WO2000013850A1

WO2000013850A1 - Schleifen von garnituren

Info

Publication number: WO2000013850A1
Application number: PCT/CH1999/000422
Authority: WO
Inventors: Jürg Faas; Beat Näf; Christian Sauter; Yücel YILDIRIM; Roland Styner; Roland Bischof; Christian Müller
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date: 1998-09-09
Filing date: 1999-09-08
Publication date: 2000-03-16
Also published as: DE59914076D1; TR200100876T2; US7131896B2; US20050191943A1; EP1112144A1; AU5405599A; US20050124268A1; DE59914337D1; US7037181B1; EP1112144B1; US7234997B2

Abstract

Ein Schleifgerät für die Deckel einer Karde umfasst elastisch biegbare Elemente, die zwischen den Garniturspitzen eindringen, die Seitenfläche der Spitzen überstreichen und sie dabei schleifen. Es sind zusätzliche Schleifelemente vorgesehen, um die Stirnseiten der Garniturspitzen zu bearbeiten. Das abgeschliffene Material wird durch eine Absaugung abgeführt.

Description

Schleifen von Garnituren

Die Erfindung bezieht sich auf das Schleifen (oder "Schärfen") von Garnituren, insbesondere, aber nicht ausschliesslich, von Garnituren von Deckeln einer Wanderdeckelkarde. Die Erfindung eignet sich für den Einbau eines Schleifgerätes (Schärfgerätes) in der Karde, ist aber nicht darauf eingeschränkt, könnte daher in einem Gerät angewendet werden, das bei Bedarf an einer Karde angebracht und von Karde zu Karde getragen werden soll. Die Erfindung ist derart konzipiert, dass das Gerät bei laufender Karde eingesetzt werden kann. Auch dies stellt aber keine Einschränkung dar, die Erfindung könnte in einem Gerät angewendet werden, das nur bei stillgesetzter (nicht produzierender) Karde arbeitet.

Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf eine Schärf- bzw. Schleifeinrichtung für eine aus Garniturelementen, insbesondere Garniturzähnen oder -drahten bestehenden Garnitur mit einer Vielzahl von einzelnen Flankenschleifelementen, zwischen welche die zu schleifenden Garniturelemente zum Schleifen der seitlichen Flächen der Garniturelemente eindringen. Außerdem betrifft die Erfindung eine Schärf- bzw. Schleifeinrichtung für eine aus Garniturelementen, insbesondere Garniturzähnen oder -drahten bestehenden Garnitur mit einer Vielzahl von einzelnen borstenartigen Schleifelementen. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine Einrichtung zum Zustellen einer auf einem Garniturträger angeordneten Garnitur mit Garniturelementen zu einer Schärfbzw. Schleifeinrichtung mit einer Vielzahl von einzelnen Schleifelementen.

Die Garnituren sind, insbesondere, aber nicht ausschliesslich, an De keln einer Wanderdeckelkarde angeordnet. Die Erfindung eignet sich für den Einbau eines Schleifgerätes (Schärfgerätes) in der Karde, ist aber nicht darauf eingeschränkt, könnte daher in einem Gerät angewendet werden, das bei Bedarf an einer Karde angebracht und von Karde zu Karde getragen werden soll. Die Erfindung ist derart konzipiert, dass das Gerät bei laufender Karde eingesetzt werden kann. Auch dies stellt aber keine Einschränkung dar, die Erfindung könnte in einem Gerät angewendet werden, das nur bei

BESTÄTIGUMGSKOPIE stillgesetzter (nicht produzierender) Karde arbeitet.

Stand der Technik:

Eine frühere Anmeldung, EP-A-800 895, beschreibt ein Schärf- oder Schleifgerät, das zum Schleifen von Deckelgarnituren verwendet werden kann. Eine weitere frühere Anmeldung PCT/IB98/01471 (WO99/16579) entwickelt die Konzepte nach EP-A-800 895 weiter.

Nach EP-A-800 895 umfasst ein Schleifgerät eine Vielzahl von einzelnen Schleifelementen, die zwischen den Spitzen der zu schleifenden Garnitur eindringen, die Kopfpartien der Spitzen überstreichen und sie dabei schleifen können. Die Schleifelemente sind vorzugsweise elastisch biegbar.

Die Schleifelemente können derart angeordnet werden, dass sie im Betrieb über die Arbeitsbreite der Karde verteilt werden. Zu diesem Zweck können sie von einem länglichen Träger getragen werden, z.B. so, dass jedes Schleifelement an einem Ende am Träger festgemacht wird und von seinem Befestigungspunkt quer zum Träger hervorsteht. Der Träger kann im Betrieb auf dem Kardengestell mittels einer Halterung in einer ungefähr vorbestimmten Beziehung zum Wanderdeckelaggregat montiert werden, z.B. derart, dass die Deckel während des "Rücklaufes" geschliffen werden.

Die Schleifelemente, der Träger und die Halterung können zusammen eine Vorrichtung bilden, die in der Karde eingebaut ist, z.B. derart, dass die Vorrichtung mit der Karde selbst in Betrieb genommen wird. Dazu kann die Karde einen Antrieb bzw. eine Steuerung für die Schleifvorrichtung umfassen. Die Vorrichtung kann aber derart gestaltet werden, dass sie an der Karde angebaut werden kann, sie könnte z.B. einen eigenen Antrieb bzw. eine eigene Steuerung umfassen. Gemass einem ersten Aspekt der Erfindung nach W099/16579 ist ein Schleifgerat für Kardendeckel weiter dadurch gekennzeichnet dass es mit einem Mittel zum Entfernen von freigesetzten Schleifpartikein (vorzugsweise mit einer Absaugung) versehen ist Gemass einem zweiten Aspekt der Erfindung nach W099/16579 ist ein Schleifgerat nach EP-A-800 895 weiter dadurch gekennzeichnet dass es derart gegenüber einem Garniturtrager (z B einem Wanderdeckelaggregat) angeordnet ist, dass sich eine im wesentlichen vorgegebene Eintauchtiefe der Schleifelemente in die Garnitur ergibt Gemass einem dritten Aspekt der Erfindung nach W099/16579 ist ein Schleifgerat nach EP-A-800 895 weiter dadurch gekennzeichnet dass es nicht kontinuierlich, sondern gesteuert diskontinuierlich (intermittierend) in Einsatz gesetzt wird, wobei die zu erwartende (effektive) Einsatzperiode insgesamt weniger als 5 % (allenfalls weniger als 1 %) der Lebensdauer der Karde darstellen kann

Gemass einem vierten Aspekt der Erfindung nach W099/16579 ist ein Schleifgerat für eine Garnitur vorgesehen, das elastisch biegbare Elemente umfasst wobei diese Elemente die Stirnseiten von Garniturelementen überstreichen und sie dadurch schleifen bzw scharfen können Dieser Aspekt wurde in W099/16579 speziell für das Scharfen von Sagezahngarnituren konzipiert

Nachteilig beim Stand der Technik ist es daß der Weg der Zustellung des Schleifgera tes zu den Garnituren festgelegt werden muß Bei einem Verschleiß der Schleifmittel oder der Garnituren ist der Zustellweg bei jedem neuen Schleifvorgang zu kontrollieren und gegebenenfalls neu einzustellen Dies ist ein aufwendiger Vorgang, der zudem fehlerbehaftet sein kann

Die vorliegende Erfindung

Die Begriffe Schleifgerat und Scharfgerat sind in der nachfolgenden Beschreibung gleichbedeutend

Die nun vorliegende Erfindung ist zum Schleifen bzw Scharfen von Garniturelementen in der Form von Häkchen konzipiert, wie sie normalerweise in der Garnitur von Wanderdeckeln einer Wanderdeckelkarde zu finden sind

Die Erfindung sieht ein Schleifgerat zum Scharfen von Hakchenspitzen vor, das mit Borsten versehen ist, welche an den Enden der Häkchen anlegen und die Häkchen bei einer Relativbewegung schleifen Im Gegensatz zu den Borsten nach EP-A-800 895 drangen diese Borsten daher nicht zwischen den Häkchen hinein (d h sie beeinflussen den "Seitenschliff' nicht), sondern sie gewährleisten die Bildung einer Kante an der Hakchenspitze Vorzugsweise ist das Schleifgerat sowohl mit eindringenden Borsten (nach EP-A-800 895) als auch mit anliegenden Borsten (nach der vorliegenden Erfindung) versehen

Die vorliegende Erfindung kann mit den ersten bis dritten Aspekten der Erfindung nach W099/16579 einzeln oder kollektiv kombiniert werden, wobei die Problematik der Zustellung einer Garnitur an das Schleifgerat eigentlich durch die vorliegende Erfindung insofern reduziert wird, als die Zustellung vorzugsweise bis zum Anliegen mit einer vorgegebenen Anpresskraft erfolgt bzw durch die Zustellung des Gerätes an die Garnitur ersetzt wird

Erfindungsgemaß werden bei einer gattungsgemaßen Scharf- bzw Schleifeinπchtung zusätzlich zu den Flankenschleifelementen Stirnschleifelemente vorgesehen Diese sind zum Bearbeiten der Stirnseiten der Garniturelemente konzipiert Durch diese erfin- dungsgemaße Anordnung von weiteren Schleifeiementen wird bewirkt, daß nicht nur, wie bisher, die Flanken der Garniturelemente instandgesetzt werden, sondern, daß darüber hinaus die Stirnseiten, d h die Kanten der Oberseite bzw die Spitzen der Garniturelemente formgenau nachgearbeitet werden können. Durch dieses formgenaue Nacharbeiten werden im wesentlichen neuwertige Garniturelemente geschaffen, welche bestens geeignet sind, beispielsweise beim Einsatz in einer Karde, das Kardieren der Fasern optimal zu bewerkstelligen. Abgerundete Kanten oder stumpfe Spitzen der Garniturelemente werden durch die vorliegende Erfindung wirkungsvoll vermieden. Es können durch die Erfindung geradlinige Kanten und scharfe Spitzen geschaffen werden. Hierdurch werden beste Kardierergebnisse, auch mit gebrauchten Garniturelementen erzielt.

Vorteilhafterweise sind die Flankenschleifelemente und die Stirnschleifelemente auf einem Träger angeordnet. Hierdurch wird eine besonders einfache bauliche Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung geschaffen. Die Flanken- und die Stirnschleifelemente können dabei über die Länge der Garnitur, welche beispielsweise auf einem Deckelstab angeordnet ist, gleichmäßig verteilt sein. Es können Zonen mit Flankenschleifele- menten und andere Zonen mit Stirnschleifelementen besetzt sein. Die Flanken- und die Stirnschleifelemente können aber auch im wesentlichen gleichzeitig in denselben Zonen angeordnet sein. Die jeweils beste Anordnung ergibt sich aus der Form der Garniturelemente und der Form des Trägers, sowie der einfachsten Möglichkeit der Bestückung des Trägers mit den entsprechenden Schleifelementen.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß der Träger eine drehbare Walze ist. Hierdurch wird eine hohe Schnittgeschwindigkeit beim Schleifen der Garniturelemente bei einer entsprechenden Drehzahl der Walze ermöglicht. Die konstruktive und bauliche Ausgestaltung einer derartigen Schärf- bzw. Schleifeinrichtung ist relativ einfach und wirtschaftlich.

Weisen, ausgehend von dem Träger, die Stirnschleifelemente eine geringere Höhe auf, als die Flankenschleifelemente, so ist in einem Arbeitsgang sowohl die Seite, als auch die Stirn der Garniturelemente zu schärfen bzw. zu schleifen. Der Träger muß dabei nur einen definierten Abstand zur Garnitur aufweisen, um sowohl die Seiten, als auch die Stirn auf das gewünschte Maß schleifen zu können.

Am häufigsten wird die vorliegende Erfindung bei einer Garnitur in einem Wanderdek- kelaggregat einer Karde angewendet werden. Die Wanderdeckel werden dabei an der stationär angeordneten Schleifeinrichtung vorbeigeführt, wodurch die Garniturelemente geschliffen werden. Um einen zuverlässigen und exakten Schliff zu erhalten, mag es vorteilhaft sein, wenn der Wanderdeckel mehrmals an der Schleifeinrichtung vorbeigeführt wird, bis der Schleifvorgang beendet wird. In der bevorzugten Anordnung wird aber jeder Deckelstab nur einmal pro Schleifzyklus geschärft. Die Erfindung ist selbstverständlich auch für das Schärfen bzw. Schleifen an stationären Deckeln oder bei anderen Garnituren einsetzbar.

Als besonders vorteilhaft haben sich Borsten für den Einsatz als Flanken- und/oder als Stirnschleifelemente erwiesen. Die Borsten sind flexibel und passen sich der jeweiligen Form der Garniturelemente optimal an. Durch eine entsprechende Oberfläche der Borsten wird das Schleifen der Garniturelemente bewirkt. Durch unterschiedliche Längen der Borsten wird jeweils die Flanke oder die Stirn der Garniturelemente geschliffen. Die genannte Oberfläche kann durch eine Zusammensetzung aus Kunststoff und Schleifmittel gebildet werden.

Bilden die Flanken- und/oder die Stirnschleifelemente eine Bürste, die auf der Garnitur liegt, ohne daß die genannten Schleifelemente wesentlich zwischen die Garniturspitzen eindringen, so ist es möglich, nur die Garniturspitzen entsprechend zu schleifen und die Basis der Garniturelemente nicht zu schwächen.

In einer alternativen Ausführungsform sind insbesondere die Stirnschleifelemente Schleifsteine. Hierdurch ist ein maßlich sehr genaues Schleifen der Garniturelemente hinsichtlich ihrer Höhe ermöglicht. Ebenso sind sehr formgenaue Gestaltungen der Garniturspitzen durch Schleifsteine zu erzielen Diese können, je nach Anwendungsfall besondere Vorteile bei der Verarbeitung von Fasern haben

Die Stirnschleifelemente können eine gröbere Körnung aufweisen als die Flankenschleifelemente Hierdurch ist eine unterschiedliche Schleifwirkung auf die Garniturelemente ebenso wie eine unterschiedliche Standzeit der Elemente gewährleistet Durch eine entsprechende Ausgestaltung der Schleifelemente anhand ihrer Körnung ist damit zu bewirken, daß die Standzeit beider Schleifelementarten trotz unterschiedlicher Belastung in etwa gleich ist, so daß auch die Zustellung der Garnitur zu der Schleifeinπch tung ein gleiches Zustellen der Flankenschleifelemente und der Stirnschleifelemente bewirkt

Umfaßt die Einrichtung weiterhin ein Mittel zum Entfernen von durch das Schleifen freigesetzten Abrieb, so ist eine Verschmutzung der Einrichtung zuverlässig zu vermeiden Durch das Entfernen des Abriebs wird auch ein störungsfreier Betrieb gewährleistet und ebenso das Verschmutzen des Fasermateπals zuverlässig verhindert Vorteilhafterweise ist das Mittel zum Entfernen des Abriebs eine pneumatische Absaugung, die sich über die Arbeitsbreite der Garnitur erstreckt und derart gegenüber einer Schleifstelle angeordnet ist daß sie eine Luftströmung durch die Schleifstelle bzw an der Schleifstelle vorbei erzeugen kann Es wird damit ein vollständiges Absaugen der Schleifsteile und der Garnitur bzw des Gamiturtragers bewirkt, so daß auch bei einem Eingreifen der Garnitur in das Fasermaterial im wesentlichen kein Schleifstaub mehr anhaftet und zu Verunreinigungen oder Fehlstellen im Fasermaterial fuhren kann

Die erfindungsgemaße Vorrichtung ist vorteilhafterweise an Mitteln angeordnet, um die Einrichtung am Kardengestell zu befestigen und dort die entsprechenden Deckelgarnituren zu schleifen bzw zu scharfen Hierdurch wird sichergestellt, daß das Gerat einen vorbestimmten Abstand zur Deckelgarnitur aufweist so daß auch ein exaktes Schleifen ermöglicht wird Weist das erfindungsgemaße Gerat eine Steuerung auf, welche das Gerat intermittierend in Betrieb setzt, so ist zu vorbestimmten Zeiten der Schleifvorgang einzusetzen Damit kann, je nach Fasermatenal Verschmutzung und Verschleiß der Garniturelemente ein mehr oder weniger häufiges Schleifen der Garniturelemente stattfinden Es wird dabei ein Kompromiß zu finden sein hinsichtlich des zulassigen Verschleißes der Garniturelemente und dem Arbeitsergebnis der Garniturelemente Je mehr die Garniturelemente verschlissen sind, desto schlechter wird das Arbeitsergebnis zu erwarten sein Es wird deshalb zur Erzielung möglichst guter Arbeitsergebnisse ein häufigeres Schleifen erforderlich sein, wohingehend bei einem möglichst wirtschaftlichen Einsatz ein weniger häufiges Schleifen durchgeführt werden wird

Das erfindungsgemaße Gerat kann sowohl stationär an der Maschine eingesetzt werden, als auch als transportables Wartungsgeart für Garnituren verschiedener Maschinen genutzt werden Das Wartungsgeart wird dabei im instationaren Betrieb lediglich zum Schleifen an einer Maschine angeordnet und nach dem Schleifvorgang wieder entfernt Es ist dadurch zu den Zeiten, zu denen an einer einzelnen Maschine nicht geschliffen wird, an anderen Maschinen einsetzbar

Die Aufgabe der Erfindung wird weiterhin gelost durch die Merkmale des Anspruchs 16 Die Einrichtung zum Zustellen einer auf einem Garniturtrager angeordneten Garnitur mit Garniturelementen zu einer Scharf bzw Schleifeinnchtung, beispielsweise einer Scharf- oder Schleifeinrichtung der zuvor beschriebenen Art und einer Vielzahl von einzelnen Schleifelementen ist derart ausgebildet, daß ein Mittel vorgesehen ist, welches zwischen Garnitur und Schleifeinnchtung eine Kraft zur Wirkung bringt, so daß die Garnitur und die Schleifeinnchtung gegeneinandergedruckt werden und eine vorbestimmte Eintauchtiefe der Garniturelemente in die Schleifeinnchtung bewirkt Es kann dadurch ein gleichmäßiges Andrucken der Garnitur an die Schleifeinnchtung gewährleistet werden Hierdurch stellt sich ein Gleichgewichtszustand zwischen der Garnitur und der Schleifeinnchtung ein, welche in Abhängigkeit der gewählten Kraft die vorbestimmte Eintauchtiefe der Garniturelemente bewirkt Es erfolgt somit ein Anpressen der Garnitur an die Schleifelemente, wodurch ein gezieltes Schleifen der Garniturelemente ermöglicht wird Mit der vorliegenden erfindungsgemaßen Einrichtung wird ein besonders formgenaues und maßgenaues Schleifen der Garniturelemente ermöglicht Durch ein Zusammenwirken der Zustelleinnchtung mit der Scharf- bzw Schleifeinnchtung der vorherigen Ansprüche wird eine besonders vorteilhafte Einrichtung zum Schleifen und Scharfen geschaffen Die zuvor beschriebene Scharf- bzw Schleifeinnchtung ist sowohl mit als auch ohne der erfindungsgemaßen Zustelleinnchtung einsetzbar Durch die Kombination der beiden Einrichtungen wird jedoch eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung erzielt

Es hat sich herausgestellt, daß die auf die Garnitur aufzubringende Kraft von der Widerstandskraft der Schleifelemente der Schleifeinnchtung abhangt Je großer der Widerstand der Schleifelemente ist, desto großer ist auch die Kraft, mit welcher die Garnitur gegen die Schleifeinnchtung gedruckt werden muß, wenn der gleiche Zustellweg erzielt werden soll Um unterschiedliche Zustellungen der Garniturelemente zu bzw in die Schleifelemente zu bewirken, ist es vorteilhaft, wenn die Kraft, mit welcher die Garnitur in Richtung auf die Schleifeinnchtung gedruckt wird, einstellbar ist Hierdurch ist die Eindringtiefe der Garnitur in die Schleifelemente veränderbar und die Abtragung beim Schleifen einstellbar

Vorteilhafterweise wird die Kraft bei unterschiedlichen Schleifelementen derart einge stellt, daß die Garniturelemente mit den kürzeren Schleifelemente gerade noch kontaktieren Damit wird sichergestellt, daß im wesentlichen alle Schleifelemente im Eingriff mit den Garniturelementen sind und somit ein optimaler Erfolg beim Schleifen erzielt werden kann

Als besonders vorteilhaft für den Erfolg des Schleifens, als auch für eine wirtschaftliche Konstruktion der Einrichtung hat sich herausgestellt, daß die Kraft über Stutzflachen für den Garniturtrager, der wahrend des Schleifvorgangs auf den Stutzflachen angeordnet ist, auf den Garniturtrager und die Garnitureinrichtung einwirkt Damit werden Flachen geschaffen welche mit Gegenflachen auf den Garniturtrager zusammenwirken und somit eine exakte Positionierung von Garniturtrager bzw Garniturelementen zu der Schleifeinnchtung gewahrleisten Die Kraft ist dabei definierbar auf den Garniturtrager einbringbar

Die Kraft kann über Federn oder Fluidzylinder auf die Garnitur aufgebracht werden Es kann sich hierbei um Spiralfedern Blattfedern oder Gummifedern handeln Als Fluidzylinder sind insbesondere Pneumatik- oder Hydraulikzylinder einsetzbar Die Kraft kann aber durch das Gewicht des Geräts erzeugt werden, allenfalls in Kombination mit einem Gegengewicht

Vorteilhafterweise sind die Stutzflachen in Richtung auf die Schleifeinnchtung beweglich ausgebildet Hierdurch werden die Stutzflachen zusammen mit der Garnitur bei Bedarf in Kontakt mit der Schleifeinnchtung gebracht Durch die bewegliche Ausbildung ist ein Ausweichen der Garnitur in Bezug auf die Schleifeinnchtung bei zu großer Kraft- einwirkung möglich, so daß die Garnitur und die Schleifeinnchtung stets im Kräftegleichgewicht sind Im Gegensatz zum Stand der Technik, bei welchem lediglich eine Wegzustellung erfolgt ist hier ein Einpendeln und gleichmaßiges Einwirken der Schleifeinnchtung auf die Garniturelemente der Fall

Wenn die Garniturelemente nicht geschliffen werden, ist es vorteilhaft daß die Stutzflachen außer Eingriff mit dem Garniturtrager bringbar sind Damit wird insbesondere bei einem Wanderdeckelaggregat der Wanderdeckel an der Schleifeinnchtung vorbeige- fuhrt, ohne daß er von den Stutzflachen in Richtung auf die Schleifeinnchtung gedruckt wird Durch das außer und in Eingriff bringen der Stutzflachen mit dem Garniturtrager ist somit auch die intermittierende Zustellung der Garnitur zu der Schleifeinnchtung besonders vorteilhaft realisierbar

Um insbesondere bei bewegten Garnituren, d h bei Wanderdeckelaggregaten das Auflaufen der Garniturtrager auf die Stutzflachen zu erleichtern, ist es vorteilhaft wenn an den Stutzflachen Rampen vorgesehen sind Die Garniturtrager werden hierdurch allmählich auf die gewünschte Entfernung und Krafteiπwirkung mit der Schleifeinnchtung gebracht

Vorteilhaft ist es, wenn das Schleif- bzw Scharfgerat als Wartungsgerat transportabel für Garnituren verschiedener Maschinen einsetzbar ist Insbesondere durch den ver- haltnismassig kurzzeitigen Einsatz des Gerätes ist es wirtschaftlich ein einziges Gerat für mehrere Maschinen vorzusehen

Ausfuhrungen werden nachfolgend als Beispiele anhand der Figuren naher erläutert Es zeigt

Fig 1 eine Kopie der Figur 1 aus EP-A-787 841 ,

Fig 2 eine erste Ausfuhrung des Standes der Technik nach EP-A-800 895,

Fig 3 eine schematische Darstellung eines einzelnen Drahtstuckes, von vorne betrachtet, um die Schleifwirkung nach EP-A-800 895 zu veranschaulichen

Fig 4 eine schematische Darstellung des gleichen Drahtstuckes von der Seite betrachtet,

Fig 5 eine schematische Darstellung einer Variante der Ausfuhrung nach Fig 2, wobei Fig 5A ein Detail dieser Ausfuhrung zeigt,

Fig 6 eine schematische Darstellung einer möglichen Anordnung der Schleifborsten an ihrem Trager,

Fig 7 eine schematische Seitenansicht im Querschnitt eines bevorzugten Gerätes nach WO99/16579, in Detail aus Fig 7,

in Schema einer Deckelzustellvorrichtung des Gerätes nach Fig 8,

in Zeitdiagramm zur Erläuterung des Schemas nach Fig 9,

bis 1 1 D vier schematische Darstellungen von Endpartien der Garniturhäkchen,

eine schematische Darstellung eines Arbeitspnnzipes zur Losung eines aus den Figuren 1 1 A bis 1 1 D ersichtlichen Problems,

eine Ausfuhrung der vorliegenden Erfindung, die als eine Modifikation des Gerätes nach Fig 2 gebildet ist,

und Fig 15 je eine Modifikation der Anordnung nach Fig 13,

eine erste Möglichkeit zum Erzeugen des erforderlichen Anpressdruckes,

eine zweite Möglichkeit zum gleichen Zweck,

das Eingreifen von Seiten- und Stirnschleifelementen in eine Garnitur,

einen Besatz einer Halbschale,

die Anordnung der erfindungsgemaßen Einrichtung an einer Karde,

eine skizzierte erfindungsgemäße Zustellvorπchtung ig 22 einen Funktionsabiauf der erfindungsgemaßen Zustellvorπchtung

ig 23 eine schematische Zusammenstellung der einzelnen Elemente eines Schleifge- rates mit einem Endteil eines Deckels

ig 24 eine Ansicht zu einem grosserem Massstab eines Gleitklotztragers zur Verwendung in einer Anordnung nach Fig 23, und

Fig 25 schematisch eine Steuerung zur Verwendung in Kombination mit einer Anordnung nach den Figuren 23 und 24

In Fig 1 ist eine an sich bekannte Wanderdeckelkarde 1 beispielsweise die Karde C50 der Anmelderin, schematisch dargestellt Das Fasermatenal wird in der Form von aufgelösten und gereinigten Flocken in den Fullschacht 2 eingespeist von einem Bπseur oder Vorreisser 3 als Wattenvorlage übernommen einem Tambour oder Trommel 4 übergeben und von einem Wanderdeckelsatz aufgelost und gereinigt Fasern aus dem auf der Trommel 4 befindlichen Faservlies werden dann von einem Abnehmer 7 abgenommen und in einer aus verschiedenen Walzen bestehenden Auslaufpartie 8 zu einem Kardenband 9 gebildet Dieses Kardenband 9 wird dann von einer Bandablage 10 in eine Transportkanne 1 1 abgelegt Die Karde ist mit einer Hauptabsaugung versehen, womit Abfall entfernt werden kann Eine solche Absaugung ist in Fig 1 nicht speziell gezeigt, ist aber dem Fachmann wohl bekannt Ein Beispiel einer solchen Absaugung ist in EP-A-340 458 zu finden Der Wanderdeckelsatz umfasst Wanderdeckelstabe, die in Fig 1 nicht einzeln gezeigt, aber in Fig 2 mit dem Bezugszeichen 13 angedeutet sind Jeder Stab 13 ist mit einer Garnitur 14 versehen

Die Deckel 13 sind an einer Kette oder einem Riemen 5 befestigt (z B gemass EP-A-753 610) und sie werden dadurch einem geschlossenen "Deckelpfad" (über Umlenkrollen 6) entlang gegenläufig oder gleichläufig zur Drehrichtung der Trommel 4 bewegt, wobei auf einem "Vorlauf (von einer Einlaufstelle E bis zu einer Auslaufstelle A) die Kardierarbeit geleistet und auf dem "Rucklauf die Deckel an einer Remigungsstelle 60 gereinigt werden Die Reinigungsvorrichtung ist in EP-A-800 894 naher erläutert worden Anschliessend können z B an der Stelle 62 die Deckel 13 gemass EP-A- 800 895 geschliffen werden

Fig 2 zeigt eine Ausfuhrung nach EP-A-800 895, wobei in dieser Ausfuhrung die Schleifstelle mit der Reinigungssteile "zusammenfallt Diese Ausfuhrung umfasst eine "Bürste" mit einer Hülse 59 (Fig 2), Schleifelemente 42 und Reinigungsborsten 50 die von der Hülse getragen werden und sich in der radialen Richtung von der Hülse 59 weg erstrecken Die Hülse 59 wird vorzugsweise aus zwei "Halbschalen" gebildet, welche im eingebauten Zustand satt an einer Antriebswelle 57 sitzen Die Bürste ist als Teil der Deckelreinigungsvorπchtung 60 vorgesehen Fig 2 zeigt auch einen Deckelstab 13 (samt Garnitur 14) Die Bewegungsrichtung des Deckelstabes 13 sowie die Drehπch- tung der Hülse 59 sind durch Pfeile angedeutet

Wie üblich beim Garnieren von Kardendeckeln ist die Garnitur 14 als flexible oder als halbstarre Garnitur ausgeführt wobei die einzelnen Garniturelemente 40 aus Draht (Flachdraht oder Runddraht), je mit einem sogenannten Knie 41 gebildet sind Die Borsten 50 drangen bis auf den Grund der Garnitur 14 ein, d h bis auf die Oberflache des Stabes 13 wovon die Drahte 40 hervorstehen um die Garnitur gründlich zu reim gen Es ist aber nur die Hälfte des Umfanges der Hülse 59 mit Borsten 50 besetzt die andere Hälfte tragt die vorerwähnten Schleifelemente 42

Die Schleifelemente 42 ahnein in dieser Ausfuhrung den Borsten 50 zumindest dann dass sie als längliche, elastisch biegbare Elemente gebildet sind die ungefähr radial von der Mantelflache der Hülse 59 hervorstehen Die Schleifelemente 42 sind auch fle xibler als die Drahte 40, so dass im Falle der Berührung ein solches Element mit einem Drahtstuck bei einer Relativbewegung des Elements und des Drahtes das Schleifelement 42 weichen muss Die Elemente 42 sind aber deutlich kurzer a's die Borsten 50 so dass sie nur die "Kopfpartien" der Garniturdrahte 40 (oberhalb des jeweiligen Knies 41 ) erreichen Die Geschwindigkeit des freien Endbereiches jedes Elementes 42 ist trotzdem grosser als die Geschwindigkeit der Garniturdrahte 40 in der Bewegungsrichtung 15 Wenn die Schleifelemente 42 an den Garniturelementen 40 vorbeibewegt werden, dringen sie daher in die Garnitur ein, wobei ihre freien Endbereiche beiderseits der Kopfpartien der Drahte abgelenkt werden (Fig 3)

Die Kopfpartie jedes Drahtelementes ist mit einem Seitenschliff versehen, d h die Seitenflächen 43 (Fig 3 und 4) konvergieren in der radialen Richtung nach aussen, um eine Endkante 44 zu bilden Bei jedem Vorbeistreichen der Schleifelemente 42 an den Flachen 43 findet ein Polieren bzw ein Schleifen der Seitenflächen 43 statt Die Aggressivität der Polier- bzw Schleifwirkung hangt von der Gestaltung der Schleifelemente und der Geschwindigkeit der Relativbewegung ab Die optimale Wirkung für einen gegebenen Drahttyp kann empirisch ermittelt werden

Die Losung nach Fig 2 hat gewisse Vorteile bei der Nachrüstung bestehender Karden die mit einer Reinigungsburste (nur mit Borsten 50 versehen) ausgerüstet sind Die "Infrastruktur" (d h der Trager, in der Form einer Hülse 59, seine Halterung, in der Form der Welle 57 und ihre Lagerung unα der dazugehörige Antrieb) ist schon vorhanden Die Deckelreinigung ist aber standig in Einsatz (solange die Karde lauft) die Dek- keldrahte werden dementsprechend "standig" geschliffen und es müssen gewisse Nachteile in Kauf genommen werden

- Die Reinigungswirkung nimmt ab, weil die Hälfte der Reinigungsborsten 50 "fehlen' (weil sie durch Schleifelemente ersetzt wurden),

- es ist nicht möglich, durch die Einstellung der Drehzahl der Welle 57 (Fig 2) sowohl die Reinigungs- wie auch die Schleifwirkung zu optimieren, - es ist nicht möglich, das Schleifen allein "abzustellen", z B um ein periodisches Schleifen (nach einem gesteuerten "Stop/Go" Verfahren) zu ermöglichen Ein solches Verfahren ist z B in EP-A-565 486 beschrieben worden

Es hat sich daher als vorteilhaft erwiesen, für das Schleifen eine eigene Infrastruktur in der Karde vorzusehen, insbesondere eine eigene Halterung für den Trager (worauf die Schleifelemente 42 befestigt sind) und einen eigenen steuerbaren Antrieb Dadurch kann eine relative Geschwindigkeit der Schleifelemente gegenüber den Drahten von mehr als 15 m/sek (z B von 20 m/sek) erzielt werden Eine solche relative Geschwindigkeit ist für eine Reinigungsburste nicht optimal Die Schleifstelle wird dadurch von der Reinigungsstelle getrennt und liegt vorzugsweise nach der Reinigungsstelle in der Bewegungsrichtung 15 (Fig 2) betrachtet

Die Variante nach Fig 5 umfasst eine wendelformige Anordnung von Schleifelementen 42 einem zylindrischen Trager entlang Jedes Element ist als eine Borste 45 (siehe insbesondere das Detail - Fig 5A) gebildet Die Borsten 45 sind kurzer als die Borsten 50 der Ausfuhrung nach Fig 2 und zumindest der freie Endbereich jeder Borste 45 ist mit einem Schleifmittel versehen, um ein Schleifbereich (Schleιf orper) zu bilden Die gesamte Borste kann z B mit Schleifmittel durchsetzt sein Das Schleifmittel besteht z B aus harten Partikeln 46 (Schleifkorner, Diamantkorner oder dergleichen) die durch Klebstoff bzw ein Bindemittel an der Borste 45 befestigt oder in einer Matrix eingebettet sind Die wendelformige Reihe der Elemente 42 erstreckt sich über die ganze Lange des Tragers und daher über der ganzen Arbeitsbreite Auf der in Fig 5 nicht sichtbaren Seite der Hülse 59 kann eine zweite Reihe von Schleifelementen spiegelbildlich zur ersten Reihe angeordnet werden

Die bisherige Beschreibung ging davon aus, dass die Schleifvorrichtung in der Karde eingebaut werden sollte Die Erfindung nach EP-A-800 895 ist aber nicht darauf einge^¬ schränkt Die Karde konnte z B bloss Befestigungspunkte aufweisen, wo eine Halterung der Schleifvorrichtung angebracht werden kann Die Vorrichtung selbst konnte dann von Karde zu Karde getragen und erst im Bedarfsfall an einer bestimmten Karde montiert und in Betrieb genommen werden Eine solche Vorrichtung konnte den eigenen Antrieb aufweisen, um den Trager zu drehen welcher die Schleifelemente tragt oder konnte aber bloss eine Koppelung aufweisen, um eine temporare Verbindung mit dem Antrieb der Maschine zu ermöglichen

Die bevorzugte Losung nach EP-A-800 895 umfasste eine Schleifvorrichtung mit eigener "Infrastruktur" (Trager, Antrieb, usw ) und mit Schleifelementen nach Fig 5, wobei der Trager 59 vorzugsweise "vollbestuckt" (statt bloss mit einzelnen wendelformigen Reihen von Schleifelementen) wurde, d h praktisch über den ganzen Umfang mit Schleifelementen besetzt sein sollte

Für gewisse Anwendungen hat es sich als nicht wünschenswert erwiesen, die Bürste als ein "vollbestuckter" Trager zu realisieren Es sind käufliche Schleifelemente erhältlich, die in einer vollbestuckten Ausfuhrung zu aggressiv wirken Eine Alternativanordnung ist daher in Fig 6 gezeigt und besteht aus einer zick-zack-formigen Reihe der Borstengruppen jede Halbschale entlang Die einzelnen Borsten sind in Fig 5A dargestellt - jede besteht aus einem filamentartigen Nylonsubstrat, durchsetzt mit Siliziumkarbid Mit dem allmählichen Abrieb der Borste werden neue Schleifpartikeln freigelegt Aus der Anzahl der "Borstenlinien" L ergibt sich die Anzahl der Garniturspitzen die gleichzeitig geschliffen werden Dies kann in Abhängigkeit der Ausgangsleistung des Antriebes gewählt werden

Fig. 7 zeigt zwei weitere Modifikationen der Anordnung nach EP-A-800 895, nämlich:

• eine Absaugung, um abgeschliffene Partikel zu entfernen und

• eine Deckelzustellungsvorrichtung, welche die Deckelstäbe einer nach dem anderen zum Schleifen der jeweiligen Garnitur durch Anheben aus dem Deckelpfad in eine Schleifstelle der Bürste zustellen kann.

Das Schärf- oder Schleifgerät nach Fig. 7 umfasst daher die folgenden Elemente:

• ein Gehäuse 20, das zur Montage am Kardengestell an einer vorbestimmten Position ausserhalb des Deckelpfades und (stromabwärts von) in Deckellaufrichtung nach der Reinigungsstelle 60 (Fig. 1 ) vorgesehen ist,

• die Bürste mit dem Träger 59 (vorzugsweise aus Halbschalen gebildet), Schleifborsten 42 und einer entsprechenden Lagerung bzw. Halterung (nicht gezeigt) im Gehäuse 20,

• ein steuerbarer Bürstenantrieb 22 (Fig. 9), der am Gehäuse 20 befestigt und mittels einer Kupplung 21 mit der Welle 57 verbunden ist,

• ein Luftabsaugkanal 23, der sich über die Arbeitsbreite der Garnitur 14 erstreckt und an einem Ende mittels einer Koppelung 24 mit der Hauptabsaugung 25 der Karde verbunden werden kann,

• eine pneumatisch betätigbare Hubvorrichtung 26 (Fig. 9), welche auf der Innenseite des Deckelpfades angeordnet und dem Gehäuse 20 des Schleifgerätes gegenüber steht. Die Hubvorrichtung 26 umfasst zwei Hebeelemente 28, die in der Nahe je eines Kar- denseitenschildes (nicht gezeigt) angeordnet sind Diese Elemente sind senkrecht auf und ab zwischen einer unteren Bereitschafts- oder Ruheposition und einer Arbeitsposi- tion durch je einen Pneumatikzylinder 29 und Hebel 30 bewegbar Jedes Hebelelement 28 ist mit einer Rampe 31 und einer waagrechten Stutzflache 32 versehen Die Karde selbst umfasst eine Druckluftversorgung 27 für die Hubvorrichtung 26 und eine Steuerung (nicht gezeigt) für den Burstenantπeb 22

Das Schleifgerat nach den Figuren 7 bis 9 arbeitet nun folgenderweise

Nachdem die Karde mit einer neuen Deckelgarnitur in Betrieb genommen wird, arbeitet das Schleifgerat nicht, d h weder die Bürste noch die Hubvorrichtung sind von der Karde mit Energie versorgt Die Deckel 13 wandern dementsprechend ihren "normalen Pfad" entlang, ohne in Berührung mit den Hebeelementen 28 der Hubvorrichtung 26 zu treten, da diese Elemente derzeit in ihren unteren (Bereιtschafts-)Stellungen ruhen Die Position des Gehäuses 20 ist derart gegenüber dem normalen Deckelpfad gewählt dass auch keine Berührung zwischen den Schleifborsten 42 und den Garniturspitzen stattfindet Mittels einer Klappe (nicht gezeigt) ist der Luftabsaugkanal 23 von der Hauptabsaugung 25 der Karde getrennt, so dass keine Luftströmung in den Absaugkanal 23 durch das Gehäuse 20 erzeugt wird

Zu einem geeigneten Zeitpunkt (der nachfolgend naher erläutert wird) wird das Schleir- gerat (samt Hubvorrichtung und Absaugung) in Betrieb gesetzt Dazu wird die Bürste in die Pfeilrichtung (Fig 7) in Drehung versetzt, der Luftabsaugkanal 23 mit der Hauptabsaugung 25 der Karde verbunden und die Pneumatikzylinder 29 betätigt, so dass die Hebeelemente 28 in ihre Arbeltsstellungen angehoben werden Wie schematisch in Fig 7 gezeigt ist, können die Deckel 13 nicht mehr an den Hebeelementen 28 vorbeikommen, ohne die Rampen 31 zu berühren Als die Deckel 13 durch die Ketten oder Riemen 5 nach vorn gezogen werden, müssen sie einer nach dem anderen zuerst die Rampen 31 emporlaufen dann sich über die Stutzflache 32 parallel zum normalen Pfad bewegen und anschliessend auf den normalen Pfad zurückkehren Wenn die Hebeelemente 28 in ihren erhobenen (Arbeιts-)Stellungen stehen, definiert die Stutzflache 32 eine "Schleifstelle' , worin die Drahtspitzen der Garnitur 14 innerhalb der zylindrischen Mantelflache der Schleifborsten 42 liegen Der Hub der Hebebewegung ist derart gewählt, dass die Schleifborsten 42 (wahrend ein Deckel 13 der Bürste von der Hubvorrichtung 26 zugestellt wird) bis zu einer vorgegebenen "Eintauchtiefe" ET (Fig 8) in die Garnitur eindringt und die Garniturspitzen (nach der früheren Erfindung) schleift Für eine halbstarre oder flexible Garnitur hat es sich als ratsam erwiesen, eine maximale Eintauchtiefe ET von ca 2 mm (gemessen von der Garniturspitze, vgl Fig 8) vorzusehen, wobei dieser Parameter in Abhängigkeit vom Garniturtyp optimiert werden kann und insbesondere für eine Ganzstahlgarnitur anders gewählt werden kann

Die Hubvorrichtung 26 bleibt in diesem Arbeitszustand, bis jeder Deckel 13 "x-mal" geschliffen worden ist, wobei "x" eine beliebige rationelle Zahl vorzugsweise im Bereich 1 bis 5, ist Die Hebeelemente 28 werden dann wieder gesenkt Eine dazu geeignete Steuerung wird nachfolgend naher erläutert Das Schleifen aller Deckel 13 "x-mal" wird nachfolgend als "Schleifzyklus" genannt

Die Hubelemente 28 können an jedem Ende der Deckel 13 die Deckel 13 gegen eine Anschlagflache 70 eines Anschlagelementes 71 drucken Die Anschlagflache 70 ist in einem vorbestimmten Abstand zu den Schleifelementen 42 Durch diese Anschlagflachen wird die Eindringtiefe der Schleifelemente 42 in die Garnitur 14 festgelegt Da die Garniturhohe mit jedem Schleifvorgang abnimmt, die Eindringtiefe für ein optimales Schleifen jedoch eine bestimmte Tiefe benotigt, ist es ratsam, die Anschlagflache 70 in bezug zu den Schleifelementen 42 einstellbar zu gestalten Bei einer Garnitur 14, welche bereits öfter geschliffen wurde, ist somit der Abstand von der Anschlagflache 70 zu den Schleifelementen 42 geringer als bei neuen Garnituren 14 Die Hubelemente 28 drucken die Deckel 13 aber nur so fest gegen die Anschlagflache 70, dass eine Klemmwirkung entsteht, die so gering ist, dass eine Weiterbewegung der Deckel 13 über die Hubelemente 28 hinweg erfolgen kann Das Schleifen kann ohne das Abstellen der Karde durchgeführt werden. Dazu ist es aber von Vorteil, dass das Schleifgerät auf gereinigten Deckeln 13 arbeitet, d.h. das Schleifgerät wird der Deckeireinigung nachgeschaltet. Es hat sich aber auch als vorteilhaft erwiesen, die durch das Schleifen freigesetzten Partikel aus dem Deckelbereich zu entfernen, da sie sich sonst an den Laufflächen der Deckel 13 (auf dem "Gleitbogen" der Karde, nicht gezeigt) herabsetzen können. Die Entfernung des Abfallmaterials wird durch eine Luftströmung L bewerkstelligt, die durch einen Unterdruck im Luftabsaugkanal 23 erzeugt wird und vorzugsweise von einer Seite zur anderen der Deckelschleifstelle durchfliesst. Dazu ist das Gehäuse 20 mit einer geeigneten Luftzufuhröffnung 33 versehen. Von dem Luftabsaugkanal 23 erstreckt sich eine Schirmwand 34 praktisch bis zur Deckelschleifstelle bzw. so nah als möglich heran, ohne eine abstreifende Berührung der Schleifborsten mit der freistehenden Kante 35 der Schirmwand 34 zu riskieren.

Nachdem die Garniturspitzen geschliffen worden sind, wird das Gerät wieder dadurch abgestellt, dass die Energiezufuhr an die Hubvorrichtung 26 und den Bürstenantrieb 22 unterbunden und der Absaugkanal 23 durch die Klappe (nicht gezeigt) von der Hauptabsaugung 25 wieder getrennt wird. Die Deckel 13 bewegen sich dementsprechend nur dem normalen Deckelpfad entlang und sie werden nicht mehr der Schleifbürste zugestellt. Nach einem Betriebsintervall ohne Schleifen der Deckel, kann das Schleifgerät wieder in Betrieb gesetzt werden, um die Qualität der Kardierarbeit in der Hauptkardier- zone auf einem erwünschten Niveau zu halten.

Nachdem einige Schleifzyklen durchgearbeitet worden sind, werden die Schleifborsten 42 durch Abnutzung gegenüber ihrer ursprünglichen Längen verkürzt sein. Obwohl die Borsten 42 selber noch einsatzfähig sind, wird die erforderliche minimale Eintauchtiefe ET (bei unveränderter Deckelzustellung) nicht mehr erreichbar sein. Dieses Problem könnte im Prinzip dadurch gelöst werden, dass das Gehäuse 20 gegenüber dem Kardengestell justierbar sei. In einer Alternative wird die Zustellbewegung geändert, um die Verkürzung der Borsten 42 auszugleichen Dies kann dadurch bewerkstelligt werden dass ein Anschlag (nicht gezeigt) vorgesehen ist, um die (angehobenen) Positionen der Hebeelemente 28 beim Zustellen der Deckel 13 zu bestimmen, wobei die Position des Anschlages der Bürste gegenüber veränderbar ist Die pneumatische Hebevorrichtung 26 muss derart ausgelegt werden, dass sie die Hebeelemente 28 bis zu einer vorgegebenen "Grenzposition" des Anschlages haben kann Wenn diese Position erreicht wird ist die Verkürzung der Schleifborsten 42 derart fortgeschritten, dass sie eher ersetzt als weiterverwendet werden sollten

Das Schleifgerat kann in dem Sinne manuell betätigt werden, dass es von Hand in Betrieb bzw ausser Betrieb genommen werden kann, z B durch Start/Stopknopfe an einer Steuerkonsole, die dem Gerat direkt zugeordnet wird Eine Bedienungsperson kann somit entscheiden, wann und für wie lange das Gerat in Betrieb gesetzt wird In einer rationelleren Variante wird aber das Gerat gezielt gesteuert, vorzugsweise von der Kardensteuerung aus, z B nach einem Einsatzkonzept dass allgemein in EP-B-565 486 beschrieben ist In der bevorzugten Variante werden die Deckelgarnituren nach der Verarbeitung einer vorgegebenen Fasermenge (z B Tonnen) geschliffen, wobei die vorgegebene Menge in Abhängigkeit vom Fasertyp variabel sein kann

Es ergibt sich somit vorzugsweise ein "Arbeitsprogramm' für die Hubvorrichtung wie in Fig 10 schematisch gezeigt ist Demnach gibt es ein Nomalbetπebsintervall NBI gefolgt von einem Schleifintervall Sl, das wiederum von einem Normalbetriebsintervall NBI gefolgt wird Wahrend des Normalbetriebsintervalls ist das Schleifgerat nicht in Einsatz - es wird nur wahrend eines Schleifintervalls mit Energie versorgt, d h wahrend eines Schleifintervalls muss ein Schleifzyklus durchgeführt werden

Das Diagramm in Fig 10 kann die Zeitverhaltnisse nicht realistisch darstellen, weshalb die "Unterbruche" in den Normalbetriebsintervallen angedeutet sind Ein Normalbetriebsintervall NBI wird viel langer als ein Schleifintervall Sl sein Wenn z B einfachheitshalber angenommen wird, ein Deckelsatz umfasse einhundert Deckel, die mit einer Geschwindigkeit von ca 250 mm/min dem Deckelpfad entlang bewegt werden, und die Deckelteilung betrage ca 40 mm dann dauert ein Schleifintervall bzw ein Schleifzyklus ca 4000/250 Minuten = ca 16 Minuten In diesem Intervall bzw Zyklus wird die Garnitur jedes Deckelstabes einmal geschliffen

Das Schleifintervall kann nach der Zeit gesteuert werden, d h die Hubvorrichtung 26 kann für eine vorbestimmte Zeitperiode betätigt werden um die Hebeelemente 28 in deren Arbeitspositionen zu halten, wonach sie wieder in die Bereitschaftsposition gesenkt werden können In der bevorzugten Variante wird aber ein Deckelsensor (nicht gezeigten der Schleifstelle vorgesehen, welcher die Deckel 13 im Vorbeigehen zahlt so dass die Hebeelemente 28 in den Arbeitspositionen bleiben, bis alle Deckel einmal (bzw X-mal) die Schleifstelle durchlaufen haben

Die bisherige Beschreibung der nun vorliegenden Erfindung geht wieder davon aus, dass das Gerat in der Karde eingebaut wird, was aber nicht erfindungswesentlich ist Das Schleifgerat konnte als Wartungsgerat konzipiert werden, das wahrend dem Schleifen an einer bestimmten Karde angebaut aber danach an eine andere Karde weitergetragen wird Auch ein solches Gerat sollte mit einer Absaugung versehen werden, die allerdings nicht unbedingt an der Hauptabsaugung der Karde angekoppelt werden kann, weil Kardentypen sehr verschieden sind und das Gerat möglichst ' universell" einsetzbar sein sollte Ein "tragbares" Gerat konnte aber mit einer eigenen Unterdruckquelle verbunden werden, wodurch der Schleifstaub entfernt wird

Ein tragbares Gerat konnte eine Deckelzustell- bzw Deckelhebevorrichtung umfassen Dies ist aber für ein solches Gerat nicht unbedingt notig Erstens ist es die gangige Praxis der Kardenhersteller, Deckelabhebevorrichtungen vorzusehen und sogar einzubauen, um das Schleifen der Deckel mit einer konventionellen Schleifwalze zu ermöglichen und zweitens ist es eher beim Anbauen eines tragbares Gerätes möglich, die Eintauchtiefe durch die Anpassung der Geratehalterung zu bestimmen, d h ohne die Deckel überhaupt der Bürste zustellen zu müssen Es wird auch klar sein, dass sich ein tragbares Gerat eher für die manuelle Bedienung eignet obwohl Zeitsteuerungen oder Deckelzahler ohne weiteres zum Steuern eines Schleifganges verwendet werden konnten

Ein tragbares Gerat konnte zur Anwendung bei noch laufender Karde konzipiert werden, wird aber normalerweise zum Einsatz bei nicht produzierender Karde kommen Im letzten Fall ist es nicht unbedingt notig, das Schleifgerat in einer bestimmten Beziehung zur Deckelreinigung anzubringen, da die Deckel wahrend einer "Service' auf jeden Fall unabhängig von der Reinigungsvorrichtung der Karde gereinigt werden

Die maximale Eintauchtiefe ET von ca 2 mm kann z B auf ca 1 mm reduziert werden bevor die Zustellbewegung verändert wird wobei vorzugsweise eine Eintauchtiefe von 1 ,5 mm nicht unterschritten wird Die Veränderung der Zustellbewegung (d h im angegebenen Beispiel, die Veränderung der Position des einstellbaren Anschlags) wird vorzugsweise auch gesteuert, wobei sie im Prinzip manuell ausgeführt werden kann

Das Schleif- oder Scharfverfahren kann ohne Kuhlmittel (trockenes Scharfen) ausgeführt werden und zwar für flexible halbstarre und Ganzstahl-Deckelgarnituren

Die Scharfborstenlange kann bei der Erstverwendung 15 bis 20 mm betragen Die Kor nung der Borste kann zwischen ca 300 und 600 betragen, z B ca 500 Die Klappe (nicht gezeigt), welche den Luftabsaugkanal 27 von der Hauptabsaugung trennt, kann durch die Deckelzustellaktoπk (die Hubvorrichtung 26) betätigt werden

Es kann eine geeignete Abschirmung für die Laufflachen (den Gleitbogen) der Deckel vorgesehen werden um das Absetzen von Schleifstaub darauf zu verhindern Solche Abdeckbleche sind hier nicht gezeigt, da geeignete Elemente für den Gebrauch mit konventionellen Schleifwalzen bekannt sind und zur Anwendung in Kombination mit dem neuen Gerat übernommen werden können Die Aggressivität der Schleifelemente bzw des Schleifgerates muss allenfalls zur Bearbeitung einer Ganzstahlgarnitur erhöht werden, was der "vollbestuckte" Trager wieder in Vordergrund bringt Da der "Seitenschliff für die Ganzstahlgarnitur ohne Bedeutung ist, können die Elemente geändert werden, so dass sie hauptsachlich auf die (radial nach aussen gerichteten) Stirnseiten der Garniturzahne einwirken Dazu kann die Elastizität bzw die Gestaltung (z B die Breite) der Schleifelemente derart geändert werden, dass sie weniger die Tendenz haben, zwischen den Garniturelementen einzudringen, dafür aber mehr die Fähigkeit, sich in die Bewegungsrichtung der Garniturelemente zu biegen Statt Schleifborsten konnte man z B Lamellen wählen die sich auf die Stirnseiten der Garniturzahne "abstutzen" Ein derartiges Schleifgerat konnte auch zum Schleifen von Tambour, Vorreisser-, oder Abnehmergarnituren verwendet werden Demnach kann ein Schleifgerat vorgesehen werden, das mit elastisch biegbaren Schleifelementen versehen ist, wobei sich diese Elemente die Stirnseiten von Garniturelementen überstreichen und sie dadurch schleifen bzw scharfen können

Die Häkchen der Figuren 1 1 A und 1 1 B sind neu und weisen je eine freie Endpartie 70 auf Jede weist zwei durch den Seitenschliff hergestellten Seitenflächen 72 vor, die zusammen eine gerade Kante 73 bilden die "vorn" eine scharfe Spitze 74 ergibt

Die Häkchen der Figuren 1 1 C und 1 1 D sind abgenutzt und von einem Gerat nach EP-A-800 895 geschliffen worden Sie weisen Endpartien 75 aus, die sich von den Endpartien 70 deutlich unterscheiden Das Schleifgerat hat zwar neue Seitenflächen 76 erstellt, die eine Endkaπte 77 ergeben Im Seitenanblick (Fig 1 1 C) ist diese Kante 77 nicht gerade, sondern gekrümmt und von vorn betrachtet (Fig 1 1 D) ist sie schlank aber eher abgerundet als zugespitzt Es fehlt auf jeden Fall eine Spitze 74 (Fig 1 1 ) Es gilt möglichst an die Form der Endpartien nach Fig 11 a und 1 1 B wieder anzukommen

Eine Losung ist schematisch in Fig 12 gezeigt Ein drehbarer Trager 80 ist mit Schleifborsten 82 bestuckt, die an den freien Enden der Häkchen 84 eines Deckelstabes 86 streifen Die Drehrichtung des Tragers 80 und die Bewegungsrichtung des Stabes 86 sind mit Pfeilen angedeutet Wenn die Borsten 82 nun in Berührung mit den Enden der Häkchen gebracht werden, ohne wesentlich dazwischen einzudringen, eliminieren sie die Krümmung der Kante 77 (Fig 1 1 C) und stellen wieder eine gerade Kante her Dazu ist ein gewisser Anpressdruck erforderlich, wobei die Borsten 82 derart gewählt werden müssen, dass sie unter diesem Druck nicht zwischen den Häkchen eindringen, sondern die "Stirnseiten" der Häkchen bearbeiten

Die Schleifborsten 82 unterscheiden sich daher vorzugsweise von den Schleifelementen 42 der Fig 2 dann, dass sie beispielsweise kurzer, steifer und dicker sind oder dichter besetzt sind, wodurch mehr Borsten gleichzeitig in Kontakt mit der Garnitur sind Aus diesen oder anderen Gründen weisen sie gegenüber den Elementen 42 eine niedrigere Elastizität aus Der Trager 80 ist vorzugsweise auch derart dicht mit Borsten 82 besetzt, dass die daraus entstehende "Bürste" einen gewissen Widerstand gegen das Eindringen der einzelnen Borsten in die Garnitur erzeugt weshalb eher die Stirnseiten als die Seitenflächen der Häkchen bearbeitet werden

Eine Praxislosung konnte daher zwei verschiedene Schleifbursten umfassen, wovon eine (nach EP-A-800 849) den Seitenschliff und die andere (nach der vorliegenden Erfindung) eine scharfe Spitze erstellt Die bevorzugte Losung umfasst aber nur eine einzige "Bürste", die mit zwei verschiedenen Borstentypen bestuckt ist

Eine erste Ausfuhrung kann daher direkt aus der Variante nach Fig 2 abgeleitet werden, indem zwei verschiedene Halbschalen, je mit einem eigenen Borstentyp, verwendet werden Eine solche Ausfuhrung ist in Fig 13 gezeigt Da die Schleifburste keine Reinigungsfunktion erfüllen muss, fehlen die Borsten 50 (Fig 2), die auf den Grund der Deckelstabgarnitur eingehen Die eine Halbschale weist Schleifborsten 42 auf, die (wie in der Variante nach Fig 2) die Seitenflächen der Hakchenendpartien bearbeiten Die andere Halbschale weist zusätzliche Schleifborsten 82 auf, die (wie in der Variante nach Fig 12) die Stirnflachen der Endpartie bearbeiten In Fig 13b sind vier Schalen 59A, 59B, 59C und 59D vorgesehen, die an einem Trager 57 angeordnet sind Die Schleifborsten 42 und 82 sind demnach abwechselnd auf jeweils einem Viertelkreis angeordnet Dadurch wird es möglich, nur die langen Borsten oder nur die kurzen Borsten auszutauschen

Die Erfindung ist nicht auf die Varianten nach den Figuren 12 und 13 eingeschränkt Weitere Varianten sind schematisch in den nachfolgend angegebenen Figuren gezeigt wobei in diesen Varianten jede Halbschale sowohl mit Schleifelementen zum Gewährleisten des Seitenschliffs wie auch mit Elementen zum Bearbeiten der Stirnseiten der Häkchen umfasst

Fig 14 zeigt Reihen von relativ langen Seitenschliffelemente 42 und Reihen von relativ kurzen Elementen 82 zur Bearbeitung der Stirnseiten Die Elemente 42 und 82 sind abwechselnd in jeder (nicht gezeigt) Halbschale eingesetzt Die Tragerwalze ist mit 204 angedeutet

In Fig 15 ist jede Borstenreihe sowohl mit langen Seitenschliffelementen 42 als auch mit kurzen Stirnseiten-Bearbeitungselemente 82 ausgestattet An der Tragerwalze (nicht gezeigt) können mehrere dieser Borstenreihen angeordnet sein Zur besseren Montage sind sie auf Halbschalen 205 und 206 angeordnet, die in regelmassigen Abstanden auf der nicht dargestellten Trommel bzw Walze angeschraubt sind

Die Figuren 16 und 17 zeigen je eine Möglichkeit zum Erzeugen des erforderlichen Anpressdruckes beim Scharfen der Garnitur In der Variante nach Fig 16 wird ein Dek- kelstab 90 mittels einer Zustellplatte 92 der Schleifburste zugestellt Die Bürste ist hier nur durch die Borsten 82, 42 schematisch angedeutet, wobei die Drehrichtung mit einem Pfeil angegeben ist Die Platte 92 wird mittels einer Feder 96 in Richtung der Drehachse (nicht gezeigt) der Bürste gedrangt, wobei die Zustellbewegung durch die Berührung der Hakchenendpartien mit den relativ steifen Borsten 82 begrenzt wird Wenn der Langenunterschied zwischen den kürzeren und den längeren Borsten ca 1 bis 4 mm (vorzugsweise 1 5 bis 2,5 mm) betragt drangen die längeren Borsten 42 entsprechend in die Garnitur 14 ein und gewährleisten den Seitenschliff

Die steiferen Borsten 82 können mittels einer Abrichteinrichtung vor dem Einbau in der Karde so abgeschliffen werden, dass die Bürste in Arbeitsposition quer über die Maschine parallel zur Deckelstabgeometrie verlauft

In der Variante nach Fig 17 ist der Deckelstab 98 mit seiner Garnitur 14 ' fest positio niert, d h , er wird nicht gegen die schematisch angedeutete Scharfburste 100 gedrangt Statt dessen ist die Scharfburste 100 gegen den Deckelstab 98 gedruckt, z B dadurch, dass sie auf einen Hebel 102 drehbar montiert ist wobei der Hebel 102 an einer Achse 101 schwenkbar gelagert ist Der von der Bürste 100 auf den Stab 98 ausgeübten Anpressdruck ist justierbar, weil ein in Längsrichtung des Hebels 102 justierba res Gegengewicht 104 vorge-sehen ist

Mit dem Gegengewicht 104 wird die Kraft, mit welcher die Bürste 100 und die Garnitur aufeinandergedruckt werden, eingestellt

Figur 18 zeigt den Eingriff der Flankenschleifelemente 201 und der Stirnschleifelemente 202 in Bezug auf die Garniturelemente 210 Es ist daraus ersichtlich daß die Stirnschleifelemente 202 kurzer als die Flankenschleifelemente 201 sind Hierdurch wird bewirkt, daß die längeren Flankenschleifelemente 201 im wesentlichen nur die Seiten- flachen der Garniturelemente 210 kontaktieren und diese schleifen Die kürzeren Stirnschleifelemente 202 reichen nur bis zur Spitze bzw Stirn der Garniturelemente 210 Hierdurch streifen sie nur entlang der Stirnflache der Garniturelemente 210, so daß auch nur die Stirnflache durch die Stirnschleifelemente 202 bearbeitet werden

Gemäß Figur 19 ist ein Beispiel einer Anordnung von Schleifelementen 201 und 202 auf einer Halbschale 205' dargestellt Im Gegensatz zu den Ausfuhrungsbeispielen gemäß Figuren 13A und 13B ist hier auf einer Halbschale 205 eine unterschiedliche Besetzung mit Schleifelementen 201 und 202 dargestellt Die Halbschale 205' ist in einzelne Segmente eingeteilt In benachbarten Segmenten sind Flankenschleifelemente 201 und Stirnschleifelemente 202 angeordnet Hierdurch wird bei einer Drehung jedes Garniturelement 210 sowohl von Flankenschleifelementen 201 als auch von Stimschleifelementen 202 überstrichen Zum Ausgleich der axialen Kräfte, welche auf die nicht dargestellte Walze 204 wirken, ist vorgesehen, daß die Flankenschleifelemente 201 in Gegenrichtungen angeordnet sind Hierdurch heben sich die axialen Kräfte welche durch die schräge Anordnung der Flankenschleifelemente 201 auftreten können wieder auf

Die Flankenschleifelemente 201 sind in wesentlich geringerer Anzahl auf der Halbschale 205' angeordnet, als die Stirnschleifelemente 202 Hierdurch wird auch eine relativ starke Widerstandskraft durch die Stirnschleifelemente 202 den Garniturelementen 210 entgegengesetzt, so daß die Eintauchtiefe im wesentlichen durch die Hohe der Stirnschleifelemente 202 bestimmt wird

Die Segmente, die Stirnschleifelemente 202 umfassen, können sich gegenseitig in der Umfangsπchtung der Bürste überlappen Damit wird vermieden, dass "Gassen" zwischen diesen Segmenten offenbleiben was ungeschliffene Garniturnadeln (in den Gassen) ergeben wurden

Jede Gruppe von Flankenschleifelementen 201 kann aus zwei parallelen Reihen solcher Elemente bestehen Die "vordere" Reihe (in der Drehrichtung betrachtet) jede Gruppe wird zuerst abgenutzt, wobei die Borsten dieser vorderen Reihe durch die Borsten der hinteren Reihe unterstutzt werden Wenn die Borsten der vorderen Reihe durch den Verschleiss verkürzt werden, kommen die Borsten der hinteren Reihe zum Einsatz

Aus Figur 20 ist die Anordnung der erfindungsgemaßen Scharf- und Schleifeinnchtung an einer Karde 1 mit einem Wanderdeckelaggregat dargestellt In diesem Ausfuh- rungsbeispiel ist die Walze 204 in Laufrichtung der Deckelstabe 13 im Anschluß an die Deckelreinigungsvorrichtung 60 angeordnet An dieser Stelle hat sich von den vorliegenden Platzverhaltnissen als auch von der Bedienbarkeit eine sehr gute Anordnung der Schleifeinnchtung erwiesen Die Anordnung entspricht im wesentlichen der Anordnung gemäß Figur 1 , welche die Schleifstelle 62 ebenfalls im Anschluß an die Reinigungsstelle 60 bezeichnet Die Drehrichtung der Walze 204 (bzw der Schleifburste) ist der Drehrichtung der Trommel 4 entgegengesetzt

Figur 21 zeigt eine Prinzipskizze einer erfindungsgemaßen Zustelleinnchtung Es sind hierbei die Deckelstabe 13 mit jeweils einer Garnitur 14 dargestellt, welche über nicht dargestellte Verbindungselemente, beispielsweise Ketten oder Riemen miteinander verbunden sind Ein Deckel 13 wird dabei einer Zustelleinnchtung 220 zugeführt Der Deckel 13 wird in diesem Falle auf einen Gleitklotz 224 bewegt, welcher den Deckelstab 13 in Richtung auf eine Walze 204 bewegt Die Walze 204 dreht sich in Pfeilπch- tung mit einer Umfangsgeschwindigkeit welche eine ausreichende Schnittgeschwindigkeit zum Schleifen der Garnitur 14 erlaubt Der Deckelstab 13 wird dabei mittels Federkraft, welche aus den Federn 223 resultiert, gegen Schleifelemente welche auf der Walze 204 angeordnet sind, gedruckt Die Schleifelemente sind in der Fig 21 nur mittels der jeweiligen "Mantelflachen" 202A (für die kürzeren steiferen Elemente zum Schleifen der Stirnkanten) und 201A (für die längeren flexibleren Elemente zum Erstellen des Seitenschliffs) dargestellt Die Schleifelemente 201 und 202 bringen dem Deckelstab 13 eine entsprechende Kraft entgegen, so daß sich ein Gleichgewichtszustand zwischen der Walze 204 und dem Deckelstab 13 einstellt Durch diesen Gleichgewichtszustand ist eine vorbestimmte Eindringtiefe der Garnitur 14 in die Schleifelemente 201 zu bewirken

Wenn die Schleifeinnchtung nicht auf die Garnitur 14 drucken soll wrd die Zustelleinnchtung 220 in Doppelpfeilπchtung von der Walze 204 wegbewegt Hierdurch gleiten die Deckelstabe 13 an dem Gleitklotz 224 vorbei und werden nicht in Richtung auf die Walze 204 angehoben Es handelt sich hierbei sozusagen um eine Ein- /Ausschaltvorπchtung für die Schleifeinnchtung Figur 22 zeigt in den Skizzen a) bis e) verschiedene Situationen im Bereich der Schleifwalze 204

Bei a) ist ein Garniturtrager 213 mit einer Garnitur 200 skizziert Der Garniturtrager 213 ist in diesem Fall ein Deckelstab Die Garnitur 200 besteht aus einer Vielzahl von Garniturelementen 210 Diese können Häkchen oder in anderen Ausfuhrungsbeispielen auch Zahne sein Der Garniturtrager 213 gleitet auf einer Fuhrung 215

In b) ist die Zustelleinnchtung 220 dargestellt, wenn sie in Stillstandsstellung ist, und die Walze 204 mit den Mantelflachen 201 , 202 (ähnlich Fig 21) Durch den Abstand der Fuhrung 215 von einer Schleifwalze 204 hat der Garniturtrager 213, wenn er auf der Fuhrung 215 unter der Walze 204 hindurchgleitet keinen Kontakt mit der Walze 204 bzw den Schleifelementen 201 und 202 Die Zustelleinnchtung 220 besteht in dieser skizzierten Ausfuhrung aus einem Schiebeelement 222, welches in Fuhrungen 227 in Richtung auf die Walze 204 bewegt werden kann An dem Schiebeelement 222 sind Federn 223 angeordnet An den Federn 223 ist ein Gleitklotz 224 befestigt In der dargestellten Stellung der Zustelleinnchtung sind die Federn 223 in vorgespannter Position Dadurch, daß das Schiebeelement 222 sich in unterster Stellung befindet, hat der Gleitklotz 224 keinen Kontakt zu dem darüber hinweg bewegten Garniturtrager 213

In Darstellung c) ist gezeigt, wie sich der Garniturtrager 213 auf einer Stutzflache 226 des Gleitglotzes 224 befindet Der Garniturtrager 213 ist hierbei zuvor über Rampen 225 auf die Stutzflache 226 bewegt worden Die Position c) zeigt das Einfedem der Fe^¬ dern 223 durch die Belastung mit dem Garniturtrager 213 Es ist hier auf die Gegenkraft, welche im Einsatzfall durch die Walze 204 aufgebracht wird aus Darstellungsgrunden verzichtet worden Das Schiebeelement 222 ist in der Position c) in ausgefahrener Stellung Das bedeutet daß die Fuhrungen 227 sich hier in maximaler Zustellposition befinden Im Gegensatz zur Position c) ist bei der Position d) der tatsachliche Zustand der Stellung des Garniturtragers 213 mit angeordneter Walze 204 dargestellt Es ist hieraus ersichtlich, daß die Schleifelemente 201 und 202 gegen die Garnitur 200 bzw die Garniturelemente 210 drücken. Es wird somit der Federkraft der Federn 223 eine Kraft von außen durch die Schleifelemente 201 und 202 entgegengebracht Die ZuStelleinrichtung befindet sich somit im Gleichgewichtszustand, so daß einerseits die Kraft der Federn 223 gegen die dem Anpressdruck entsprechende Kraft der Schleifelemente 201 und 202, insbesondere der Schleifelemente 202 entgegenwirkt Im wesentlichen bringen die kürzeren und steiferen Stirnschleifelemente 202 den Widerstand gegen die Federkraft auf

Das System hat den wesentlichen Vorteil, daß durch die Federkraft und den Widerstand der Schleifelemente 201 und 202 eine Selbsteinstellung der Einrichtung erfolgt Wahrend das Schiebeelement 222 lediglich von einer Anschlagposition in die andere Anschlagposition befordert werden muß, ist durch die Federkraft ein immer gleich bleibendes Andrücken der Garniturelemente 210 gegen die Schleifelemente 201 und 202 gewährleistet. Durch eine unterschiedliche Vorspannung der Federn 223 können hier auch unterschiedliche Kräfte eingestellt werden, wodurch die Eintauchtiefe der Garniturelemente 210 in die Schleifelemente 201 und 202 vorherbestimmt werden kann

In Position e) ist der geschliffene Garniturtrager 213 nach dem passieren der Schleifvorrichtung wieder außerhalb des Eingriffs der Walze 204 und außerhalb des Eingriffs der ZuStelleinrichtung 220 auf der Führung 215 angeordnet

Fig. 24 zeigt einen Trägerteil 230 einer ZuStelleinrichtung mit dem Gleitklotz 224 und Federn 223 wovon eine Feder nur durch eine strichpunktierte Linie 223A angedeutet ist. Der Tragerteil 230 hat für jede Feder 223 eine jeweilige Aufnahmebohrung 231 , wobei ein mit dem Gleitklotz 224 verbundenes Fuhrungsglied 232 ebenfalls in dieser Bohrung 231 aufgenommen wird. Wenn ein Deckelgleitelement (teilweise mit 233 angedeutet) auf dem Gleitklotz 224 aufliegt, werden die Fuhrungsglieder 232 in ihren je- welligen Bohrungen 231 gegen die Federkraft eingedruckt Der Abstand , x" zwischen dem Gleitklotz 224 und dem Tragerteil 230 kann einstellbar sein, um die Federkraft wählen zu können

In seiner Bereitschaftsstelle liegt der Gleitklotz 224 in der Nahe von einem Fuhrungsele- lement 234 das im Rahmen (nicht gezeigt) der Schleifvorrichtung fest angebracht und in einem Sackloch 235 im Tragerteil 230 aufgenommen wird, wobei dieses Element 234 an den Seitenflächen des Lochs 235 gleitet, wenn der Tragerteil 230 nach oben verschoben wird Der Tragerteil 230 ist schwenkbar auf einer Stummelachse 236 einer Exzenterwelle (nicht gezeigt) montiert Beim Drehen der Exzenterwelle ist diese Achse 236 vertikal in den angedeuteten Pfeilπchtungen bewegbar, das Element 234 verhindert dabei eine Drehbewegung des Teils 230 Der Tragerteil 230 kann dadurch in Berührung mit einem Anschlag 237 gebracht werden Derartige Tragerteile müssen natürlich beiderseits der Trommel 4 (Fig 20) vorgesehen werden Jede Betatigungs- vorπchtung (in diesem Beispiel, Exzenterwelle und Tragerteil 230) ist vorzugsweise einstellbar, um sicherzustellen , dass die Zustellbewegungen (d h die Bewegungen aus der jeweiligen Bereitschafts- in die jeweiligen Arbeitspositionen) der Tragerteile 230 auf den beiden Seiten der Karde im wesentlichen gleich sind

Selbstverständlich ist die vorliegende Erfindung nicht auf die dargestellten Ausfuh- rungsbeispiele beschrankt So ist natürlich auch eine andere Art der Zustellvorπchtung möglich Anstelle von Langsfuhrungen, wie sie in Figur 22 ausgeführt wurden, sind auch beispielsweise Exzenterfuhrungen möglich Außerdem ist die Zustellung der Walze 204 gegen ein stationäres Abstutzen der Garniturtrager 213 möglich, bei welchem die Walze 204 auf analoge Weise elastisch gelagert ist, wie im Ausfuhrungsbeispiel der Figur 22 die Zustelleinnchtung Dies wäre eine Art Kombination der Ausfuhrung nach Fig 22 mit der Ausfuhrung nach Fig 17. Der Besatz der Schleifeinnchtung kann neben den Schleifelementen 201 und 202 auch Reinigungsbursten, wie sie in der Figur 2 dargestellt wurden, beinhalten Es kann hierdurch neben dem Schleifvorgang gleichzeitig ein Reinigen der Garnitur erfolgen Weiterhin sind alle dargestellten Ausfuhrungen mit- einander und mit den zuvor ausführlich beschriebenen Losungen des Standes der Technik zu kombinieren

Fig 23 zeigt schematisch eine Zusammenstellung einer Schleifvorrichtung SV mit (nur) einem Endteil eines Deckels D, wobei der Mittelteil der Schleifvorrichtung SV ausgeschnitten worden ist Die Schleifvorrichtung SV umfasst eine Walze 204, mit einem Antriebsmotor 239 und mit Halbschalen (nicht speziell angedeutet), die mit langen Borsten 201 und kurzen Borsten 202 versehen sind (vgl Fig 18 bis 22) Der Deckel D umfasst einen Deckelstab 13 mit einer Garnitur 14 Der Stab 13 ist an einem Ende mittels eines Endkopfes 235 mit einem Riemen 236 verbunden Dazu geeignete Verbindungen sind z B in GB-B-870 424, DE-Gbm-7345579 und EP-A-627507 gezeigt Das andere Ende des Deckelstabes 13 ist auf der gleichen Art und Weise mit einem zweiten Riemen verbunden, weshalb nur ein Ende dargestellt und beschrieben werden muss Der Endkopf 235 ist auch mit einer Gieitpartie 237 versehen, die normalerweise auf einer sogenannten Rucklaufschiene 238 gleitet wahrend sich der Deckel der Schleifvorrichtung annähert bzw nachdem sich der Deckel der Schleifvorπcntung verlassen hat Nach der Betätigung der Zustellvorπchtung Fig 21 befindet sich der Endkopf 237 eines Deckelstabes in der Schleifstelle nicht mehr in Berührung mit der ihm zugeordneten Rucklauf- schiene Statt dessen gleitet ein ausserer Teil 233 (Fig 24) des diesem Stabsende zugeordneten Endkopfes auf dem Gleitklotz (oder Gleitplatte) 224

Die Schleifvorrichtung ist zwischen zwei Seltenwanden 240 montiert die am Kardenrahmen fest angebracht worden sind Es sind Einstellmittel (nicht gezeigt) vorgesehen um abzusichern, dass die Achse der Walze 204 zur Langsachse des Deckelstabes 13 parallel steht, wenn sich der Deckelstab 13 auf die Rucklaufschieneπ sitzt Nach der Betätigung der Schleif- bzw Zustellvorπchtung sollte sich nun die Langsachse des angehobenen Deckelstabes noch parallel zur Langsacnse der Walze 204 stehen Die Zustellvorπchtung in der Fig 23 umfasst einen Tragerteil 230 (vgl Fig 24), der mit einem Fuhrungselement 234 und einer Stummelachse 236 (vgl Fig 24) einer Exzenterwelle 237 Zusammenarbeitet Die Welle 237 selbst ist drehbar in einem an der Wand befestigten Lager 241 montiert Ausserhalb der Seitenwande 240 befinden sich ein Kipphebel und ein Pneumatikzylinder zum Drehen der Exzenterwelle 237 Letztere Elemente sind aber ubersichtshalber in der Fig 24 weggelassen worden Die Kardensteuerung lost die Betätigung der Pneumatikzylinder aus, um die Zustellvorrichtung zu betätigen

In der Programmierung der Karde können diejenigen Parameter eingegeben werden, die für den Schleifbetrieb notwendig sind Verteilt über die Lebensdauer der Deckelgarnitur errechnet die Programmierung den Schleifplan und die Anzahl der Schleifzyklen Die errechnete Anzahl der Schleifzyklen ist abhangig von der gewählten Geschwindigkeit der Deckel Verteilt über die Lebensdauer der Deckel wird jeder von ihnen z B wahrend 20 Minuten geschliffen Dies entspricht z B , je nach Deckelge- schwindigkeit, 63 bis 163 Schleifzyklen Über die Programmierung wird ein Schleifzyklus gestartet Die Schleifburste startet Über pneumatische Zylinder werden die Deckel durch eine federnd gelagerte Platte der Vorrichtung angehoben Gleichzeitig wird der Schieber zur Absaugung des Staubes geöffnet Die langen Schelfborsten tauchen in die Garnitur ein und sorgen für den Seitenschliff Die kurzen Borsten touchieren die Garnitur und sorgen für eine scharfe Arbeitskante Die Schleifburste bleibt nur wahrend eines Umgangs aller Deckel aktiv Dazu zahlt Initiator der Deckeluberwachung die vorbeiziehenden Deckel Nach Schluss des Zyklus werden die pneumatischen Zylinder entlastet die Absaugung wird geschlossen und der Motor der Schleifburste ausgeschaltet

Daraus wird ersichtlich, dass wahrend eines Schleifzykluses jede Deckelgarnitur vorzugsweise einmal geschliffen wird, was normalerweise einfach durch das Zahlen der vorbeilaufenden Deckel gewährleistet werden kann Probleme entstehen in diesem Zu sammenhang nur, wenn der Zahlvorgang durch eine Störung (zum Beispiel wegen ei^¬ nes Stromausfalls) unterbrochen wird Es bestehen mehrere Möglichkeiten, solche Störungen zu berücksichtigen Gemass einer ersten Variante werden die geschliffenen Deckel ab dem Anfang eines Zykluses gezahlt wobei im Falle einer Störung ein „Entscheid ' durch die Steuerung getroffen wird, ob der ganze Zyklus zu wiederholen ist oder ob der (unterbrochene) Teilzyklus ausnahmsweise als ein ganzer Zyklus gelten kann Ein solcher Entscheid kann z B anhand der Anzahl geschliffener Deckel im Verhältnis zur Anzahl der ungeschliffenen Deckeln getroffen werden Sind z B im Laufe ein unterbrochener Zyklus 80% oder mehr der Deckel geschliffen worden, kann der Zyklus (im Falle einer Störung, die zu einem Unterbruch gefuhrt hat) als „erledigt" oder „erfolgt" betrachtet werden Entspricht hingegen (bei einem unterbrochenen Zyklus) die Anzahl geschliffener Deckel weniger als dem vorgegebenen Prozentsatz, sollte dieser Zyklus als ganzes wiederholt werden, d h es soll wieder „vor vorne" begonnen werden wobei alle Deckel geschliffen werden

Gemass einer zweiten Variante werden Mittel vorgesehen, um zumindest eine Stelle auf dem bewegbaren Teil des Wanderdeckelaggregates zu kennzeichnen, so dass die Steuerung mittels einer Kennzeichenerkennungsgerat in der Lage ist, festzustellen welche Deckel wahrend eines unterbrochenen Zykluses schon geschliffen wurden In einem solchen Fall kann der Zyklus nach der Behebung der Störung zu Ende gefuhrt werden

In einer bevorzugten Anordnung welche zur Realisierung dieser zweiten Variante genutzt werden kann, ist die Maschine mit Mittel versehen, um die gegenwartige „Stellung" des Wanderdeckelaggregates im Vergleich zu einem vorgegebenen Referenzpunkt festzustellen Der Referenzpunkt kann mit einem Sensor versehen werden, welcher auf dem ihm vorbeilaufenden Deckeln anspricht und mit einer Auswertung zusammenarbeitet, um die genannte Stellung des Aggregates zu ermitteln

In einem konventionellen Wanderdeckelaggregat sind die Deckel aber nicht voneinan^¬ der zu unterscheiden, d h es gibt keine „bevorzugte Stelle" am Deckel oder bewegbaren Deckeltransportmittel, welche einen Anfang, Ende oder irgendeinem anderen Ort auf diesem Mittel kennzeichnen wurde Zu diesem Zweck konnte z B jeder Deckel mit einer jeweiligen Markierung (z B mit einem „Barcode") versehen werden, so dass jeder Deckel mittels eines geeigneten Sensors als „Individuum" erkennbar ist Ein derartiger Aufwand ist aber nicht erforderlich, um den Zweck zu erfüllen - dazu braucht man nur einen gekennzeichneten Deckel und eine Deckelzahlvorrichtung Dieses Prinzip wird nachfolgend anhand der schematischen Darstellung in Fig 25 erläutert

Die Darstellung in Fig 25 ist stark vereinfacht, da der Fachmann anhand des Grundprinzips in der Lage ist, eine Praxislosung auszuarbeiten Es sind zwölf Deckel D1 bis D12 jeweils als ein „Kasten" gezeigt Die Deckel D1 bis D12 bilden zusammen mit einem Transportmittel (nicht gezeigt, aber dem Fachmann gut bekannt) ein Wanderdek- kelaggregat Vom Transportmittel angetrieben wandern diese Deckel in Richtung des Pfeils mit einer vorgegebenen (niedrigen) Geschwindigkeit Ein Deckel („D1 ") ist mit einer von einem Sensor S erkennbaren Markierung versehen, was in Fig 25 mit einem Kreuz im Kasten D1 dargestellt ist Die Markierung kann irgendeine erkennbare Form annehmen, z B ein Stuck Metall, das magnetisch abgetastet werden kann, ein Zusatze- iement, das mittels eines Naherungssensors abgetastet wird, eine Farbmarkierung, die optisch abgetastet werden kann Eine beruhrungslose Abtastung wird bevorzugt, ist aber auch nicht für das Prinzip wesentlich

Der Sensor S ist vorzugsweise in der Nahe der Schleifvorrichtung SV angeordnet und reagiert auf den Deckel (im Beispiel, D7), der momentan der Vorrichtung SV gegenübersteht, auch dann, wenn die Zustellvorrichtung (Fig 23) nicht aktiviert ist, um den vorbeilaufenden Deckel der Schleifburste zum Scharfen zuzustellen Das Ausgangsignal des Sensors S wird an die Kardensteuerung KS geliefert und die^" Steuerung steht in Verbindung mit der Schleifvorrichtung SV, was in Fig 25 durch die Leitung L angedeutet ist Die Kardensteuerung ist mit einem Speicher (nicht gezeigt) versehen, die Daten bezüglich der Gestaltung des Wanderdeckelaggregates enthalt, insbesondere bezüglich der Anzahl Deckel in diesem Aggregat

Es werde vorerst angenommen, die Karde lauft aus dem Stillstand X noch Es findet dann kein Schleifzyklus statt Das Deckeltransportmittel (nicht gezeigt) treibt die Deckel ihren normalen Pfad entlang ohne sie der Schleifvorrichtung SV zuzustellen - dieser Zustand ist in der Fig 25 mit vollausgezogenen Linien dargestellt Der Sensor S reagiert auf jeden vorbeilaufenden Deckel und erzeugt ein entsprechendes Ausgangssignal, z B ein Puls, das an die Kardensteuerung KS geliefert wird Im Beispiel nach Fig 25 wird der erste Puls durch den Deckel D7 erzeugt weil er lauft als erster am Sensor S vorbei Weil „Deckel D7 nicht als solcher erkennbar ist kann aber die Steuerung die momentane „Stellung des Wanderdeckelaggregates (noch) nicht ermitteln Die Deckel D8 bis D12 laufen dann auch am Sensor S vorbei wobei jeder Deckel über den Sensor ein Puls in der Auswertung (in der Kardensteuerung KS) auslost Da die Deckel D8 bis D12 ebenfalls nicht gekennzeichnet sind sind die Pulse nicht voneinan der zu unterscheiden, was im , Zeitdiagramm innerhalb des Kastens KS in der Fig 25 durch einfache senkrechte Striche dargestellt worden ist

Nach einer gewissen Verzögerung die von der aktuellen Stellung des Wanderdeckelaggregates im Stillstand und der Laufgeschwindigkeit der Deckel abhangig ist, lauft der markierte Deckel D1 am Sensor S vorbei und erzeugt ein Signal das sich deutlich von den Signalen der nicht markierten Deckel unterscheidet In der Fig 25 ist dies Schema tisch dadurch dargestellt dass der dem Deckel D1 entsprechende Puls breiter ist und eine grossere Amplitude aufweist was aber für das Prinzip nicht wesentlich ist Die Kardensteuerung KS , weιss jetzt sowohl dass der Deckel D1 am Sensor S vorbeilaurt als auch dass die nächsten elf Pulse den jeweiligen Deckel D2 bis D12 zuzuordnen sind, obwohl sich letztere Pulse nicht voneinander unterscheiden Mittels eines Zahlers Z (schematisch innerhalb des Kastens KS in der Fig 25 angedeutet) ist die Kardensteuerung KS daher jetzt in der Lage, die vorerwähnte . Stellung des Wanderdeckelaggregates gegenüber dem Sensor S (als Referenzpunkt) festzustellen

Die Darstellung in der Fig 25 kann auch dazu dienen, das Steuern eines Schleifzyklu- ses zu erklaren, weshalb nur zwölf Pulse im Zeitdiagramm gezeigt worden sind Es werde angenommen, beim Auslosen von Schleifzyklus der Deckel D7 als erster durch Betätigung der Zustellvorrichtung (in Fig 25 nicht gezeigt) der Schleifvorrichtung SV zugestellt wird (gestrichelte Linien) und die Schleifvorrichtung SV selbst über die Leitung L in Betrieb gesetzt wird, um die Deckel einer nach dem anderen zu scharfen

Wegen der kontinuierlichen Überwachung der Stellung des Wanderdeckelaggregates gegenüber dem Sensor S, „weiss" die Kardensteuerung, dass dieser Schleifzyklus beim Deckel D7 ausgelost wurde Gemass der bevorzugten Ausfuhrung wird die Kardensteuerung derart programmiert, dass jeder Deckel wahrend eines Schleifzykluses einmal geschliffen wird Der ausgeloste Zyklus muss deshalb fortgesetzt werden, bis der Deckel D6 geschliffen worden ist, wonach die Schleifvorrichtung SV über die Leitung abgestellt und die Zustellvorrichtung (nicht gezeigt) in ihre Ausgangsposition zurückgestellt werden sollten Das Zeitdiagramm in der Fig 25 stellt das „Signalbild für einen derartigen, ununterbrochenen Schleifzyklus dar

Die Kardensteuerung KS ist mit Speichermittel SP versehen welches sowohl den ersten Deckel eines ausgelosten Schleifzykluses als auch den „aktuellen" (momentan bearbeiteten) Deckel des Zykluses festhalt - auch im Falle eines Stromausfalles Wenn z B der in der Fig 25 dargestellte Zyklus nach dem Schleifen von nur drei Deckeln (nach dem Schleifen des Deckels D9 aber vor dem Schleifen des Deckels D10) unterbrochen werden musste kann die Kardensteuerung KS nach dem erneuten Hochlaufen der Karde, der unterbrochene Zyklus wieder bei Deckel D10 aufnehmen und bis zum Ende mit dem Deckel D6 fuhren - das nachdem sich das Deckelerkennungssystem wieder referenziert hat, falls die Speicher in der Kardensteuerung KS nicht in der Lage sind, die aktuelle Stellung des Wanderdeckelaggregates bei einem Unterbruch zu speichern

Die Erfindung sieht deshalb auch ein Wanderdeckelaggregat für eine Wanderdeckelkarde vor, dadurch gekennzeichnet, dass ein Mittel vorgesehen ist zum Kennzeichnen der Stellung des Aggregates gegenüber einer vorgegebenen Referenz Ein Sensor kann vorgesehen werden, um das Kennzeichen zu erkennen und ein entsprechendes Signal zu erzeugen. Es kann auch eine Steuerung vorgesehen werden, um das Signal auszuwerten und ein Wartungsprogramm entsprechend zu steuern. Dadurch kann abgesichert werden, dass alle (oder nur ausgewählte) Deckel im Wartungsprogramm berücksichtigt (bearbeitet) werden. Es kann mindestens ein Deckel, allenfalls aber mehrere Deckel gekennzeichnet werden. Wenn nicht alle Deckel gekennzeichnet sind, kann ein Zähler vorgesehen werden, um die anderen Deckel individuell erkennen zu können. Das Wartungsprogramm umfasst vorzugsweise das Schleifen, kann aber auch andere Wartungsposition umfassen, z.B. das Reinigen. Das Deckelerkennungssystem könnte z.B. mit einem Qualitätsprüfsystem verknüpft werden, welcher das Erkennen von Fehlern in einzelnen Deckeln ermöglichen würde.

Claims

Patentansprüche

1 Scharf- bzw Schleifgerat für eine Garnitur, das mit einer Vielzahl von einzelnen Schleifelementen versehen ist, die zwischen den Spitzen der zu schleifenden Garnitur eindringen, die Kopfpartien der Spitzen überstreichen und sie dabei schleifen können, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliche Schleifelemente vorgesehen sind, um die Stirnseiten der Kopfpartien zu bearbeiten

2 Scharf- bzw Schleifgerat für eine Hakchengarnitur, gekennzeichnet durch einen drehbaren Trager mit Schleifelementen (z B Borsten) zur Bearbeitung der Stirnseiten der Häkchen

3 Gerat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifelemente eine Bürste bilden, die auf der Garnitur liegt, ohne wesentliches Eindringen der genannten Schleifelemente zwischen den Garniturspitzen

4 Scharf- bzw Schleifeinnchtung (204) für eine aus Garniturelementen (210), insbesondere Garniturzahnen oder -drahten bestehenden Garnitur (14 200) mit einer Vielzahl von einzelnen Flankenschleifelementen (201 ) zwischen welche die zu schleifenden Garniturelemente (210) zum Schleifen der seitlichen Flachen der Garniturelemente (210) eindringen, dadurch gekennzeichnet daß zusätzlich zu den Flankenschleifelementen (201 ) Stirnschleifelemente (202) vorgesehen sind, zum Bearbeiten der Stirnseiten der Garniturelemente (210)

5 Scharf- bzw Schleifeinnchtung (204) für eine aus Garniturelementen (210) insbe^¬ sondere Garniturzahnen oder -drahten bestehenden Garnitur (14, 200) mit einer Vielzahl von einzelnen borstenartigen Schleifelementen, dadurch gekennzeichnet daß die borstenartigen Schleifelemente Stirnschleifelemente (202) sind, zum Bearbeiten im wesentlichen der Stirnseiten der Garniturelemente (210) insbesondere von Häkchen

Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 oder 5 dadurch gekennzeichnet daß die Flankenschleifelemente (201 ) und die Stirnschleifelemente (202) auf einem Trager angeordnet sind

Einrichtung nach Ansprüche 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Trager eine drehbare Walze (204) ist

Einrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß ausgehend von dem Trager die Stirnschleifelemente (202) eine geringere Hohe aufweisen als die Flankenschleifelemente (201 )

Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet daß die Garnitur (14, 200) in einem Wanderdeckelaggregat einer Karde (1 ) angeordnet

Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, daß die Flankenschleifelemente (201 ) und/oder die Stirnschleifelemente (202) Borsten sind

Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet daß die Flanken- und/oder die Stirnschleifelemente (202) eine Bürste bilden, die auf der Garnitur (14, 200) liegt, ohne wesentliches Eindringen der genannten Schleifelemente (201 , 202) zwischen die Garniturspitzen

Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnschleifelemente (202) Schleifsteine sind

Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12 dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnschleifelemente (202) eine feinere Körnung aufweisen als die Flankenschleifelemente (201 )

14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung ein Mittel (220; 102, 104) zum Entfernen von durch das Schleifen freigesetzten Abrieb umfaßt.

15. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel (220; 102, 104) eine Absaugung (60) umfaßt.

16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Absaugung (60) über die Arbeitsbreite der Garnitur (14, 200) erstreckt und derart gegenüber einer Schleifstelle (62) angeordnet ist, daß sie eine Luftströmung (L) durch die Schleifstelle (62) bzw. an der Schleifstelle (62) vorbei erzeugen kann.

17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel (220; 102, 104) vorgesehen sind, um das Gerät am Kardengestell zu befestigen, um Deckelgarnituren (14, 200) zu schleifen oder zu schärfen.

18. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Gerät eine Steuerung aufweist, welche das Gerät intermittierend in Betrieb setzt.

19. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß es als Wartungsgerät transportabel für Garnituren (14, 200) verschiedener Maschinen einsetzbar ist.

20. Einrichtung zum Zustellen einer auf einem Garniturträger (213) angeordneten Garnitur (14, 200) mit Garniturelementen (210) zu einer Schärf- bzw. Schleifeinrichtung (204) mit einer Vielzahl von einzelnen Schleifelementen, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mittel (220; 102, 104) vorgesehen ist, welches zwischen Garnitur (14, 200) und Schleifeinrichtung (204) eine Kraft zur Wirkung bringt, so daß die Garnitur (14, 200) und die Schleifeinrichtung (204) gegeneinandergedrückt werden und eine vorbestimmte Eintauchtiefe der Garniturelemente (210) in die Schleifeinnchtung (204) bewirkt

Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet daß die aufzubringende Kraft von der Widerstandskraft der Schleifelemente (201 202) der Schleifeinnchtung (204) abhangt

Einrichtung nach Anspruch 20 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, daß die Kraft einstellbar ist

Einrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet daß die Kraft bei unterschiedlich langen Schleifelementen (201 , 202) derart eingestellt ist daß die Garniturelemente (210) mit den kürzeren Schleifelementen (202) kontaktierten

Einrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraft derart eingestellt ist, daß ein Gleichgewichtszustand zwischen den Garniturelementen (210) und den Schleifelementen in der vorbestimmten Eintauchtiefe besteht

Einrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet daß die Kraft über Stutzflachen (226) für den Garniturtrager (213) der wahrend des Schleifvorganges auf diesen Stutzflachen (226) angeordnet ist, auf den Garniturtrager (213) und die Garnitur (14, 200) einwirkt

Einrichtung nach einem der Ansprüche 206 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraft über Federn (223) oder Fluidzylinder auf die Garnitur (14, 200) aufgebracht wird Einrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Stutzflachen (226) in Richtung auf die Schleifeinnchtung (204) beweglich ausgebil¬

Einrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Stutzflachen (226) außer Eingriff mit dem Garniturtrager (213) bringbar sind

Einrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Stutzflachen (226) Rampen (225) aufweisen