WO2000037200A1 - Verfahren zur erzeugung von runden knüppeln - Google Patents

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WO2000037200A1
WO2000037200A1 PCT/DE1999/003959 DE9903959W WO0037200A1 WO 2000037200 A1 WO2000037200 A1 WO 2000037200A1 DE 9903959 W DE9903959 W DE 9903959W WO 0037200 A1 WO0037200 A1 WO 0037200A1
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round
billet
stitch
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Inventor
Ingo Von Hagen
Harald Wehage
Uwe Quitmann
Walter Weischedel
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Sms Demag Ag
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of continuously cast billets in a production plant consisting of a vertical round casting system with a horizontal outlet, at least one descaling device and a plurality of subsequent rolling stands
  • austenitic, rust-free chromium-nickel steels have a partly high proportion of ⁇ -Fernt, which is a pronounced maximum in the case of round knobs at a distance of 0.4 to 0.7 x radius from the core and the forming capacity of these steels is greatly reduced in subsequent cross-rolling processes, since the main forming zone is located in this cross-sectional area.As a result, only low degrees of stretching can be achieved.
  • Another possibility is the electromagnetic stirring (EMS) of the solidifying melt in the strand with the advantage of breaking the solidifying crystallites, the mixing and the resulting fine globular solidification structure in a large inner area of the strand cross section.
  • EMS electromagnetic stirring
  • the disadvantage is that the area close to the surface is only to a small extent or is only detected in the event of strong stirring
  • Another disadvantage is the stationary arrangement of EMS.
  • a second stirrer is required in the lower part of the continuous casting plant for stirring the core area. Too strong stirring can also lead to core expansion due to the action of the centrifugal force
  • Width with still fluid core The advantage here is the greater pressure length that can be achieved during forging compared to rolling, which means that a greater degree of compaction of the core area can be achieved.Disadvantageous is the obvious limitation of the method to large cross-sections, since a forging unit is positioned in the area of the Continuous casting is not possible
  • the object of the present invention is then to find a method and an apparatus for producing round balls with a diameter between 90 and 300 mm, which, if used appropriately, have the disadvantage
  • the solidifying round dome is descaled on its surface after emerging from the mold and before entering the subsequent rolling unit and the surface layer near the surface is pre-cooled to an optimum temperature for the respective steel before the round dome is at least at first three successive horizontal stitches and finally in a vertical stitch, the surface of the pre-shaped stick being descaled again before the last stitch
  • the round dome solidifies in the horizontal outlet area of the production system at a location whose position is adjustable in the axial direction of the strand relative to the location of the horizontal forming
  • the diameter of the liquid core and the subsequent vertical stitch results in a material structure pre-deformed for subsequent forming process steps in an outer ring layer with a thickness of 2 half the radius with the core area almost completely compressed
  • the casting speed and / or the location of the location at which the vertical stitch takes place are controlled so that the bottom of the solidifying round dome in the
  • the area between the third horizontal stitch and the vertical stitch is maintained and complete solidification to the core is guaranteed at the latest when the vertical stitch is carried out
  • a device for carrying out the method according to the invention is characterized in that between the vertical round casting system and its horizontal outlet there is still one in the curved part of the guide frame P ⁇ marentzu matterssstrom and a multi-frame rolling unit with at least three consecutive horizontal frames are arranged and follow the horizontal frames in the horizontal part of the strand guide with respect to the position of the sump tip in the strand movement direction back and forth vertical frame with flanged secondary descaling device
  • the round knobs are descaled in the area of the sump tip at the end of the continuous casting arch, the surface layer near the surface is pre-cooled to a temperature that is optimal for the respective steel. Then a reshaping is carried out first in the at least three successive horizontal stitches and the final vertical stitch, the surface of the pre-deformed stick Descaling before the last stitch.
  • the reshaping in the horizontal and vertical direction creates the desired pre-deformed material structure with an almost completely compressed core area, which is favorable for the subsequent forming process stages
  • the number of horizontal scaffolds results from the diameter of the round dome, the casting speed and the realizable increase in the degree of deformation in the horizontal passages.
  • the solidification of the core area can be adjusted by selecting the distance from the last fixed horizontal scaffold
  • the last of the horizontal scaffolds can be designed to be adjustable under load in order to provide the correct preliminary profile for the subsequent vertical circular stitch in conjunction with a downstream measuring device for measuring the height and width of the preformed billet in the sense of an automatic roll gap control should be done so that the deformation is distributed as evenly as possible over the dome circumference while minimizing the tensile stresses on the surface, the compressive stress on the
  • Knuppel scholar is said to increase with the number of stitches and at the same time prevent spreading increased and the roundness and dimensional accuracy of the billet can be guaranteed after exiting the roller unit
  • the nozzles of the P ⁇ marentzu matterssein ⁇ chtung arranged in a ring around the round dome are supplied with water or a water-air mixture, the distance of the nozzles from the surface of the round dome and pressure and intensity of the medium hitting the surface of the round dome being adjustable
  • the secondary descaling device consisting of at least one nozzle is flanged to the vertical frame and can be moved with it.
  • the nozzles distributed around the circumference of the pre-deformed billet can be pressurized with compressed air, the distance of the nozzles from the surface of the pre-deformed billet and their distance from ring to ring and are optimized among themselves around the circumference of the ring
  • pores are closed depending on the steel quality, voids in their cross-sectional area are reduced by approx. 15-35% compared to the case without pre-deformation, concentration differences in the form of segregations,
  • the pre-deformation also improves the surface quality of the round billets and reduces the risk of slipping in a subsequent cross-rolling process.
  • the pre-deformed material structure enables a higher level in comparison to the continuous casting structure in subsequent deformation devices
  • FIG. 1 An exemplary embodiment of the production plant according to the invention for the production of deformed round casting is shown in the drawing and is described below With 1 is the vertical continuous casting system with a horizontal outlet, in the mold of which a round dome with a diameter of between 90 and 300 mm is poured and pulled downwards.
  • the round dome 2 is deflected in the arch structure of the system from the vertical to the horizontal direction and Treated in the manner according to the invention
  • the round dome which is still liquid on the inside, is descaled in a plasma descaling device and simultaneously cooled in order to create the surface conditions for the subsequent rolling deformation of the round dome.
  • the deformation takes place in a multi-step rolling unit 4, consisting of three successive horizontal roll stands 5, each with false round calibration from two merging radii
  • the last of the three horizontal roll stands can be adjusted under load and is equipped with a roll gap control which corresponds to the measuring device 8 for the height and width of the round billet
  • the bottom of the liquid core ends just behind the last of the horizontal rolling stands 5 of the rolling unit 4.
  • the round dome 2 is finally rolled in the vertical stand 6 after a secondary descaling at 7.
  • This vertical stand 6 can be moved in the direction of the arrow in order to adapt the location of its deformation to the position of the sump tip of the round dome 2 in such a way that the deformation always takes place in the solidified area of the round dome 2
  • the vertical framework 6 can be shifted in the casting direction or in the opposite direction, or the casting speed is changed accordingly, possibly in addition to the shifting of the vertical framework 6

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von stranggegossenen Knüppeln in einer aus einer Vertikal-Rundstranggießanlage mit horizontalem Auslauf, mindestens einer Entzunderungseinrichtung (3, 7) und mehreren nachfolgenden Walzgerüsten (5, 6) bestehenden Produktionsanlage. Zur Herstellung von runden Knüppeln mit einem Durchmesser zwischen 90 und 300 mm wird der erstarrende Rundknüppel nach Austritt aus der Kokille (1) und vor Einlauf in die nachfolgende Walzeinheit (5) an seiner Oberfläche entzundert und die oberflächennahe Randschicht definiert auf eine für den jeweiligen Stahl optimale Temperatur vorgekühlt, bevor der Rundknüppel in zunächst mindestens drei aufeinanderfolgenden Horizontalstichen (5) und abschließend in einem Vertikalstich (6) umgeformt wird, wobei die Oberfläche des vorverformten Knüppels vor dem letzten Stich nochmals entzundert wird (7).

Description

Verfahren zur Erzeugung von runden Knüppeln
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Knüppeln in einer aus einer Vertikal-Rundstranggießaniage mit horizontalem Auslauf, mindestens einer Entzunderungseinnchtung und mehreren nacnfolgenden Walzgerusten bestehenden Produktionsanlage
In einer Vertikal-Rundstranggießaniage mit horizontalem Auslauf erzeugte Knüppel weisen im erstarrten Zustand Matenalkonzentrationsunterschiede über den
Querschnitt auf So treten bei fast allen Stahlen poröse Stellen unterhalb der Oberflache und im Kernbereich auf Besonders betroffen sind Automatenstahle Kohlenstoff-Mangan-Stahle besitzen Seigerungen im Kernbereich, die die Herstellung von z B hochfesten Drahten erschweren Bei hochgekohlten Chromstahlen kommt es zur Bildung von Flusen im Kernbereich, die z B die Qualltat der Innenoberflache von gewalzten Rohren hoher Präzision verschlechtern Austenitisch rostfreie Chrom- Nickel-Stahle weisen je nach chemischer Zusammensetzung einen zum Teil hohen Anteil an δ-Fernt als zweite Phase auf, der bei Rundknuppeln ein ausgeprägtes Maximum im Abstand von 0,4 bis 0,7 x Radius vom Kern hat und das Umformvermogen dieser Stahle bei nachfolgenden Schragwalzprozessen stark herabsetzt, da sich in diesem Querschnittsbereich die Hauptumformzone befindet Als Folge sind nur geringe Streckgrade realisierbar AD einem mittleren δ-Ferπtgehalt von > 4 % gibt es generelle Probleme der Umformbarkeit in Form von Rissen und Schalen
Die Ursachen dieser Mateπaiinhomogenitaten sind vielfaltig Genannt seien hier beispielhaft Mateπaldaten, Matenalverunreinigungen, Schmelzentemperatur, Gießpulver, Kokillenbeschaffenheit, Erstarrungsgeschwindigkeit und Gießgeschwindigkeit Zur Verbesserung der Oberflachenqualitat von Metallstrangen ist es bekannt, nach dem Gießen, und zwar möglichst nahe dem Kokillenaustπtt und bevor der Strang mit Spritzwasser in Berührung kommt von der Oberflache des Stranges Schlacke, Zunder und dergleichen Fremdstoffe abzusaugen ( DE 41 23 956 C2)
Es sind verschiedene Maßnahmen zur Minderung bzw Verhinderung o g Mateπalinhomogenitaten bekannt Eine Möglichkeit ist die Verringerung der Gießgeschwindigkeit, um die Abkuhlgeschwmdigkeit im Bereich Kokille und Sekundarkuhlung zu erhohen Nachteile sind die Gefahr des Einfrieren des Verteilers der Stranggießanlage und die verringerte Produktion
Eine weitere Möglichkeit ist das elektromagnetische Ruhren (EMS) der erstarrenden Schmelze im Strang mit dem Vorteil des Brechens der erstarrenden Kristallite, der Durchmischung und der sich ergebenden feinglobulitischen Erstarrungsstruktur in einem großen inneren Bereich des Strangquerschittes Nachteilig ist, daß der oberflachennahe Bereich in nur geringem Maße oder nur bei starkem Ruhren erfaßt wird Ein weiterer Nachteil ist die stationäre Anordnung von EMS So wird für das Ruhren des Kernbereiches ein zweiter Ruhrer im unteren Teil der Stranggießanlage benotigt Zu starkes Ruhren kann auch zur Kernaufweitung infolge des Wirkens der Zentrifugalkraft fuhren
Eine anderer Vorschlag, der beim Stranggießen von quadratischen oder rechteckigen Knüppeln angewendet wird, ist der Ersatz der Ausziehtreiber durch sog feststehende Zangengeruste im Bereich des Stranggußbogens in denen der Knüppel abwechselnd zwischen glatten horizontalen und vertikalen Rollenpaaren bei noch flussigem Kern verformt wird Die vertikalen Rollenpaare müssen das in den Horizontalstichen gebreitete bzw ausgebauchte Material zuruckdrucken Die Möglichkeiten der Umformung, d h der Hohenabnahme, sind begrenzt, da die Lage der Sumpfspitze infolge unterschiedlicher Stahle, Knuppelquerschnitte, Gieß- und Erstarrungsgeschwindigkeit veränderlich ist Bei πßempfindlichen Stahlen ist die
Umformung der Kanten- und Eckenbereiche des Knuppelquerschnitts besonders kritisch Aus diesen Gründen ist die Anwendbarkeit dieser Möglichkeit auf bestimmte Stahle begrenzt
Schließlich wird eine weitere Möglichkeit praktiziert, nämlich das Schmieden von quadratischen oder rechteckigen Knüppeln mit großen Abmessungen in Hohe und
Breite bei noch flussigem Kern Vorteilhaft dabei ist die größere Drucklange, die beim Schmieden gegenüber dem Walzen erreichbar ist wodurch ein größerer Grad der Verdichtung des Kernbereichs erzielt werden kann Nachteilig ist die offensichtliche Begrenzung des Verfahrens auf große Querschnitte, da eine Positionierung eines Schmiedeaggregates im Bereich des Stranggußbogens nicht möglich ist
Dem gesamten geschilderten Stand der Technik ist gemeinsam, daß die Möglichkeiten der Beeinflußung von unterschiedlichen Matenalkonzentrationen über den Knuppelquerschnitt, insbesondere bei Vertikal-Rundstranggießaniage mit horizontalem Auslauf eingeschränkt sind
Ausgehend von den Problemen und Nachteilen des Standes der Technik besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung dann, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Rundknuppeln mit einem Durchmesser zwischen 90 und 300 mm zu finden, das bzw die bei entsprechender Anwendung die nachteiligen
Mateπalinhomogenitaten über den Querschnitt abbaut und absolut absenkt
Erfindungsgemaß wird zur Losung dieser Aufgabe vorgeschlagen, daß der erstarrende Rundknuppel nach Austritt aus der Kokille und vor Einlauf in die nachfolgende Walzeinheit an seiner Oberflache entzundert und die oberflachennahe Randschicht definiert auf eine für den jeweiligen Stahl optimale Temperatur vorgekuhlt wird, bevor der Rundknuppel in zunächst mindestens drei aufeinanderfolgenden Horizontalstichen und abschließend in einem Vertikalstich umgeformt wird, wobei die Oberflache des vorverformten Knüppels vor dem letzten Stich nochmals entzundert wird
Mit den erfiπdungsgemaßen Maßnahmen wird erreicht, daß durch die Inlme- Vervorformung der äußeren Ringschicht mit Verdichtung bei flussigem und festem Kern und die nahezu vollständige Verdichtung des Kernbereichs des Rundknuppels je nach Stahlmarke die Konzentrationsunterschiede über den Querschnitt z B in Form von Seigerungen und zweiten Phasen abgebaut und deren Gehalt stark verringert wird Die Matenaldichte wird durch Beseitigung von Poren unter der Oberflache und im Kernbereich erhöht
Nach einem ausgestaltenden Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß der Rundknuppel in den Horizontalstichen mit wachsendem Hohenumformgrad von φ = 0,01 bis 0, 15 bei gleichzeitig infolge der fortschreitenden Erstarrung abnehmendem Durchmesser des flussigen Kerns umgeformt wird und der Vertikalstich nach völliger
Durcherstarrung des Rundknuppels im horizontalen Auslaufbereich der Produktionsanlage an einem Ort erfolgt, dessen Lage relativ zum Ort der Horizontalumformung in Achsrichtung des Stranges verstellbar ist
Durch zunehmende Umformung in den Horizontalstichen bei abnehmendem
Durchmesser des flussigen Kerns und durch den anschließenden Vertikalstich, dessen Ort in Abhängigkeit von dem zu verwalzenden Material und den Abmessungen des Rundknuppels in den Bereich des durcherstarrten Kerns verschoben werden kann, wird eine für nachgelagerte Umformprozeßstufen vorverformte Matenalstruktur in einer äußeren Ringschicht mit einer Dicke von 2 des halben Radius bei nahezu vollständig verdichtetem Kernbereich erzeugt
Dazu wird nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß die Gießgeschwindigkeit und/oder die Lage des Ortes an dem der Vertikalstich erfolgt, so gesteuert werden, daß die Sumpfspitze des erstarrenden Rundknuppels in dem
Bereich zwischen dem dritten Horizontalstich und dem Vertikalstich hegt und spätestens beim Ausfuhren des Vertikalstiches eine vollständige Durcherstarrung bis zum Kern gewährleistet ist
Eine Vorrichtung zur Durchfuhrung des erfindungsgemaßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Vertikal-Rundstranggießaniage und deren horizontalem Auslauf noch im Bogenteil des Fuhrungsgerustes eine Pπmarentzunderungsanlage und eine mehrgerustige Walzeinheit mit mindestens drei aufeinanderfolgenden Horizontalgerusten angeordnet sind und den Horizontalgerusten im waagerechten Teil der Strangfuhrung ein bezogen auf die Lage der Sumpfspitze in Strangbewegungsrichtung vor und zurück bewegliches Vertikalgerust mit angeflanschter Sekundarentzunderungseinπchtung folgen
Die Rundknuppel werden im Bereich der Sumpfspitze am Ende des Stranggußbogens zunächst entzundert, die oberflachennahe Randschicht wird definiert auf eine für den jeweiligen Stahl optimale Temperatur vorgekuhlt Anschließend erfolgt eine Umformung zunächst in den mindestens drei aufeinanderfolgenden Horizontalstichen und dem abschließenden Vertikalstich, wobei die Oberflache des vorverformten Knüppels vor dem letzten Stich nochmals entzundert wird Durch die Umformung in horizontaler und vertikaler Richtung entsteht die gewünschte für nachgelagerte Umformprozeßstufen gunstige vorverformte Materialstruktur mit nahezu vollständig verdichtetem Kernbereich
Die Anzahl der Hoπzontalgeruste resultiert aus dem Durchmesser des Rundknuppels, der Gießgeschwindigkeit und der realisierbaren Steigerung des Hohenumformgrades in den Horizontalstichen Die Erstarrung des Kernbereiches ist durch Wahl des Abstandes vom letzten feststehenden Hoπzontalgerust zum verschiebbaren
Vertikalgerust abgeschlossen Dadurch kann die runde Form des Knüppels in nur einem Vertikalstich mit erhöhter Abnahme wieder hergestellt werden
Nach einem ergänzenden Merkmal der Erfindung kann das letzte der Honzontalgeruste unter Last anstellbar ausgeführt sein, um im Zusammenspiel mit einem nachgeordneten Meßgerat für Messung von Hohe und Breite des vorverformten Knüppels im Sinne einer automatischen Walzspaltregelung das richtige Vorprofil für den nachfolgenden vertikalen Rundstich zu liefern Die Einstellung soll so erfolgen, daß die Umformung möglichst gleichmäßig über den Knuppelumfang bei Minimierung der Zugspannungen an der Oberflache verteilt wird, die Druckspannung auf das
Knuppelzentrum soll mit wachsender Stichzahl bei gleichzeitiger Breitungsbehinderung erhöht und die Rundheit und Maßhaltigkeit des Knüppels nach Austritt aus der Walzeinheit gewährleistet sein
Erfindungsgemaß werden die um den Rundknuppel ringförmig angeordneten Düsen der Pπmarentzunderungseinπchtung mit Wasser oder einem Wasser-Luft-Gemisch versorgt, wobei der Abstand der Düsen von der Oberflache des Rundknuppels sowie Druck und Intensität des auf die Oberflache des Rundknuppels auftreffenden Mediums optimiert einstellbar sind
Die aus mindestens einem Dusennng bestehende Sekundarentzunderunsgeinnchtung ist am Vertikalgerust angeflanscht und mit diesem verschiebbar Die um den Umfang des in den Horizontalgerusten vorverformten Knüppels verteilten Düsen sind mit Druckluft beaufschlagbar, wobei der Abstand der Düsen von der Oberflache des vorverformten Knüppels und ihr Abstand von Ring zu Ring und untereinander um den Ringumfang optimiert sind
Durch die erfindungsgemaßen Maßnahmen, insbesondere der Vorverformung und Verdichtung des stranggegossenen Vormatenals, werden je nach Stahlqualitat Poren geschlossen, Lunker in ihrer Querschnittsflache um ca 15 - 35 % gegenüber dem Fall ohne Vorverformung reduziert Konzentrationsunterschiede in Form von Seigerungen,
Entmischungen, zweiten Phasen abgebaut sowie deren Gehalt absolut verringert Durch die Vorverformung werαen außerdem die Oberflachenqualitat der Rundknuppel verbessert und die Rutschgefahr bei einem nachfolgenden Schragwalzprozeß verringert Die vorverformte Matenalstruktur ermöglicht im Vergleich zur Stranggußstruktur in nachfolgenden Verformungseinrichtungen einen höheren
Streckgrad infolge höheren Umformvermogens
Ein Ausfuhrungsbeispiel der erfindungsgemaßen Produktionsanlage für die Erzeugung von verformten Rundstrangguß ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben Mit 1 ist die Vertikal-Rundstranggießaniage mit horizontalem Auslauf bezeichnet, in deren Kokille ein Rundknuppel mit einem Durchmesser von zwischen 90 und 300 mm gegossen und nach unten abgezogen wird Der Rundknuppel 2 wird in dem Bogengerüst der Anlage von der vertikalen in die horizontale Richtung umgelenkt und dabei in erfindungsgemaßer Weise behandelt Dazu wird zunächst der im Inneren noch flussige Rundknuppel in einer Pπmarentzunderungseinrichtung entzundert und gleichzeitig gekühlt, um die Oberflachenbedingungen für die nachfolgende Walzverformung des Rundknuppels zu schaffen Die Verformung erfolgt in einer mehrgerustigen Walzeinheit 4, bestehend aus drei aufeinanderfolgenden Hoπzontalwalzgerusten 5, jeweils mit Falschrundkalibπerung aus zwei ineinander übergehenden Radien Das letzte der drei Hoπzontalwalzgeruste ist unter Last anstellbar und mit einer Walzspaltregelung versehen, die mit der Meßeinrichtung 8 für die Hohe und Breite des Rundknuppels korrespondiert Erkennbar endet die Sumpfspitze des flussigen Kerns kurz hinter dem letzten der Honzontalwalzgeruste 5 der Walzeinheit 4 In dem Bereich, in dem der Rundknuppel 2 mit Sicherheit durcherstarrt ist, erfolgt nach einer Sekundarentzunderung bei 7 ein abschließendes Walzen des Rundknuppels 2 in dem Vertikalgerust 6 Dieses Vertikalgerust 6 ist in Pfeilrichtung verschiebbar, um den Ort seiner Verformung an die Lage der Sumpfspitze des Rundknuppels 2 so anzupassen, das die Verformung stets im erstarrten Bereich des Rundknuppels 2 erfolgt Die Lage der Sumpfspitze kann sich je nach Gießgeschwindigkeit, Material und Abmessung des Rundknuppels 2 verandern In diesem Fall kann das Vertikalgerust 6 in Gießrichtung oder entgegengesetzt verschoben werden, oder die Gießgeschwindigkeit wird entsprechend, ggf zuzsatzlich zur Verschiebung des Vertikalgerustes 6 verändert

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Knüppeln in einer aus einer
Vertikal-Rundstranggießaniage mit horizontalem Auslauf, mindestens einer Entzunderungseinrichtung und mehreren nachfolgenden Walzgerüsten bestehenden Produktionsanlage, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von runden Knüppeln mit einem Durchmesser zwischen 90 und 300 mm, der erstarrende Rundknüppel nach Austritt aus der Kokille und vor Einlauf in die nachfolgende Walzeinheit an seiner Oberfläche entzundert und die oberflächennahe Randschicht definiert auf eine für den jeweiligen Stahl optimale Temperatur vorgekühlt wird, bevor der Rundknüppel in zunächst mindestens drei aufeinanderfolgenden Horizontalstichen und abschließend in einem Vertikalstich umgeformt wird, wobei die Oberfläche des vorverformten Knüppels vor dem letzten Stich nochmals entzundert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Rundknüppel in den Horizontalstichen mit wachsendem Höhenumformgrad von φ = 0,01 bis 0, 15 bei gleichzeitig infolge der fortschreitenden Erstarrung abnehmendem Durchmesser des flüssigen Kerns umgeformt wird und der Vertikalstich nach völliger Durcherstarrung des
Rundknüppels im horizontalen Auslaufbereich der Produktionsanlage an einem Ort erfolgt, dessen Lage relativ zum Ort der Horizontalumformung in Achsrichtung des Stranges verstellbar ist. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießgeschwiπdigkeit und/oder die Lage des Ortes, an dem der Vertikalstich erfolgt, so gesteuert werden, daß die Sumpfspitze des erstarrenden Rundknuppels in dem Bereich zwischen dem dritten Horizontalstich und dem Vertikalstich liegt und spätestens beim Ausfuhren des Vertikalstiches eine vollständige Durcherstarrung bis zum Kern gewahrleistet
Figure imgf000011_0001
Vorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens zur Herstellung von stranggegossenen Knüppeln in einer Produktionsanlage, bestehend aus einer Vertikal-Rundstranggießaniage mit horizontalem Auslauf, mindestens einer Entzunderungseinrichtung und mehreren nachfolgenden Walzgerusten dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Vertikal-Rundstranggießaniage (1 ) und deren horizontalem Auslauf noch im Bogenteil des Fuhrungsgerustes eine Pπmarentzunderungsanlage (3) und eine mehrgerustige Walzeinheit (4) mit mindestens drei aufeinanderfolgenden Horizontalgerusten (5) angeordnet sind und den Horizontalgerusten (5) im waagerechten Teil der Strangfuhrung ein bezogen auf die Lage der Sumpfspitze in Strangbewegungsrichtung vor und zurück bewegliches Vertikalgerust (6) mit angeflanschter Sekundarentzunderungseinnchtung (7) folgen
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen der Ho zontalgeruste (5) jeweils mit einer Falschrundkalibnerung, bestehend aus zwei ineinander übergehenden Radien, das letzte Horizontalgerust (5) mit einer Walzspaltanstellung unter Last und die Walzen des Vertikalgerustes (6) mit einer aufgeschnittenen Rundkalibrierung ausgestattet sind Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die um den Rundknuppel (2) ringförmig angeordneten Düsen der Pπmarentzunderungseinπchtung (3) mit Wasser oder einem Wasser-Luft- Gemisch versorgt werden und der Abstand der Düsen von der Oberflache des
Rundknuppels (2) sowie Druck und Intensität des auf die Oberflache des Rundknuppels (2) auftreffenden Mediums optimiert einstellbar sind
Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die aus mindestens einem Dusenring bestehende
Sekundarentzunderunsgeinπchtung (7) am Vertikalgerust (6) angeflanscht und mit diesem verschiebbar ist und die um den Umfang des in den Horizontalgerusten (5) vorverformten Rundknuppels (2) verteilten Düsen mit Druckluft beaufschlagbar sind, wobei Abstand der Düsen von der Oberflache des vorverformten Rundknuppels (2) und ihr Abstand von Ring zu Ring und untereinander um den Ringumfang optimiert sind
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das letzte der Honzontalgeruste (5) unter Last anstellbar ist
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