WO1999061517A1 - Verfahren zur herstellung von weich-pvc-schaumstoffen - Google Patents

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WO1999061517A1
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Heike Schinnerl
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Dr. Th. Böhme KG Chem. Fabrik GmbH & Co.
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing soft
  • Polyvinyl chloride (PVC) foams the foams obtainable by this process and a composition for use in this process.
  • Soft PVC foams have a variety of uses, especially for coating materials, as a foamed backing for floor coverings. Soft PVC foams with open cells are particularly suitable for this. In the most common process for producing open-cell soft PVC foams, gases, e.g. Air, mechanically wrapped in PVC plastisols, and the resulting foam, which looks like whipped cream, is solidified by heating (gelling) (see, for example, J. Simonik, Soc. Plast. Eng. Tech. Papers (1978), pages 773 -776).
  • gases e.g. Air
  • PVC plastisols mechanically wrapped in PVC plastisols
  • Possible additives for foam generation are potassium salts of fatty acids, e.g. Oleic acid (see GB-A-1 049 194).
  • fatty acids e.g. Oleic acid
  • foams and foams made using such additives have an unpleasant smell.
  • alkali salts of fatty acids reduce the thermal stability of the foam, so that it
  • the present invention is therefore based on the object of providing an improved process for producing hydrophobic soft PVC foams with open cells.
  • a foamable composition which is foamed and then gelled.
  • all additives (a) to (e) are necessary in order to obtain a whipped foam (the above composition which is foamed) for producing a hydrophobic, open-cell, soft PVC foam without the use of silicones. If additives (a) and (b) are not used, the plastisol cannot be foamed. Without additives (c), (d) and (e), the foam does not become hydrophobic, ie water is immediately sucked in.
  • soft PVC foams denotes materials based on PVC with open cells distributed over their entire mass and a bulk density which is lower than that of the PVC framework substance.
  • the foam can be coarse or fine-celled.
  • the foams are used as the rear sides of floor coverings, then it is advantageous if they are web-shaped and have a thickness of 1 mm to 10 mm, in particular approximately 3 mm, the width and length of such a web being greater than the thickness.
  • a PVC plastisol is a dispersion of PVC in high-boiling organic solvents that act as plasticizers at higher temperatures. When the PVC plastisols are heated, the solvents diffuse into the dispersed polymers, are deposited between their macromolecules and thereby cause plasticization. When cooling, PVC plastisols gel into flexible, dimensionally stable and abrasion-resistant systems.
  • Phthalates ie compounds derived from phthalic acid
  • plasticizers are preferably used as plasticizers.
  • One or more, for example two, different phthalates can be used.
  • the plasticizer is quick-setting, "quick-setting" being a technical term common in this field.
  • particularly suitable phthalates are benzyl butyl phthalate and di- (2-ethylhexyl) phthalate, which gel particularly quickly. It has proven particularly favorable if benzyl butyl phthalate is present in part in the PVC plastisol, since this makes it particularly easy to produce (unicellular foams and foams.
  • the total amount of plasticizer is advantageously between 40 and 80 parts by weight per 100 parts by weight of PVC. With these amounts of plasticizer, the plastisols have a viscosity which is particularly favorable for foaming.
  • the plastisols described above can optionally contain auxiliaries with which desired properties of the plastisol or of the foam can be adjusted.
  • auxiliaries are fillers such as chalk and heavy spar, stabilizers to reduce thermal decomposition such as barium and / or zinc salts of medium carboxylic acids, pigments to achieve certain colors such as Ti0 2 and carbon black, and flame retardants such as tricresyl phosphate.
  • the amount of auxiliaries is chosen so that the desired property is achieved in a particularly favorable manner.
  • PVC encompasses both polyvinyl chloride homopolymers and polyvinyl chloride copolymers and mixtures thereof. Several, e.g. there are two different polyvinyl chloride homopolymers, e.g. have different molecular weights.
  • a polyvinyl chloride copolymer means a copolymer of vinyl chloride and another monomer (comonomer) polymerizable with vinyl chloride, e.g. Vinyl acetate, vinylidene chloride, vinyl ether and vinyl ester. The comonomer content can be 5 to 15% by weight of the
  • the copolymer can be a block or a random copolymer.
  • polyvinyl chloride copolymers e.g. have different molecular weights and / or different comonomers.
  • the plastisol can also be a mixture of several, e.g. two different polyvinyl chloride homopolymers and several, e.g. contain two different polyvinyl chloride copolymers.
  • Polymers described above can be produced, for example, by emulsion polymerization, microsuspension polymerization and bulk polymerization.
  • an alkaline earth metal salt of an alkylarylsulfonic acid of the formula R-Ar-S0 3 H is added to the PVC plastisol as additive (a), where R is alkyl and Ar is aryl.
  • the alkyl can be any alkyl, it preferably having 8 to 16 carbon atoms, particularly preferably 12 carbon atoms.
  • the alkyl can be unbranched or branched. It can be bound to the aryl radical via any of its C atoms.
  • alkyl as used in the present application, is also understood to mean molecules derived from alkanes in which one or more hydrogen atoms are substituted, for example by NH 2 , N0 2 , halogen, such as chlorine, or OH.
  • aryl embraces aromatic compounds of any kind, with compounds derived from benzene or naphthalene being preferred.
  • the alkaline earth ion is preferably Ca 2+ .
  • a particularly suitable additive (a) is calcium dodecylbenzenesulfonate.
  • the alkaline earth salts of alkylarylsulfonic acids can be prepared by reacting commercially available alkylarylsulfonic acids with an alkaline earth carbonate.
  • the amount of alkaline earth metal salt of an alkylarylsulfonic acid can be 0.5 to 3 parts by weight per 100 parts by weight of PVC.
  • the additive (a) gives plastisols which are particularly easy to foam.
  • a nonionic surfactant additive (b) is also added to the PVC plastisol.
  • additive (b) are substances that have surface-active properties without forming ions in the aqueous medium.
  • Nonionic surfactants are usually caused by hydrophilic polyether chains, i.e. they are substances based on an epoxy adduct, e.g. an ethylene oxide or propylene oxide adduct.
  • Nonionic surfactants are obtained by attaching epoxides, preferably ethylene oxide and / or propylene oxide, to an organic compound with mobile hydrogen atoms, e.g. Fatty alcohols, fatty acids, fatty amines and fatty acid amides.
  • Non-ionic surfactants with a degree of epoxidation (number of groups derived from an epoxy per molecule of organic compound) of 1-5 are particularly suitable for use in the anhydrous PVC plastisols, since this achieves very good thermal stability of the soft PVC foam becomes.
  • the amount of additive (d) is advantageously 2-8% by weight.
  • the additive (b) gives a particularly good foamable plastisol.
  • the expression "compound with two or more epoxy groups" which is used as additive (c) in the process according to the invention includes compounds of any kind which have two or more, for example three, four or five, epoxy groups.
  • the Liquid epoxy compound which ensures particularly easy addition to the plastisol and thorough mixing in the plastisol.
  • Epoxy resin is understood to mean a generally oligomeric compound with one or more epoxy groups. Epoxy resins can be made by reacting polyhydroxy compounds, e.g. Bisphenol A and pentaerythritol, with an excess of epichlorohydrin, e.g. a two- to four-fold excess, the physical properties of the epoxy resin being adjustable by the size of the excess epichlorohydrin.
  • epoxy plasticizer refers to stabilizing plasticizers based on epoxidized triglycerides (epoxidized vegetable oils), such as epoxidized soybean oil and epoxidized linseed oil.
  • the amount of additive (c) added to the plastisol can be between 2 to 5 parts by weight, in particular 3 to 5 parts by weight, per 100 parts by weight of PVC. This epoxy compound provides particularly good hydrophobic properties for the soft PVC foam.
  • an alkaline earth metal salt of a higher fatty acid is added to the plastisol as additive (d), the alkaline earth metal ion preferably being Ca 2+ .
  • “Higher fatty acids” are understood to mean alkane carboxylic acids and their unsaturated representatives which have more than 12 C atoms, preferably 12-22 C atoms.
  • the higher fatty acid stearic acid is particularly preferred.
  • the amount of additive (d) is advantageously 2 to 6 parts by weight per 100 parts by weight of PVC.
  • aliphatic di- or polycarboxylic acid is understood to mean aliphatic compounds of any kind which have two or more, for example three, four or five, carboxyl groups. Particularly favorable are carboxylic acids which, because of their structure, have particularly mobile hydrogen atoms on the acid groups, ie they are strongly acidic. It has proven to be advantageous if the pK of the first stage is 1.5 to 4.5 and that of the second stage is 4.5 to 6.2.
  • dicarboxylic acids are maleic acid, adipic acid, succinic acid and sebacic acid.
  • Aliphatic dicarboxylic acids which are suitable for the process according to the invention can also be those which are obtained by reacting 2 mol of a dicarboxylic acid with 1 mol of diol, for example dipropylene glycol, the dicarboxylic acid being one of the above can be mentioned.
  • the polycarboxylic acids are aconitic acid (E-1,2,3-propentricarboxylic acid) and citric acid.
  • the additives (a) to (e) can be added to the PVC plastisol in any order, and some of the additives can already be present as a premix.
  • Carboxylic acids can react with epoxy groups to form ⁇ -hydroxy esters, insoluble polyaddition products can result from the epoxy compounds described above and the aliphatic di- and polycarboxylic acids. Because of this reaction, it has proven to be advantageous to premix the additives (a), (b) and (e) and to add this premix to the plastisol, the plastisol already being able to contain the additive (c) or (d) or both or after adding the premix to the plastisol. Additives (c) and (d) can be added separately or together to the plastisol, in the latter case forming a second premix.
  • the foamable composition obtained by adding additives (a) to (e) to the PVC plastisol is foamed, i.e. is processed into a foam.
  • This foaming can be done in the usual way, i.e. by mechanical hammering in of air, whereby a foam mixer known per se can be used.
  • the density of PVC plastisols is usually about 1.3 g / cm 3 .
  • the foaming is advantageously carried out so that the density of the foam is 0.7 to 0.5 g / cm 3 .
  • a mechanically particularly stable foam is produced in a favorable manner, which can be easily applied to a base.
  • the foam is then brought into the desired shape, e.g. by spreading it on a base, like a release paper. This spreading can take place, for example, using a doctor blade.
  • the thickness of the foam layer can be 1 to 10 mm, preferably 3 mm.
  • the foam is gelled, whereby the soft PVC foam is obtained.
  • the gelling is carried out by heating to, for example, 180 ° C. and then cooling. The duration of the gelling depends on the shape in which the foam was brought. If the foam is applied to a base in the form of a layer with a thickness of approx. 3 mm, the vulture time is approx. 5 minutes. After gelling, the foam can be removed from the release paper.
  • the process according to the invention has a number of advantages:
  • the additives (a) to (e) used in the process according to the invention do not act as
  • the present invention furthermore relates to a soft PVC foam which can be obtained by the process according to the invention, in which the following additives are added to a PVC plastisol:
  • Epoxy groups with the aliphatic di- or polycarboxylic acid which can take place during the gelling, lead to the formation of polyaddition products built into the foam according to the invention, whereby a soft PVC foam with a special structure is formed.
  • the soft PVC foams according to the invention are open-celled, fine-pored, have a low density with good mechanical strength and have excellent hydrophobicity characteristics, ie they are water-repellent.
  • foams according to the invention are suitable for many uses in the field of coating materials, in particular for coating floor coverings.
  • the present invention furthermore relates to a composition
  • a composition comprising
  • composition is ideally suited to be used as a premix according to the method according to the invention, for which the foregoing
  • Vestolit® P 1415 / K 80 is a microsuspension PVC from Vestolit GmbH with a K value of 80;
  • Vinnolit® C 65 V is a blending resin for PVC pastes with a K-value 65 manufactured by Vinnolit GmbH;
  • DOP is the abbreviation for di (2-ethylhexyi) phthalate;
  • BBP is short for benzyl butyl phthalate;
  • Irgastab® BZ 505 is a commercially available barium zinc stabilizer from Ciba;
  • Edenol® D 81 is epoxidized soybean oil from Henkel with an epoxy equivalent weight of approx.
  • Glycidether 162® is a synthetic epoxy resin from Deutsche Schell Chemie GmbH with an epoxy equivalent weight of approx. 160
  • Epikote® 828 is an epoxy resin from Deutsche Schell Chemie GmbH with an epoxy equivalent weight of approx. 190
  • Ateval® VNR 1 from Böhme is a di-half ester composed of 2 moles of maleic anhydride and 1 mole Dipropylene glycol
  • Böhme Synthamid US 35 V is a 25% solution of Ca-dodecylbenzenesulfonate in a non-ionic surfactant, which is the reaction product of 1 mole of coconut fatty acid with 2 moles of propylene oxide
  • the foam densities achieved were: foam 1: 0.68 g / cm 3 ; Foam 2: 0.67 g / cm 3 ; Foam 3: 0.72 g / cm 3 .
  • Example 3 The components listed in Table 2 were combined and whipped to a foam.
  • the paste with sebacic acid reached a density of 0.56.
  • the further processing was carried out as in Example 1. Both foams were fine-celled, highly elastic and hydrophobic. The problems commonly encountered in the manufacture of foams using silicones have not been observed.
  • Example 3
  • the PVC paste according to the above recipe could not be beaten into a foam.
  • a fine-celled, highly elastic foam could be produced from the PVC paste mentioned by the process of Example 1. However, this foam was hydrophilic. A drop of water was immediately sucked into the open cells.
  • a fine-line, highly elastic foam could be produced from the paste of Example 6 by the method of Example 1.
  • the foam was hydrophilic. A drop of water was immediately sucked into the open cells of the foam.
  • Example 2 The paste was processed as in Example 1. A fine-celled, highly elastic foam was obtained, but which was hydrophilic. This was shown by the fact that a drop of water was immediately sucked into the open cells.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Weich-PVC-Schaumstoffen, bei dem zu einem PVC-haltigen Plastisol folgende Additive zugesetzt werden: (a) ein Erdalkalisalz einer Alkylarylsulfonsäure der Formel R-Ar-SO3H, wobei R für Alkyl und Ar für Aryl steht; (b) ein nichtionogenes Tensid; (c) eine Epoxiverbindung mit zwei oder mehr Epoxigruppen; (d) ein Erdalkalisalz einer höheren Fettsäure und (e) eine aliphatische Di- oder Polycarbonsäure, wodurch eine schäumbare Zusammensetzung erhalten wird, die geschäumt und anschließend geliert wird. Ferner betrifft die Erfindung Weich-PVC-Schaumstoffe, die nach diesem Verfahren erhältlich sind, sowie eine Zusammensetzung, die die Additive (a), (b) und (e) umfaßt, insbesondere zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren.

Description

Verfahren zur Herstellung von Weich-PVC-Schaumstoffen
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Weich-
Polyvinyichlorid(PVC)-Schaumstoffen, die nach diesem Verfahren erhältlichen Schaumstoffe und eine Zusammensetzung zur Verwendung in diesem Verfahren.
Weich-PVC-Schaumstoffe haben eine Vielzahl von Einsatzmögiichkeiten, insbesondere zur Beschichtung von Materialien, als geschäumte Rückseite für Fußbodenbeläge. Hierzu sind besonders Weich-PVC-Schaumstoffe mit offenen Zellen geeignet. Beim gebräuchlichsten Verfahren zur Herstellung offenzelliger Weich-PVC-Schaumstoffe werden Gase, z.B. Luft, mechanisch in PVC-Plastisole eingeschlagen, und der dadurch erhaltene Schaum, der wie Schlagsahne aussieht, wird durch Erwärmen verfestigt (Gelieren) (vgl. z.B. J. Simonik, Soc. Plast. Eng. Tech. Papers (1978), Seiten 773-776).
Allerdings nehmen technisch übliche PVC-Plastisole beim Begasen praktisch keine feinverteilte Luft auf. Durch den Zusatz besonderer Additive kann jedoch erreicht werden, daß die PVC-haltigen Piastisole beim Begasen feinste Luftbläschen aufnehmen und diese gleichmäßig verteilt festhalten.
Mögliche Additive zur Schaumerzeugung sind Kaliumsalze von Fettsäuren, z.B. Ölsäure (vgl. GB-A-1 049 194). Unter Verwendung solcher Additive hergestellte Schäume und Schaumstoffe besitzen jedoch einen unangenehmen Geruch. Außerdem vermindern Alkalisalze von Fettsäuren die thermische Stabilität des Schaums, so daß es beim
Gelieren zu unerwünschten Verfärbungen kommt. Eine Verbesserung wurde durch Verwendung von Calciumdodecylbenzolsulfonat als Additiv erreicht (vgl. DE-A-2 126 951).
Allen Schaumstoffen, die unter Verwendung der vorstehend beschriebenen Additive hergestellt wurden, weisen den Nachteil auf, daß sie leicht Wasser in ihre offenen Zellen einsaugen und dort festhalten. Dies ist insbesondere für die Herstellung von geschäumten Rückseiten für Fußbodenbeläge unerwünscht.
Dieser Nachteil konnte jedoch durch Verwendung von PVC-Plastisolen, die als Additive Silikone enthalten, überwunden werden (vgl. G.J. Wallace et al, Am. Chem. Soc. Div. Org.
Coat. Plast. Chem. Pap. (1975), Seiten 43-50). Der Zusatz von Silikonen zu PVC- Plastisolen ist jedoch sehr problematisch, weil Silikone als Trennmittel wirken und dies zu Verklebungsschwierigkeiten beim Verkleben dieser Schaumstoffe mit anderen Materialien führt. Die Silikontenside kleben ferner an die Metalloberflächen der Mischgefäße und der Verarbeitungsmaschinen fest und sind nur sehr schwer davon zu entfernen. Besondere
Schwierigkeiten treten beim PVC-Recycling auf, da es bei der Wiederaufbereitung zu unerwünschten Silikonanreicherungen kommt. Außerdem sind Silikone sehr teuer.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung hydrophober Weich-PVC-Schaumstoffe mit offenen Zellen bereitzustellen.
Erfindungsgemäß wird dies durch ein Verfahren zur Herstellung von Weich-PVC- Schaumstoffen erreicht, bei dem zu einem PVC-Plastisol folgende Additive zugegeben werden:
(a) ein Erdalkalisalz einer Alkylarylsulfonsäure der Formel R-Ar-S03H, wobei R für Alkyl und Ar für Aryl steht,
(b) ein nichtionogenes Tensid,
(c) eine Verbindung mit zwei oder mehr Epoxigruppen, (d) ein Erdalkalisalz einer höheren Fettsäure und
(e) eine aliphatische Di- oder Polycarbonsäure,
wodurch eine schäumbare Zusammensetzung erhalten wird, die geschäumt und anschließend geliert wird. lm erfindungsgemäßen Verfahren sind alle Additive (a) bis (e) notwendig, um einen Schlagschaum (vorstehende Zusammensetzung, die geschäumt ist) zur Herstellung eines hydrophoben, offenzelligen Weich-PVC-Schaumstoffs ohne Verwendung von Silikonen zu erhalten. Werden die Additive (a) und (b) nicht eingesetzt, dann kann das Plastisol nicht geschäumt werden. Ohne die Additive (c), (d) und (e) wird der Schaumstoff nicht hydrophob, d.h. Wasser wird sofort eingesaugt.
Der Ausdruck "Weich-PVC-Schaumstoffe" bezeichnet Werkstoffe auf der Basis von PVC mit über ihre ganze Masse verteilte offene Zellen und einer Rohdichte, die niedriger als die der PVC-Gerüstsubstanz ist. Der Schaumstoff kann dabei grob- oder feinzellig sein.
Er kann auch einen geringen Anteil an geschlossenen Zellen aufweisen, wobei es jedoch für die Luftdurchlässigkeit, insbesondere bei der Verwendung der Schaumstoffe als Rückseite von Fußbodenbelägen, günstig ist, wenn der weitaus überwiegende Teil, z.B. 90%, insbesondere 95%, der Zellen offene Zellen sind. Diese Werkstoffe können jede beliebige Gestalt (Form) aufweisen, abhängig von ihrem jeweiligen Verwendungszweck.
Werden die Schaumstoffe als Rückseiten von Fußbodenbelägen verwendet, dann ist es günstig, wenn sie bahnförmig sind und eine Dicke von 1 mm bis 10 mm, insbesondere ca. 3 mm aufweisen, wobei die Breite und Länge einer solchen Bahn größer als die Dicke ist.
Bei einem PVC-Plastisol handelt es sich um eine Dispersion von PVC in hochsiedenden organischen Lösungsmitteln, die bei höherer Temperatur als Weichmacher fungieren. Beim Erwärmen der PVC-Plastisole diffundieren die Lösungsmittel in die dispergierten Polymere, lagern sich zwischen deren Makromolekülen ein und bewirken dadurch ein Plastifizieren. Beim Abkühlen gelieren PVC-Plastisole zu flexiblen, formstabilen und abriebfesten Systemen.
Als Weichmacher werden vorzugsweise Phthalate, d.h. von Phthalsäure abgeleitete Verbindungen, eingesetzt. Dabei kann ein Phthalat oder mehrere, z.B. zwei, voneinander verschiedene Phthalate verwendet werden. Zur Herstellung stabiler Schlagschäume ist es günstig, wenn mindestens 40 % des Weichmachers schnell gelierend sind, wobei "schnell gelierend" ein auf diesem Gebiet üblicher Fachausdruck ist. Beispiele besonders geeigneter Phthalate sind Benzylbutylphthaiat und Di-(2-ethylhexyl)phthalat, die besonders schnell gelierend sind. Als besonders günstig hat es sich erwiesen, wenn anteilsweise Benzylbutylphthaiat im PVC-Plastisol vorhanden ist, da dadurch die Herstellung von (einzelligen Schäumen und Schaumstoffen besonders gut möglich ist. Die gesamte Weichmachermenge beträgt günstigerweise zwischen 40 und 80 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile PVC. Bei diesen Weichmachermengen haben die Plastisole eine für die Verschäumung besonders günstige Viskosität.
Die vorstehend beschriebenen Plastisole können gegebenenfalls Hilfsstoffe enthalten, mit denen gewünschte Eigenschaften des Plastisols oder des Schaums eingestellt werden können. Beispiele solcher Hilfsstoffe sind Füllstoffe, wie Kreide und Schwerspat, Stabilisatoren zur Minderung der thermischen Zersetzung, wie Barium- und/oder Zinksalze mittlerer Carbonsäuren, Pigmente zur Erzielung bestimmter Farben, wie Ti02 und Ruß, und Flammschutzmittel, wie Tricresylphosphat. Die Menge der Hilfsstoffe wird so gewählt, daß die gewünschte Eigenschaft in besonders günstiger Weise erzielt wird.
Verfahren zur Herstellung von Plastisolen für Schlagschäume sowie dazu geeignete Materialien und Geräte sind dem Fachmann bekannt, wozu z.B. auf J. Simonik, Soc. Plast. Eng. Techn. Paper (1978), Seiten 773-776, verwiesen wird. Die dort beschriebenen Angaben ermöglichen es jedem Fachmann, geeignete Plastisole herzustellen; daher wird die Offenbarung dieser Druckschrift durch Bezugnahme in die vorliegenden Anmeldung aufgenommen.
Der Ausdruck "PVC" umfaßt sowohl Polyvinylchloridhomopolymere als auch Polyvinylchloridcopolymere sowie deren Gemische. Dabei können im Plastisol mehrere, z.B. zwei, voneinander verschiedene Polyvinylchloridhomopolymere vorliegen, die z.B. unterschiedliche Molekulargewichte aufweisen. Unter einem Polyvinylchloridcopolymer wird ein Copolymer aus Vinylchlorid und einem anderen, mit Vinylchlorid polymerisierbaren Monomer (Comonomer) verstanden, z.B. Vinylacetat, Vinylidenchlorid, Vinylether und Vinylester. Dabei kann der Comonomeranteil 5 bis 15 Gew.-% des
Vinylchlorids betragen. Das Copolymer kann ein Block- oder ein Randomcopolymer sein.
Im Plastisol können mehrere, z.B. zwei, voneinander verschiedene
Polyvinylchloridcopolymere vorliegen, die z.B. unterschiedliche Molekulargewichte und/oder unterschiedliche Comonomere aufweisen. Das Plastisol kann auch ein Gemisch von mehreren, z.B. zwei, unterschiedlichen Polyvinylchloridhomopolymeren und von mehreren, z.B. zwei, unterschiedlichen Polyvinylchloridcopolymeren enthalten.
Vorstehend beschriebene Polymere können z.B. durch Emulsionspolymerisation, Mikrosuspensionspolymerisation und Massepolymerisation hergestellt werden. lm erfindungsgemäßen Verfahren wird als Additiv (a) ein Erdalkalisalz einer Alkylarylsulfonsäure der Formel R-Ar-S03H zum PVC-Plastisol zugegeben, wobei R für Alkyl und Ar für Aryl steht. Das Alkyl kann jedes beliebige Alkyl sein, wobei es vorzugsweise 8 bis 16 C-Atome, besonders bevorzugt 12 C-Atome aufweist. Das Alkyl kann unverzweigt oder verzweigt sein. Es kann über jedes beliebige seiner C-Atome an den Aryl-Rest gebunden sein. Unter dem Ausdruck "Alkyl", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, werden auch von Alkanen abgeleitete Moleküle verstanden, in denen ein oder mehrere Wasserstoffatome substituiert sind, z.B. durch NH2, N02, Halogen, wie Chlor, oder OH. Der Ausdruck "Aryl" umfaßt aromatische Verbindungen jeglicher Art, wobei von Benzol oder Naphthalin abgeleitete Verbindungen bevorzugt sind.
Das Erdalkaliion ist vorzugsweise Ca2+. Ein besonders geeignetes Additiv (a) ist Calciumdodecylbenzolsulfonat. Die Herstellung der Erdalkalisalze von Alkylarylsulfonsäuren kann durch Umsetzen handelsüblicher Alkylarylsulfonsäuren mit einem Erdalkalicarbonat erfolgen. Die Menge an Erdalkalisalz einer Alkylarylsulfonsäure kann 0,5 bis 3 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile PVC betragen. Durch das Additiv (a) werden besonders gut schäumbare Plastisole erhalten.
Im er indungsgemäßen Verfahren wird ferner ein nichtionogenes Tensid (Additiv (b)) zum PVC-Plastisol zugegeben. Dabei handelt es sich um Stoffe, die grenzflächenaktive Eigenschaften aufweisen, ohne dabei im wäßrigen Medium Ionen zu bilden. Die
Wasserlöslichkeit der nichtionogenen Tenside wird in der Regel durch hydrophile Polyetherketten bedingt, d.h. sie sind Stoffe auf der Basis eines Epoxidadduktes, z.B. eines Ethylenoxid- oder Propylenoxidadduktes. Nichtionogene Tenside werden durch Anlagern von Epoxiden, vorzugsweise Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, an organische Verbindung mit beweglichen Wasserstoffatomen, z.B. Fettalkohole, Fettsäuren, Fettamine und Fettsäureamiden, hergestellt. Für die Verwendung in den wasserfreien PVC- Plastisolen eignen sich nichtionogene Tenside mit einem Epoxidierungsgrad (Anzahl der von einem Epoxid abgeleiteten Gruppen pro Molekül organischer Verbindung) von 1-5 besonders gut, da dadurch eine sehr gute thermische Stabilität des Weich-PVC- Schaumstoffs erreicht wird. Die Menge an Additiv (d) beträgt günstigerweise 2-8 Gew.-
Teile pro 100 Gew.-Teile PVC. Durch das Additiv (b) wird ein besonders gut schäumbares Plastisol erhalten.
Der Ausdruck "Verbindung mit zwei oder mehr Epoxigruppen", die als Additiv (c) im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt wird, umfaßt Verbindungen jeglicher Art, die zwei oder mehrere, z.B drei, vier oder fünf, Epoxigruppen aufweisen. Vorzugsweise ist die Epoxiverbindung flüssig, wodurch eine besonders leichte Zugabe zum Plastisol und eine gute Durchmischung im Plastisol erreicht wird.
Diese Verbindung mit Epoxigruppen kann ein Epoxidharz oder ein Epoxid-Weichmacher sein. Unter "Expoxidharz" wird eine in der Regel oligomere Verbindung mit einer oder mehreren Epoxidgruppen verstanden. Epoxidharze können durch Umsetzen von Polyhydroxyverbindungen, z.B. Bisphenol A und Pentaerythrit, mit einem Überschuß Epichlorhydrin, z.B. einem zwei- bis vierfachen Überschuß, hergestellt werden, wobei durch die Größe des Epichlorhydrinüberschusses die physikalischen Eigenschaften des Epoxidharzes eingestellt werden können. Der Begriff "Epoxidweichmacher" weist auf stabilisierende Weichmacher auf der Basis epoxidierter Triglyceride (epoxidierte Pflanzenöle) hin, wie epoxidiertes Sojaöl und epoxidiertes Leinöl. Die Menge an Additiv (c), die dem Plastisol zugegeben wird, kann zwischen 2 bis 5 Gew.-Teile, insbesondere 3 bis 5 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile PVC betragen. Durch diese Epoxiverbindung werden besonders gute hydrophobe Eigenschaften des Weich-PVC-Schaumstoffs erzielt.
Im erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Erdalkalisalz einer höheren Fettsäure als Additiv (d) dem Plastisol zugesetzt, wobei das Erdalkaliion vorzugsweise Ca2+ ist. Unter "höheren Fettsäuren" werden Alkancarbonsäuren und deren ungesättigte Vertreter verstanden, die mehr als 12 C-Atome, vorzugsweise 12-22 C-Atome, aufweisen.
Besonders bevorzugt ist die höhere Fettsäure Stearinsäure. Die Menge an Additiv (d) beträgt günstigerweise 2 bis 6 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile PVC. Durch diese Erdalkalisalze einer höheren Fettsäure wird in besonders günstiger Weise dem Weich- PVC-Schaumstoff eine hydrophobe Eigenschaft verliehen.
Unter dem Begriff "aliphatische Di- oder Polycarbonsäure" werden aliphatische Verbindung jeglicher Art verstanden, die zwei oder mehr, z.B. drei, vier oder fünf, Carboxylgruppen aufweisen. Besonders günstig sind Carbonsäuren, die aufgrund ihrer Struktur besonders bewegliche Wasserstoffatome an den Säuregruppen besitzen, d.h. stark sauer sind. Dabei hat es sich als günstig erwiesen, wenn der pK der ersten Stufe 1 ,5 bis 4,5 und der der zweiten Stufe 4,5 bis 6,2 beträgt. Beispiele der Dicarbonsäuren sind Maleinsäure, Adipinsäure, Bernsteinsäure und Sebacinsäure. Aliphatische Dicarbonsäuren, die für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet sind, können auch solche sein, die dadurch erhalten werden, daß 2 Mol einer Dicarbonsäure mit 1 Mol Diol, z.B. Dipropylenglykol, umgesetzt werden, wobei die Dicarbonsäure eine der vorstehend genannten sein kann. Beispiele der Polycarbonsäuren sind Aconitsäure (E-1,2,3- Propentricarbonsäure) und Citronensäure.
Die Additive (a) bis (e) können in beliebiger Reihenfolge zum PVC-Plastisol zugegeben werden, wobei ein Teil der Additive bereits als Vormischung vorliegen kann. Da
Carbosäuren mit Epoxi-Gruppen zu α-Hydroxyestem reagieren können, können aus den vorstehend beschriebenen Epoxiverbindungen und den aliphatischen Di- und Polycarbonsäuren unlösliche Polyadditionsprodukte entstehen. Aufgrund dieser Reaktion hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, die Additive (a), (b) und (e) vorzumischen, und diese Vormischung zum Plastisol zuzugeben, wobei das Plastisol das Additive (c) oder (d) oder beide bereits enthalten kann oder nach der Zugabe der Vormischung zum Plastisol zugesetzt werden können. Dabei können die Additive (c) und (d) getrennt oder gemeinsam zum Plastisol zugegeben werden, wobei in letzterem Fall diese eine zweite Vormischung bilden.
Im erfindungsgemäßen Verfahren wird vorgesehen, daß die schäumbare Zusammensetzung, die durch Zugabe der Additive (a) bis (e) zum PVC-Plastisol erhalten wird, geschäumt wird, d.h. zu einem Schaum verarbeitet wird. Dieses Schäumen kann in üblicher Weise erfolgen, d.h. durch mechanisches Einschlagen von Luft, wobei ein an sich bekannter Schaummischer verwendet werden kann.
Die Dichte von PVC-Plastisolen beträgt üblicherweise ca. 1,3 g/cm3. Das Schäumen erfolgt dabei günstigerweise so, daß die Dichte des Schaums 0,7 bis 0,5 g/cm3 beträgt. Dadurch wird in günstiger Weise ein mechanisch besonders stabiler Schaumstoff erzeugt, der gut auf eine Unterlage auftragbar ist.
Der Schaum wird dann in die gewünschte Form gebracht, z.B. durch Aufstreichen auf eine Unterlage, wie ein Trennpapier. Dieses Aufstreichen kann beispielsweise mittels eines Rakels erfolgen. Die Dicke der Schaumschicht kann 1 bis 10 mm, vorzugsweise 3 mm, betragen.
Danach wird der Schaum geliert, wodurch der Weich-PVC-Schaumstoff erhalten wird. Das Gelieren erfolgt durch Erwärmen auf z.B. 180°C und anschließendem Abkühlen. Die Dauer des Gelierens ist abhängig von der Form, in die der Schaum gebracht wurde. Wird der Schaum in Form einer Schicht mit einer Dicke von ca. 3 mm auf eine Unterlage aufgebracht, so beträgt die Geiierdauer ca. 5 Minuten. Nach dem Gelieren kann der Schaumstoff vom Trennpapier entfernt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist eine Reihe von Vorteilen auf: Die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzen Additive (a) bis (e) wirken nicht als
Trennmittel und führen nicht zu Verklebungsschwierigkeiten beim Verkleben mit anderen Materialien. Sie haften auch nicht an den Metalloberflächen der Mischgefäße und der Verarbeitungsmaschinen an; sie können daher leicht und vollständig von den Maschinen entfernt werden. Des weiteren können in einfacher, schneller und kostengünstiger Weise Weich-PVC-Schaumstoffe hergestellt werden.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Weich-PVC-Schaumstoff, der durch das erfindungsgemäße Verfahren erhältlich ist, bei dem zu einem PVC-Plastisol folgende Additive zugesetzt werden:
(a) ein Erdalkalisalz einer Alkylarylsulfonsäure der Formel R-Ar-S03H, wobei R für Alkyl und Ar für Aryl steht,
(b) ein nichtionogenes Tensid,
(c) eine Verbindung mit zwei oder mehr Epoxigruppen, (d) ein Erdalkalisalz einer höheren Fettsäure und
(e) eine aliphatische Di- oder Polycarbonsäure,
wodurch eine schäumbare Zusammensetzung erhalten wird, die dann geschäumt und anschließend geliert wird.
Das PVC-Plastisol, die zugesetzen Additive (a) bis (e) sowie die Verfahrensbedingungen sind vorstehend im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben.
Durch die vorstehend beschriebene Reaktion der Verbindung mit zwei oder mehr
Epoxigruppen mit der aliphatischen Di- oder Polycarbonsäure, die während des Gelierens stattfinden kann, kommt es zur Ausbildung von in den erfindungsgemäßen Schaumstoff eingebauten Polyadditionsprodukten, wodurch ein Weich-PVC-Schaumstoff mit einer besonderen Struktur gebildet wird. Die erfindungsgemäßen Weich-PVC-Schaumstoffe sind offenzellig, feinporig, weisen bei guter mechanischer Festigkeit eine niedrige Dichte auf und besitzen hervorragende Hydrophobizitätscharakteristiken, d.h. sie sind wasserabweisend. Beim PVC-Recycling treten keine Probleme auf, d.h. die erfindungsgemäßen Schaumstoffe können gut wiederverwertet werden. Außerdem sind sie thermisch stabil; sie verfärben sich beim Erwärmen nicht. Auch tritt keine Geruchsbelästigung auf. Darüber hinaus sind sie elastisch, so daß sie bei einer möglichen Verwendung als Fußboden den Trittschall mindern. Des weiteren fühlen sie sich wegen ihrer schlechten Wärmeleitfähigkeit warm an.
Die erfindungsgemäßen Schaumstoffe eignen sich für viele Einsatzzwecke auf dem Gebiet der Beschichtung von Materialien, insbesondere zur Beschichtung von Fußbodenbelägen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner eine Zusammensetzung, umfassend
(a) ein Erdalkalisalz einer Alkylarylsulfonsäure der Formel R-Ar-S03H, wobei R für Alkyl und Ar für Aryl steht,
(b) ein nichtionogenes Tensid und (e) eine aliphatische Di- oder Polycarbonsäure,
wie sie vorstehend beschrieben sind.
Dieses Zusammensetzung eignet sich bestens, um als Vormischung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt zu werden, wozu auf vorstehende
Ausführungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwiesen wird.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.
Beispiel 1 :
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Verwendung verschiedener Epoxiverbindungen
Es wurden folgende PVC-Pasten (PVC-Plastisole) angesetzt: Tabelle 1
Figure imgf000012_0001
Vestolit® P 1415/K 80 ist ein Mikrosuspensions-PVC der Vestolit GmbH mit einem K-Wert 80; Vinnolit® C 65 V ist ein durch Suspensionspolymerisation hergestelltes Verschnittharz für PVC-Pasten von K-Wert 65 der Vinnolit GmbH; DOP ist die Abkürzung für Di-(2-ethylhexyi)phthalat; BBP ist die Abkürzung für Benzylbutylphthaiat; Irgastab® BZ 505 ist ein handelsüblicher Barium-Zink-Stabilisator der Fa. Ciba; Edenol® D 81 ist epoxidiertes Sojaöl der Fa. Henkel mit einem Epoxi-Equivalentgewicht von ca. 270; Glycidether 162® ist ein synthetisches Epoxidharz der Deutschen Schell Chemie GmbH mit einem Epoxi-Equivelentgewicht von ca. 160; Epikote® 828 ist ein Epoxidharz der Deutschen Schell Chemie GmbH mit einem Epoxi-Equivalentgewicht von ca. 190; Ateval® VNR 1 der Fa. Böhme ist ein Dihalbester aus 2 Mol Maleinsäureanhydrid und 1 Mol Dipropylenglykol; Synthamid US 35 V der Fa. Böhme ist eine 25 %ige Lösung von Ca-dodecylbenzolsulfonat in einem nichtionogenen Tensid, das das Umsetzungssetzungsprodukt von 1 Mol Kokosfettsäure mit 2 Mol Propylenoxid ist
Die in Tabelle 1 aufgeführten Komponenten wurden zusammengegeben und zu einem
Schaum geschlagen. Die erreichten Schaumdichten waren: Schaum 1 : 0,68 g/cm3; Schaum 2: 0,67 g/cm3; Schaum 3: 0,72 g/cm3.
Von diesen Schäumen wurden Aufstriche auf Trennpapier in einer Dicke von 3 mm angefertigt und 5 Minuten bei 180 °C geliert. Es entstanden feinzeliige Weich-PVC-
Schäume hoher Elastizität mit offenen Zellen. Die Schäume waren vollkommen hydrophob, was durch Aufsetzen eines Wassertropfens getestet wurde, der auf der Oberfläche verblieb. Die üblicherweise bei de Herstellung von Schäumen unter Verwendung von Silikonen auftretenden Probleme wurden nicht beobachtet.
Beispiel 2
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Verwendung verschiedener Carbonsäuren
Es wurden folgende PVC-Pasten angesetzt:
Tabelle 2
Figure imgf000014_0001
Die in Tabelle 2 aufgeführten Komponenten wurden zusammengegeben und zu einem Schaum aufgeschlagen. Die Paste mit Sebacinsäure erreichte eine Dichte von 0,56. Die weitere Verarbeitung wurde durchgeführt wie bei Beispiel 1. Beide Schäume waren feinzellig, hochelastisch und hydrophob. Die üblicherweise bei der Herstellung von Schäumen unter Verwendung von Silikonen auftretenden Probleme wurden nicht beobachtet. Beispiel 3
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Verwendung von Calciumstearat und Magnesiumstearat
Es wurden folgende PVC-Pasten angesetzt:
Tabelle 3
Figure imgf000015_0001
Die Verarbeitung der PVC-Pasten erfolgte wie in Beispiel 1 beschrieben. Es entstanden feinzellige, hochelastische Schäume, welche hydrophob waren, wobei die bei der Herstellung von Schäumen unter Verwendung von Silikonen auftretenden Probleme nicht beobachtet wurden. Vergleichsbeispiel 1
Herstellung eines Schaumstoffs ohne Verwendung von Schaumstandmitte! (Ca- dodecylbenzolsulfat und nichtionogenes Tensid)
Es wurden folgende PVC-Pasten angesetzt:
Tabelle 4
Figure imgf000016_0001
Die PVC-Paste nach der oben genannten Rezeptur konnte nicht zu einem Schaum geschlagen werden.
Vergleichsbeispiel 2
Herstellung eines Schaumstoffs ohne Verwendung von Erdaikalistearaten
Es wurden folgende PVC-Pasten angesetzt: Tabelle 5
Figure imgf000017_0001
Aus der genannten PVC-Paste konnte ein feinzelliger, hochelastischer Schaum nach dem Verfahren von Beispiel 1 hergestellt werden. Dieser Schaum war jedoch hydrophil. Ein aufgesetzter Wassertropfen wurde sofort in die offenen Zellen eingesaugt.
Vergleichsbeispiel 3
Herstellung eines Schaumstoffs ohne Verwendung einer Epoxiverbindung
Es wurden folgende PVC-Pasten angesetzt:
Tabelle 6
Figure imgf000018_0001
Aus der Paste von Beispiel 6 konnte ein feinzeiliger, hochelastischer Schaum nach dem Verfahren von Beispiel 1 hergestellt werden. Der Schaum war hydrophil. Ein aufgesetzter Wassertropfen wurde sofort in die offenen Zellen des Schaums eingesaugt.
Vergleichsbeispiel 4
Herstellung eines Schaums ohne Verwendung von Polycarbonsäure
Es wurden folgende PVC-Pasten angesetzt:
Tabelle 7
Figure imgf000019_0001
Die Verarbeitung der Paste erfolgte wie bei Beispiel 1. Es wurde ein feinzelliger, hochelastischer Schaum erhalten, welcher jedoch hydrophil war. Dies zeigte sich dadurch, daß ein aufgesetzter Wassertropfen sofort in die offenen Zellen eingesaugt wurde.

Claims

5 Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Weich-PVC-Schaumstoffen, bei dem zu einem PVC- Plastisol folgende Additive zugegeben werden:
10 (a) ein Erdalkalisalz einer Alkylarylsulfonsäure der Formel R-Ar-S03H, wobei R für Alkyl und Ar für Aryl steht,
(b) ein nichtionogenes Tensid,
(c) eine Verbindung mit zwei oder mehr Epoxigruppen,
(d) ein Erdalkalisalz einer höheren Fettsäure und 15 (e) eine aliphatische Di- oder Polycarbonsäure,
wodurch eine schäumbare Zusammensetzung erhalten wird, die geschäumt und anschließend geliert wird.
20 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das PVC ein
Polyvinylchloridhomopolymer, ein Polyvinylchloridcopolymer oder ein Gemisch von diesen ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Alkylrest R 8 bis \25 16 Kohlenstoffatome aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Ar von Benzol oder Naphthalin abgeleitet ist
30 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv
(a) in einer Menge von 0,5 bis 3 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile PVC zugegeben wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtionogene Tensid von Ethylenoxid und/oder Propylenoxid abgeleitete Polyetherketten 35 aufweist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyetherkette 1 bis 5 von Ethylenoxid und/oder Propylenoxid abgeleitete Einheiten aufweist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv (b) in einer Menge von 2 bis 8 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile PVC zugegeben wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung mit zwei oder mehr Epoxigruppen flüssig ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung mit zwei oder mehr Epoxigruppen ein Epoxidharz oder ein Epoxidweichmacher ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Epoxid-Weichmacher ein epoxidiertes Öl ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv (c) in einer Menge von 2 bis 5 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile PVC zugegeben wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Erdalkalisalz einer höheren Fettsäure ein Calcium-Salz ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die höhere Fettsäure Stearinsäure ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv (d) in einer Menge von 2 bis 6 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile PVC zugegeben wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicarbonsäure ausgewählt ist aus der Gruppe Maleinsäure, Bemsteinsäure und Sebacinsäure.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicarbonsäure das Umsetzungsprodukt von 1 Mol Diol mit 2 Mol einer Dicarbonsäure ist.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Polycarbonsäure ausgewählt ist aus der Gruppe Aconitsäure und Citronensäure.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv (e) in einer Menge von 1 bis 6 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile PVC zugegeben wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Additive (a), (b) und (e) vorgemischt und diese Vormischung zum Plastisol zugegeben wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die
Additive (c) und (d) getrennt oder gemeinsam zum Plastisol zugegeben werden.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Schäumen durch mechanisches Schlagen erfolgt.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Gelieren durch Erwärmen und anschließendem Abkühlen erfolgt.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Erwärmen auf eine Temperatur von ca. 180°C erfolgt.
25. Weich-PVC-Schaumstoff, erhältlich nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 24.
26. Zusammensetzung zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, umfassend
(a) ein Erdalkalisalz einer Alkylarylsulfonsäure der Formel R-Ar-S03H, wobei R für Alkyl und Ar für Aryl steht,
(b) ein nichtionogenes Tensid, (e) eine aliphatische Di- oder Polycarbonsäure.
27. Zusammensetzung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß (a), (b) und (e) wie in den Ansprüchen 3 bis 8 und 16 bis 19 definiert sind.
28. Verwendung des Weich-PVC-Schaumstoffs nach Anspruch 25 zur Beschichtung von
Materialien.
29. Verwendung nach Anspruch 28, wobei das Material ein Fußbodenbelag ist.
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