WO2000013812A1 - Laminoir a bandes a chaud - Google Patents

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WO2000013812A1
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mill
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roll
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Akio Adachi
Masanori Takahashi
Tanehiro Kikkawa
Shinji Takaoka
Ichiro Chikushi
Original Assignee
Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha
Nakayama Steel Works, Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a hot rolling mill that enables a thin plate (steel plate) having a uniform thickness to be manufactured smoothly.
  • the above-mentioned crown is a phenomenon in which the vicinity of the center of the amplitude becomes thicker due to the bending deformation of the roll, and the edge drop is a portion that sandwiches the plate (the portion that presses against the plate) and a portion that does not sandwich the plate (the width of the plate).
  • This is a phenomenon in which, due to the formation of an arc-shaped step on the roll surface at the boundary with the outer edge of the roll, a sharp gradient is formed at both ends of the plate so that the wall thickness decreases outward in an arc shape. .
  • drawing is a phenomenon in which the tail end of a plate, which becomes unstable because tension is not applied between the rolling mills, is bent by hitting a side guide, etc., and enters between the rolling mill rolls in a bent state. is there. If crown edge drop occurs, the dimensional accuracy of the sheet thickness decreases, and if squeezing occurs, there is a problem that the roll is damaged and the roll must be polished again. become.
  • the present invention suppresses the generation of crowns and edge drops and prevents the drawing force from being generated at the tail end even when producing a thin plate having a thickness of about 1.2 mm or less, and has a simple structure. It is an object to provide a cold rolling mill.
  • the hot rolling mill for a thin plate according to the present invention includes a finishing rolling mill configured by a former stage and a latter stage,
  • the front stage is composed of two or more stands of C V C mill or pair cross mill,
  • the latter stage is composed of two or more stands of different diameter roll mill
  • the CVC mill referred to in (1) above is a known rolling mill that includes a roll that continuously changes its outer diameter in the axial direction and that can move in the axial direction (CVC roll).
  • CVC roll continuously changes its outer diameter in the axial direction and that can move in the axial direction
  • a paired cross mill means that a pair of work rolls and a backup roll are placed at the same time, not in parallel, but in a cross shape that is closest to the center and near the center.
  • a known rolling mill whose angle (such as angle) can be changed. All of these rolling mills have the ability to change the roll gap shape.
  • the CVC roll having the outer diameter change as described above is moved in the axial direction, and in the case of a pair cross mill, the cross-shaped holes arranged as described above are used.
  • the shape of the roll gap can be changed.
  • such a mill has a greater ability to change the shape of the roll gap as compared to a means such as simply performing roll bending.
  • the above-mentioned different diameter roll mill refers to a rolling mill in which the diameter of a pair of single crawls is not the same and only a large-diameter work roll is rotationally driven.
  • the deformed roll mill firstly, one work opening has a small diameter, so that the reduction amount is large even with a small rolling force, and the shear force is applied to the rolled material by driving only the large diameter work roll. Since it can work, it is easy to increase the rolling reduction compared to a general rolling mill in which the diameters of the work rolls are both large (the same diameter).
  • the rolling mill has the same rolling reduction as each of those rolling mills. It can be realized. Therefore, it can be said that the above-mentioned effect can be exhibited and a sufficient rolling reduction can be achieved even when the stand is compactly arranged with a small number of stands.
  • the deformed roll mill can be constructed by only making minor modifications (that is, changing one of the rolls to a smaller diameter) to a general rolling mill having both large work roll diameters. If there is an existing rolling mill that can be diverted, the hot rolling mill of the present invention can be configured simply and at low cost.
  • the drawing force is simultaneously generated at the tail end, and the frequency is reduced. be able to. It is based on the effects of a) to c) below.
  • Means for preventing this can be arranged.
  • Means for preventing the temperature drop include a tunnel furnace, a sheet bar winding / unwinding device, and a sheet bar heater.
  • the plate before being sent to the finishing mill has a low speed determined by the speed on the exit side of the finishing mill, so the residence time is long, and the temperature decreases as it moves backward (near the tail end). In the finishing mill, the temperature of the plate decreases as it goes to the later stage.
  • the temperature of the sheet before being sent to the finishing mill is maintained or increased by the above-described means for preventing the temperature of the sheet from dropping. If the temperature of the plate is sufficiently high, the rolling pressure required for finish rolling is lower than it would otherwise be. Therefore, the above means prevents the temperature of the plate from dropping.
  • the finish rolling (particularly, the subsequent stage) can be performed at a low rolling pressure.
  • stable rolling can be performed without a change in rolling load. Therefore, it is possible to effectively suppress the generation of the edge drop and the drawing force.
  • FIG. 1a is a system diagram of a hot rolling mill according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1b is a front view schematically showing a main part of the CVC mill, as viewed from the line bb in FIG. 1a.
  • FIG. 1c is a diagram showing a state in which the work roll is displaced in the axial direction and the roll gap force is changed in FIG. 1b.
  • FIG. 1d is a detailed view of a d part in FIG. 1a, and is a side view schematically showing a main part of the roll mill of different diameter.
  • FIG. 2a is a system diagram of a hot rolling mill according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 2B is a system diagram of a hot rolling mill according to still another embodiment of the present invention.
  • FIG. 2c is a system diagram of a hot rolling mill according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 shows a pair cross mill.
  • FIG. 4 is a graph showing the temperature of the sheet at the entry side of the finishing mill.
  • FIG. 1a shows the entire hot rolling mill A according to one embodiment
  • FIG. 1b shows a pair of single crawls 31 of the CVC mill of the hot rolling mill A shown in FIG. 1a
  • a and 31b are schematically shown (see b-b arrow in Fig. la).
  • FIG. 1b shows the change of the outer diameter of the work roll is exaggerated.
  • FIG. 1c shows a state in which the crawl is displaced in the axial direction and the roll gap changes.
  • Fig. Id schematically shows the different-diameter roll mill 32 in the hot rolling mill A in Fig. 1a (details of a part d in Fig. 1a are shown).
  • the following equipment is arranged in the hot rolling mill A.
  • the heating furnace 1 is located in the most upstream part (to the left of Fig. La), followed by a roughing mill 10 power.
  • the heating furnace 1 is a means of heating a continuous slab (slab) as a material to about 1200 ° C, and the roughing mill 10 reduces the thickness of the heated slab to about 30 mm.
  • the rough rolling mill 10 one stand is schematically shown in the figure. In practice, a plurality of stands may be arranged. Downstream of the rough rolling mill 10, a finishing rolling mill 30 composed of six stands is arranged as shown in the figure, and a roller 40 for rolling a rolled plate is installed ahead of the finishing rolling mill 30.
  • This hot rolling mill A has the following configuration so that even thin steel plates with a thickness of 1.2 mm or less (especially 1.0 mm or less) can be produced smoothly with high shape accuracy. Is adopted.
  • the three stands 31 A, 31 B, and 31 C that constitute the former stage 31 of the finishing machine 30 are so-called CVC mills (mills that continuously change diameter). It is configured. That is, as shown in FIG. 1a, they are configured as a quadruple rolling mill composed of single crawls 31a, 31b and back at flors 31c, 31d.
  • the work rolls 31a and 31b of each stand are provided with a crown (CVC, that is, a continuous change in diameter) as shown in Fig. 1b.
  • the work rolls 31a and 31b can be simultaneously moved in opposite axial directions as shown in Fig. 1c.
  • the three stands 32 A, 32 B and 32 C constituting the latter stage 32 of the finishing mill 30 are configured as so-called different diameter roll mills. That is, they are configured as a quadruple rolling mill composed of single crawlers 32a and 32b and backup rolls 32c and 32d as shown in Fig. 1a. As the work rolls 32a and 32b of each stand, those having different diameters are used as shown in Fig. 1d. Then, of the work rolls 32a and 32b, only the lower large-diameter roll 32b is rotationally driven by a motor or the like (not shown), and the upper small-diameter roll 32a is rotated. It is free to apply driving force to it.
  • a known crawl bender (not shown) is attached to each stand, and the work rolls 32a and 32b are bent.
  • These three stands 32 A, 32 B, and 31 C as roll mills of different diameters have one (upper) work roll 32 a having a smaller diameter and the other (lower) single crawl 3 2 b only. Since a shear force acts on the plate X to drive the plate, and the upper hole has a small diameter, it is possible to perform rolling at a sufficient rolling reduction even at a relatively low rolling pressure.
  • the hot rolling mill A including the six-stand finishing rolling mill 30 can produce a plate having a high shape accuracy with suppressed crown and edge drop.
  • a steel plate having a thickness of 1.2 mm and a width of 122 mm or 1.0 mm and a width of 100 mm In any case of producing 0 mm steel sheet, the average crown value at a position 25 mm from the edge can be about 15 m, and the maximum value can be about 30 m.
  • the hot rolling mill B shown in FIG. 2A has a tunnel furnace 21 provided between the final stand of the rough rolling mill 10 and the first stand 31A of the finishing rolling mill 30.
  • the tunnel furnace 21 is a tunnel-shaped furnace along the plate pass line, and can heat the plate by a heating means (burner or the like) (not shown) disposed inside.
  • a heating means burner or the like
  • the tunnel furnace 21 is installed to prevent the temperature from dropping. By preventing the temperature of the plate from lowering, the rolling pressure required for finish rolling can be reduced as compared with the case where the temperature is not lowered. In this way, the rolling pressure can be reduced, and the rolling pressures at the front end and the tail end can be made almost equal.
  • the rolling pressure at 2 C can be set quite low, and the occurrence of edge drop and drawing can be further suppressed. Since the tail end of the sheet usually has the largest temperature drop width, the tunnel furnace 21 has a great effect of suppressing the occurrence of drawing. In this hot rolling mill B (and hot rolling mills C and D described later) However, similarly, the frequency of drawing can be further reduced than in the case of the hot rolling mill A described above. 9
  • this hot rolling mill B as shown in FIG. 2A, a total of seven stands are arranged as the finishing rolling mill 30. That is, although the three stands 32 A, 32 B and 32 C of the latter stage 32 were formed as roll mills having different diameters, it is the same as the hot rolling mill A in FIG. 1 a, but from the CVC roll shown in FIG. 1 b.
  • the former stage 31 is different from the rolling mill A in that four stages 31 A, 31 B, 31 C, and 31 D are provided.
  • the number of rolling mills (stands) in the finish rolling mill 30 may be appropriately changed according to the thickness of the sheet, the type of steel, the production speed, and the like, similarly to the number of stands in the rough rolling mill 10.
  • the stand of the former stage 31 in the finishing mill 30 can be a known pair cross mill 36 shown in FIG. 3, which can change the roll gap shape.
  • the pair cloth mill 36 has a pair of work rolls 36a, 36b and backup rolls 36c, 36d, which are not arranged in parallel, but are arranged in a cross shape (cross shape) that is closest to the center and not at the center. This is a rolling mill that can change the mutual positional relationship (angle, etc.).
  • Such a change is also possible for the following hot rolling mills C and D shown in FIGS. 2b and 2c and hot rolling mill A shown in FIG.
  • a sheet bar winding / unwinding device 22 is provided between the final stand of the rough rolling mill 10 and the foremost stand 31A of the finishing rolling mill 30.
  • Winding * Unwinding device 22 A device for winding and rewinding a sheet (sheet bar), for example, a device marketed by Steltech Ltd. (Canada) under the trade name Coilbox. Taking into account that the temperature of the sheet before entering the finishing mill 30 tends to drop as described above, the temperature drop is reduced by winding a long sheet into a coil, and the wound sheet is fed again. To the finishing mill 30. As a result, when the temperature drop of the sheet is reduced, the rolling pressure required for finish rolling can be reduced in the same manner as described above, and the occurrence of edge drop and drawing can be effectively prevented.
  • the hot rolling mill D shown in FIG. 2C is one in which a sheet bar heater 23 is provided in front of the finishing rolling mill 30 following the winding / unwinding device 22 of FIG.
  • the sheet heater 23 is a means for heating the leading end and the tail end of the plate with a burner or the like. Measure the temperature at the tip and tail. Aperture occurs at the tail end of the plate When the sheet bar heater 23 heats the tail end of the plate, the rolling pressure in that portion can be effectively reduced, and the rate of drawing can be greatly reduced.
  • the hot rolling mill for a thin plate according to the present invention has the following effects. That is,

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Description

明 細 書 薄板の熱間圧延機 技 術 分 野
本発明は、 厚さの均一な薄板 （鋼板） を円滑に製造することを可能にする熱間 圧延機に関する。
背 景 技 術
熱間圧延によつて薄板を製造する場合、 板の厚さを均一にすることに加え、 板 の尾端部を各圧延機に円滑に通すことが重要な課題である。 ロールによって板を 圧延する場合、 板の幅方向に、 中央付近が厚くなるクラウン （ボディクラウン） や板の両端部 （耳の部分） で厚みが急激に減少するエッジドロップが生じて厚さ が不均一になりやすいほか、 とくに板厚が薄い場合に、板の尾端部が折れ曲がつ て圧延機を通る 「絞り」 （Pincher)と呼ばれるトラプルが生じがちだからである。 上記クラウンとは、 ロールの曲がり変形に基づいて振幅の中央付近が厚くなる現 象であり、 エッジドロップとは、 ロールの板を挟む部分 （板に圧接する部分） と 挟まない部分 （板の幅の外側部分） との境目においてロール周面に弧状の段部が 形成されることに起因して、 板の両端部に肉厚が外側に向かい弧状に減少するよ うに急勾配がつく現象である。 また、 絞りとは、 圧延機間で張力が与えられない ために不安定になる板の尾端部が側方のガイド等に当たって折れ曲がり、 折れ曲 がつた状態で圧延機のロール間に入る現象である。 クラウンゃェッジドロップが 生じると板厚についての寸法精度が低下し、 絞りが生じると、 ロールに傷がつく ためにそのロールを再研磨しなければならなくなるなどの問題が生じ、 生産が著 しく滞ることになる。
板の尾端部における絞りは、 板厚力薄いほど生じやすい。 その理由は、 板厚を 薄くするためには圧下量が多くなるため、 圧延荷重カ大きくなつて、 板を横方向 へ動かす力もその分だけ大きくなるからであり、 また、 圧延機の手前に設けられ ているガイド等に板が当たったとき、 その端部が折れ曲がりやすいからである。 そのため、 熱間圧延機において現実に圧延可能な鋼板の厚さは、 1. 2 mmが下 限であるとされていた。
絞りの発生を防止しながら厚さ 1. 2 mm程度以下の鋼板を円滑に熱間圧延す るための技術は、 日本鉄鋼協会講演会予稿集 (CAMP- ISI J VOL. 10 (1997) -1088) の 「(280) 千葉 3 H O Tにおけるエンドレス圧延の全体概要」、 および特開平 6— 1 0 6 2 0 7号公報などに記載されている。 それら刊行物に記載の技術は、 仕上 げ圧延機の手前において板 （シ一トバー） の尾端部に次の板の先端部を接合する ことによって、 張力を受け得ない尾端部の箇所数を少なくするものである。 なお、 その場合、 尾端部となるのを避けることができない部分については、厚さが 1. 6 mm以上に圧延することにより、 絞りの発生を防止する。
上記刊行物に記載された技術によって薄板を円滑に製造しょうとすれば、 従来 の熱間圧延機に比べて必要な設備コストがかなり上昇する。 なぜならば、 短時間 で板を滑らかに接合する特殊な接合装置が必要であることや、 切断装置等の追加 に加え、 熱間圧延機のライン全体の配置を変更せねばならないからである。 した がって、 既設の熱間圧延機を使用する場合にも、 上記の技術を実現するためには 大幅な改造が必要であり、 改造工事の期間が長期化して操業を長く停止せざるを 得ないことになる。 また、上記のような手段のみでは、 絞りの発生を防止するこ とはできても、 クラウンやエッジドロップが板に生じるのを抑制することは困難 ある。
本発明は、 厚さが 1. 2 mm程度以下の薄板を生産する場合にも、 クラウンや エツジドロップの発生を抑えるとともに、 尾端部に絞り力発生するのを防止でき、 かつ構成容易な熱間圧延機を提供することを目的とする。
発 明 の 開示
本発明による薄板の熱間圧延機は、 前段と後段により構成される仕上げ圧延機 を備え、
① 前段が 2スタンド以上の C V Cミルまたはペアクロスミルにより構成され、
② 後段が 2スタンド以上の異径ロールミルにより構成されている、
ことを特徴とする。
上記①にいう C V Cミルとは、 軸長方向に外径力連続的に変化するロールであ つて、 軸長方向への移動が可能なもの （C V Cロール） を含む公知の圧延機をい う。 また、 ペアクロスミルとは、 一対のワークロールとバックアップロールを同 時に、 平行でなく中央部付近で最も接近するクロス状に配置して相互の位置関係
(角度など） を変更可能にした公知の圧延機をいう。 これらの圧延機は、 いずれ もロールギャップ形状の変更能力を有するものである。 すなわち、 C V Cミルの 場合は、 上記のような外径変化を有する C V Cロールを軸長方向に移動させるこ とにより、 またペアクロスミルの場合には、 上記のとおりクロス状に配置した口 —ルの位置関係を変更することによって、 それぞれロールギヤップ形状を変更で きる。 しかも、 そのようなミルは、 単にロールベンディングを行う等の手段に比 ベてロールギヤップ形状の変更能力が大きい。
一方、 上記の②にいう異径ロールミルとは、 1対のヮ一クロールについて直径 が同じでなく、 かつ、 大径のワークロールのみが回転駆動される圧延機をいう。 異形ロールミルは、 まず一方のワーク口一ルが小径であるために小さな圧下力で も圧下量を大きくしゃすく、 また大径のワークロールのみを駆動することによつ て圧延材料に剪断力を作用させ得ることから、 ワークロールの直径がともに大き い （同一径である） 一般の圧延機と比べて圧下率を大きくとることが容易である。 そしてそのために、 異怪ロールミルは、 一般の圧延機や前段部分に設置した上記 ①の圧延機等と比べてその圧延圧力を低くした場合にも、 それらの各圧延機と同 等の圧下率を実現できることになる。 したがつてまた、 スタンド数が少ないコン パク卜な配置にされた場合にも前述した作用を発揮し、 かつ、十分な圧下率を実 現できるともいえる。 なお、異形ロールミルは、 ワークロールの直径がともに大 きい一般的な圧延機に軽微な改造 （つまり、 一方のロールを小径のものに変更す る等） を加えることのみによっても構成され得るため、 流用できる既設の圧延機 がある場合には、 本発明の熱間圧延機を簡単かつ低コストに構成することをも可 倉 こする。
上記した①および②の配置を有する本発明の熱間圧延機によると、 薄板にクラ ゥンゃエツジドロップカ《発生するのを抑制しながら、 同時に尾端部に絞り力発生 する,頻度を減らすことができる。 それは、 下記 a ) 〜c ) の作用に基づく。
a ) 仕上げ圧延機のうち前段の①の部分においてロールギヤップ形状の変更制 御を行うことにより、 板に生じるクラウンを抑制することができる。 板のクラウ ンは、 圧延機のロールが曲がることにより振幅方向 （つまりロールの軸長方向に 口一ルギヤップが不均一になることにより生じるが、 ①の圧延機によってその口 —ルギャップを適宜変更し制御するなら、 板のクラウンを小さくし、 または最適 なクラウンをもつ板を製造することが可能になる。 なお、 ロールギャップを変更 することによるクラウンの制御は板の平坦度等を低下させることが多いが、 かか る制御を仕上げ圧延機のうち前段の部分で行うため、 中段または後段の部分でそ の平坦度等を向上させること力可能である。 また、 前段の部分でこうしてクラウ ンを小さくしておけば、 後段の部分等ではそれを維持する圧延をすればよく、 後 に述べる異径ロール圧延の操業を安定なものとすることができる。
b ) 仕上げ圧延機のうち後段の②の部分において圧延圧力の低い圧延を行うこ とにより、 板の尾端部に絞りが発生しにくくなる。 絞りは、 張力の与えられない 板の尾端部が横 （パスラインの右または左） に振れて圧延機のガイド等に当たる ことにより生じる力 調査の結果、 圧延圧力が低い方が尾端部が横に振れにくい ことが明らかになった。 その理由は、 圧延する手段が完全に左右対称には製造さ れ得ないことにあると推測される。 すなわち、 圧延機や圧延口一ルが厳密には左 右対称でないことに基づいて板には左右のどちらかに向かう非対称な力力作用す ると考えられ、 そのために、 圧延圧力が小さいほど板を左右へ向かわせる力も小 さくなり尾端部が振れにくくなるものと考えられる。 したがって、 この圧延機で は、 かなり薄い板を圧延するときでも尾端部に絞りが発生するトラプルが生じに くい。 なお、 仕上げ圧延機において板の尾端部力横へ振れる量 （振れ幅） は後段 の圧延機におけるほど拡大するの力一般であるため、 同圧延機のうち後段の部分 にて圧延圧力の低い圧延を行うの力 絞り防止に関して効果的である。
c ) やはり後段の②の部分において圧延圧力の低い圧延を行うため、 エッジド 口ップの発生をも抑えることができる。 エッジドロップは、 ロールの板に圧接す る部分と板の幅の外側の部分との境目においてロール面に弧状の段部力形成され ることに起因して生じるため、 圧延圧力を低くして板に圧接する部分でロールに 生じる凹みを浅くすることにより、 それを小さくすることができるのである。 さらにこの熱間圧延機では、 上言己①の圧延機 （C V Cミルまたはペアクロスミ ル） を 2スタンド以上配置するために板のクラウンを効果的に抑制することがで きるうえ、 ②の圧延機 （異径ロールミル） も 2スタンド以上設けるため、 圧延圧 力を顕著に下げることにより絞りおよびエッジドロップの発生を効果的に抑制し ながら、 所要の圧下率を実現できる。
本発明の熱間圧延機では、 上記に加えて、 上流側に配置された粗圧延機 （の最 終スタンド） と上記した仕上げ圧延機 （の最前のスタンド） との間に、 板の温度 降下を防ぐ手段を配置することができる。 温度降下を防ぐ手段としては、 トンネ ル炉ゃシートバー巻取り ·巻出し装置、 シートバーヒータ一などがある。
仕上げ圧延機に送られる前の板は、 仕上げ圧延機出側の速度により決まる低い 速度となるため、 滞留時間が長く、 板の後方 （尾端近く） になるに従い温度が降 下していく。 そして、 仕上げ圧延機においても後段の部分に進むほど、 その板の 温度は下がる。 しかし、 この熱間圧延機では、板の温度降下を防ぐ上記の手段に よって、 仕上げ圧延機に送られる前の板について温度を保ち、 または当該温度を 上昇させる。 板の温度が十分に高いと、 そうでない場合に比べて仕上げ圧延に要 する圧延圧力も低くて足りる。 そのため、 上記手段によって板の温度降下を防ぐ この熱間圧延機では、 仕上げ圧延 （とくにその後段の部分） を低い圧延圧力によ つて行うことができる。 また、 板の先端部と後端部の温度を等しくできるので、 圧延荷重の変動もなく、 安定した圧延を行える。 よって、 エッジドロップや絞り 力発生するのを効果的に抑制できる。
図面の簡単な説明
図 1 aは、 本発明の一実施の形態による熱間圧延機の系統図である。
図 1 bは図 1 aにおける b— b線矢視図であって、 C V Cミルの要部を模式的 に示す正面図である。
図 1 cは、 図 1 bにおいてワークロールが軸線方向に変位してロールギャップ 力変つた状態を示す図である。
図 1 dは図 1 aにおける d部の詳細図であって、 異径ロールミルの要部を模式 的に示す側面図である。
図 2 aは、 本発明の他の実施の形態に係るの熱間圧延機の系統図である。
図 2 bは、 本発明のさらに他の実施の形態に係るの熱間圧延機の系統図である。 図 2 cは、 本発明の他の実施の形態に係るの熱間圧延機の系統図である。
図 3はペアクロスミルを示す図である。
図 4は仕上げ圧延機の入側での板の温度を示すグラフである。 発明を実施するための最良の形態
以下、 本発明の一実施の形態について説明する。 図 1 aは、 一実施の形態によ る熱間圧延機 Aを全体的に示し、 図 1 bは図 1 aに示す熱間圧延機 Aの C V Cミ ルの 1対のヮ一クロール 3 1 a、 3 1 bを模式的に示している （図 l aの b— b 矢視） 。 図 1 bにおいてワークロール外径の変ィ匕は誇張して示されている。 図 1 cはヮ一クロールが軸線方向に変位してロールギヤップが変つた状態を示してい る。 図 I dは、 図 1 aにおける熱間圧延機 Aにおける異径ロールミル 3 2を模式 的に示している （図 1 aにおける d部の詳細を示す） 。
この熱間圧延機 Aにはつぎのような機器を配置している。 まず、 最も上流の部 分 （図 l aの左方） には加熱炉 1が位置され、 それに続いて粗圧延機 1 0力設け られている。 加熱炉 1は、 材料とする連続铸造片 （スラブ） を 1 2 0 0 °C程度に まで加熱する手段であり、 粗圧延機 1 0は、 加熱されたスラブを 3 0 mm前後の 厚さに圧延する。 粗圧延機 1 0として、 図には 1スタンドを模式的に示している 力実際には複数スタンドを配置することもある。 そして、 粗圧延機 1 0の下流に は図示のとおり 6スタンドからなる仕上げ圧延機 3 0が配置されており、 その先 には圧延された板の巻取り機 4 0カ設置されている。
この熱間圧延機 Aでは、 厚さ 1. 2 mm以下 （とくに 1. 0 mm以下） の薄い 鋼板であつても形状精度の高いものを円滑に生産することができるよう、 次の ような構成を採用している。
仕上げ庄延機 3 0のうち前段 3 1を構成する 3基のスタンド 3 1 A、 3 1 B、 3 1 Cは、 いわゆる C V Cミル （口一ル径カ連続的に変ィ匕するミル） で構成され ている。 すなわち、 それらは、 図 1 aのようにヮ一クロール 3 1 a、 3 1 bとバ ックアツフロール 3 1 c、 3 1 dとからなる 4重の圧延機として構成されている。 そして、 各スタンドのワークロール 3 1 a、 3 1 bには図 1 bに示すようなクラ ゥン （C V C、 すなわち直径の連続的変化） をもたせている。 ワークロール 3 1 a、 3 1 bは、 図 1 cに示すように同時に反対の軸長方向へ移動させることがで きる。 かかる移動によってワークロール 3 1 a、 3 1 b間の位置関係を調整する と、 その間のロールギャップ （板 Xに接する部分） の形状を変更することができ る。 各スタンドのワークロール 3 1 a、 3 l bに対し、 さらに公知のロールベン ダ一を付設するのもよい。
仕上げ圧延機 3 0のうち後段 3 2を構成する 3基のスタンド 3 2 A、 3 2 B、 3 2 Cは、 いわゆる異径ロールミルとして構成されている。 すなわち、 それらは、 図 1 aのようにヮ一クロール 3 2 a、 3 2 bとバックアップロール 3 2 c、 3 2 dとからなる 4重の圧延機として構成されている。 そして、 各スタンドのワーク ロール 3 2 a、 3 2 bとしては、 図 1 dに示すように異径のものを使用している。 そして、 ワークロール 3 2 a、 3 2 bのうち下部にある大径のロール 3 2 bのみ をモ一タ等 （図示せず） にて回転駆動し、 上部の小径のロール 3 2 aは回転自在 にしてそれに駆動力を掛けないこととしている。 なお、各スタンドには公知のヮ 一クロールベンダ一 （図示せず） を付設し、 ワークロール 3 2 a、 3 2 bにベン ディングをかける。 異径ロールミルとしてのこれら 3スタンド 3 2 A、 3 2 B、 3 1 Cは、 一方 （上方） のワークロール 3 2 aが小径であることと、 他方 （下方） のヮ一クロール 3 2 bのみを駆動するため板 Xに剪断力が作用することと、 上口 —ルが小径であることにより、 比較的低い圧延圧力でも十分な圧下率で圧延を行 うことができる。
このような熱間圧延機 Aでは、 まず、 仕上げ圧延機 3 0のうち前段 3 1の 3基 のスタンド 3 1 A、 3 1 B、 3 1 Cにおいて、 図 1 cに示すようにワークロール 3 1 a、 3 1 bを軸方向に変位させて、 各 C V Cロールのロールギャップを適宜 に変更することにより、 厚さや幅にかかわらず板 Xのクラウンを修正して最適な ものにすることができる。 また、 異径ロールミルである後段 3 2の 3基のスタン ド 3 2 A、 3 2 B、 3 1 Cにおいて低圧延圧力の圧延を行うことにより、 板 xに ついてエッジドロップを少なくすることができる。 つまり、 これら 6スタンドの 仕上げ圧延機 3 0を含む熱間圧延機 Aによって、 クラウンとエッジドロップを抑 制した形状精度の高い板を生産することができる。 従来の熱間圧延機によって厚 さ 1. 2 mm ·幅 1 2 2 0 mmの鋼板を圧延する場合には、 板の幅端部 （エツジ） から 2 5 mmの位置に平均約 5 0 z mのクラウン力板に生じていたカ^ 発明者ら の研究によると、 この圧延機 Aで、 厚さ 1. 2 mm ·幅 1 2 2 0 mmの鋼板また は幅 1. 0 mm ·幅 1 0 0 0 mmの鋼板を生産する場合のいずれにも、 ェッジか ら 2 5 mmの位置でのクラウンの平均値を 1 5 m程度、 最大値を 3 0 m程度 にすることができる。 この圧延機 Aでは同時に、 後段 3 2の 3基のスタンド 3 2 A、 3 2 B、 3 2 C において低圧力の圧延を行うことにより、 板 Xの尾端部に絞りの現象が生じるの を効果的に防止できる。 なぜならば、 圧延圧力を低くすることにより、 各ワーク ロール 3 2 a、 3 2 bが板 Xに及ぼす非対称な （つまり左右いずれかへの） 力を 抑えて左右への板の振れを小さくすることができるからである。 この圧延機 Aで は、 板 Xが厚さ 1. 2 mm以下の薄いものであっても、 絞りの発生頻度を抑えて 円滑な生産を継続することができる。 従来の熱間圧延機で厚さ 1 . 2 mm '幅 1 2 2 0 mmの鋼板を生産する場合には約 3 % ( 1 0 0回あたり 3回） の頻度で 絞りが発生していたが、 発明者らのテストでは、 この圧延機 Aでの絞りの発生頻 度を、 上記寸法の鋼板を得るとき 0. 5 %程度に、 また厚さ 1. 0 mm ·幅 1 2 2 0 mmの鋼板を得るとき 3 %程度にすることができる。
図 2 a、 2 b、 2 cには、 本発明の他の実施の形態を示す。 まず図 2 aに示す 熱間圧延機 Bは、 粗圧延機 1 0の最終スタンドと仕上げ圧延機 3 0の第 1のスタ ンド 3 1 Aとの間にトンネル炉 2 1を設けたものである。 トンネル炉 2 1は、 板 のパスラインに沿ったトンネル状の炉であって、 内部に配置した図示しない加熱 手段 （バーナーなど） によって板を加熱することができる。 粗圧延機 1 0の最終 スタンドと仕上げ圧延機 3 0の第 1スタンド 3 1 Aとの間では板の送り速度に差 があり （前者での速度が後者の速度を上回る） 、 前者を出た板は仕上げ圧延機 3 0の出側速度により決まる低速度での圧延されるため、 仕上げ圧延機 3 0の入 側温度は図 4に示すように尾端に向かって低下していく。 その温度低下を防ぐた めにトンネル炉 2 1を設置するのである。 これによつて板の温度低下を防ぐこと により、 そうしない場合に比べて仕上げ圧延に要する圧延圧力を低くできる。 こ うして圧延圧力を低くでき、 かつ先端と尾端の圧延圧力をほぼ等しくできるため に、 仕上げ圧延機 3 0の各スタンド、 とくに後段 3 2の異径ロールミル 3 2 A、 3 2 B、 3 2 Cにおける圧延圧力をかなり低く設定でき、 エッジドロップおよび 絞りの発生を一層抑制することが可能になる。 板の尾端部は、 通常なら最も温度 降下幅が大きいため、 トンネル炉 2 1が絞りの発生を抑える効果は大きく、 この 熱間圧延機 Bでは （また、 後述する熱間圧延機 C、 Dでも同様に） 、 前述した熱 間圧延機 Aの場合よりもさらに絞りの発生頻度を低下させることができる。 9
なお、 この熱間圧延機 Bでは、 図 2 aに示すのとおり、 仕上げ圧延機 3 0とし て合計 7スタンドを配置している。 すなわち、 後段 3 2の 3基のスタンド 3 2 A、 3 2 B、 3 2 Cを異径ロールミルとしたことは図 1 aの熱間圧延機 Aと同じだが、 図 1 bに示す C V Cロールからなる前段 3 1を 4基のス夕ンド 3 1 A、 3 1 B、 3 1 C、 3 1 Dで構成した点で圧延機 Aと相違する。 このように、 仕上げ圧延機 3 0における圧延機 （スタンド） の数は、 粗圧延機 1 0のスタンド数と同様、 板 の厚さや鋼種、 生産速度等に応じて適宜に変更すればよい。 また、 仕上げ圧延機 3 0中の前段 3 1のスタンドの少なくとも一部を、 ロールギャップ形状の変更が 可能な、 図 3に示す公知のペアクロスミル 3 6にすることができる。 ペアクロス ミル 3 6は、 一対のワークロール 3 6 a、 3 6 bとバックアップロール 3 6 c、 3 6 dを同時に、 平行でなく中央部付近で最も接近するクロス状 （交差状） に配 置して相互の位置関係 （角度など） を変更可能にした圧延機である。 また、 後段 3 2のスタンドを C V Cロールを含む異径ロールミルにしたりすること等も、 発 明の範囲内における設計変更として適宜実施することができる。 このような変更 が可能であることは、 図 2 b、 図 2 cに示す下記の熱間圧延機 C、 Dおよび図 1 の熱間圧延機 Aについても同様である。
図 2 bの熱間圧延機 Cでは、 粗圧延機 1 0の最終スタンドと仕上げ圧延機 3 0 の最前のスタンド 3 1 Aとの間にシートバ一の巻取り '卷出し装置 2 2を設けて いる。 巻取り *卷出し装置 2 2は板 （シートバ一） の巻取りと巻戻しを行う装置 で、 例えば Steltech Ltd. (カナダ） が Coilboxの商品名で市販している装置で ある。 仕上げ圧延機 3 0に入る前の板が前記のように温度降下しがちであること を考慮し、 長い板をコイル状に巻くことによってその温度降下を少なくし、 巻か れた板を再び繰り出して仕上げ圧延機 3 0に送るようにする。 これによつて板の 温度降下を小さくすると、 前記と同様に仕上げ圧延に要する圧延圧力を低くでき、 ェッジドロップや絞りの発生を効果的に防止することができる。
また、 図 2 cに示す熱間圧延機 Dは、 図 l bの巻取り ·巻出し装置 2 2に続け て、 仕上げ圧延機 3 0の前にシートバーヒーター 2 3を設けたものである。 シー トバ—ヒータ— 2 3は板の先端部と尾端部とをバ一ナ一等で加熱する手段であり、 巻取り ·巻出し装置 2 2においてコイルにしたとしても温度が下がりやすい板の 先端部と尾端部とについて温度上昇をはかる。 絞りは板の尾端部において発生す る現象であるため、 このシートバ一ヒーター 2 3にて板の尾端部を加熱すると、 その部分の圧延圧力を効果的に低くでき、 絞りの発生率を大幅に下げることがで きる。
本発明による薄板の熱間圧延機によれば、 つぎのような効果がある。 すなわち、
1 ) 板にクラウンやエッジドロップが発生するのを抑制しながら、 同時に、 尾端部に絞りが発生する頻度を減らすことができる。 力、なり薄い板であっても絞 りが発生しにくいため、 たとえば厚さが 1. 2 mm程度以下の薄板についても、 厚さ精度の高いものを安定的に生産すること力可能になる。
2 ) 特殊な機器 ·装置を必ずしも不可欠とはしないため、 設備コス卜が低い ぼか、 既設の熱間圧延機に簡単な改造を施すことにより短期間内に構成すること も可能である。 また、 流用できる既設の一般的な圧延機がある場合には、 軽微な 改造を加えることにより極めて簡単に構成できる、 というメリットもある。
3 ) また、 粗圧延機と仕上げ圧延機との間に板の温度降下を防ぐ手段を設けた 場合には、 エッジドロップや絞りが発生するのを一層効果的に抑制できる。 なぜ ならば、 仕上げ圧延機に送られる前の板につ ヽて温度降下を防止するたことによ り、 仕上げ圧延をさらに低い圧延圧力により行えるからである。

Claims

請 求 の 範 囲
1. 仕上げ圧延機を備える熱間圧延機において、
仕上げ圧延機が前段と後段とを有し、
前記前段が 2スタンド以上の C V Cミルにより構成され、
前記後段が 2スタンド以上の異径ロールミルにより構成されている、 ことを特徴とする熱間圧延機。
2. 前記異径ロールミルが、 回転駆動される大径ロールと、 自由に回転可能 な小径ロールとを有していることを特徴とする請求項 1記載の熱間圧延機。
3. 前記大径ロール力下ロールで、 前記小径口ールが上口ールである請求項 2記載の熱間圧延機。
4. 仕上げ圧延機の上流側に粗圧延機を備え、 この粗圧延機と仕上げ圧延機 との間に、 板の温度降下を防ぐ手段を備えることを特徴とする請求項 1記載の熱 間圧延機。
5. 前記板の温度降下を防ぐ手段が、 加熱手段を有しかつ内部に板を通すト ンネル炉であることを特徴とする請求項 4記載の熱間圧延機。
6. 前記板の温度降下を防ぐ手段が、 板の卷取り ·巻出装置であることを特 徴とする請求項 4記載の熱間圧延機。
7. 前記板の温度降下を防ぐ手段が、 板の先端部と尾端部を加熱するヒータ 一であることを特徴とする請求項 4記載の熱間圧延機。
8. 仕上げ圧延機を備える熱間圧延機において、
仕上げ圧延機が前段と後段とを有し、
前記前段が 2スタンド以上のペアクロスミルにより構成され、
前記後段が 2スタンド以上の異径ロールミルにより構成されている、 ことを特徴とする熱間圧延機。
9. 前記異径ロールミルが、 回転駆動される大径ロールと、 自由に回転可能 な小径ロールとを有していることを特徴とする請求項 8記載の熱間圧延機。
1 0. 前記大径ロールが下ロールで、 前記小径ロールが上ロールである請求 項 9記載の熱間圧延機。
1 1. 仕上げ圧延機の上流側に粗圧延機を備え、 この粗圧延機と仕上げ圧延 機との間に、 板の温度降下を防ぐ手段を備えることを特徴とする請求項 8記載の 熱間圧延機。
1 2. 前記板の温度降下を防ぐ手段が、 加熱手段を有しかつ内部に板を通す トンネル炉であることを特徴とする請求項 8記載の熱間圧延機。
1 3. 前記板の温度降下を防ぐ手段が、 板の巻取り ·巻出装置であることを 特徴とする請求項 8記載の熱間圧延機。
1 4. 前記板の温度降下を防ぐ手段が、 板の先端部と尾端部を加熱するヒ一 夕一であることを特徴とする請求項 8記載の熱間圧延機。
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