WO1999005059A1 - Flurförderzeug - Google Patents

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WO1999005059A1
WO1999005059A1 PCT/EP1998/002160 EP9802160W WO9905059A1 WO 1999005059 A1 WO1999005059 A1 WO 1999005059A1 EP 9802160 W EP9802160 W EP 9802160W WO 9905059 A1 WO9905059 A1 WO 9905059A1
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WO
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load
industrial truck
roller body
carrying means
mast
Prior art date
Application number
PCT/EP1998/002160
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English (en)
French (fr)
Inventor
Otto Kollmannsberger
Johann Vockinger
Martin Wichmann
Original Assignee
Steinbock Boss GmbH Fördertechnik
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Publication date
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Priority to DK98924114T priority patent/DK0998423T3/da
Priority to CA002296340A priority patent/CA2296340A1/en
Priority to DE59805719T priority patent/DE59805719D1/de
Priority to AT98924114T priority patent/ATE224853T1/de
Priority to JP2000504070A priority patent/JP2001510770A/ja
Priority to EP98924114A priority patent/EP0998423B1/de
Publication of WO1999005059A1 publication Critical patent/WO1999005059A1/de
Priority to US09/488,963 priority patent/US6269913B1/en

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/0755—Position control; Position detectors

Definitions

  • the invention relates to an industrial truck with a load handler, a device for moving the load handler on the industrial truck, which has at least one element that can be moved along an essentially linear guide together with the load handler, and to a position measuring device for monitoring the position of the element that can be moved with the load handler, or the load handler relative to the guide.
  • DE 1 95 08 346 C1 discloses an industrial truck with a position measuring device for determining the lifting height of a height-adjustable load suspension device.
  • the load handling device is driven by a hydraulic cylinder fed by a hydraulic pump, the hydraulic pump being driven by an electric motor. Starting from a zero position of the load handler, the revolutions of the hydraulic pump are recorded incrementally in one direction of rotation and decrementally in the opposite direction of rotation and evaluated taking into account the overall efficiency of the lifting system to determine the respective lifting height.
  • the position measuring device comprises a turntable provided with radial edge slots, which sits on the shaft of a gear arranged in the upper region of the movable part of the mast, which is provided for deflecting a lifting chain for the load carrying fork.
  • An optical sensor arrangement with a light-emitting diode and a photo transistor is provided in the vicinity of the edge of the disk in order to detect the rotational movement of the disk.
  • the light path formed by the light-emitting diode and the phototransistor is alternately released by the marginal slots when the disk rotates or interrupted by the teeth located between the marginal slots, so that the phototransistor supplies an impulse-shaped electrical signal, the number of which impulses corresponds to the angle of rotation of the disk and the chain gear connected to it in a rotationally fixed manner, the respective change in lifting height of the load carrying fork being determined from the angle of rotation of the chain gear engaging the lifting chain. Since the respective rotation of the chain gearwheel depends directly on the length of the chain section deflected on the chain gearwheel when the load fork is being raised and lowered, changes in the chain length, which often occur during operation under load, lead to errors in the determination of the lifting height.
  • Another disadvantage of this known solution is that the sensor components (light emitting diode, phototransistor, turntable) must be arranged on the movable part of the mast, since the chain gear connected to the turntable must be arranged on the movable mast part due to its function.
  • the invention has for its object to provide an industrial truck of the type mentioned, in which the position measuring device can be implemented inexpensively with simple means and yet provides position measurement results of high accuracy and resolution in a reliable manner.
  • the position measuring device comprises at least one roller body, which is either a) rotatably arranged on the element movable with the load suspension means and with its circumference on a along the Guide running track rests in such a way that it forcibly rolls along the guide when the element movable with the load suspension means moves along the guide, or b) is rotatably arranged on an element which is stationary with respect to the guide and with its circumference on that with the load suspension means Movable element is present, such that it is forcibly rotated upon movement of the element movable with the load-carrying means, and that the roller body cooperates with a signal generator which emits an electrical signal in accordance with the rotary movement of the roller body to an evaluation circuit which generates the signal Determines the position of the element movable with the load suspension means or the load carrier relative to the guide evaluates.
  • the load suspension means is usually a load carrying fork which is arranged on a fork carriage and can be moved vertically together with the fork carriage on a lifting frame or mast.
  • the roller body is arranged according to alternative a) on the fork carrier or an element connected to it for movement along the guide in such a way that it rolls, for example, on a path parallel to the lifting direction on the lifting frame.
  • the rotary motion of the roller body is detected by the signal transmitter, so that the bound evaluation circuit can evaluate the electrical signal supplied by the signal generator for determining the lifting height.
  • the roller body can be rotatably arranged on an element which is stationary with respect to the guide, the circumference of which rests on the element which can be moved by the load-carrying means, in such a way that it forcibly rotates when the element which is movable by the load-carrying means is moved becomes.
  • Alternative b) has the advantage that the signal lines do not have to make any movements and can therefore be laid in a fixed manner.
  • the signal transmitter is preferably a digital angle sensor which is designed as an incremental transmitter, the evaluation circuit containing a counting circuit which counts the pulses emitted by the angle sensor in accordance with the change in the angle of rotation of the roller body.
  • the incremental angle encoder is preferably designed at least in two channels, so that when the roller body rotates, it emits two counting pulse signals, preferably phase-shifted by 90 °.
  • the evaluation circuit evaluates the counting pulse signals in order to determine the direction of rotation of the roller body and to perform an upward or downward counting of the counting pulses of at least one of the counting pulse signals as a function of the direction of rotation.
  • the evaluation circuit can be designed in such a way that it redundantly evaluates the two phase-shifted counting pulse signals for safety reasons, in order to be able to detect any measurement errors.
  • the roller body is part of a rolling bearing, for example an outer ring Rolling bearing, or by means of a rolling bearing rotatably arranged on the element movable with the load suspension means.
  • a rolling bearing with an integrated angle encoder offers the advantage that extremely low frictional moments have to be overcome and the roller body can therefore roll on its runway without any significant counter-torque.
  • the roller body did not show any slip errors which visibly impair the reproducibility of the measurement results, even after a large number of translatory movements of the load suspension device. Very reproducible measurement results were obtained even under the conditions of a rolling track contaminated with a lubricant.
  • the invention also relates to industrial trucks in which the position of the load-carrying means can be influenced by superimposing movements of several elements which can be moved relative to one another.
  • a case is present, for example, in the case of a forklift truck with a telescopically length-adjustable mast which has a lower mast part and an upper mast part which can be telescopically extended relative to it, the load-carrying means being movable on the upper mast part.
  • a forklift it is proposed to detect the movement of the upper mast part relative to the lower mast part with a first roller body which is rotatably mounted on the upper mast part and can roll on the lower mast part.
  • a second roller body is rotatably mounted on an element connected to the load-carrying means for common movement relative to the upper mast part and can roll on the upper mast part.
  • the evaluation circuit evaluates the rotary motion signals emitted by the signal transmitters of the roller bodies in order to be able to monitor the positions of the load-carrying means and of the upper mast part relative to the lower mast part.
  • the measuring principle can of course be extended to masts with additional telescopic mast parts.
  • Additional elements movable relative to one another can be provided between the load suspension device and a lifting frame of a lift truck, as is the case, for example, with a so-called order picking three-way truck with height-adjustable driver's cabin.
  • a driver's cabin is arranged on a main lifting frame in a height-adjustable manner, a pivoting pushing device being arranged on the driver's cabin, which has an additional lifting frame that can be moved transversely to the lifting direction of the driver's cabin and on which the load-carrying means is arranged parallel to the lifting direction of the driver's cabin and height-adjustable relative to the driver's cabin.
  • the load suspension means is also pivotable about an axis parallel to the lifting direction of the driver's cabin relative to the driver's cabin.
  • a roller body with the relevant signal transmitter is rotatably arranged on the driver's cab and can roll on a track on the main lifting frame, that another roller body is rotatably arranged on an element connected to the load-carrying means for common movement relative to the additional lifting frame and can roll on a track on the additional mast.
  • the evaluation device can then determine from the signals of the signal transmitters the height positions of the load suspension device and the driver's cab relative to the main lifting frame or the height position of the load lifting device relative to the additional lifting frame.
  • a roller body with a signal transmitter can be provided in a corresponding manner for determining the lateral thrust of the load suspension device on the driver's cabin.
  • Fig. 2 pulse signals with phase shift, as they are emitted by angle encoders of the position measuring device, and
  • Fig. 3 is a simplified partial representation of a telescopic mast to explain a preferred referencing process.
  • the forklift 1 according to FIG. 1 is a so-called order picking three-sided stacker.
  • the forklift 1 has a telescopically adjustable mast 3 with a lower mast part 5 which is stationary with respect to the chassis of the forklift 1 and an upper mast part 7 which can be extended or retracted in the vertical direction relative to the lower mast part 5 and on which a driver's cab 9 is arranged adjustable in height.
  • a swivel pushing device 11 is arranged, which is laterally relative to the driver's cab 9, i. H. In Fig.
  • additional mast 1 perpendicular to the plane of the drawing, is arranged displaceably and has an additional mast (additional mast) 1 3, on which a load suspension device (fork) 1 5 with its bracket 1 6 is guided in a height-adjustable manner relative to the driver's cabin 9.
  • the additional mast 1 3 can be pivoted together with the load suspension device 1 5 about an axis 1 7 by approximately 1 80 °.
  • a roller bearing 1 8 designed as an incremental angle encoder is arranged as a sensor of a position measuring device on the upper mast part 7, whose rotatable outer ring 1 9 serves as a roller body with a roller axis perpendicular to the lifting direction of the upper mast part 7, the roller body 1 9 resting with its circumference on a surface 21 of the lower mast part 5, which forms a path running in the lifting direction of the upper mast part 7 which rolls the roller body 1 9 with telescopic displacement of the upper mast part 7 relative to the lower mast part 5.
  • the roller bearing 1 8 is attached to the mast part 7 so that the roller body 1 9 is resiliently biased towards its path 21 and thus always has contact with the path.
  • Fig. 1 the upper mast part 7 is shown partially extended, while the cabin 9 is shown in its uppermost position relative to the upper mast part 7.
  • the load suspension device 1 5 is in its lowermost position relative to the additional mast 1 3 and is pivoted sideways to the viewer side according to FIG. 1.
  • the hydraulic drive means for the elements 7, 9, 1 1 and 1 5 are not shown.
  • the angle encoder 1 When the roller body 1 9 rotates, the angle encoder 1 emits two pulse trains which are phase-shifted by 90 ° as electrical signals, as are indicated in FIG. 2. Each pulse interval corresponds to a specific change in the angle of rotation of the roller body 1 9.
  • the phase-shifted electrical signals are fed to an evaluation circuit (not shown) which has an up / down counter circuit for counting the respective measurement signal pulses and uses a comparison of the two measurement signals to determine the direction of rotation. With upward stroke of the upper mast part 7, the counting circuit counts the pulses of the respective measurement signal upwards, whereas when the upper framework part 7 is lowered and the direction of rotation of the roller body 1 9 is reversed, the pulses are counted down.
  • the evaluation circuit determines the position of the upper mast part 7 relative to the lower mast part 5 from the respective counter reading.
  • the evaluation circuit can furthermore determine the respective one from the pulses counted per unit of time Determine the lifting speed, wherein the lifting speed values can be used as actual values for a lifting speed control, for example, depending on the respective position of the upper lifting arm part 7 relative to the lower lifting arm part 5, for example in the sense that the lifting speed is reduced in a controlled manner when the upper one Mast part 7 approaches its maximum permissible lifting height position or another predetermined position.
  • reference transmitters are also provided for the position measuring device.
  • these are proximity sensors 23 and 25, which are arranged on the lower mast part 5 and emit a respective reference signal to the evaluation circuit when a reference transmitter element (marking) 27 attached to the upper mast part 7 is placed opposite.
  • the evaluation circuit can check the position value derived from the angle encoder 1 8 and correct it if necessary.
  • the reference value transmitters can be used to calibrate the measuring range of the position measuring device, the upper mast part 7 being extended starting from its lowest basic position, so that the reference value transmitter element 27 is guided past the proximity sensors 23 and 25 one after the other.
  • the evaluation circuit determines the number of pulses emitted by the angle transmitter 18 per channel between the occurrence of the first reference signal from the proximity sensor 23 and the occurrence of the second reference signal from the proximity sensor 25 by the respective number of pulses at the predetermined distance between the proximity sensors 23 and 25 to normalize so that a very exact assignment between changes in position of the upper mast part 7 and changes in the angle of rotation of the roller body 1 9 can be made.
  • the sensors 23 and 25 can be designed as inductive proximity sensors, light barrier switches or the like and can optionally take on additional functions, for example in the context of an end position detection circuit.
  • a single reference sensor for example the reference sensor 23, which is arranged for example at a predetermined distance above the lowest possible position of the reference element 27 which the reference element 27 assumes when the upper mast part 7 is complete has moved into its lowest basic position.
  • a single reference transmitter in which the reference sensor in question and the reference transmitter element interact over a predetermined stroke section.
  • FIG. 3 shows a lower mast part 5a and an upper mast part 7a, which is telescopically displaceable relative to it, of a length-adjustable mast of an industrial truck according to the invention to explain a further way of referencing.
  • the upper mast part 7a is shown in FIG. 3 in a position in which it is raised by a predetermined reference distance r from its lowest possible rest position.
  • the sensor 23a at the height of the reference path r changes its output signal when the mast part 7a is moved upward beyond the reference path r or returns to the reference path area when it moves downward.
  • the upper mast part 7a is shown in a snapshot, in which it causes a signal change at the sensor 23a. It can be clearly derived from the signal state of the sensor 23a whether the mast part 7a is outside the reference route area r and that it has to be lowered in order to bring it with its lower end into the reference route area r for referencing.
  • the mast part 7a is raised until the Sensor 23a a signal state change is detected.
  • the signal state change indicates that the sensor 23a is working.
  • the mast part 7a is lowered over the entire reference distance r until it has reached its lowest basic position.
  • the evaluation circuit checks the two phase-shifted electrical signals of the angle transmitter 1 8a for the correct phase relationship in the event of the lowering. Furthermore, the angle encoder signal is evaluated in order to measure the reference distance r.
  • the mast part 7a is raised again from the lowest basic position until the reference sensor 23a changes its output signal state.
  • the evaluation circuit checks the phase-shifted electrical signals of the angle encoder 1 8a for correct phase response in the event of lifting.
  • the reference distance r is also measured.
  • the referencing can be carried out in a corresponding manner, the one mentioned above under number 1. mentioned step can be omitted.
  • Fig. 3 also shows the possibility that the angle encoder 1 8a is rotatably arranged on the fixed mast part and is set in rotation when the movable mast part 7a is moved upwards or downwards.
  • an angle transmitter 1 8 ′ corresponding to the angle transmitter 1 8 ′ is arranged on the driver's cab 9, the associated roller body 1 9 ′ rolling on a track 21 ′ running in the longitudinal direction of the upper mast part 7 when the driver's cabin 9 is raised or lowered relative to the upper mast part 7.
  • the evaluation circuit evaluates the corresponding pulse signals of the angle sensor 1 8 'arranged on the driver's cab 9. Reference transmitters of the type described above can also be provided with regard to the position determination of the driver's cabin 9.
  • Another angle transmitter 1 8 "corresponding to the angle transmitter 1 8" is arranged on an element 1 6 firmly connected to the load suspension device 1 5, the associated roller body 1 9 "rolling on a vertically running path of the additional mast 1 3 when the load suspension device 1 5 is relative to the additional mast 1 3 is raised or lowered.
  • the evaluation circuit also evaluates the pulse signals of the last-mentioned angle encoder 18 "and can determine the lifting height of the load-bearing means 15 relative to the driver's cab 9 and relative to the mast parts 7 and 5 from the respective angle encoder information.
  • an angle sensor corresponding to the angle sensor 1 8 can also be provided for detecting the lateral shear of the load-carrying means 15 at the driver's cabin 9.
  • the invention enables precise and simple monitoring of the position of the load handler or of the elements movable with the load handler (in the exemplary embodiment, elements 7, 9, 11 and 16) relative to one another and relative to a fixed reference point of the industrial truck.
  • the position values and position change speed values provided by the position measuring device can be used, for example, as respective actual comparison values for a drive control which controls the movement sequences of these elements.

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Abstract

Es wird ein Flurförderzeug mit einem Lastaufnahmemittel (15), einer Vorrichtung (3, 9, 11) zum Bewegen des Lastaufnahmemittels (15) am Flurförderzeug (1), die wenigstens ein längs einer im wesentlichen geradlinigen Führung (5) zusammen mit dem Lastaufnahmemittel (15) bewegbares Element (7) aufweist, und mit einer Positionsmeßeinrichtung zur Überwachung der Position des mit dem Lastaufnahmemittel (15) bewegbaren Elementes (7) relativ zu der Führung (5) vorgeschlagen. Die Positionsmeßeinrichtung weist wenigstens einen Rollenkörper (19) auf, der an dem mit dem Lastaufnahmemittel (15) bewegbaren Element (7) drehbar angeordnet ist und bei Bewegung des Elementes (7) an einer längs der Führung (5) verlaufenden Bahn (21) abrollt, wobei der Rollenkörper mit einem Signalgeber zusammenwirkt, der ein elektrisches Signal nach Maßgabe der Drehbewegung des Rollenkörpers an eine Auswerteschaltung abgibt, die das Signal zur Bestimmung der Position des mit dem Lastaufnahmemittel (15) bewegbaren Elementes (7) oder des Lastenträgers (15) relativ zu der Führung (5) auswertet.

Description

Flurförderzeug
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Flurförderzeug mit einem Lastaufnahmemittel, einer Vorrichtung zum Bewegen des Lastaufnahmemittels am Flurförderzeug, die wenigstens ein längs einer im wesentlichen geradlinigen Führung zusammen mit dem Lastaufnahmemittel bewegbares Element aufweist, und mit einer Positionsmeßeinrichtung zur Überwachung der Position des mit dem Lastaufnahmemittel bewegbaren Elementes oder des Lastaufnahmemittels relativ zu der Führung.
Flurförderzeuge mit einer Positionsmeßeinrichtung zur Bestimmung der Position des Lastaufnahmemittels relativ zu einem Bezugspunkt des betreffenden Flurförderzeugs sind bekannt.
In der DE 1 95 08 346 C1 ist beispielsweise ein Flurförderzeug mit einer Positionsmeßeinrichtung zur Bestimmung der Hubhöhe eines höhenverstell- baren Lastaufnahmemittels offenbart. Das Lastaufnahmemittel wird von einem von einer Hydraulikpumpe gespeisten Hydraulikzylinder angetrieben, wobei die Hydraulikpumpe von einem Elektromotor angetrieben wird. Von einer Nullposition des Lastaufnahmemittels ausgehend werden die Umdrehungen der Hydraulikpumpe in der einen Drehrichtung inkremental und in der entgegengesetzten Drehrichtung dekremental erfaßt und unter Einbeziehung des Gesamtwirkungsgrads des Hubsystems zur Bestimmung der jeweiligen Hubhöhe ausgewertet.
Es ist bei Flurförderzeugen auch bereits vorgeschlagen worden, an dem Hubgerüst für ein Lastaufnahmemittel Näherungsschalter in vorbestimmten
Abständen vorzusehen, die auf eine mit dem Lastaufnahmemittel bewegbare Markierung ansprechen, um die jeweilige Hubhöhe des Lastaufnahmemittels zu bestimmen.
Aus der DE 32 1 1 486 A1 ist ein Gabelstapler-Fahrzeug mit den eingangs genannten Merkmalen bekannt, bei dem die Positionsmeßeinrichtung eine mit radialen Randschlitzen versehene Drehscheibe umfaßt, die auf der Welle eines im oberen Bereich des beweglichen Teils des Hubmastes angeordneten Zahnrades sitzt, das zur Umlenkung einer Hubkette für die Lasttraggabel vorgesehen ist. Zur Erfassung der Drehbewegung der Scheibe ist eine optische Sensoranordnung mit einer Leuchtdiode und einem Fototransistor in der Nähe des Randes der Scheibe vorgesehen. Die von der Leuchtdiode und dem Fototransistor gebildete Lichtstrecke wird bei Drehung der Scheibe wechselweise von den Randschlitzen freigegeben bzw. von den zwischen den Randschlitzen befindlichen Zähnen unterbrochen, so daßder Fototransi- stör ein impulsgeformtes, elektrisches Signal liefert, dessen jeweilige Impulszahl mit dem Drehwinkel der Scheibe und des damit drehfest verbundenen Ketten-Zahnrades korrespondiert, wobei aus dem Drehwinkel des mit der Hubkette in Eingriff stehenden Ketten-Zahnrades die jeweilige Hubhöhenänderung der Lasttraggabel ermittelt wird. Da die jeweilige Drehung des Ketten-Zahnrades beim Heben und Senken der Lasttraggabel unmittelbar von der Länge des dabei jeweils an dem Ketten-Zahnrad umgelenkten Kettenabschnittes abhängt, führen Änderungen der Kettenlänge, wie sie im Betrieb unter Last häufig vorkommen, zu Fehlern bei der Hubhöhenbestimmung. Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Lösung besteht darin, daß die Sensorbauteile (Leuchtdiode, Fototransistor, Drehscheibe) am beweglichen Teil des Hubmastes angeordnet sein müssen, da das mit der Drehscheibe verbundene Ketten-Zahnrad funktionsbedingt an dem beweglichen Hubmastteil angeordnet sein muß. Dies bedeutet nicht nur eine bauliche Festlegung, sondern bringt in jedem Fall die bei der Ableitung elektrischer Signale von bewegten Signalgebern auftretenden Probleme mit sich. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Flurförderzeug der eingangs genannten Art anzugeben, bei dem die Positionsmeßeinrichtung mit einfachen Mitteln kostengünstig realisierbar ist und dennoch in zuverlässiger Weise Positionsmeßergebnisse hoher Genauigkeit und Auflösung liefert.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ausgehend von einem Flurförderzeug mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Positionsmeßeinrichtung wenigstens einen Rollenkörper umfaßt, der entweder a) an dem mit dem Lastaufnahmemittel bewegbaren Element drehbar angeordnet ist und mit seinem Umfang an einer längs der Führung verlaufenden Bahn anliegt, derart, daß er bei Bewegung des mit dem Lastaufnahmemittel bewegbaren Elementes längs der Führung zwangsweise an der Bahn abrollt, oder b) an einem in Bezug auf die Führung ortsfesten Element drehbar angeordnet ist und mit seinem Umfang an dem mit dem Lastaufnahmemittel bewegbaren Element anliegt, derart, daß er bei Bewegung des mit dem Lastaufnahmemittel bewegbaren Elementes zwangsweise gedreht wird, und daß der Rollenkörper mit einem Signalgeber zusammenwirkt, der ein elektrisches Signal nach Maßgabe der Drehbewegung des Rollenkörpers an eine Auswerteschaltung abgibt, die das Signal zur Bestimmung der Position des mit dem Lastaufnahmemittel bewegbaren Elementes oder des Lastenträgers relativ zu der Führung auswertet.
Bei einem Flurförderzeug in Form eines Hubstaplers handelt es sich bei dem Lastaufnahmemittel üblicherweise um eine Lasttraggabel, die an einem Gabelträger angeordnet und zusammen mit dem Gabelträger an einem Hubgerüst oder Mast vertikal verfahrbar ist. Zur Hubhöhenbestimmung der Lasttraggabel ist der Rollenkörper gemäß der Alternative a) an dem Gabelträger oder einem damit zur Bewegung längs der Führung verbundenen Element so angeordnet, daß er beispielsweise an einer zur Hubrichtung parallelen Bahn am Hubgerüst abrollt. Die Drehbewegung des Rollenkörpers wird von dem Signalgeber erfaßt, so daß die mit dem Signalgeber ver- bundene Auswerteschaltung das vom Signalgeber gelieferte elektrische Signal zur Bestimmung der Hubhöhe auswerten kann.
Der Rollenkörper kann andererseits gemäß der Alternative b) an einem in Bezug auf die Führung ortsfesten Element drehbar angeordnet sein, wobei er mit seinem Umfang an dem mit dem Lastaufnahmemittel bewegbaren Element anliegt, derart, daß er bei Bewegung des mit dem Lastaufnahmemittel bewegbaren Elements zwangsweise gedreht wird. Alternative b) hat den Vorteil, daß die Signalleitungen keine Bewegungen ausführen müssen und daher fixiert verlegt werden können.
Bei dem Signalgeber handelt es sich vorzugsweise um einen digitalen Winkelsensor, der als Inkrementalgeber ausgebildet ist, wobei die Auswerteschaltung eine Zählschaltung enthält, die die von dem Winkelsensor nach Maßgabe der Drehwinkeländerung des Rollenkörpers abgegebenen Impulse zählt. Vorzugsweise ist der inkrementale Winkelgeber wenigstens zweikanalig ausgebildet, so daß er bei Drehung des Rollenkörpers zwei vorzugsweise um 90° phasenversetzte Zählimpulssignale abgibt. Die Auswerteschaltung wertet die Zählimpulssignale aus, um die Drehrichtung des Rollenkörpers festzustellen und in Abhängigkeit von der Drehrichtung eine Aufwärtszählung bzw. Abwärtszählung der Zählimpulse von wenigstens einem der Zählimpulssignale vorzunehmen. Bei Anheben des Lastaufnahmemittels erfolgt beispielsweise Aufwärtszählung, wohingegen beim Absenken des Lastaufnahmemittels Abwärtszählung vorgenommen wird, so daß der jeweils aktuelle Zählstand zur Hubhöhenbestimmung herangezogen werden kann. Die Auswerteschaltung kann dahingehend ausgelegt sein, daß sie die beiden phasenversetzten Zählimpulssignale aus Sicherheitsgründen redundant auswertet, um etwaige Meßstörungen erkennen zu können.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Rollenkörper Teil eines Wälzlagers, beispielsweise Außenring eines Wälzlagers, oder vermittels eines Wälzlagers drehbar an dem mit dem Lastaufnahmemittel bewegbaren Element angeordnet. Die Verwendung eines Wälzlagers mit integriertem Winkelgeber bietet den Vorteil, daß äußerst geringe Reibungsmomente zu überwinden sind und der Rollenkörper daher ohne nennenswertes Gegenmoment an seiner Rollbahn abrollen kann. Bei Testmessungen hat der Rollenkörper auch nach einer Vielzahl von translatorischen Bewegungsspielen des Lastaufnahmemittels keinen die Reproduzierbarkeit der Meßergebnisse erkennbar beeinträchtigenden Schlupffehler gezeigt. Selbst unter den Bedingungen einer mit einem Schmiermittel verschmutzten Abrollbahn wurden sehr gut reproduzierbare Meßergebnisse erhalten.
Die Erfindung bezieht sich auch auf Flurförderzeuge, bei denen die Position des Lastaufnahmemittels durch Überlagerung von Bewegungen mehrerer relativ zueinander bewegbarer Elemente beeinflußbar ist. Ein solcher Fall liegt beispielsweise bei einem Hubstapler mit teleskopartig längenverstellbarem Hubgerüst vor, das einen unteren Hubgerüstteil und einen relativ dazu teleskopartig ausfahrbaren oberen Hubgerüstteil aufweist, wobei an dem oberen Hubgerüstteil das Lastaufnahmemittel verfahrbar ist. Für einen derartigen Hubstapler wird vorgeschlagen, die Bewegung des oberen Hubgerüstteils relativ zu dem unteren Hubgerüstteil mit einem ersten Rollenkörper zu erfassen, der an dem oberen Hubgerüstteil drehbar gelagert ist und an dem unteren Hubgerüstteil abrollen kann. Zur Erfassung der Bewegung des Lastaufnahmemittels relativ zu dem oberen Hubgerüstteil wird vorgeschlagen, daß ein zweiter Rollenkörper an einem mit dem Lastaufnahmemittel zur gemeinsamen Bewegung relativ zu dem oberen Hubgerüstteil verbundenen Element drehbar gelagert ist und an dem oberen Hubgerüstteil abrollen kann. Die Auswerteschaltung wertet die von den Signalgebern der Rollenkörper abgegebenen Drehbewegungssignale aus, um die Positionen des Lastaufnahmemittels und des oberen Hubgerüstteils relativ zu dem unteren Hubgerüstteil überwachen zu können. Das Meß- prinzip kann selbstverständlich auf Hubgerüste mit weiteren teleskopischen Hubgerüstteilen ausgedehnt werden.
Zwischen dem Lastaufnahmemittel und einem Hubgerüst eines Hubstaplers können weitere relativ zueinander bewegliche Elemente vorgesehen sein, wie es beispielsweise bei einem sogenannten Kommissionier-Dreiseiten- stapler mit höhenverstellbarer Fahrerkabine der Fall ist. Bei einem solchen Hubstapler ist eine Fahrerkabine an einem Haupthubgerüst höhenverstellbar angeordnet, wobei an der Fahrerkabine ein Schwenkschubgerät angeordnet ist, welches ein quer zur Hubrichtung der Fahrerkabine verfahrbares Zusatzhubgerüst aufweist, an dem das Lastaufnahmemittel parallel zur Hubrichtung der Fahrerkabine und relativ zur Fahrerkabine höhenverstellbar angeordnet ist, wobei das Lastaufnahmemittel ferner um eine zur Hubrichtung der Fahrerkabine parallele Achse relativ zur Fahrerkabine schwenkbar ist.
Zur Erfassung der translatorischen Bewegungen wird vorgeschlagen, daßein Rollenkörper mit betreffendem Signalgeber an der Fahrerkabine drehbar angeordnet ist und an einer Bahn an dem Haupthubgerüst abrollen kann, daß ein weiterer Rollenkörper an einem mit dem Lastaufnahmemittel zur gemeinsamen Bewegung relativ zu dem Zusatzhubgerüst verbundenen Element drehbar angeordnet ist und an einer Bahn an dem Zusatzhubgerüst abrollen kann. Die Auswerteeinrichtung kann dann aus den Signalen der Signalgeber die Höhenpositionen des Lastaufnahmemittels und der Fahrerkabine relativ zu dem Haupthubgerüst bzw. die Höhenposition des Lastaufnahmemittels relativ zu dem Zusatzhubgerüst bestimmen. Ferner kann ein Rollenkörper mit Signalgeber in entsprechender Weise zur Ermittlung des Seitenschubes des Lastaufnahmemittels an der Fahrerkabine vorgesehen sein. Selbstverständlich ist es bei einem Hubstapler mit einer höhenverstellbaren Fahrerkabine und einem daran zusätzlich bewegbar angeordneten Lastaufnahmemittel im Sinne der vorliegenden Erfindung auch möglich, daß beispielsweise lediglich der Haupthub, nämlich die Höhenposi- tion der Fahrerkabine mit einem Rollenkörper mit entsprechendem Signalgeber überwacht wird und zur Erfassung der Position des Lastaufnahmemittels relativ zur Fahrerkabine irgendein anderes Meßprinzip angewandt wird.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt
Fig. 1 eine stark vereinfacht dargestellte Seitenansicht eines Flurförderzeugs nach der Erfindung,
Fig. 2 Impulssignale mit Phasenversatz, wie sie von Winkelgebern der Positionsmeßeinrichtung abgegeben werden, und
Fig. 3 eine vereinfachte Teildarstellung eines teleskopierbaren Hubgerüstes zur Erläuterung eines bevorzugten Referenziervorganges.
Bei dem Hubstapler 1 nach Fig. 1 handelt es sich um einen sog. Kommis- sionier-Dreiseitenstapler. Der Hubstapler 1 weist ein teleskopisch längenverstellbares Hubgerüst 3 mit einem in bezug auf das Fahrgestell des Hubstap- lers 1 ortsfesten unteren Hubgerüstteil 5 und einem relativ zu dem unteren Hubgerüstteil 5 in vertikaler Richtung ausfahrbaren bzw. einziehbaren oberen Hubgerüstteil 7 auf, an dem eine Fahrerkabine 9 höhenverstellbar angeordnet ist. An der Vorderseite der Fahrerkabine 9 ist ein Schwenkschubgerät 1 1 angeordnet, das relativ zu der Fahrerkabine 9 seitlich, d. h. in Fig. 1 senkrecht zur Zeichenebene, verschiebbar angeordnet ist und ein Zusatzhubgerüst (Zusatzmast) 1 3 aufweist, an dem ein Lastaufnahmemittel (Gabel) 1 5 mit seiner Halterung 1 6 höhenverstellbar relativ zur Fahrerkabine 9 geführt ist. Der Zusatzmast 1 3 kann zusammen mit dem Lastaufnahmemittel 1 5 um eine Achse 1 7 um etwa 1 80° verschwenkt werden.
Als Sensor einer Positionsmeßeinrichtung ist an dem oberen Hubgerüstteil 7 ein als inkrementaler Winkelgeber ausgebildetes Wälzlager 1 8 angeordnet, dessen drehbarer Außenring 1 9 als Rollenkörper mit einer Rollenachse senkrecht zur Hubrichtung des oberen Hubgerüstteils 7 dient, wobei der Rollenkörper 1 9 mit seinem Umfang an einer Fläche 21 des unteren Hubgerüstteils 5 anliegt, die eine in Hubrichtung des oberen Hubgerüstteils 7 verlaufende Bahn bildet, an der der Rollenkörper 1 9 bei teleskopischer Verschiebung des oberen Hubgerüstteils 7 relativ zu dem unteren Hubgerüstteil 5 abrollt. Das Wälzlager 1 8 ist so an dem Hubgerüstteil 7 angebracht, daß der Rollenkörper 1 9 zu seiner Bahn 21 hin federnd vorgespannt ist und somit stets Kontakt zu der Bahn hat.
In Fig. 1 ist der obere Hubgerüstteil 7 teilweise ausgefahren dargestellt, während die Kabine 9 in ihrer obersten Stellung relativ zu dem oberen Hubgerüstteil 7 gezeigt ist. Das Lastaufnahmemittel 1 5 befindet sich in seiner untersten Stellung relativ zu dem Zusatzmast 1 3 und ist zur Betrachterseite gemäß Fig. 1 seitlich verschwenkt. Die hydraulischen Antriebsmittel für die Elemente 7, 9, 1 1 und 1 5 sind nicht dargestellt.
Der Winkelgeber 1 8 gibt bei Drehung des Rollenkörpers 1 9 zwei um 90° phasenversetzte Impulszüge als elektrische Signale ab, wie sie in Fig. 2 angedeutet sind. Jeder Impulsabstand entspricht einer bestimmten Drehwinkeländerung des Rollenkörpers 1 9. Die phasenversetzten elektrischen Signale werden einer Auswerteschaltung (nicht gezeigt) zugeführt, die eine Aufwärts-/Abwärts-Zählschaltung zur Zählung der jeweiligen Meßsignalimpulse aufweist und anhand eines Vergleichs der beiden Meßsignale eine Drehrichtungsbestimmung durchführt. Bei Aufwärtshub des oberen Hubgerüstteils 7 zählt die Zählschaltung die Impulse des jeweiligen Meßsignals aufwärts, wohingegen bei Absenkung des oberen Gerüstteils 7 und der damit verbundenen Drehrichtungsumkehr des Rollenkörpers 1 9 eine Abwärtszählung der Impulse vorgenommen wird. Aus dem jeweiligen Zählerstand ermittelt die Auswerteschaltung die Position des oberen Hubgerüstteils 7 relativ zu dem unteren Hubgerüstteil 5. Die Auswerteschaltung kann aus den pro Zeiteinheit gezählten Impulsen ferner die jeweilige Hubgeschwindigkeit ermitteln, wobei die Hubgeschwindigkeitswerte als Istwerte für eine Hubgeschwindigkeitsregelung beispielsweise in Abhängigkeit von der jeweiligen Position des oberen Hubgerüstteils 7 relativ zu dem unteren Hubgerüstteil 5 herangezogen werden können, etwa in dem Sinne, daß die Hubgeschwindigkeit in kontrollierter Weise vermindert wird, wenn sich das obere Hubgerüstteil 7 seiner maximal zulässigen Hubhöhenposition oder einer sonstigen vorbestimmten Position nähert.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 sind ferner Referenzgeber für die Positionsmeßeinrichtung vorgesehen. Im Beispielsfall handelt es sich dabei um Näherungssensoren 23 und 25, die an dem unteren Hubgerüstteil 5 angeordnet sind und bei Gegenüberlage eines an dem oberen Hubgerüstteil 7 an einer vorbestimmten Stelle befestigten Referenzgeberelementes (Markierung) 27 ein jeweiliges Referenzsignal an die Auswerteschaltung abgeben. Anhand des Referenzsignals kann die Auswerteschaltung den von dem Winkelgeber 1 8 abgeleiteten Positionswert überprüfen und bei Bedarf korrigieren. Ferner können die Referenzwertgeber dazu herangezogen werden, den Meßbereich der Positionsmeßeinrichtung zu kalibrieren, wobei der obere Hubgerüstteil 7 ausgehend von seiner untersten Grundstellung ausgefahren wird, so daß das Referenzwertgeberelement 27 nacheinander an den Näherungssensoren 23 und 25 vorbeigeführt wird. Die Auswerteschaltung stellt die Anzahl der von dem Winkelgeber 1 8 pro Kanal abgegebenen Impulse zwischen dem Auftreten des ersten Referenzsignals von dem Näherungssensor 23 und dem Auftreten des zweiten Referenzsi- gnals von dem Näherungssensor 25 fest, um die jeweilige Impulsanzahl auf den vorbestimmten Abstand zwischen den Näherungssensoren 23 und 25 zu normieren, so daß eine sehr exakte Zuordnung zwischen Positionsänderungen des oberen Hubgerüstteils 7 und Drehwinkeländerungen des Rollenkörpers 1 9 getroffen werden kann. Die Sensoren 23 und 25 können als induktive Näherungssensoren, Lichtschrankenschalter oder dergleichen ausgebildet sein und gegebenenfalls zusätzliche Funktionen übernehmen, etwa im Rahmen einer Endlagenerkennungsschaltung. Für die Referenzierung könnte man im Rahmen der Erfindung auch mit einem einzelnen Referenzsensor, beispielsweise dem Referenzsensor 23, auskommen, der beispielsweise in einem vorbestimmten Abstand oberhalb der tiefstmöglichen Stellung des Referenzelements 27 angeordnet ist, die das Referenzelement 27 einnimmt, wenn der obere Hubgerüstteil 7 vollständig in seine unterste Grundstellung eingezogen ist. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, einen einzelnen Referenzgeber zu verwenden, bei dem der betreffende Referenzsensor und das Referenzgeberelement über einen vorbestimmten Hubabschnitt zusammenwirken.
Fig. 3 zeigt zur Erläuterung einer weiteren Referenzierungsweise einen unteren Hubgerüstteil 5a und einen relativ dazu teleskopartig verschiebbaren oberen Hubgerüstteil 7a eines längenverstellbaren Hubgerüstes eines Flurförderzeugs nach der Erfindung.
Der obere Hubgerüstteil 7a ist in Fig. 3 in einer Stellung gezeigt, in der er um eine vorbestimmte Referenzstrecke r gegenüber seiner tiefstmöglichen Ruhestellung angehoben ist. Der Sensor 23a in Höhe der Referenzstrecke r ändert sein Ausgangssignal, wenn der Hubgerüstteil 7a über die Referenz- strecke r hinaus nach oben bewegt wird bzw. bei Abwärtsbewegung wieder in den Referenzstreckenbereich gelangt. In Fig. 3 ist der obere Hubgerüstteil 7a in einer Momentaufnahme gezeigt, in der er einen Signalwechsel an dem Sensor 23a hervorruft. Aus dem Signalzustand des Sensors 23a kann eindeutig abgeleitet werden, ob der Hubgerüstteil 7a außerhalb des Referenzstreckenbereiches r ist und daß er abzusenken ist, um ihn mit seinem unteren Ende in den Referenzstreckenbereich r zur Referenzierung einzubringen.
Es kann beispielsweise folgender Referenziervorgang stattfinden:
1 . Ausgehend von der vollständig abgesenkten Grundstellung des Hubgerüstteils 7a wird der Hubgerüstteil 7a angehoben, bis an dem Sensor 23a eine Signalzustandsänderung festgestellt wird. Die Signalzustandsänderung weist darauf hin, daß der Sensor 23a funktioniert.
2. Ausgehend von der in Fig. 3 gezeigten Stellung wird der Hubgerüstteil 7a über die gesamte Referenzstrecke r abgesenkt, bis er seine tiefste Grundstellung erreicht hat. Während des Absenkens des Hubgerüstteils 7a überprüft die Auswerteschaltung die beiden phasenversetzten elektrischen Signale des Winkelgebers 1 8a auf korrekte Phasenbeziehung für den Fall des Absenkens. Ferner wird das Winkelgebersignal ausgewertet, um die Referenzstrecke r zu vermessen.
3. Aus der tiefsten Grundstellung heraus wird der Hubgerüstteil 7a wieder angehoben, bis der Referenzsensor 23a seinen Ausgangs- signalzustand ändert.
Die Auswerteschaltung überprüft die phasenversetzten elektrischen Signale des Winkelgebers 1 8a auf korrekten Phasengang für den Fall des Anhebens. Ferner wird die Referenzstrecke r vermessen.
Befindet sich der Hubgerüstteil 7a zunächst außerhalb des Referenzstreckenbereichs r, so kann die Referenzierung in entsprechender Weise vorgenommen werden, wobei der oben unter Ziffer 1 . angeführte Schritt entfallen kann.
Durch den vorstehend beschriebenen Referenziervorgang können folgende Fehler erkannt werden:
- Defekt des Referenzsensors 23a,
Defekt bzw. fehlerhaftes Signal des Winkelgebers 1 8a, eine etwaige Längung bzw. Dehnung der üblicherweise zum Ausfahren des Hubgerüstteils 7a verwendeten Hubkette, Fehler in der Auswerteschaltung bzw. Zählschaltung.
Fig. 3 zeigt ferner die Möglichkeit, daß der Winkelgeber 1 8a an dem feststehenden Hubgerüstteil drehbar angeordnet ist und in Drehung versetzt wird, wenn der bewegliche Hubgerüstteil 7a aufwärts bzw. abwärts bewegt wird.
Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist ein dem Winkelgeber 1 8 entsprechender Winkelgeber 1 8' an der Fahrerkabine 9 angeordnet, wobei der zugehörige Rollenkörper 1 9' an einer in Längsrichtung des oberen Hubgerüstteils 7 verlaufenden Bahn 21 ' abrollt, wenn die Fahrerkabine 9 relativ zu dem oberen Hubgerüstteil 7 angehoben oder abgesenkt wird. Zur Bestimmung der Position der Fahrerkabine 9 relativ zu dem oberen Hubgerüstteil 7 bzw. zu dem unteren Hubgerüstteil 5 wertet die Auswerteschaltung die entsprechenden Impulssignale des an der Fahrerkabine 9 angeordneten Winkelgebers 1 8' aus. Auch in bezug auf die Positionsbestimmung der Fahrerkabine 9 können Referenzgeber der oben be- schriebenen Art vorgesehen sein.
Ein weiterer dem Winkelgeber 1 8 entsprechender Winkelgeber 1 8" ist an einem mit dem Lastaufnahmemittel 1 5 fest verbundenen Element 1 6 angeordnet, wobei der zugehörige Rollenkörper 1 9" an einer vertikal verlaufenden Bahn des Zusatzmastes 1 3 abrollt, wenn das Lastaufnahmemittel 1 5 relativ zu dem Zusatzmast 1 3 angehoben bzw. abgesenkt wird. Die Auswerteschaltung wertet auch die Impulssignale des letztgenannten Winkelgebers 1 8" aus und kann aus den jeweiligen Winkelgeberinformationen die Hubhöhe des Lastaufnahmemittels 1 5 relativ zu der Fahrerkabine 9 und relativ zu den Hubgerüstteilen 7 bzw. 5 bestimmen. Selbstverständlich kann auch zur Erfassung des Seitenschubs des Lastaufnahmemittels 1 5 an der Fahrerkabine 9 ein Winkelgeber entsprechend dem Winkelgeber 1 8 vorgesehen sein.
Durch die Erfindung wird eine präzise und mit einfachen Mitteln realisierte Positionsüberwachung des Lastaufnahmemittels bzw. der mit dem Lastaufnahmemittel bewegbaren Elemente (im Ausführungsbeispiel die Elemente 7, 9, 1 1 bzw. 1 6) relativ zueinander und relativ zu einem festen Bezugspunkt des Flurförderzeugs ermöglicht. Die von der Positionsmeß- einrichtung bereitgestellten Positionswerte und Positionsänderungs- geschwindigkeitswerte können beispielsweise als jeweilige Ist-Vergleichswerte für eine Antriebssteuerung herangezogen werden, die die Bewegungsabläufe dieser Elemente steuert.

Claims

Ansprüche
1. Flurförderzeug mit einem Lastaufnahmemittel (15), einer Vorrichtung (3,9, 11) zum Bewegen des Lastaufnahmemittels (15) am Flurförderzeug (1 ), die wenigstens ein längs einer im wesentlichen geradlinigen Führung (an 5 bzw. an 7 bzw. an 9 bzw. an 13) zusammen mit dem Lastaufnahmemittel (15) bewegbares Element (7 bzw. 9 bzw. 16) aufweist, und mit einer Positionsmeßeinrichtung zur Überwachung der Position des mit dem Lastaufnahmemittel (15) bewegbaren
Elementes (7 bzw. 9 bzw. 16) oder des Lastaufnahmemittels (15) relativ zu der Führung (an 5 bzw.7 bzw. an 9 bzw. an 13) dadurch gekennzeichnet, daß die Positionsmeßeinrichtung wenigstens einen Rollenkörper (19, 19', 19") umfaßt, der entweder a) an dem mit dem Lastaufnahmemittel (15) bewegbaren Element (7 bzw.9 bzw.16) drehbar angeordnet ist und mit seinem Umfang an einer längs der Führung (an 5 bzw. an 7 bzw. an 9 bzw. an 13) verlaufenden Bahn (21, 21', 21") anliegt, derart, daß er bei Bewegung des mit dem Lastaufnahmemittel (15) bewegbaren Elementes (7 bzw.9 bzw.16) längs der Führung (an 5 bzw. an 7 bzw. an 9 bzw. an 13) zwangsweise an der Bahn (21, 21', 21") abrollt, oder b) an einem in bezug auf die Führung ortsfesten Element drehbar angeordnet ist und mit seinem Umfang an dem mit dem Lastaufnahmemittel bewegbaren Element anliegt, derart, daß er bei Bewegung des mit dem Lastaufnahmemittel bewegbaren Elementes zwangsweise gedreht wird, und daß der Rollenkörper (19, 19', 19") mit einem Signalgeber zusammenwirkt, der ein elektrisches Signal nach Maßgabe der
Drehbewegung des Rollenkörpers an eine Auswerteschaltung abgibt, die das Signal zur Bestimmung der Position des mit dem Last- aufnahmemittel (1 5) bewegbaren Elementes (7 bzw. 9 bzw. 1 6) oder des Lastenträgers ( 1 5) relativ zu der Führung (an 5 bzw. an 7 bzw. an 9 bzw. an 1 3) auswertet.
2. Flurförderzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Signalgeber ein digitaler Winkelsensor ( 1 8, 1 8', 1 8") ist.
3. Flurförderzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der digitale Winkelsensor ( 1 8, 1 8', 1 8") als inkrementaler Winkelgeber ausgebildet ist und daß die Auswerteschaltung eine Zählschaltung zur
Zählung der vom Winkelgeber nach Maßgabe der Drehung des Rollenkörpers ( 1 9, 1 9', 1 9") abgegebenen Impulse enthält.
4. Flurförderzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der inkrementale Winkelgeber ( 1 8, 1 8', 1 8") bei Drehung des Rollenkörpers ( 1 9, 1 9', 1 9") zwei phasenversetzte Impulssignale (A, B) abgibt und daß die Auswerteschaltung dazu eingerichtet ist, die Impulssignale zur Bestimmung der Drehrichtung des Rollenkörpers ( 1 9, 1 9', 1 9") zu verarbeiten und in Abhängigkeit von der Drehrichtung eine Aufwärtszählung bzw. Abwärtszählung der Impulse von wenigstens einem der Impulssignale vorzunehmen.
5. Flurförderzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rollenkörper (1 9, 1 9', 1 9") Teil eines Wälzlagers ist oder mittels eines Wälzlagers drehbar gelagert ist.
6. Flurförderzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Wälzlager einen integrierten Winkelgeber aufweist.
7. Flurförderzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das mit dem Lastaufnahmemittel ( 1 5) bewegbare Element (7 bzw. 9 bzw. 1 6) an einem Hubgerüst (3) höhenver- stellbar geführt ist und daß die Positionsmeßeinrichtung zur Bestimmung der Hubhöhe des Lastaufnahmemittels ( 1 5) eingerichtet ist.
8. Flurförderzeug nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekenn- zeichnet, daß es ein Hubgerüst (3) mit einer daran höhenverstellbar geführten, das Lastaufnahmemittel ( 1 5) tragenden Fahrerkabine (9) aufweist und daß der Rollenkörper ( 1 9') an der Fahrerkabine (9) drehbar angeordnet ist und an dem Hubgerüst (3) abrollen kann.
9. Flurförderzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es für das Lastaufnahmemittel ( 1 5) ein längenverstellbares Hubgerüst (3) mit einem unteren Hubgerüstteil (5) und einem relativ dazu teleskopartig ausfahrbaren oberen Hubgerüstteil (7) aufweist und daß der Rollenkörper ( 1 9) an dem oberen Hubgerüst- teil (7) drehbar angeordnet ist und an dem unteren Hubgerüstteil (5) abrollen kann.
10. Flurförderzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es für das Lastaufnahmemittel ( 1 5) ein längen- verstellbares Hubgerüst (3) mit einem unteren Hubgerüstteil (5) und einem relativ dazu teleskopartig ausfahrbaren oberen Hubgerüstteil (7) aufweist und daß der Rollenkörper ( 1 9) an dem unteren Hubgerüstteil (7) drehbar angeordnet ist und an dem oberen Hubgerüstteil (5) abrollen kann.
1 1 . Flurförderzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Referenzgeber (23, 25) vorgesehen ist, der in einer vorbestimmten Position des mit dem Lastaufnahmemittel ( 1 5) bewegbaren Elementes (7) ein Referenzsi- gnal an die Auswerteschaltung abgibt und daß die Auswerteschaltung den bei Empfang des Referenzsignals vorliegenden Positionsmeßwert der Positionsmeßeinrichtung mit einem Positionssollwert vergleicht und abhängig von diesem Vergleich ggf. die Positionsmeßeinrichtung kalibriert.
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