DE1719314A1

DE1719314A1 - Vinylschaum

Info

Publication number: DE1719314A1
Application number: DE19631719314
Authority: DE
Inventors: Williams James Bryan; Stoddart Hugh Franklin; Robert Hindel
Original assignee: RT Vanderbilt Co Inc
Current assignee: Vanderbilt Chemicals LLC
Priority date: 1962-01-19
Filing date: 1963-09-27
Publication date: 1971-04-08
Also published as: ES284124A1; CH431960A; GB994660A; GB994659A; SE357757B; SE307849B; DE1719314B2; US3288729A; JPS4929622B1; NL287942A

Description

Y i n y 1 s c h a u m Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyvinylchloridschaum, hierfür anwendbare Massen und einen einzigartigen Vinylschaumstoff.
Polyvinylchloridschaum oder-schaumstoff mit offenen wie mit geschlossenen Zellen wird aus einem Plastisol hergestellt, und zwar durch Schäumen desselben und anschliessendes Erhitzen zur Gelbildung und Homogenisierung der Schaumstoff-bzw. Zellenstruktur. Der Schaum wird im allgemeinen nach einem von drei Verfahren hergestellt. Bei dem Preß-Gasverfahren wird ein Gas, wie z. B Kohlendioxyd oder Stickstoff, in dem Plastisol unter Druck gelöst. Beim Nachlassen des Druckes schäumt das gelöste Gas in dem Plastisol unter Bildung eines Vinylschaumstoffes mit geschlossenen Zellen.
Bei einem anderen Verfahren werden chemische Treibmittel verwendet, welche sich in dem Plastisol unter Freisetzung eines Gases, wie z. B. Stickstoff, zersetzen, wobei der Schaum gebildet wird. Bei dem Hauptverfahren zur-Herstellung von Polyvinylchlridschaum wird ein Plastisol zur Inkorporierung von Luft mechanisch geschlagen bzw. zu Schaum geschlagen.
Die Hauptnachteile des Preß-Gasverfahrens bestehen darin, daß die Anwendung der verhältnismässig teuren Bomben-Gase, eine teure Kühlanlage zur genauen Tieftemperatursteuerung und eine komplizierte Hochdruckapparatur erforderlich ist. Die Anwendung chemischer Treibmittel ist insofern nachteilig, als diese teuer sind und das Verfahren schwer zu steuern ist, was zu Schaumstoffen führt, die hinsichtlich Zellstruktur, Dichte und Dicke nicht gleichförmig sind. Das gegenwärtige mechanische Schlagverfahren ist für Leichtstoffschäume nicht zufriedenstellend, weil das geschäumte Plastisol dazu tendiert, vor oder während seiner Homogenisierung zusammenzubrechen, so daß der Querschnitt des erhaltenen Schaumes nicht gleichförmig ist und die Zellengrößen variieren.
Gegenstand der Erfindung ist ein neues Verfahren zur Herstellung eines einzigartigen Polyvinylchloridschaumes durch mechanisches Schlagen bzw. zu Schaum-Schlagen, bei dem der Schaum nicht zusammenbricht und eine feine, gleichförmige, offenzellige Struktur erhält. Gegenstand ist ferner der Schaumstoff und die zur Herstellung verwendeten Massen, welche den feinen, gleichförmigen offenzelligen Polyvinylchloridschaum ergeben, der einen großen Dichtebereich von etwa 0, 08 bis 0, 80 g/cm) (5 bis 50 pounds per cubic feet) und einen großen RU Kompressionsbereich von etwa 2, 72 bis 90, 7 kg (6 bis 200 pounds) aufweist.
Erfindungsgemäss werden diese Ziele durch sorgfältige Beobachtung einiger kritischer Faktoren erreicht. So muß eine gewisse kritische Menge an Seife und Wasser in dem Polyvinylchloridplastisol anwesend sein, bevor dieses zur Bildung des Schaumes geschlagen oder gerührt wird. Es wurde gefunden, daß eine Alkaliseife in dem Plastisol anwesend sein muß, bevor diesem geschlagen oder gerührt wird, um ein Zusammenbrechen des Schaumes bzw. ungenügendes Schäumen zu verhindern und eine feine, gleichförmige, offenzellige Struktur zu erzielen. Die Inkorporierung der Seife in dem ungeschäumten Plastisol erfolgt entweder durch direkte Zugabe zu dem Weichmacher oder vorzugsweise durch in situ Bildung der Seife in dem Weichmacher. Besonders bevorzugt ist, daß die Seife nur in einer geringen Menge, bezogen auf den gesamten Weichmacher, in situ gebildet wird. Die seifenbildenden Bestandteile müssen vor dem mechanischen Schäumen des Plastisols. vollständig umgesetzt sein. Ferner wurde gefunden, daß die in dem Plastisol anwesende Wassermenge auf einem Minimum gehalten werden muß, damit die Gelbildung und Homogenisierung nicht gestört und die Schaumstruktur nicht geschädigt werden.
Ein Polyvinylchloridplastisol ist eine Dispersion feinteiliger flüssigen Polyvinylchloridharzteilchen in einem/Weichmacher für das Polyvinylchloridharz. Typische wertvolle Polyvinylchloridharze von Plastisol-Qualität oder vom Einrühr-Typ für Dispersionen sind beispielsweise Geon 121 (ein hochmolekulares Polyvinylchlorid-Plastisolharz vom Einrühr-Typ der B. F.
Goodrich Chemical Company), Exon 654 (ein ähnliches Harz der Firestone Plastic Company), Marvinol VR-50 und VR-53 (Allzweck-PVC-Plastisolharze der Naugatuck Chemical Company) und Opalon 410 (ein PVC Harz von Plastisolqualität, der Monsanto Chemical Company). Wenn man die Homogenisierungstemperatur erniedrigen will, kann ein Teil, und zwar eine Menge bis zu etwa 30 Gewichtsprozent des Vinylchloridhomopolymerisatharzes durch ein Vinylchloridmischpolymerisatplastisolharz ersetzt bzw. mit diesem vermischt werden, z. B. mit dem Geon 135 der B. F. Goodrich Chemical Company.
Der in dem Plastisol als Dispersionsmedium für die PVC-Harz-Teilchen anwesende flüssige Weichmacher wird in verschiedenen Mengen angewandt, was von der Art des Weichmachers und dem PVC-Harz abhängt. Im allgemeinen wird der Weichmacher in einer Menge von eb 35 bis etwa 400 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen PVC-Harz angewandt. Das Plastisol enthält gewöhnlich etwa 54 bis etwa 95 Gewichtsteile Weichmacher pro 100 Gewichtsteilen PVC-Harz. Geeignete typische Weichmacher sind Dioctylphthalat oder Di- (2-äthylhexyl)-phthalat, Butyldecylphthalat, Dicaprylphthalat, Butylbenzylphthalat, Dioctyladipinsäureester, Dioctylsebacinsäurester, Tricresylphosphat, Trioctylphosphat, Cresyldiphenylphosphat, Acetyltributylcitrat, Dipropylenglycoldibenzoat, Weichmacher vom Epoxyd-Typ, wie Monoplex S-73 (Röhm & Haas), polymere Weichmacher wie Paraplex G-50 (Röhm & Haas) und Butadien-Acrylnitrilmischpolymerisate wie Hycar 1312 (B. F. Goodrich Chemical Company). Im allgemeinen werden diese Weichmacher miteinander in Form zusammengesetzter Weichmachersysteme angewandt.
Bei der Jahl des Weichmachers soll seine Wirkung auf die Rheologie des Plastisols und seine Fähigkeit Luft zu halten, bzw. freizugeben, berücksichtigt werden. Die Erfahrung hat gezeigt, daß eine Plastisolviskosität von1500bis10000cp, gemessen mit einem Brookfield Viskosimeter bei 30 Umdrehungen pro Minute und mit einer Spindel Nr. 4, in dem Verfahren der Erfindung zufriedenstellend angewandt werden kann. Unterhalb dieser unteren Viskositätsgrenze wird die Fähigkeit des Plastisols Luft zu halten verringert. Oberhalb dieser oberen Viskositätsgrenze wird es wesentlich schwieriger, das Plastisol weiterzuleiten.
Das Plastisol muss die Eigenschaft besitzen, beim Rühren dünner zu werden. Mit Hilfe eines Brookfiled Viskosimeters können die Fließeigenschaften durch Messungen mit zwei Spindelgeschwindigkeiten geprüft werden. Thixotropische Plastisole zeigen bei der höheren Spindelgeschwindigkeit eine Viskositätsverringerung.
Newtonsche Plastisole ergeben bei jeder Geschwindigkeit etwa dieselben Werte. Sowohl thixotropische als auch Newtonsche Plastisole können in dem Verfahren der Erfindung zufriedenstellend verwendet werden. Dilatante Plastisole zeigen jedoch bei der größeren Spindelgeschwindigkeit eine Viskositätssteigerung und sind schwierig in dem Verfahren anzuwenden.
Ein Luft gut freigebender Weichmacher, wie er für viele Plastisol-Anwendungen erforderlich ist, ist für das vorliegende Verfahren nicht wünschenswert, weil bei dem Verfahren der Erfindung die Luft mechanisch in das Plastisol eingefangen wird. Wenn in dem fertigen Schaum besondere Eigenschaften erwünscht werden, können jedoch geringe Mengen eines hervorragenden Luft-Freigabe-Weichmachers angewandt werden. lusser der dispergierten Phase, nämlich dem plastisoltwnen PTC-Harz und dem Dispersionsmedium, nämlich dem flüssigen Weichmacher, können die PVC-Plastisole gegebenenfalls verschiedene konventionelle Zusätze enthalten. Gewöhnlich sind Hitze-und Lichtstabilisatoren anwesend, und zwar Blei-, Zinn-, Zink-, Cadmium-, und Bariumverbindungen oder-komplexe, wie die unter den Handelsnamen Vanstay RZ 25, Vanstay HTA, Vanstay SA und Vanstay RR-Z (R. T. Vanderbilt Co.) verkauften Stabilisatoren, Die Hitze-und Lichtstabilisatoren sind normalerweise in dem Plastisol in einer Menge von etwa 0, bis 6 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen PVC-Harz anwesend, insbesondere in einer Menge von etwa 1 bis etwa 4 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen PVC-Harz.
Zur Verringerung der Kosten des fertigen Schaumes und zur Modifizierung seiner Eigenschaften werden in den Plastisolen häufig Füllmittel vom Niederöl-Absorptions-Typ angewandt.
Typische Füllmittel sind Kalciumcarbonat und Talcum oder wässriges Magnesiumsilicat. Bei Anwendung von Füllmitteln in dem Plastisol sind diese im allgemeinen in einer Menge bis zu etwa 10 Gewichtsteilen Füllmittel pro 100 Gewichtsteilen PVC-Harz anwesend.
Wird ein gefärbter oder getönter PVC-Schaum gewünscht, so werden Farbstoffe oder farbechte Pigmente in das Plastisol inkorporiert. Die Farbstoffe oder Pigmente sind in dem Plastisol gewöhnlich in einer Menge von etwa 1 Gewichtsteil pro 100 Gewichtsteilen PVC-Harz anwesend.
Trennmittel müssen in dem Plastisol nicht anwesend sein.
Die Plastisole enthalten häufig organische, nicht seifige Oberflächenbehandlungsmittel als Viskositätseglersubstanzen.
Typische organische nicht seifSge Oberflächenbehandlungsmittel sind die nicht ionischen, anionischen und kationischen nicht seifigen Oberflächenbehandlungsmittel, wie Polyäthylenglykolmonolaurat, 400, ein Ester eines mehrwertigen Alkohols, der Olyco Products Company ; Ethomeen H-15, ein Tertiäramin-Äthylenoxyd-Kondensationsprodukt mit einem primären Amin der Fettsäurereihe (Sojabohnen) der Armour Company und Solar 25, eine Kombination eines Kokosnuß-Fettsäureaminkondensats und eines besonderen Aminsuifccet. s der Swift and Company. Wenn diese nicht seifigen Oberflächenbehandlungsmittel oder Viskositätsreglersubstanzen angewandt werden, sind sie gewöhnlich in dem Plastisol in einer Menge von etwa 0, bis etwa 12 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen PVC-Harz anwesend insbesondere in einer Menge von etwa 1 bis etwa 4 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen Harz.
Wie oben angegeben, ist eine wesentliche Komponente des Plastisols gemäß der Erfindung eine Alkaliseife, d. h. ein Alkalisalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure oder deren Mischungen mit 12 bis 14 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 18 Kohlenstoffatomen. Typische Beispiele dafür sind die Kalium-und Natriumsalze der Laurin-Myristin-, Palmitin-, Stearin-, vol-, Linol-und Linolensäuren. Die Seife, ist in dem Plastisol in einer Menge von etwa 1 bis etwa 8 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen Plastisol vorhanden. Die Seife wird in das Plastisol inkorporiert, indem sie zuerst mit dem gesamten oder vorzugsweise einem kleinen Teil des Neichmachers vermischt wird, dann die Seifen-Weichmachermischung plus etwaiger, weiter erforderlicher Weichmacher mit dem PVC-Harz vermischt wird. Die Seife kann in dem Weichmacher durch direkte Zugabe zu diesem inkorporiert werden, obwohl es zur bequemen und leichten Herstellung der Weichmacherkombination vorgezogen wird, die Seife in situ zu bilden, indem der gesamte oder vorzugsweise ein geringer Teil des Weichmachers mit einer Fettsäure und einer stöchiometrisch äquivalenten Menge einer gesättigten wässrigen Lösung einer seifenbildenden Base vermischt wird, wie z. B. mit Natriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd, Natriumkarbonat oder Kaliumkarbonat. Die Seife, die als Schaumpromotor dient oder das zu Schaum Schlagen unterstützt, und den Schaum stabilisiert, bzw. ein Zusammenbrechen des Schaumes verhindert, muß in dem Plastisol anwesend sein, bevor dieses gerührt oder zu Schaum geschlagen wird und kann daher nicht während des zu Schaum Schlagens oder Schäumens des Plastisols zugegeben oder in situ gebildet werden.
In der erfindungsgemässen deichmacherkombination bzw. dem Schaumbilder und damit in dem daraus hergestellten Plastisol befindet sich das Wasser nur, weil es als Medium zum bequemen Inkorporieren oder Vermischen der Seife als sdbher oder der seifenbildenden Base in den Weichmacher erforderlich ist. Jedoch muß der Wassergehalt des Plastisols so gering wie möglich gehalten werden, und zwar bei etwa 0, 2 bis etwa 1, 8 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen Plastisol. Die Anwesenheit größerer Xassermengen in dem Plastisol schädigt die Schaumstruktur und stört die Gelbildung des Schaumes. Jegliches in dem Plastisol anwesende Wasser muß von dem Schaum durch Destillation entfernt werden und das abdampfen der überschüssigen Wassermengen, insbesondere aus dicken Schaumabschnitten, zerreisst die Luftzellen und zerstört die Schaumstruktur im Inneren des Schaums.
Somit enthält die bevorzugte zweiphasige Wasser-in Emulsion der Erfindung, die das Schäumen unterstützt, und den Schaum stabilisiert, etwa 2 bis etwa 16 Gewichtsteile einer Alkaliseife und etwa 0, 4 bis etwa 3, 6 Gesichtsteile Nasser, wobei die Seife gelöst ist in und das Wasser dispergiert ist in etwa 1 bis etwa 4 Gewichtsteilen Weichmacher. Xenn es gewünscht wird, diese flüssige Mischungsphase zu stabilisieren, können darin etwa 1 bis etwa 4 Gewichtsteile eines oben erwähnten organischen nicht seifigen Oberflächenbehandlungsmittels eingebracht werden. Die Mischung enthält vorzugsweise auch etwa 1 bis etwa 4 Gewichtsteile eines oben erwähnten Wärme-und Lichtstabilsators. Diese, im Gegensatz zu einem schwer herzustellenden und anzuwendenden viskosen halb-festen Produkt, flüssige oder frei fliessende Emulsion wird hergestellt, indem zuerst der Weichmacher plus eventuell angewandtes, nicht seifiges Oberflächenbehandlungsmittel mit der gesättigten wässrigen Lösung der seifenbildenden Base vermischt werden und dann die Mischung zu der Fettsäure oder die Fettsäure zu der Mischung gegeben wird, wodurch die Seife in situ gebildet wird. Diese Masse wird in dem Verfahren der Erfindung angewandt, indem etwa 6 bis etwa 30 Gewichtsteile davon mit etwa 54 bis etwa 95 Gewichtsteilen Weichmacher vermischt werden und dann etwa 60 bis etwa 125 Gewichtsteile der erhaltenen Seiten-#eichnacher-Kombination mit etwa 100 Gewichtsteilen PVC-Harz zur Bildung eines Plastisols vermengt werden.
Bei dem Verfahren der Erfindung wird der gesamte oder vorzugsweise ein geringer Teil des die Alkaliseife und Wasser enthaltenden Weichmachers gemischt, bis die Mischung glatt und gleichförmig ist und bis sich die seifenbildende Base und die Fettsäure unter in situ Bildung der Seife in dem Weichmacher umgesetzt haben. Das Vermischen kann mit einem nach unten stossenden Propeller vom Marinetyp (marine type downthrust propeller) oder mit stark scherenden Mischern und durch entsprechendes Rühren erfolgen, um ein gleichförmiges Vermischen zu gewährleisten. Das Plastisol wird gebildet durch Zugabe der Weichmacher-Seifenkombination plus etwaigem weiter erforderlichem Weichmacher zu dem PVC-Harz oder umgekdrt und Vermischen bis zur Einheitlichkeit. mit einem Hobart-Mischer (Hobart batch mixer) oder einem anderen stark scherenden Mischgerät ähnlichen Typs. In dieser Weise herges 51lte Plastisole können sofort angewandt werden oder sie können gegebenenfalls bis zu sieben Wochen oder sogar länger gelagert werden, da sie während der Lagerung im wesentlichen ronstante gelfreie Fließeigenschaften besitzen.
Das Plastisol wird zur Inkoporierung von Luft mechanisch gerührt bzw. zu Schaum geschlagen unter Verwendung eines Hobart Mischgerätes oder vorzugsweise eines kontinuierlichen Oakes Mischers oder einer ähnlichen Vorrichtung, um einen flüssigen Schaum zu bilden. Die normale Schäumtemperatur liegt zwischen etwa 18° und etwa 45°C. Nach der Bildung des Schaumes in der gewünschten Form durch Ausbreiten oder Giessen in eine Preßform wird dieser zur Gelbildung und Homogenisierung während etwa 30 Sekunden bis etwa fier Stunden auf eine Temperatur von etwa 143°C bis etwa 185°C erhitzt. Die Gelbildung kann als getrennte Operation durch Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 60° bis etwa 860 während etwa 10 Sekunden bis etwa 2 Stunden erfolgen.
Während der Gelbildung quillt der flüssige Schaum geringfügig (10 bis 12%), da die Wärme die Luft im Inneren der diskreten oder geschlossenen Zellen ausdehnt und der flüssige Schaum zu einem weichen Gel erstarrt. Die Homogenisierung kann als getrennte Operation durch weiteres Erhitzen auf eine Temperatur von etwe 143°C bis etwa 185°C während etwa 20 Sekunden bis etwa 4 Stunden erfolgen. Während der Homogenisierung werden die diskreten bzw. geschlossenen Zellen zu miteinander verbundenen oder offenen Zellen und der expandierte Schaum nimmt seine ursprünglichen Dimensionen an. Für das Gelbildungs-und Homogenisierungsverfahren sind Hochfrequenzerwärmung oder dielektrische Erwärmung, Strahlungserwärmung oder Erwärmung mit zirkulierender heisser Luft geeignete MaBnahmen. Die Erwärmungstemperatur und-zeit werden natürlich mit den in dem Plastisol anwesenden Komponenten und der Dicke und Dichte des Schaumes variieren. Nach dem Erwärmen wird der homogenisierte Schaum auf Zimmertemperatur abgekühlt.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung erläutern.
Beispiel 1 In einem typischen Beispiel für die Masse und das Verfahren der Erfindung wurden die folgenden drei Weichmacher, der Viskositätsregler (nicht seifiges Oberflächenbehandlungsmittel) und der Stabilisator jeweils gründlich mit Hilfe eines Lightnin Mischers mit einem Marinetyp-Propeller zur Herstellung einer Weichmachermischun g vermischt: Weichmachermischung Bestandteile Gewichtsteile Butylbenzylphthalat 50,0 Dicaprylphthalat 20,0 Monoplex S-731 20,0 Polyäthylenglycol-400-monolaurat 290 Vanstay RZ 25 2, 5 Gesamt 94, 5 Monoplex S-73 = ein Weichmacher vom Epoxydtyp (Röhm & Haas) Vanstay RZ 25 * eine Komplexmisohung von Barium-, Cadmium-, und Zink-organischen Verbindungen mit Gelierungsmitteln und bestimmten organischen Lösungsmitteln, einem Wärme-und Lichtstabilisator (R, T. Vanderbilt Co., Inc.) Eine seifenbildende Base (Kaliumhydroxyd) und dann eine Fettsäure (blsaure) wurden der Weichmachermischung zugesetzt und mit dem Lightnin'Mischer vermischt, bis sich die Seife in situ gebildet hat.
Weichmacherkonzentrat Bestandteile Gewichtsteile Weichmachermischung (oben) 94, 5 Kaliumhydroxyd (50%ige wässrige Lösung) 2, 8 Olsäure 7, 0 Gesamt 104,3 Das erhaltene Weichmacherkonzentrat wurde langsam einer gleichen Menge eines PVC-Harzes von Plastisolqualitat (Geon 121) zugesetzt, in einem Hobart Mischgerät mit der Geschwindigkeit No. 1 und einem B-Flügel vermischt und das Vermischen wurde fortgesetzt, bis die Charge glatt und gleichförmig war.
Plastisol Bestandteile Gewichtsteile Geon 121 100,0 Weichmacherkonzentrat (oben) 100,80 Gesamt 200, 0 Die erhaltene Plastisolmischung wurde in einem 4-M Oakes Mischer geschäumt, und zwar bei einer Pumpengeschwindigkeit von 160 Umdrehungen pro Minute (0, 454 kg/Min.), einer Rotorgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute, einer Luftdruck -Regulatoreinstellung von 5,62 kg/cm2 (80 psi), einer Luft-Rotameter-Binstellung von 15 und einem Rückdruck von 3t87 kg/cm2 (55 psi) was mit Hilfe des Ventils (auger valve) am Ausgang des Mischgerätkopfes erreicht wurde.
Der Schaum wurde durch einen 4, 57 m (15 Fuss) langen flexiblen Schlauch mit einem inneren Durchmesser von 1,27 cm (1/2 ") geschickt. Die Gelbildungaxeit für eine 2, 54 cm (1") dicke Schicht betrug bat 70°C eine 8tunde. Die Schicht wurde während zwei Stunden bei 160°C homogenisiert und dann auf Zimmertemperatur abgekühlt.
Die Enddichte des fertigen Schaumes war 0, 17 g/cm3 (10,7 lb. (ou. ft.). Der Schaum zeichnete sich durch feine, gleichförmige, vorwiegend offene Zellstruktur aus. Die RIMA Kompression, (die zur 25%-igen Kompression einer Schaumprobe über eine Fläche von 322 cm2 (50 square inches) erforderliche Anzahl kg betrug 14, 0 kg (30, 8 pounds).
Beispiel 2 Um die Anwendung typischer Weichmacher in dem PVC-Plastisol zu zeigen, wurden Schäume hergestellt, unter Anwendung des Verfahrens und der Ansätze von Beispiel 1, jedoch wie folgt mit verschiedenen Mengenanteilen und Weichmachern, um andere Weichmachermischungen herzustellen : Weichmacherkombinationen Bestandteile Gewichtsteile PC1 PC2 PC3 PC4 PC5 PC6 PC7 Butylbenzylphthalat 50 50 50 50 50 50 48 Monoplex S-731 1 10------20--19 Dicaprylphthalat 30 20 30 10 20 3519 Tricresylphosphat--20 10 30--5-Hycar1312------------10 Eigenschaften des fertigen Schaumes Dichte (g/cm3) (3) 0, 21 0, 22 0X18 0} 17 (3) 0, 23 RUt Kompression--18, 1 34, 7 17, 9 13, 9---30, 0 (kg) 1Monoplex S-73 = ein Weichmacher vom Epoxydtyp (Röhm & Haas) 2Hycar 1312 = ein flüssiger polymerer Weichmacher, ein Butadien-acrylnitril-Mischpolymerisat von durchschnittlich hohem Acrylnitrilgehalt (B. F. Goodrich Chemical Company) Diese beiden Schäume wurden mit einem Hobart Mischgerät hergestellt, jedoch nicht homogenisiert.
Diese Xeichmacherkombinationen ergaben alle zufriedenstellende Fertigschäume mit feiner, einheitlicher, offenzelliger Struktur, wenn sie anstelle der Kombination der drei Weichmacher in der Weichmachermischung von Beispiel 1 Anwendung fanden.
Beispiel 3 Anstelle des gemäss dem Verfahren und dem Ansatz von Beispiel 1 angewandten Kaliumhydroxyds und der Ölsäure wurden verschiedene seifenbildende Kombinationen eingesetzt.
Seifenbildende Kombinationen Bestandteile Gewichtsteile SFC1 SFC2 SFC3 SFC4 SFC5 SFC6 SFC7 SFC8 SFC9 KOH (50%ige wässrige Lösung) 0, 7 1,4 2,8 2,8 4,2 5,6 -- 1,4 2,8 wässrige (50%ige wässrige Lösung - - - - - - 2,8 - -Ölsäure 1,75 3,5 5,2 7,0 10,5 14,0 7,0 - -Stearinsäure - - - - - - - - 7,0 Neofat 42-121 - - - - - - - 1,4 -Eigenschaften des fertigen Schaums Dichte (g/cm3) 0,22 0,24 0,26 0,20 0,19 0,21 0,24 0,19 0,17 RMA Kompression (kg) 33,3 33,35 44,2 18,0 21,4 21,5 37,1 21,2 14,1 1 Neofat 42-12 = ein frraktioniertes Tallöl (46 % Ölsäure, 39 % Linolsäure, 3 % Linolensäure und 12% Kolophoniumsäure) Armour & Co.) Alle diese seifenbildenden Kombinationen ergaben zufriedenstellende Fertigschäume mit feiner einheitlicher offenzelliger Struktur.
Beispiel 4 Um die Wirkung verschiedener nicht seifenartiger Oberflächenbehandlungsmittel und verschiedener Mengen dieser Oberflächenbehandlungsmittel zu zeigen, wurden das Verfahren und der Ansatz gemäß Beispiel 1 durch Anwendung von vier verschiedenen seifenbildenden Systemen und vier verschiedener nicht seifenartiger Oberflächenbehandlungsmittel modifiziert. In der folgenden Tabelle 1 sind die Mengen an Seife, Nasser und Viskositätsregler (nicht seifenartiges Oberflächenbehandlungsmittel) in Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen Plastisol angegeben.
Tabelle I Ansatz Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Wasser, Gesamtmenge 0,48 0,95 0,245 1,81 0,94 0,48 0,94 0,95 0,94 Seife, Gasamtmenge K-oleat K-oleat K-oleat K-oleat Na-oleat K-Neofat1 K-stearat K-oleat K-oleat 2,08 4,08 1,06 7,77 3,83 2,07 4,04 4,07 4,04 Nicht seifenartiges Oberflächen- -- -- Nicht-2 nicht-2 nicht-2 nicht-2 nicht-2 katio-3 nichtbehendlungsmittel ionisch ionisch ionisch ionisch ionisch nisch ionisch/ anionisch4 Gesamtmenge nicht seifenartiges Oberflächen--- -- 1,07 0,98 1,02 1,04 1,02 0,26 6,02 behandlungsmittel Eigenschaften des fertigen Schaums Dichte (g/cm3) 0,23 0,22 0,22 0,21 0,24 0,19 0,17 0,22 0,21 RMA Kompression (kg) 30,0 26,5 33,3 21,6 37,2 21,1 14,1 26,4 31,4 1Neofat 42-12 = ein fraktioniertes Tallöl (46 % Leinsäure, 39% Linolsäure, 3% Linolensäure und 13% Kolophoninsäure) (Armour & Co.) 2Nicht-ionisches Oberflächenbehandlungsmittel = Polyäthylenglycol 400 monolaurat, ein Ester eines mehrwertigen Alkohols (Glyco Products Co.) 3Kationisches Oberflächenbehandlungsmittel = Ethomeen S-15, ein Kondensationsprodukt aus 5 Molen Tertiäramin-Äthylenoxyd mit einem primären Amin der Fettsäurereihe (Sojabohnen) von Armour & Co.
4Nicht-ionische/anionische Kombination = Solar 25, eine Kombination aus einem Kokosnuß-Fettsäure-Amin-Kondensat und einem speziellen Aminsulfonat (Swift & Co.) Diese Daten zeigen, daß nicht seifenartige Oberflächenbehandlungsmittel zur Erzielung einer feinen, einheitlichen offenzelligen Struktur nicht erforderlich sind. Es können gegebenenfalls nicht-ionische, anionische oder kationische Oberflächenbehandlungsmittel zur Regulierung der Viskosität verwendet werden.
Beisriel 5 Füllmittel sind mit dem Weichmachersystem der Erfindung verträglich. Das Verfahren von Beispiel 1 wurde durch Zugabe von 10 Gewichtsteilen Füllmittel (Atomite und Nytal 200 L) pro 100 Gewichtsteilen Harz modifiziert. Atomite ist ein gemahlenes natürliches Calciumcarbonat der Thompson-Weinmann and Company mit einem spezifischen Gewicht von 2, 71, einer Partikelgräße in dem Bereich von 0, 5-10 Mikron, durchschnittlich von 2,5 5 Nikron und einem pH von 9, 3. Nytal 200 L ist ein Absorptionstalkum für niedermolekulares Öl der R. T. Vanderbilt Company, Zinc. mit einem spezifischen Gewicht von 2, 85 0, 03, einer Feinheit von 97,5 % das sich durch ein 325 Maschensieb treiben läßt und einem maximalen Feuchtigkeitsgehalt von 0, 5 % 100-105°C.
Füllmittel Atomite Nytal 200 L Eigenschaften des fertigen Schaums Dichte g/cm3 0, 25 0, 25 RMA Kompression (kg) 26, 9 19, 2 Die fertigen Schäume besaßen alle eine feine, einheitliche, offenzellige Struktur.
Beispiel 6 Um zu zeigen, daß verschiedene Polyvinylchloridstabilisatoren mit der Zusammensetzung der Erfindung vertragbar sind, wurde der Vanstay RZ 25-Stabilisator gemäss dem Verfahren von Beispiel 1 in einer weiteren Schaumserie durch andere Wärme-und Lichtstabilisatoren ersetzt, und zwar durch Vanstay HTA (eine Eomplexmischung von Barium-und Cadmiumverbindungen der R. T. Vanderbilt Co. Inc.), wobei 1, 5 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen Plastisol angewandt wurden ; durch 0, 25 Gewichtsteile Vanstay SA (eine Komplexmischung von Phosphit und phenolischen Verbindungen in ausgewählten Trägern der R.T. Vanderbilt Co., Inc.) pro 100 Gewichtsteile Plastisol ; und durch 3XO Gewichtsteile Vanstay BR-Z (eine Mischung aus Barium-Cadmium-und Zinkverbindungen in ausgewählten organischen Lösungsmitteln der R. T, Vanderbilt Co.
Inc.) pro 100 Gewichtsteile Plastisol. Die fertigen Schäume zeigten eine feine, einheitliche, offenzellige Struktur und die ursprüngliche weiße Farbe wurde während des Erhitzens bei der Herstellung (Gelbildung und Homogenisierung) beibehalten.
Beispiel 7 Das Verfahren von Beispiel 1 wurde modifiziert durch Herstellung des Plastisols wie folgt : Die unten folgenden Materialien wurden miteinander in der angegebenen Reihenfolge zur Herstellung eines phasenstabilden flüssigen Schäumhilfsmittels bzw. schaumstabilisierenden Emulsion A vermischt.
Emulsion A Bestandteile Gewichtsteile Butylbenzylphthalat 2,0 Polyäthylenglycol 400 monolaurat 2,0 Kaliumhydroxyd (50%ige wässrige Lösung) 2,8 Ölsäure 7,0 Vanstay Hua 195 Vanstay SA 0, 25 Gesamt 15, 55 Die Emulsion A wurde dann mit verschiedenen Weichmachern vermischt und die erhaltenen Mischungen wurden mit Vinylchlorid-Polymerisat-Dispersions-Harz zur Bildung der folgenden Plastisole vermischt : Plastisole Bestandteile Gewichtsteile Polyvinylchlorkid- 100,0 100,0 100,0 100,0 85 70 Dispersionsharz (Geon 121) Vinylohlorid---------15 30 Mischpolymerisat-Dispersionsharz (Geon 135) Dipropylenglycoldibenzoat 46,4 -- 36,7 -- 46,4 46,4 Butylbenzylphthalat -- 46,4 -- 45,0-Dicaprylphthalat at 19, 3 19,3 -- 9,8 19,3 19,3 Dioctylphthalat -- -- 29,0-Tricresylphosphat -- -- -- 29,4-Weichmacher vom Epoxydtyp (Monoplex S-73) 19,3 19,3 19,3 -- 19,3 19,3 Emulsion A (oben 15,015,0 15,0 15,8 15,0 15,0 Gesamt 200 200 200 200 200 200 Beispiel 8 Dass die Anwesenheit der Alkaliseife in der Plaatisol erforderlich ist, bevor dieses zur Schaumbildung gerührt bzw. zu Schalum geschlagen wird, wurde durch parallellaufende Versuche gezeigt. Hierbei wurden die seifenbildenden Bestandteile einmal dem Weichmacher eines Plastisols genugend lange vor der Schäumung zugesetzt, um eine ßeifenbildung zu gewährleisten, zum anderen Mal kurz vor der zu Schaum Schlagen.
Weichmachermischung Bestandteile Gewichtsteile Butylbenzylphthalat 50,0 Monoplex S-73 10sQ Dicaprylphthal@t 30,0 Vanstay RZ-252,.5 Polyäthylenglycol 400 monolaurat 2, 0 Gesamt 94,5 Die obigen Bestandteile wurden mit einem Liglitnin rit unter Bildung einer weichmachermischung vermischt, zu der folgende Zusätze gegeben wurden : Seifenbildende Base Gewichtsteile 50%ige wässrige Kaliumhydroxydlösung 1, 4 Nach gründlichem Vermischen mit einem Lightnin Mischer wurden folgende Zusätze zügegeben : Fettsäure und Wasser Gewichtsteile Oleinsäure) 2, 6 ) vorgemischt mit Leitungswasser) einem Spatel 1, 5 Das. Vermischen wurde fortgesetzt, bis das erhaltene macherkonzentrat einheitlich war j'plastisol Bestandteile Gewichtsteile Exon 654 Harz 100, 0 Aeichmacherkonzentrat (oben) 100, 0 200, 0 Die erforderlicheMengeanPVC-Harz(Exon654)wurdein den. 2,8 1 (3 quart) Becher eines Hobart Mischers eingewogen.
Unter. @nwen@ung eines B-Flügels und der Geschwindigkeit Nr.1 wurde das Weichmacherkonzentrat dem Harz langsam zugesetzt, bis die Plastisolmischung einheitlich war. In Versuch Nr. 1 währte die Mischzeit 105 Minuten, um eine vollständige in situ Bildung der Seife zu gewährleisten. In Versuch Nr. 2 jedoch, wurde nur während 6 Minuten gemischt, wobei die Plastisolmischung einheitlich vermischt wurde, Je (loch keine in situ Seifenbildung stattgefunden hatte.
Die erforderliche Plastisolmenge wurde in den 2, 8 1 (3 guart) Becher des Ilobartgefäßes eingewogen und mit dem Schläger (cage beater) geschlagen und anschliessend zur Gelbildung und Homogenisierung erwärmt und dann abgekühlt. Es wurden die folgenden Ergebnisse erzielt : Versuch Nr. 1 Versuch Nr. 2 Plastisol 200g 200 g Schäumzeit 5 Min. 20 Min.
Schäumgeschwindigkeit Nr. 3 Nr. 3 Dichte des homogenisierten oder fertigen Schaumes 0,44 g/cm3 kein Schaum gebildet Bei dersuch Nr. 1 , in dem die Seife in dem Plastisol in situ vor dem Rühren bzw. zu Schaum Schlagen gebildet wurde, war der fertige Schaum zufriedenstellend. Bei Versuch Nr. 2 jedoch, in dem die Seife nicht in situ in dem Plastisol gebildet wurde, wurde sogar durch beachtliches Rühren bzw. zu Schaum Schlagen kein stabiler Schaum gebildet, dh, das gerührte Plastisol fiel zusammen, so wie nicht mehr gerührt wurde.
Aus den Beispielen ist somit zu ersehen, daß die Mischungen und das Verfahren der Erfindung die Herstellung feiner, einheitlicher offenzelliger Polyvinylchloridschäume mit Dichten von etwa 0, 11 bis 0, 80 g/cm3 (7 bis 50 pounds per cubic foot) und RMA Kompressionen von etwa 5, 44 bis etwa 90, 7 kg (12 bis 200 pounds) ermöglichen. Ein Zusammenbrechen des Schaums bzw. ungenügendes Schäumen wurde vollständig vermieden.
Der gleichförmige, offenzellige Vinylschaumstoff der Erfindung ist formbeständig und besitzt alle wünschenswerten Eigenschaften, welche Vinylprodukte im allgemeinen aufweisen.
Er fühlt sich weich an und vermittelt den Eindruck von Elastizität (resilience) ohne Rückprall (bounciness). Die Farbbeständigkeit und Alterungseigenschaften sind hervorragend.
Anorganische Säuren und Alkalien haben keine nachteiligen Effekte. Der Vinylschaumstoff ist widerstandsfähig gegen Anschwellen in Ölen, Alkoholen und aliphatischen Kohlenwasserstoffen. Er wird von Fetten nicht angegriffen. Feuerwiderstandsfähigkeit kann durch Auswahl von geeigneten Weichmachern in der Plastisolformulierung erhalten werden.
Waschprüfungen mit formstabilen Vinylschaumstoffschichten zeigten, daß diese zusammengesetzten Materialien eine gute Lebensdauer besitzen. Es kommt zu keiner Verfärbung des Schaumstoffes nach wiederholtem Waschen in der Waschmaschine mit synthetischen aschmitteln und beim Trocknen in Sonnenlicht. Die Haftung des Schaums an Baumwolle, Kunstseide und Nylon ist hervorragend. Diese Eigenschaften seigen Verwendungsmöglichkeiten als Einlage für Büstenhalter oder Isolierung in einer Vielzahl von Kleidungsstücken, von lang haltbaren Schuheinlagen bis zu Wetterschutz-Kopfbedeckungen.
Anwendungen als Polstermaterial sind beispielsweise öffentliche Sitzgelegenheiten in Gebäuden, Flugzeugen, Bussen und U-Bahn oder Eisenbahnwagen, wo die Feuerviderstandsfähigkeit eine notwendige Eigenschaft sein kann. Die guten Alterungseigenschaften im Freien zeigen die hnwendbarkeit in Einrichtungen für Lichthöfe, Swimming Pools, Stadionspolsterungen und bei der Campingausrüstung. Bei der-Herstellung von Gegenständen für derartige Verwendungszwecke kann ein nicht poröser Plastisolüberzug auf der Oberfläche der Form abgelagert werden, bevor das geschäumte Liaterial zugegeben wird. Nach dem Homogenisieren haftet die schützende Haut fest an der darunterliegenden Zellstruktur.
Der Vinylschaumstoff der Erfindung zeichnet sich durch eine einzigartige Kombination von Eigenschaften aus, welche ihn von allen anderen bis jetzt bekannten Vinylschäumen unterscheidet und sogar von anderen konventionellen Schäumen aus verschiedenen Chemikalien, was in der folgenden Tabelle durch Vergleich der Eigenschaften gezeigt wird.
1lr..
Vinylschaum Preß-Chemisch Poly-Stift-gebohrter der Erfindung Gas-getriebe-urethan-Schaum aus La-Vinyl-ner Vinyl-Schaum tex von na-Aussehen der schaum schaum türlichem geschnitte- Kautschuk nen Oberfläche des matt matt matt glänzend matt Schaums Zellform sphäroidisch unre-unregel-polyedral spharoigelmäßig mäßig (vielflä-disch chig) Umriß der unregel-unregel-polygonal rund Zellen im massig mässig (vieleckig) Querschnitt scheinbarer 250 1120 850 1Q00 600 Durchmesser einer tpischen Zelle (Mikron) Gleichförmig-nicht nicht nicht nicht gleiche) keit der Zell-gleichför-gleich-gleich-gleich-förmig größe mig förmig förmig förmig Äußere porös, ex- relativ relativ 3rela- im allge-Oberflachen-trem fein-dicke, un-dicke tiv dicke meinen erscheinung zellig durchdring- undurch- undurch- porös, exliche Schicht dring- dringli- trem fein---liche che Schicht zellig Dichte Schicht g/cm3 0,08-0,80 0,06- 0,06- 0,02- 0,06-080 1,12',120, 04 RMA-Kompression 2,72- 4im all- 4im all- 4,54-18,1 3,63-90,7 (kg) 90,7 gemeinen gemeinen nicht be-nicht bestimmt stimmt 2Elastizität (Prozent Rückprall) 20-30 20-40 10-40 40-55 50-70 Grief weich, rauh, fest, mittelfest, mittelfest seidig hart hart hart seidig Alterung im Freien gut gut gut schlecht sehr schleu Alterung in Sonnenlicht bleicht bleicht bleicht dunkelt dunkelt 1) Scheinbarer Durchmesser einer-typischen Zelle = die Lge in Mikron der größten Zelle (exclusive der sogenannten Leerstellen), welche man auf einer geschnittenen Oberfläche des Schaums sieht.
2) Elastizität (Prozent Rückprall) wird einem Nopco Elastizitätsmeßgerät bestimmt unter Anwendung des ASTM Tests D-1564-59T 3) Im allgemeinen weggeschnitten.
4) Die RMA Kompressionswerte werden gewöhnlich nicht bestimmt, da die Werte, die man mit dünnen Schäumen, wie diese erhält, welche aufgebogen werden müssen, nicht vergleichbar sind mit jenen, die man von Proben mit durchgehend gleichförmigen Strukturen erhält.
5) Der Sprachgebrauch entspricht dem der Textil-und Kautsohukschaumteohnik.

Claims

P a t e n t a n s p r ü-c h e 1. Masse, besonders geeignet zur Bildung eines feinen, gleichförmigen, offenzelligen Polyvinylchloridschaums durch Inkorporierung von Luft, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse ein ungeschäumtes Polyvinylchloridplastisol mit im wesentlichen konstanten Fließeigenschaften ohne Gelbildung während der Lagerung darstellt und etwa 1 bis etwa 8 Gewichtsteile einer Alkaliseife pro 100 Gewichtsteilen Plastisol und etwa 0,2 bis etwa 1,8 Gewichtsteile Wasser pro 100 Gewichtsteile Plastisol enthält.
2. Masse nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Seife Kaliumoleat ist.
3. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Seife Natriumoleat ist.
4. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Seife das Ealiumsalz von Tallölfettsäuren ist.
5. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Seife Kaliumstearat ist.
6. Flüssige, zweiphasige Wasser-in-Öl Emulsion, besonders geeignet zur Förderung der Bildung und Verhinderung des Zusammenbrechens von Schaum durch Inkorporierung von Luft in einem ungeschäumten, die Emulsion enthaltenden Polyvinylchloridplastisol, dadurch gekennzeichnet, daß die Emulsion etwa 2 bis etwa 16 Gewichtsteile einer Alkaliseife und etwa 0X4 bis etwa 3, 6 Gewichtsteile Wasser enthält, wobei die Seife gelöst und das Wasser dispergiert ist in etwa 1 bis etwa 4 Gewichtsteilen eines Polyvinylchloridweichmachers.
Phasenstabile flüssige Emulsion nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem etwa 1 bis etwa 4 Gewichtsteile eines organischen, nicht seifigen Oberflächenbehandlungsmittels enthält* 8.
Phasenstabile flüssige Emulsion nach Anspruch 7, welche außerdem etwa 1 bis etwa 4 Gewichtsteile eines Polyvinylchloridwärme-und Lichtstabilisators enthält.
Verfahren zur Herstellung eines feinen, gleichförmigen offenzelligen Polyvinylchloridschaums, gekennzeichnet durch Vermischen eines etwa 1 bis etwa 8 Gewichtsteile Alkaliseife und etwa 0,2 2 bis etwa 1, 8 Gewichtsteile Wasser pro 100 Gewichtsteile Plastisol enthaltenden Polyvinylchloridweichmachers ; Vermischen der erhaltenen Seifen-Weichmachermischung mit Polyvinylchloridharz unter Bildung eines Plastisols ; mechanisches Rühren oder Luft in das Plastisol Schlagen unter flüssigen Bildung eines/Schaumes ; Erhitzen des flüssigen Schaumes zur Gelbildung und Homogenisierung und Abkühlen des homogenisierten Schaums auf Zimmertemperatur.
10. Verfahren nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, daß die Seife in der eichmachermischung vor der Plastisolbildung und vor dem Rühren in situ gebildet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Seife Kaliumoleat ist.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Seife Natriumoleat ist.
13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Seife das Kaliumsalz von Tallölfettsäuren ist.
14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Seife Kaliumstearat ist.
15. Verfahren zur Herstellung eines feinen, gleichförmigen offenzelligen Polyvinylchloridschaums, gekennzeichnet durch Vermischen von etwa 54 bis etwa 95 Gewichtsteilen eines Polyvinylchloridweichmachers mit etwa 6 bis etwa 30 Gewichtsteilen einer flüssigen Emulsion, welche etwa 2 bis etwa 16 Gewichtsteile einer Alkaliseife und etwa 0, 4 bis etwa 3,6 6 Gewichtsteile Wasser enthält, wobei die Seife gelost ist und das Sasser dispergiert ist in etwa 1 bis etwa 4 Gewichtsteilen eines Polyvinylchloridweichmachers ; Vermischen von etwa 60 bis etwa 125 Gewichtsteilen der erhaltenen Seifen-Weichmacher-Kombination mit etwa 100 Gewichtste-ilen eines Polyvinylchloridharzes unter Bildung eines nicht-dilatanten Plastisols, welches eine Viskosität von 1500 bis 10 000 cp (Brookfield Spindel Nr. 4 bei 30 Umdrehungen pro Minute) aufweist und etwa 1 bis etwa 8 Gewichtsteile einer Alkaliseife und etwa 0, 2 bis etwa 1, 8 Gewichtsteile Wasser pro 100 Gewichtsteilen Plastisol enthält-; mechanisches Rühren oder Luft in das Plastisol Schlagen unter Bildung eines flüssigen Schaums ; Erhitzen des flüssigen Schaums auf eine Temperatur von etwa 143°C Us etwa 18s°a während etwa 30 Sekunden bis zu etwa 4 Stunden zur Gelbildung und Homogenisierung und Abkühlen des homogenisierten Schaums auf Zimmertemperatur.
16. Verfahren nach Anspruch 15 dadurch gekennzeichnet, daß der flüssige Schaum zur Gelbildung während etwa 10 Sekunden bis etwa 2 Stunden auf eine Temperatur von etwa 60°G bis etwa 88°C erhitzt wird und daß der gelierte Schaum zur Homogenisierung während etwa 20 Sekunden bis zu etwa 4 Stunden auf eine Temperatur von etwa 143°C bis zu etwa 18500 erhitzt wird.
17. Mechanisch getriebener offenzelliger Polyvinylchloridschaum, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittfläche matt erscheint, daß die Zellen eine sphäroidische Form und einen runden Querschnitt aufweisen, daß der scheinbare Durchmesser einer typischen Zelle etwa 250 Mikron beträgt, daß die Zellen eine einheitliche Größe aufxveisen, daß die Oberfläche porös ist und extrem feine Zellen besitzt, daß die Dichte in dem Bereich von 0, 08 bis 0,80 g/cm3 (5 bis 50 pounds per cubic foot) liegt, daß die RMA-Kompression in dem Bereich von etwa 2,72 bis gol kg bis 200 pounds) liegt, daß die Rückrallelastizität etwa 20 bis 30 % betragt, daß der Griff weich und-seidig ist, daß die Alterungseigenschaften im Freien gut sind und daß Sonnenbestrahlung kein Dunkeln bewirkt.