによって、形成されている一方、該未加硫のゴム材料 Aが、そのような加硫されたゴム材料 Bの分散状態下において、加硫せしめられていることを特徴とする防振ゴム。

. (補正後）前記加硫されたゴム材料 Bが、前記加硫されたゴム材料 A中に、平均粒子径が 0 . 1〜1 0 0〃mの大きさの粒子として、微細に分散せしめられている請求項 1乃至請求項 3の何れかに記載の防振ゴム。

. 低動パネ特性を与える加硫されたゴム材料 Aからなるマトリックス中に、高減衰特性を与える加硫されたゴム材料 Bが島相として微細に分散せしめられてなる、海島構造を呈する防振ゴムにして、

前記ゴム材料 Aが天然ゴ厶、前記ゴム材料 Bがアクリルゴムである一方、それらゴム材料 Aとゴム材料 Bとが重量比において 9 0 / 1 0〜 6 0 /4 0の割合で配合せしめられていると共に、

前記島相たる加硫ゴム材料 Bが、未加硫の前記ゴム材料 A中に未加硫の該ゴム材料 Bを均一に分散せしめた状態下において、該ゴム材料 Bの加硫を行なうことによって、 0 . 1〜1 0 0 /mの大きさの微細な粒子として形成されている一方、該未加硫のゴム材料 Aが、そのような加硫されたゴム材料 Bの分散状態下において、加硫せしめられていることを特徴とする防振ゴム。

. 低動パネ特性を与える未加硫のゴム材料 Aと高減衰特性を与える未加硫のゴム材料 Bとを、かかるゴム材料 Bのみを加硫し得る加硫剤と共に、均一に混練せしめる一方、加熱して、該ゴム材料 A中に微細に分散せしめた該ゴム材料 B の加硫を行なった後、更に、該ゴム材料 Aを加硫し得る加硫剤を西 2合せしめて、所望の开^ Kと為し、そして加熱することによって該ゴム材料 Aを加硫せしめることにより、かかる加硫されたゴム材料 Aからなるマトリックス中に、前記加硫されたゴ厶材料 Bが島相として微細に分散せしめられてなる、海島構造を呈する防振ゴムを得ることを特徴とする防振ゴムの製造法。

. 前記未加硫のゴム材料 Bに対して、該ゴム材料 Bのみを加硫し得る加硫剤を配合せしめた後、前記未加硫のゴム材料 Aとの均一な混練が行なわれる請求項

43 二された (条約第 19条） 6記載の防振ゴムの製造法。

. 前記ゴム材料 Aの加硫が硫黄加硫系において実施される一方、前記ゴム材料 Bの加硫が樹脂加硫系、金属酸ィ匕物加硫系またはァミン加硫系においてされる請求項 6または請求項 7記載の防振ゴムの製造法。

. ジェン系ゴム材料をゴム成分として、 t a n (5が 0 . 1以上である加硫物を与えるゴム組成物より、所望开狱の防振ゴムを加硫成形するに際して、力るジェン系ゴム材料の一部を官能基加硫性ゴム材料にて置換すると共に、該官能基加硫性ゴム材料を、それら二つのゴム材料の合計量の 4 0重量％以下となる割合において用い、更に該官能基加硫性ゴム材料のみを加硫し得るカロ硫剤を添加して、均一に混練せしめる一方、加熱して、前記ジェン系ゴム材料中に微細に分散せしめた該官能基加硫性ゴム材料の加硫を行った後、更に該ジェン系ゴム材料を加硫し得る加硫剤を西己合せしめて、所望の开狱と為し、そして加熱することによって該ジェン系ゴム材料を加硫せしめることにより、かかる加硫されたジェン系ゴム材料からなるマトリヅクス中に、前記加硫された官能基加硫性ゴム材料が島相として微細に分散せしめられてなる、海島構造を呈する低動倍率化された防振ゴムを得ることを特徴とする低動倍率化高減衰防振ゴムの製造法。

0 . 前記官能基加硫性ゴム材料が、ハロゲン化 I I Rである請求項 9に記載の低動倍率化高減衰防振ゴムの製造法。

1 . 前記加硫された官能基加硫性ゴム材料力;、前記加硫されたジェン系ゴム材料中に、平均粒子径が 0 . 1〜1 0 0〃mの大きさの粒子として、亂細に分散せしめられている請求項 9は請求項 1 0に記載の低動倍率化高減衰防振ゴムの

44 三さた用紙 (条約第 19条) 条約 1 9条に基づく説明書請求の範囲第 1項、第 2項及び第 3項において、ゴム材料 A及びゴム材料 Bが、補正前の請求の範囲第 3項において規定されたゴム材料 A及びゴム材料 Bの所定の組合せからなるものであることにそれそれ限定し、補正前における請求の範囲第 2項は、項番号を繰り下げ、請求の範囲第 4項とした。

請求の範囲第 5項から第 1 1項は、それそれ、補正前の請求の範囲第 4項から第 1 0項に対応するものであって、内容的には変更なし。

以上