WO2000041895A1

WO2000041895A1 - Zusammengesetzter druckträger mit überlappungsfrei aneinandergefügten komponenten

Info

Publication number: WO2000041895A1
Application number: PCT/CH1999/000565
Authority: WO
Inventors: Jules Fischer
Original assignee: Fofitec Ag
Priority date: 1999-01-13
Filing date: 1999-11-25
Publication date: 2000-07-20
Also published as: DE19982902D2; AU1146700A

Abstract

Bei einem bahn- oder blattförmigen, zusammengesetzten Druckträger (28) bestehend aus wenigstens zwei Teildruckträgern (10, 11), welche von oben von Oberseiten (12, 13), von unten von Unterseiten (14, 15), und seitlich von umlaufenden Kanten begrenzt werden, wird eine zugfeste und schlüssige, aber dennoch überlappungsfreie Verbindung der Teildruckträger (10, 11) dadurch erreicht, dass die Oberseiten (12, 13) und die Unterseiten (14, 15) der Teildruckträger (10, 11) wenigstens parallel zu einer gemeinsamen Druckträgerebene liegen, dass die Teildruckträger (10, 11) wenigstens teilweise seitlich über die Kanten (22, 23) aneinanderstossen und dabei so aneinander angepasst sind, dass die aneinanderstossenden Kanten (22, 23) im wesentlichen nicht-überlappend bünding und schlüssig aneinandergefügt sind, und dass Mittel (24) vorgesehen sind, welche eine Haftung zwischen den aneinanderstossenden Kanten (22, 23) bewirken.

Description

BESCHREIBUNG

TITEL

ZUSAMMENGESETZTER DRUCKT.RÄGER MIT ÜBERLAPPUNGSFREI ANEINANDERGEFÜGTEN KOMPONENTEN

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft einen bahn- oder blattförmigen, zusammengesetzten Druckträger bestehend aus wenigstens zwei aneinandergrenzenden Teildruckträgern, sowie Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung.

STAND DER TECHNIK

Immer häufiger werden innerhalb eines einzelnen Druckträgers oder einer Druckträgerbahn unterschiedliche Materialeigenschaften verlangt. So z.B. wenn gewisse Bereiche transparent ausgebildet sein sollen, andere hingegen aus einfachem, be- druckbarem Papier, oder auch, wenn in einem Bereich ein hochwertiges Druckträgerlaminat verlangt wird, andere Bereiche aber aus billigem Papier bestehen sollen. Beispiele obiger Kombinationen gibt es viele, so sind Papierbögen mit Fensterteilbereichen, Papierbögen mit der Möglichkeit in gewissen Bereichen integrierte, herauslösbare Karten aufzunehmen oder auch Papierbögen mit integrierten Aufklebern denkbar. Meist geht es dabei darum, die unterschiedlichen Eigenschaften wie Transparenz, Beschreibbarkeit, Schreibgeschütztheit, Glanz, Mehrschichtigkeit und andere auf optisch ideale und möglichst kostengünstige Art und Weise auf einem Druckträger unterzubringen, d.h. hochstehende und teure Teildruckträger nur dort zu verwenden, wo sie unbedingt notwendig sind, und an allen anderen Orten einfache, meist billigere Materialien zu verwenden.

Die Problematik verschiedener Druckträgerqualitäten innerhalb eines Druckträgers wird auf unterschiedlichste Weise angegangen. Zum einen werden die Druckträger verschiedener Qualität überlappend aneinandergefügt und miteinander verklebt, indem im Überlappungsbereich der eine Teildruckträger von der einen und der andere Teildruckträger von der anderen Seite mit einem Kleber versehen wird. Derart überlappende Teildruckträger können auch miteinander verbunden werden, indem im Überlappungsbereich versiegelt, geheftet oder verkrimpt wird. Diese überlappende Methode ist zwar einfach und bewährt, weist aber den Nachteil auf, dass im Überlappungsbereich eine Stufung entsteht. Diese Stufung fällt optisch auf, ist unangenehm bei Berührung, und macht den Druckträger nur noch bedingt stapelbar und in Bahnen verwendbar. Insbesondere bei grösseren Papierstärken und/oder bei stark unterschiedlichen Qualitäten der aneinandergefügten Teildruckträger machen sich die oben genannten Nachteile bemerkbar.

Eine andere Möglichkeit, unterschiedliche Druckträgerqualitäten innerhalb eines Druckträgers zu erzeugen, besteht darin, auf einem Grunddruckträger Aufspendun- gen aufzubringen, welche die gewünschten Eigenschaften besitzen. So kann z.B. das Aufkleben von geeigneten Folien die beklebten Bereiche unbeschreibbar machen, eine Glanz- oder Schutzwirkung erzeugen, oder ein Bereich kann durch Aufspendung von hochwertigen Laminaten zur Herstellung einer integrierten Karte vor- bereitet werden. Problematisch bei dieser Technik ist, dass durch das Aufspenden bereichsweise unterschiedliche Dicken im Druckträger entstehen. Diese unterschiedlichen Dicken weisen u.U. den Nachteil auf, dass Druckträger mit Aufspen- dungen schlechter stapelbar und deswegen für die Verarbeitung in Druckern nur bedingt einsetzbar sind. Eine prinzipiell mögliche Lösung dieses Problems besteht darin, den Druckträger im Bereich wo keine Aufspendung vorhanden ist, mit einer die Dicke ausgleichenden, vollflächigen und andersartigen Aufspendung zu versehen. Dies ist aber in den meisten Fällen zu teuer und deshalb nicht wirtschaftlich. Ein weiterer Nachteil von Aufspendungen ist, dass auf der Basis eines billigen Grunddruckträgers nicht alle beliebigen Eigenschaftskombinationen hergestellt werden können.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, einen zusammengesetzten Druckträger bestehend aus wenigstens zwei aneinandergrenzenden Teildruckträgern zur Verfügung zu stellen, welcher

• trotz unterschiedlicher Teildruckträger stapelbar und in Maschinen verarbeitbar ist,

• die Kombination von Teildruckträgern unterschiedlicher Dicke zulässt,

• und bei welchem die Verbindung zwischen den Teildruckträgern optisch und beim Anfassen möglichst unauffällig gestaltet ist.

Diese Aufgabe wird bei einem Druckträger der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass bei den Teildruckträgern, welche von oben von Oberseiten, von unten von Unterseiten, und seitlich von umlaufenden Kanten begrenzt werden, die Oberseiten und die Unterseiten der wenigstens parallel zu einer gemeinsamen Druckträgerebene liegen, dass die Teildruckträger wenigstens teilweise seitlich über die Kanten aneinanderstossen und dabei so aneinander angepasst sind, dass die aneinanderstossenden Kanten im wesentlichen nicht-überlappend bündig und schlüssig aneinan- dergefügt sind, und dass Mittel angeordnet sind, welche eine Haftung zwischen den aneinanderstossenden Kanten bewirken.

Eine erste bevorzugte Ausführungsform der Erfindung weist wenigstens abschnittsweise als Mittel zur Haftung einen Kleber auf. So kann in einfacher Weise eine Verbindung zwischen den Teildruckträgern geschaffen werden. Weiterhin bevorzugt kann der Kleber derart an oder in wenigstens einem der dann als Laminat aufgebauten Teildruckträger vorgesehen sein, dass bei geeigneter Bearbeitung der aneinanderstossenden Kantenbereiche dieser Kleber für die Verbindung der Teile zur Verfügung steht.

Eine zweite bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die aneinandergrenzenden Kanten der aneinandergrenzenden Teildruckträger in Richtung der Kanten senkrecht zur Druckträgerebene geschnitten oder gestanzt sind. Dies ist eine einfache aber effiziente Möglichkeit der Verbindung der Teildruckträger.

Eine weitere Ausführungsform, welche die Haftung zwischen den Teildruckträgern zu vergrössern vermag, ist dadurch charakterisiert, dass die aneinander grenzenden Kanten der aneinandergrenzenden Teildruckträger in Richtung der Kanten schräg zur Druckträgerebene geschnitten oder gestanzt sind, so, dass die schräg ausgebildeten Kanten der aneinandergrenzenden Teildruckträger aneinander angepasst parallel zueinander liegen. Die dadurch bewirkte Vergrösserung der Kontaktfläche führt zu einer zugfesteren Verbindung zwischen den Teildruckträgern.

Eine weitere Vergrösserung der Kontaktfläche und eine zusätzlich erhöhte Stabilität in Bezug auf ein Knicken im Kantenbereich wird bei einer weiteren Ausführungsform dadurch bewirkt, dass die Kanten in verzahnter Weise ineinander greifen.

Eine andere Ausführungsform beinhaltet einen ersten Teildruckträger, welcher eine Aussparung, d.h. ein beispielsweise gestanztes Loch aufweist, wobei in diese Aussparung eine zweiter Teildruckträger über die Kanten angrenzend und im wesentlichen umlaufend schlüssig eingefügt ist, und wobei zwischen den Kanten wenigstens bereichsweise Verbindungsmittel angeordnet sind. Auf diese Weise kann ein Teildruckträger in einen anderen eingesetzt werden. Bildet man weiterhin bevorzugt den Kleber in ablösbarer Form aus, oder benutzt man insbesondere bevorzugt einen Schälleim, so lässt sich der Einsatz sogar aus dem ersten Teildruckträger rückstandsfrei herauslösen. Letztere Ausführungsform bietet attraktive Möglichkeiten der Integration von Karten in ein Formular.

Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Druckträgers beruht darauf, dass die Teildruckträger in einer durchlaufenden Endlosbahn nebeneinander im wesentlichen in eine Ebene zusammengeführt werden, die aneinanderstossenden Kanten daraufhin aneinander angepasst zugeschnitten oder zugestanzt und mit Kleber, welcher vorzugsweise aus einem UV-härtenden Kleber besteht, beschichtet werden, und dass anschliessend überschüssiger Kleber (18,24) entfernt wird und bei UV-härtendem Kleber zusätzlich auch noch beidseitig mit UV bestrahlt wird. Die Endlosbahn aus zusammengesetztem Druckträger wird dann weiter vorzugsweise in einzelne Bögen zugeschnitten oder zugestanzt.

Des weiteren wird eine Vorrichtung zur Ausführung des obigen Verfahrens beschrieben, welche seine effiziente und sichere Durchführung erlaubt.

Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

KURZE ERLÄUTERUNG DER FIGUREN

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 Schematische Darstellungen der Kantenbereiche von zusammengesetzten Druckträgern mit geraden Kanten;

Fig. 2 Schematische Darstellungen der Kantenbereiche von zusammengesetzten Druckträgern mit gezackten Kanten; Fig. 3 Schematische Darstellung von zusammengesetzten Druckträgern und Teildruckträgerlaminaten sowie deren Aneinanderfügen; Teildruckträger a) ineinander, b) nebeneinander angeordnet; Teildruckträger c) als dreischichtiges Laminat, d) mit Klebemittelbe- schichtung; sowie e) und f) das Aneinanderfügen von klebemittelbeschichteten Teildruckträgern.

Fig. 4 eine Vorrichtung zur Herstellung eines zusammengesetzten Druckträgers in Seitenansicht (a) und in Aufsicht (b).

WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG

Figur 1 a) zeigt einen schematischen Schnitt durch den Kantenbereich eines ersten Ausführungsbeispiels. Der Druckträger 27 ist aus zwei Teildruckträgern 10 und 11 zusammengesetzt. Die Teildruckträger 10 und 11 sind dabei in einer Ebene angeordnet, und zwar so, dass die Oberseiten 12 und 13 der Teildruckträger 10 und 11 in einer Ebene liegen, und die Unterseiten 14 und 15 infolge der unterschiedlichen Dicke der Teildruckträger 10 und 11 parallel versetzt angeordnet sind. Der dünnere Teildruckträger 12 weist eine Kante 16 auf, welche senkrecht zur Druckträgerebene geschnitten ist, und welche gerade entlang der Hauptverlaufsrichtung 19 der Kante 16 verläuft. Der dickere Teildruckträger 11 weist eine ebenfalls senkrecht zur Druckträgerebene geschnittene und gerade entlang der Hauptverlaufsrichtung 19 der Kante verlaufende Kante 17 auf. Die beiden Kanten 16 und 17 stossen stumpf aneinander und ein Kleber 18 verbindet die beiden Kanten derart, dass die Teildruckträger 10 und 11 zugfest miteinander verbunden sind. Unter Kleber sei in diesem Zusammenhang jedes Material verstanden, welches in der Lage ist, die Teildruckträger miteinander zu verbinden. Es kann sich also dabei um jegliche Adhäsionsvermittler, Kohäsionsvermittler, Leime, Schälleime, etc. d.h. Kleber aller Art handeln. Die beiden Teildruckträger 10 und 11 des zusammengesetzten Druckträ- gers 27 müssen selbstverständlich nicht von unterschiedlicher Dicke sein. Sind sie von gleicher Dicke, so fasst sich der zusammengesetzte Druckträger 27 wesentlich angenehmer an, und insbesondere muss beim Bedrucken der Unterseite 14,15 auf keine Abstufung Rücksicht genommen werden.

Figur 1 b) zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines zusammengesetzten Druckträgers 27. In diesem Fall ist die Kantenführung zwischen den Teildruckträgern 10 und 11 ebenfalls gerade entlang der Hauptverlaufsrichtung 19 der Kanten 20 und 21 , der Schnitt oder die Stanzung der Kanten 20 und 21 ist aber nicht senkrecht zur Druckträgerebene geführt. Durch ein aufeinander angepasstes Abschrägen der Kanten 20 und 21 vergrössert sich die Kontaktfläche zwischen den Teildruckträgern 10 und 11 und damit auch das mögliche Aneinanderhaften durch den Kleber 18. Die Zug- und Knickfestigkeit eines derart verbundenen Druckträgers 27 kann so bei einem Schnitt, der um 45° bzgl. der Druckträgerebene geneigt ist, um bis zu 40% im Vergleich zur senkrechten Schnittführung verbessert werden.

Es ist in allen Fällen wichtig, dass die Kantenführung der aneinandergrenzenden Teildruckträger 10 und 11 optimal aneinander angepasst ausgeführt wird. Gerade bei unterschiedlichen Dicken der Teildruckträger 10 und 11 erweist es sich dabei als vorteilhaft, bei einer schrägen Kantenführung relativ zur Druckträgerebene die Schräge so zu wählen, dass nicht, wie in Figur 1 b) dargestellt, auf der abgestuften Seite des Druckträgers 27 ein spitzer Winkel zwischen der Schnittkante 21 des dik- keren Teildruckträgers 11 und seiner Unterseite 15 über die Unterseite 14 hinausragt. Eine solche Schnittwahl kann zu sehr scharfen Kanten und damit zu einer erhöhten Verletzungsgefahr durch das meist messerscharf geschnittene oder gestanzte Papier führen. Besser ist es, die Abschrägung zu wählen, wie dies in Figur 1 c) dargestellt ist. Die Schnittkante 21a des dickeren Teildruckträgers 11 und dessen Unterseite 15 bilden hier einen stumpfen Winkel. So wird ein sanfterer Übergang zwischen dem dünneren Teildruckträger 10 und dem dickeren Teildruckträger 11 erreicht, und die Verletzungsgefahr durch Schneiden an scharfen Papierkanten kann weitestgehend gebannt werden. Ein anderes Ausführungsbeispiel eines zusammengesetzten Druckträgers 28 ist in Figur 2 a) dargestellt. Die Kantenführung ist hier wiederum senkrecht zur Druckträgerebene ausgeführt, aber die Kanten 22 und 23 verlaufen nicht mehr einfach gerade entlang der Hauptverlaufsrichtung 19 der aneinanderstossenden Kanten 22,23. Um eine bessere Verbindung zwischen den Teildruckträgern 10 und 11 zu ermöglichen, sind die Kanten 22,23 in verzahnter Weise aufeinander angepasst und ineinander greifend geschnitten oder gestanzt. Hier dargestellt ist eine zickzack-förmige Kantenführung, welche in einfacher Weise ausgeführt werden kann und zu einem hohen Grad der Verzahnung führt. Die Verzahnung führt zu einer Vergrösserung der Haftfläche der Kanten 22 und 23 und damit zu einer stärkeren Verbindung zwischen den Teildruckträgern 10 und 11. Insbesondere die Stabilität der Verbindung bei Biegebelastungen, wie sie z.B. bei der Führung um Rollen mit kleinem Radius auftreten oder beim Falten, ist durch eine Verzahnung signifikant erhöht. Der Grad der Verzahnung kann dabei fast beliebig an die Erfordernisse angepasst werden, indem z.B. bei schlecht aneinander haftenden Materialien der Teildruckträger 10 und 11 oder bei nötigen Faltungen im Kantenbereich die Verzahnungstiefe gross gewählt wird. Die Verzahnung kann also von einer "Mikroverzahnung" im Submillimeterbe- reich bis zu einer "Makroverzahnung" im Millimeter oder sogar Zentimeterbereich reichen.

Figur 2 b) zeigt die Kombination von Verzahnung mit abgeschrägter Kantenführung wie sie bei den Figuren 1 b) und c) beschrieben sind. Diese Kombination erlaubt eine besonders grosse Kontaktfläche zwischen den beiden Teildruckträgern 10 und 11 und damit eine besondere Festigkeit der Verbindung. Es ist dabei wiederum wichtig, dass die Kanten 25 und 26 aneinander angepasst sind. Die Abschrägung kann bei unterschiedlicher Dicke der Teildruckträger 10 und 11 selbstverständlich auch bevorzugt so gewählt werden, wie dies in Figur 1 c) beschrieben ist, was wiederum den Vorteil hätte, dass keine u.U. unangenehm vorstehenden Spitzen und Kanten vorliegen. Figur 3 zeigt verschiedene Möglichkeiten der Anwendung der obenbeschriebenen Methode zur Verbindung von Teildruckträgern. In Figur 3a) ist insbesondere die Möglichkeit dargestellt, in einem ersten Teildruckträger 56 eine Aussparung oder ein Loch auszuschneiden oder auszustanzen, und in diese Aussparung einen zweiten Teildruckträger 57 derart einzufügen, dass sich die Kanten 17 des zweiten Teildruckträgers 57 wenigstens bereichsweise schlüssig an die Kante 16 der Aussparung anpassen. Fügt man in den Zwischenraum zwischen den Kanten 16 und 17 Kleber 18 ein, so ist der zweite Teildruckträger 57 fest im ersten 56 eingebaut. Der zweite Teildruckträger 57 kann dabei die gleiche oder eine andere Dicke als der erste Teildruckträger 56 aufweisen.

Das Einfügen von solchen Einsätzen 57 in einen anderen Teildruckträger 56 kann beispielsweise derart geschehen, dass der Teildruckträger 56 als Bahn zugeführt wird, dass über eine Stanzvorrichtung in bestimmten Abständen Aussparungen ausgestanzt werden, und dass anschliessend oder gleichzeitig mit dem Stanzvorgang die innenseitigen Kanten der Aussparung beleimt werden. Die Einsätze 57 werden beispielsweise ebenfalls von als Bahn zugeführtem Material abgetrennt oder ausgestanzt, vereinzelt, und von einem mit der Bahn des Teildruckträgers 56 im wesentlichen gleichlaufenden und auf der Bahn aufliegenden Saugzylinder erfasst. Wird die Rotation des Saugzylinders auf die Beabstandung der Aussparungen koordiniert, und lässt der Saugzylinder die Einsätze 57 im Moment der Einfügung frei, so lassen sich die Einsätze 57 nun in die mit beleimten Kanten versehenen Aussparungen bleibend einfügen. Bei Bedarf kann der zusammengesetzte Druckträger anschliessend gepresst und je nach Kleber auch noch mit UV zwecks Aushärtung der Leimschicht bestrahlt werden.

Figur 3b) zeigt eine Anordnung der Teildruckträger vollständig nebeneinander und mit senkrechter Schnittkante. Dies ist die Variante, wie sie beispielsweise in einer Vorrichtung gemäss Figur 4 hergestellt werden kann. Es kann sich für bestimmte Anwendungen als nützlich erweisen, wenn der Kleber 18 derart dosiert oder ausgestaltet wird, dass sich die beiden Teildruckträger bei Bedarf wieder voneinander ablösen lassen. So kann beispielsweise in einer Verwendung gemäss Figur 3a) als Kleber 18 ein Schälleim gewählt werden, welcher sich beim Herauslösen des Inserts 57 so verhält, dass er auf dem ersten Teildruckträger 56 verbleibt, und dass der Teildruckträger 57 nach dem Herauslösen rückstandsfrei ist. Eine integrierte Karte in Form eines zweiten Teildruckträgers 57 kann so als herauslösbare Karte ideal und ohne unnötige Formularverdickung infolge Trägermaterialien in ein Formular eingefügt werden, was beispielsweise die Stapelbarkeit von entsprechenden Formularen erheblich verbessert.

Grundsätzlich ist es auch möglich, auf ein Auftragen eines Klebers im Kantenbereich zu verzichten, dies nämlich dann, wenn zum Beispiel wenigstens einer der Teildruckträger aus einem siegelfähigen Material besteht und nach Aneinanderfügen der Teildruckträger diese im Kantenbereich einem insbesondere bevorzugt heissen Pressvorgang unterzogen werden. Teile des Materials des einen Teildruckträgers werden dann verbindungsvermittelnd und übernehmen die Rolle des Klebers. Ebenfalls kann bereichsweise auf Kleber verzichtet werden, wenn die Verbindung auf mechanische Weise, beispielsweise durch Verzahnung oder schichtweises Ineinandergreifen bewirkt wird. Eine solche Verbindung kann dann meist leicht wieder getrennt werden, was in manchen Fällen gewünscht ist.

Eine alternative Weise, Mittel zur Verbindung der Teildruckträger zur Verfügung zu stellen ist in den Figuren 3c)-f) angegeben. Die Figuren 3c) und 3d) zeigen Laminate, welche den Kleber gewissermassen in situ verfügbar machen. In 3c) ist der Teildruckträger 10 mit einer Klebemittelbeschichtung 58 versehen, welche unter Druckeinfluss und/oder unter Hitzeeinwirkung eine Verbindung ermöglicht. Die Schicht 58 kann dabei entweder nur im Kantenbereich oder auch ganzflächig aufgetragen sein, im letzteren Fall ist aber darauf zu achten, dass die Beschichtung die Bedruckbarkeit nicht beeinflusst. Figur 3d) zeigt ein dreischichtiges Laminat, bei welchem eine Klebermittelschicht 59 von zwei Deckschichten 60 und 61 umgeben ist. Ein solcher Teildruckträger kann bei Verwendung eines entsprechenden Klebers und bei entsprechender Behandlung wenigstens des Kantenbereichs mit Druck, Hitze, Strahlung, oder einer Kombination dieser Einwirkungen den Kleber freigeben, und eine Haftung mit einem daneben angeordneten Teildruckträger ermöglichen, ohne dass dadurch die Oberflächenbeschaffenheit des Druckträgers von einer Kleberschicht betroffen ist.

Die Figuren 3e) und f) zeigen das Aneinanderfügen von zwei einseitig mit Klebemit- telbeschichtungen 58 versehenen Teildruckträgern 10 und 11 , wie sie in Figur 3c) dargestellt sind. Die Teildruckträger 10 und 11 werden schräg abgeschnitten und mit den spitzen Enden der Kanten und gegeneinander gerichteten Schichten 58 in überlappender Weise übereinander geführt (Figur 3e). Presst man die Teile 10 und 11 nun wenigstens im überlappenden Kantenbereich u.U. noch unter Einwirkung von Hitze in eine Ebene aneinander, so kommen die Schichten 58 in Kontakt und verbinden sich, und gleichzeitig deformieren sich die Kantenbereiche der Teildruckträger 10 und 11 entgegen ihrer ursprünglichen Schnittart derart, dass die Teildruckträger in eine Ebene zu liegen kommen (Figur 3f). Auf diese Weise entsteht eine Verbindung zwischen den Druckträgern 10 und 11 und diese kommen ohne Verdik- kungen in eine Ebene zu liegen. Dasselbe Verfahren ist auch möglich, wenn nur einer der Teildruckträger 10,11 eine Klebemittelbeschichtung 58 aufweist, oder auch, wenn wenigstens einer der Teildruckträger 10,11 aus einem siegelfähigen Material besteht.

In Figur 4 ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines zusammengesetzten Druckträgers in Seitenansicht (a) und Aufsicht (b) dargestellt. Die beiden Teildruckträger 30 und 31 werden hier in Form von Endlosbahnen von links in die Linie eingeführt. Die beiden Teildruckträger 30 und 31 werden leicht überlappend nebeneinander gehalten, wobei der Teildruckträger 31 in diesem Fall auf die obere Seite zu liegen kommt. In einem ersten Arbeitschritt werden die Bahnen 30 und 31 von einer Obermesserwalze 33 von oben und von einer Untermesserwalze 34 von unten erfasst. Die Obermesserwalze 33 schneidet die zur Verbindung mit der anderen Bahn be- stimmte Kante des oben geführten Teildruckträgers 31 zu, hier in einer Zickzack- Form, und der dabei entstehende Streifen an Abfall wird sogleich nach oben von einem oberen Abfallabsauger 35 erfasst und abgeführt. In analoger Weise schneidet die Untermesserwalze 34 die unten geführte Bahn 30 zu, derart, dass die entstehende Kante derjenigen des oberen Teildruckträgers 31 angepasst ist. Wiederum wird der entstehende Abfallstreifen von einem unteren Abfallabsauger 36 erfasst und abgeführt. Die beiden Teildruckträgerbahnen 30 und 31 werden nun in einer Ebene und über die im vorherigen Schritt zugeschnittenen Kanten im wesentlichen schlüssig aneinander stossend nebeneinander geführt.

Im zweiten Arbeitsschritt werden nun die zugeschnittenen Kanten beleimt. Dies geschieht über ein Kleberrad 39, welches ein der Form und Führung der Kanten ange- passtes Leimrad 40 aufgesetzt hat. Dieses Leimrad 40 ist mit UV-härtendem Kleber beschichtet und dringt von unten zwischen die Kanten der nebeneinander laufenden Teildruckträger 30 und 31 ein, wobei die Teildruckträgerbahnen 30 und 31 von den zwei Niederhalterollen 37 und 38 daran gehindert werden, nach oben auszuweichen. Das Leimrad 40 wird von unten über eine Walze 41 und einer weiteren Klebertauchwalze 42 kontinuierlich mit Kleber aus einem darunterliegenden Kleberbek- ken 43 beschichtet. Prinzipiell ist es auch möglich, das Zuschneiden der Kanten und das Beleimen in einen Schritt zusammenzufassen, indem nämlich das schneidende Messer, d.h. in diesem Fall das Ober- und das Untermesser direkt mit Kleber beaufschlagt werden und sowohl schneiden, als auch die Kanten beleimen.

In einem dritten Arbeitsschritt werden die beiden Bahnen 30 und 31 , deren aneinan- dergrenzende Kanten nun beleimt sind, mittels Anpresswalzen 44 und 46 von oben und unten ausgerichtet. Ausserdem sind die Anpresswalzen 44 und 46 in der Lage, überschüssigen Kleber, welcher aus der Spalte zwischen den Kanten heraustritt abzuführen. Dies geschieht, indem der Kleber an den Anpresswalzen 44 und 46 haften bleibt und anschliessend von Rakelmessern 45 und 48 wieder von den Walzen 44,46 abgeschabt wird. Der dabei entstehende Leimabfall 53 wird von einem Abfallbecken aufgefangen. Im vierten und letzten Arbeitsschritt wird der UV-härtende Kleber ausgehärtet. Dazu sind zwei UV-Lampen 49 und 50 vorhanden, eine oberhalb der Bahnen und eine unterhalb. Sie sind im wesentlichen über den Kanten angeordnet und erstrecken sich etwas in Richtung des Bahndurchlaufs in die Länge, damit die Bestrahlung mit UV beim Durchlaufen der Bahnen 30 und 31 genügend lange auf die zwischen den aneinandergefügten Kanten vorhandene Kleberschicht einwirken kann. Die so hergestellte zusammengesetzte Druckträgerbahn 32 ist jetzt fest verbunden, und kann weiten/erarbeitet oder nach Aufrollen als Rolle an einen Endverbraucher weitergegeben werden. Eine Möglichkeit der Weiterverarbeitung in derselben Maschinenbahn ist beispielsweise die Zuschneidung in einzelne Bögen, ein Bedrucken, oder auch ein Teilstanzen zur Festlegung von integrierten, herauslösbaren Karten.

BEZEICHNUNGSLISTE

10 erster Teildruckträger

11 zweiter Teildruckträger

12 Oberseite von 10

13 Oberseite von 11

14 Unterseite von 10

15 Unterseite von 11

16 senkrechte Kante von 10

17 senkrechte Kante von 11

18 Kleber

19 Hauptverlaufsrichtung der aneinanderstossenden Kanten

20 schräge Kante von 10

21 schräge Kante von 11

22 senkrecht gezahnte Kante von 10

23 senkrecht gezahnte Kante von 11

24 Kleber in gezahnter Naht

25 schräg gezahnte Kante von 10

26 schräg gezahnte Kante von 11 27,28 zusammengesetzter Druckträger

30 erste Teildruckträgerbahn

31 zweite Teildruckträgerbahn

32 zusammengesetzter Druckträger

33 Obermesserwalze Untermesserwalze oberer Abfallabsauger unterer Abfallabsauger ,38 Niederhalterollen

Kleberrad

Leimrad

Walze

Klebertauchwalze

Kleberbecken ,46 Anpresswalzen ,48 Rakelmesser

Abfallbecken ,50 UV-Lampen ,52 Versorgung von 49,50 Leimabfall ,55 Zusammengesetzte Druckträger erster Teildruckträger mit Aussparung zweiter Teildruckträger als Einsatz in 56 Klebemittelbeschichtung Klebermittelschicht ,61 Druckträgerdeckschichten

Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Bahn- oder blattförmiger, zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) bestehend aus wenigstens zwei Teildruckträgern (10,11 ,30,31 ,56,57), welche von oben von Oberseiten (12,13), von unten von Unterseiten (14,15), und seitlich von umlaufenden Kanten begrenzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseiten (12,13) und die Unterseiten (14,15) der Teildruckträger (10,11 ,30,31 ,56,57) wenigstens parallel zu einer gemeinsamen Druckträgerebene liegen, dass die Teildruckträger (10,11 ,30,31 ,56,57) wenigstens teilweise seitlich über die Kanten (16,17,20,21 ,22,23,25,26) aneinanderstossen und dabei so aneinander angepasst sind, dass die aneinanderstossenden Kanten (16,17,20,21 ,22,23,25,26) im wesentlichen nicht-überlappend bündig und schlüssig aneinandergefügt sind, und dass Mittel (18,24,58,59) angeordnet sind, welche eine Haftung zwischen den aneinanderstossenden Kanten (16,17,20,21 ,22,23,25,26) bewirken.

2. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (18,24,58,59) wenigstens abschnittweise als Kleber (18,24,58,59) ausgebildet sind.

3. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Teildruckträger (10) als mehrschichtiges Laminat aufgebaut ist, dass wenigstens eine der Schichten des Laminates als Klebemittelschicht (58,59) ausgebildet ist, und dass wenigstens Teile der Klebemittelschicht (58,59) eine Haftung zwischen den aneinanderstossenden Kanten (16,17,20,21 ,22, 23,25, 26) bewirken.

4. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel wenigstens abschnittweise als mechanische Verbindung, insbesondere bevorzugt als Verzahnung ausgebildet sind.

5. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die aneinandergrenzenden Kanten (16,17,22,23) der Teildruckträger (10,11 ,30,31 ,56,57) in Richtung (19) der Kanten (16,17,22,23) senkrecht zur Druckträgerebene geschnitten oder gestanzt sind.

6. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die aneinandergrenzenden Kanten (20,21 ,25,26) der Teildruckträger (10,11 ,30,31 ,56,57) in Richtung (19) der Kanten (20,21 ,25,26) schräg zur Druckträgerebene geschnitten oder gestanzt sind, so, dass die schräg ausgebildeten Kanten (20,21 ,25,26) der Teildruckträger (10,11 ,30,31 ,56,57) aneinander angepasst parallel zueinander liegen.

7. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Teildruckträger (10,11 ,30,31 ,56,57) von unterschiedlicher Dicke sind.

8. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseiten (12,13) der Teildruckträger (10,11 ,30,31 ,56,57) in einer Ebene liegen, und dass die Abschrägung der Kanten (20a,21a) derart gewählt wird, dass die Kantenebene des dickeren Teildruckträgers (21a) und dessen Unterseite (15) einen stumpfen Winkel bilden.

9. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die aneinandergrenzenden Kanten (16,17,20,21 ) in einer in der Druckträgerebene liegen- den Hauptverlaufsrichtung (19) der aneinanderstossenden Kanten (16,17,20,21 ) gerade geschnitten oder gestanzt sind.

10. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die aneinandergrenzenden Kanten (22,23,25,26) in einer in der Druckträgerebene liegenden Hauptverlaufsrichtung (19) der Kanten (22,23,25,26) aneinander angepasst ineinandergreifend geschnitten oder gestanzt sind.

11. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Ineinandergreifen der aneinandergrenzenden Kanten (22,23,25,26) als eckige Verzahnung ausgeführt ist.

12. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Teildruckträger (10,11 ,30,31 ,56,57) aus Papier, Folie, oder mehrschichtigen Laminaten einer Dicke im Bereich von 0.05 bis 1 mm, insbesondere bevorzugt einer Dicke im Bereich von 0.1 bis 0.3 mm bestehen.

13. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 und dem Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber (18,24,58,59) ein unter UV-Bestrahlung bindender Haftkleber ist.

14. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32,54,55) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 und dem Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber (18,24,58,59) derart ausgebildet ist, dass sich die Teildruckträger (10,11 ,30,31 ,56,57) zerstörungsfrei voneinander trennen lassen, und dass insbesondere bevorzugt der Kleber (18,24,58,59) ein Schälleim ist, welcher ein im wesentlichen rückstandsfreies Ablösen eines der Teildruckträger (10,11 ,30,31 ,56,57) erlaubt.

15. Zusammengesetzter Druckträger (27,28,32) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Teildruckträger (57) eine Aussparung aufweist, und dass ein zweiter Teildruckträger (56) in dieser Aussparung eingepasst und über wenigstens Bereiche seiner Kanten mit dem ersten Teildruckträger (57) verbunden ist.

16. Verfahren zur Herstellung eines Druckträgers (27,28,32,54,55) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die aneinandergrenzenden Kanten (20,21 ) der Teildruckträger (10,11 ) in Richtung (19) der Kanten (20,21 ) schräg zur Druckträgerebene geschnitten oder gestanzt werden, so dass die schräg ausgebildeten Kanten (20,21 ) der Teildruckträger (10,11 ) aneinander angepasst parallel zueinander liegen, dass die Teildruckträger (10,11 ) mit den spitz zulaufenden Enden der Kanten gegeneinander gerichtet im angeschrägten Kantenbereich wenigstens teilweise überlappend senkrecht zur Druckträgerebene aneinandergeführt werden, und dass wenigstens die so aufeinander liegenden Kantenbereiche einem kalten oder hei- ssen Pressvorgang unterzogen werden, wobei die beiden Teildruckträger (10,11 ) in eine gemeinsame Ebene zu liegen kommen und sich die beiden Teildruckträger (10,11 ) verbinden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Teildruckträger (10,11 ) auf wenigstens einer der einander vor dem Pressvorgang zugewandten Flächen (14,13) wenigstens bereichsweise mit einer Klebemittelbeschichtung (58) versehen sind, welche die Haftung zwischen den Teildruckträgern (10,11 ) nach dem Pressvorgang gewährleistet.

18. Verfahren zur Herstellung eines Druckträgers (27,28,32) nach einem der Ansprüche 1 bis 14 und dem Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Teildruckträger (10,11 ,30,31 ) in einer durchlaufenden Endlosbahn nebeneinander im wesentlichen in eine Ebene zusammengeführt werden, die aneinanderstossenden Kanten (16,17,20,21 ,22,23,25,26) daraufhin aneinander angepasst zugeschnitten oder zugestanzt und mit Kleber (18,24) beschichtet werden, und dass anschliessend überschüssiger Kleber (18,24) entfernt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber (18,24) aus UV-härtendem Haftkleber besteht, und dass am Schluss die Bahn aus zusammengesetztem Druckträger (32) mit UV- Lampen (49,50) von oben und unten bestrahlt wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosbahn aus zusammengesetztem Druckträger (32) am Schluss in einzelne Blätter geschnitten oder gestanzt wird.

21. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass als Endlosbahnen ausgebildete Teildruckträger (10,11 ,30,31 ) nebeneinander in eine Linie eingeführt werden, dort als erstes von oben von einer Obermesserwalze (33) und von unten von einer Untermesserwalze (34) die aneinandergrenzenden Kanten (16,17,20,21 ,22,23,25,26) aneinander angepasst zugeschnitten werden, dann die aufeinander abgestimmten Kanten (16,17,20,21 ,22,23,25,26) von einem in den Zwischenraum zwischen den Kanten (16,17,20,21 ,22,23,25,26) der Bahnen (31 ,30) geführten Leimrad (40) mit einem Kleber (18,24) kontinuierlich beleimt werden, diese aufeinander abgestimmten Kanten (16,17,20,21 ,22,23,25,26) anschliessend unmittelbar schlüssig anein- andergeführt werden und zuletzt überschüssiger Kleber (53) mit oberhalb und unterhalb der Bahn (32) angebrachten Anpresswalzen (44,46), welche mit Rakelmessern (45,48) versehen sind, entfernt wird.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Teildruckträger (10,11 ,30,31 ) teilweise überlappend in die Linie ein- geführt werden und der beim Zuschneiden der Kanten (16,17,20,21 ,22,23,25,26) an den Messerwalzen (33,34) entstehende Abfall von Abfallabsaugern (35,36) abgeführt wird.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass ein UV-härtender Kleber (18,24) auf die Kanten (16,17,20,21 ,22,23,25,26) aufgetragen wird, und dieser am Ende der Linie von zwei oberhalb und unterhalb der zusammengesetzten Bahn (32) unmittelbar über den aneinanderstossenden Kanten (16,17,20,21 ,22,23,25,26) angebrachten UV-Lampen ausgehärtet wird.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der zusammengesetzte Druckträger (32) am Ende in einzelne Blätter zerschnitten wird.