WO1998021427A1 - Gitterträger zur bewehrung einer betonplatte - Google Patents
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- WO1998021427A1 WO1998021427A1 PCT/EP1997/006247 EP9706247W WO9821427A1 WO 1998021427 A1 WO1998021427 A1 WO 1998021427A1 EP 9706247 W EP9706247 W EP 9706247W WO 9821427 A1 WO9821427 A1 WO 9821427A1
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- E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
- E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
- E04C5/01—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings
- E04C5/06—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings of high bending resistance, i.e. of essentially three-dimensional extent, e.g. lattice girders
- E04C5/065—Light-weight girders, e.g. with precast parts
Definitions
- the present invention relates to a lattice girder for the reinforcement of a concrete slab, with a U-shaped upper and lower flange and with connecting lattice bars welded laterally to the upper and lower flange, with a formwork panel parallel to the upper and lower flange on the lattice girders and the lattice bars Have sections protruding above the upper and lower chord that distance the formwork panel from the upper and lower chord to a degree that allows a concrete covering of the upper and lower chord.
- Such a lattice girder is known from Fig. 13 of WO 93/15287.
- the lattice girder shown consists of two flat webs which form the upper and lower chords in the form of sheet metal strips which are arranged parallel to one another, the two flat webs being connected to one another by side-welded strap coils.
- the loop coils protrude beyond the flat webs on both sides, so that the formwork panels adjoining them are spaced so far from the flat webs that a concrete covering, which is preferably between 15 and 50 mm, is ensured.
- the all-round embedding of the flat webs in concrete effectively prevents their corrosion.
- the lattice girder according to the state of the art can only be produced with the help of expensive special machines due to the complex shape of the bracket flaps welded to the side of the flat webs, which is disadvantageously reflected in the production costs.
- the C-shaped brackets are manufactured manually or using simple bending machines, with only the two ends being bent outwards by 90 °, after which the brackets are welded to the U-shaped upper and lower belts in different formations.
- the ends will usually be straight, but can also be curved.
- the inventive design of the bars can also easily prevent the corrosion of the areas of the bars adjacent to the formwork panels.
- the endangered areas of the bars can either be galvanized or coated with plastic.
- Such simple and effective corrosion protection is not possible in the prior art due to the complex shape of the temple snakes welded to the side of the upper and lower chord.
- the bars are lined up at right angles to the upper and lower chord or in the form of a serpentine line.
- Another embodiment variant provides that two lattice bars with the same orientation are arranged next to one another at a short distance.
- the formwork panels can be screwed on by means of washers on the ends of two adjacent C-shaped lattice bars bent outwards by 90 °.
- This offers the advantage that at least one formwork panel can be connected to the lattice girders from the inside, so that the outer surface remains intact and there is no need for post-processing which causes costs.
- it is advantageous if the C-shaped bars with their outwardly bent ends protrude outward at an angle of approximately 45 ° to the plane spanned by the upper and lower chord.
- FIG. 1 is an oblique view of a wall formwork element provided with lattice girders according to the invention
- Fig. 5 shows a detail to illustrate the attachment of the formwork panels on
- FIG. 6 and FIG. 7 each show a cross section through a lattice girder with formwork panels attached to it on both sides
- FIG. 8 a lattice girder with lattice bars projecting at an angle of 45 °
- Fig. 9 shows a special embodiment of the C-shaped bars with cranks and
- Fig. 10 is a plan view of a lattice girder with staggered bars
- a lattice girder according to the invention consists essentially of a U-shaped upper chord 3, a U-shaped lower chord 4 and laterally welded, upper and lower chord connecting bars in the form of a C-shaped bracket 5 with ends bent outwards by 90 ° 6.
- the resulting full concrete coating of the top flange 3 and bottom flange 4 ensures permanent protection against corrosion.
- brackets 5 The different orientation of the brackets 5 shown in the figures depends on the type of stress to which the concrete slab to be produced is exposed in its use. If a lattice girder has closely spaced, outwardly curved ends 6 of the brackets 5 - as is the case, for example, in FIG. 2 or 4 - at least one formwork panel 2 can be screwed on from the inside when producing a wall formwork element according to FIG. 1 . This type of fastening is shown in detail in FIG. 5. The two adjacent ends 6 of two brackets 5 are covered by a washer 8 and connected by a screw 7 between the two ends 6 to the adjacent formwork panel 2. Thus, at least one formwork panel 2 of a wall formwork element remains intact on its outside.
- Fig. 6 also shows how the second formwork panel 2 can be attached to the top chord 3 in a manner known per se.
- Lattice girder and formwork plate are connected to one another by screws 9 which are screwed in from the outside and pass through formwork plate 2 and top chord 3.
- This second fastening variant is advantageous if the formwork panels 2 do not remain on the finished concrete panel but are removed after the wall formwork element has been poured out.
- FIG. 7 shows a further embodiment in which the upper flange 3 and lower flange 4 are designed as a one-piece element 10. This embodiment further simplifies the manufacturing process, since the upper and lower chords are correctly aligned with one another before the first brackets 5 are welded on.
- FIGS. 9 and 10 show a special design variant for the C-shaped bracket 5.
- the brackets 5 have a crank 11 in the sections projecting above the upper chord 3 or lower chord 4. If two brackets 5 designed in this way are arranged diagonally offset from one another, as shown in FIG. 10, an additional transverse rod 12 can be arranged and fixed in the region below the two cranks 11.
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Abstract
Gitterträger zur Bewehrung einer Betonplatte, mit U-förmigem Ober- und Untergurt (3, 4) und mit diese verbindenden seitlich an Ober- und Untergurt (3, 4) angeschweißten Gitterstäben (5), wobei beidseitig eine Schalplatte (2) parallel zu Ober- und Untergurt (3, 4) an den Gitterträgern befestigbar ist und die Gitterstäbe (5) über Ober- bzw. Untergurt (3, 4) vorstehende Abschnitte aufweisen, die die Schalplatte (2) von Ober- bzw. Untergurt (3, 4) in einem eine Betonumhüllung von Ober- und Untergurt (3, 4) erlaubenden Maß distanzieren. Die Gitterstäbe (5) sind als C-förmige Bügel mit um 90° nach außen gebogenen Enden (6) ausgebildet, wobei die über Ober- bzw. Untergurt (3, 4) vorstehenden Abschnitte der C-förmigen Bügel vorzugsweise mit einem Korrosionsschutz versehen sind.
Description
Gitterträger zur Bewehrung einer Betonplatte
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Gitterträger zur Bewehrung einer Betonplatte, mit U-förmigem Ober- und Untergurt und mit diese verbindenden seitlich an Ober- und Untergurt angeschweißten Gitterstäben, wobei beidseitig eine Schalplatte parallel zu Ober- und Untergurt an den Gitterträgern befestigbar ist und die Gitterstäbe über Ober- bzw. Untergurt vorstehende Abschnitte aufweisen, die die Schalplatte von Ober- bzw. Untergurt in einem eine Betonumhüllung von Ober- und Untergurt erlaubenden Maß distanzieren.
Ein derartiger Gitterträger ist aus Fig. 13 der WO 93/15287 bekannt. Der gezeigte Gitterträger besteht aus zwei, Ober- bzw. Untergurt bildenden Flachstegen in Form von Blechbändern, die parallel zueinander angeordnet sind, wobei die beiden Flachstege durch seitlich angeschweißte Bügelschlangen miteinander verbunden sind. Die Bügelschlangen überragen die Flachstege an beiden Seiten, sodaß die daran anliegenden Schalplatten so weit von den Flachstegen distanziert werden, daß eine Betonumhüllung, die vorzugsweise zwischen 15 und 50 mm beträgt, gewährleistet ist. Durch die allseitige Einbettung der Flachstege in Beton wird deren Korrosion wirksam verhindert.
Der Gitterträger nach dem Stand der Technik kann aufgrund der komplexen Formgebung der seitlich an die Flachstege angeschweißten Bügelschlagen nur mit Hilfe von teuren Spezialmaschinen hergestellt werden, was sich nachteilig in den Herstellungskosten niederschlägt.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den bekannten Gitterträger unter Beibehaltung aller Stabilitäts- und Funktionalitätsmerkmale in seiner Formgebung zu vereinfachen, um dadurch einfachere, in geringerem Ausmaß automatisierte Produktionsprozesse in der Herstellung zu erlauben. Diese Forderung ergibt sich insbesondere dadurch, daß durch Gitterträger verstärkte Betonplatten häufig in Ländern der Dritten Welt produziert und zur Herstellung von Fertigteilhäusern verwendet werden.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch gelöst, daß die Gitterstäbe als C-förmige Bügel mit um 90° nach außen gebogenen Enden ausgebildet sind. Durch die Ausbildung der Ober- und Untergurt verbindenden Gitterstäbe in Form einzelner, auf verschiedene Weise aneinanderreihbarer Bügel kann die Herstellung der Gitterträger wesentlich vereinfacht und auf den Einsatz aufwendiger Fertigungsstraßen verzichtet werden. Die C-förmigen Bügel werden händisch oder mittels einfacher Biegemaschinen hergestellt, wobei lediglich die beiden Enden um 90° nach außen gebogen werden, wonach die Bügel in unterschiedlicher Formation an die U-förmigen Ober- und Untergurten angeschweißt werden. Die Enden werden meist gerade sein, können jedoch auch gekrümmt ausgebildet werden.
Durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Gitterstäbe kann weiters auf einfache Weise die Korrosion der an den Schalplatten anliegenden Bereiche der Gitterstäbe verhindert werden. Dazu ist vorzugsweise vorgesehen, daß die im verschweißten Zustand über Ober- bzw. Untergurt vorstehenden Abschnitte der C-förmigen Gitterstäbe mit einem Korrosionsschutz versehen sind. Die gefährdeten Bereiche der Gitterstäbe können dabei entweder verzinkt oder mit Kunststoff überzogen sein. Ein derartig einfacher und wirksamer Korrosionsschutz ist beim Stand der Technik aufgrund der komplexen Formgebung der seitlich an Ober- und Untergurt angeschweißten Bügelschlangen nicht möglich.
Je nach statischer Beanspruchung ist weiters vorgesehen, daß die Gitterstäbe im rechten Winkel zu Ober- und Untergurt oder in Form einer Schlangenlinie aneinandergereiht sind. Eine weitere Ausgestaltungsvariante sieht vor, daß jeweils zwei Gitterstäbe mit gleicher Ausrichtung in geringem Abstand nebeneinander angeordnet sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform können die Schalplatten mittels Beilagscheiben an den um 90° nach außen gebogenen Enden zweier benachbarter C- förmiger Gitterstäbe festschraubbar sein. Dies bietet den Vorteil, daß zumindest eine Schalplatte von innen her mit den Gitterträgern verbunden werden kann, sodaß die äußere Oberfläche unversehrt bleibt und eine kostenverursachende Nachbearbeitung unterbleiben kann.
Um eine größere Aufstandsfläche für die Schalplatten zu erzielen, ist es günstig, wenn die C-förmigen Gitterstäbe mit ihren nach außen gebogenen Enden in einem Winkel von etwa 45° nach außen bezogen auf die von Ober- und Untergurt aufgespannte Ebene abstehen.
Weitere Merkmale und Einzelheiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine Schrägansicht eines mit erfindungsgemäßen Gitterträgern versehenen Wandschalelementes,
Fig. 2 einen Gitterträger mit schlangenlinienförmiger Anordnung der Gitterstäbe,
Fig. 3 einen Gitterträger mit rechtwinkelig zu Ober- und Untergurt verlaufenden, einfachen Gitterstäben,
Fig. 4 einen Gitterträger, bei dem die Gitterstäbe paarweise, ebenfalls im rechten Winkel zu Ober- und Untergurt angeordnet angeschweißt sind,
Fig. 5 einen Ausschnitt zur Veranschaulichung der Befestigung der Schalplatten am
Gitterträger,
Fig. 6 und Fig. 7 jeweils einen Querschnitt durch einen Gitterträger mit daran beidseitig befestigten Schalplatten, Fig. 8 einen Gitterträger mit im Winkel von 45° abstehenden Gitterstäben,
Fig. 9 eine besondere Ausführungsform der C-förmigen Gitterstäbe mit Kröpfungen und
Fig. 10 einen Grundriß eines Gitterträgers mit versetzt angeordneten Gitterstäben mit
Kröpfung zur Aufnahme zusätzlicher Querstäbe.
Ein erfindungsgemäßer Gitterträger, wie er beispielsweise in den Fig. 2 bis 4 gezeigt ist, besteht im wesentlichen aus einem U-förmigen Obergurt 3, einem U-förmigen Untergurt 4 sowie seitlich angeschweißten, Ober- und Untergurt verbindenden Gitterstäben in Form C-förmiger Bügel 5 mit um 90° nach außen gebogenen Enden 6. Die Bügel 5, an deren nach außen gebogenen Enden 6 die Schalplatten 2 anliegen, überragen auf beiden Seiten den Obergurt 3 bzw. den Untergurt 4, sodaß die Schalplatten 2 von den Gurten distanziert bleiben. Die daraus resultierende vollständige Betonumhüllung von Obergurt 3 und Untergurt 4 gewährleistet einen dauerhaften Korrosionsschutz. Da neben Ober- und Untergurt insbesondere jene
Bereiche der Bügel 5, die Ober- bzw. Untergurt überragen und an den Schalplatten 2 teilweise anliegen, korrosionsgefährdet sind, ist es günstig, diese Bereiche vor dem Verschweißen mit Ober- und Untergurt zu verzinken oder mit Kunststoff zu überziehen.
Die unterschiedliche Ausrichtung der in den Figuren gezeigten Bügel 5 richtet sich nach der Beanspruchungsart, der die herzustellende Betonplatte in ihrer Verwendung ausgesetzt ist. Weist ein Gitterträger in geringem Abstand nebeneinanderliegende, nach außen gebogene Enden 6 der Bügel 5 auf - wie dies beispielsweise in Fig. 2 oder 4 der Fall ist - kann bei der Herstellung eines Wandschalelementes nach Fig. 1 zumindest eine Schalplatte 2 von innen her angeschraubt werden. Im Detail ist diese Befestigungsart aus Fig. 5 ersichtlich. Die beiden nebeneinanderliegenden Enden 6 zweier Bügel 5 werden mittels einer Beilagscheibe 8 abgedeckt und durch eine zwischen den beiden Enden 6 durchgeführte Schraube 7 mit der anliegenden Schalplatte 2 verbunden. Somit bleibt zumindest eine Schalplatte 2 eines Wandschalelementes an ihrer Außenseite unversehrt.
Fig. 6 zeigt darüber hinaus, wie die zweite Schalplatte 2 in an sich bekannter Weise am Obergurt 3 befestigt werden kann. Über von außen eingedrehte, Schalplatte 2 und Obergurt 3 durchsetzende Schrauben 9 werden Gitterträger und Schalplatte miteinander verbunden. Diese zweite Befestigungsvariante ist dann vorteilhaft, wenn die Schalplatten 2 nicht an der fertigen Betonplatte verbleiben, sondern nach dem Ausgießen des Wandschalelementes abgenommen werden.
Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der Obergurt 3 und Untergurt 4 als einstückiges Element 10 ausgebildet sind. Durch diese Ausführungsform wird der Herstellungsprozeß weiter vereinfacht, da Ober- und Untergurt bereits vor dem Anschweißen der ersten Bügel 5 richtig zueinander ausgerichtet sind.
Bei dem in Fig. 8 gezeigten Gitterträger sind im Vergleich zu Fig. 4 die C-förmigen Bügel 5 um etwa 45° seitlich verschwenkt. Dadurch wird für die auf den Enden 6 der Bügel 5 aufliegenden Schalplatten 2 eine größere Auflagefläche erzielt.
Schließlich ist aus den Fig. 9 und 10 eine spezielle Ausgestaltungsvariante für die C- förmigen Bügel 5 zu entnehmen. Die Bügel 5 weisen in den über Obergurt 3 bzw. Untergurt 4 vorstehenden Abschnitten eine Kröpfung 11 auf. Ordnet man zwei derartig ausgebildete Bügel 5 diagonal versetzt zueinander an, wie dies in Fig. 10 gezeigt ist, kann im Bereich unterhalb der beiden Auskröpfungen 11 ein zusätzlicher Querstab 12 angeordnet und fixiert werden. Selbstverständlich ist es auch möglich, zwei parallel verlaufende Querstäbe vorzusehen, wobei einer oberhalb des Obergurts 3 und der andere unterhalb des Untergurts 4 angeordnet ist. Durch diese Maßnahme wird die Festigkeit der resultierenden Betonplatte weiter erhöht.
Claims
1. Gitterträger zur Bewehrung einer Betonplatte, mit U-förmigem Ober- und Untergurt und mit diese verbindenden seitlich an Ober- und Untergurt angeschweißten Gitterstäben, wobei beidseitig eine Schalplatte parallel zu Ober- und Untergurt an den Gitterträgern befestigbar ist und die Gitterstäbe über Oberbzw. Untergurt vorstehende Abschnitte aufweisen, die die Schalplatte von Oberbzw. Untergurt in einem eine Betonumhüllung von Ober- und Untergurt erlaubenden Maß distanzieren, dadurch gekennzeichnet, daß die Gitterstäbe (5) als C-förmige Bügel mit um 90° nach außen gebogenen Enden (6) ausgebildet sind.
2. Gitterträger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die über Ober- bzw. Untergurt (3, 4) vorstehenden Abschnitte der C-förmigen Gitterstäbe (5) mit einem Korrosionsschutz versehen sind.
3. Gitterträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die über Ober- bzw. Untergurt (3, 4) vorstehenden Abschnitte der C-förmigen Gitterstäbe (5) verzinkt sind.
4. Gitterträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die über Ober- bzw. Untergurt (3, 4) vorstehenden Abschnitte der C-förmigen Gitterstäbe (5) mit Kunststoff überzogen sind.
5. Gitterträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gitterstäbe (5) im rechten Winkel zu Ober- und Untergurt (3, 4) verlaufen.
6. Gitterträger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Gitterstäbe (5) in Form einer Schlangenlinie aneinandergereiht sind.
7. Gitterträger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei Gitterstäbe (5) mit gleicher Ausrichtung in geringem Abstand nebeneinander angeordnet sind.
8. Gitterträger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Schalplatten (2) mittels Beilagscheiben (8) an den um 90° nach außen gebogenen Enden (6) zweier benachbarter C-förmiger Gitterstäbe (5) festschraubbar sind.
9. Gitterträger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die C-förmigen Gitterstäbe (5) mit ihren nach außen gebogenen Enden (6) in einem Winkel von etwa 45° nach außen bezogen auf die von Ober- und Untergurt (3, 4) aufgespannte Ebene abstehen.
10. Gitterträger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die C-förmigen Gitterstäbe (5) in den über Ober- bzw. Untergurt (3, 4) vorstehenden Abschnitten eine Kröpfung (11) aufweisen.
11. Betonplatte, bestehend aus voneinander durch Gitterträger nach Anspruch 1 distanzierten Schalplatten (2), wobei der Zwischenraum zwischen den
Schalplatten (2) durch Beton ausgefüllt ist.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT198396 | 1996-11-13 | ||
| ATA1983/96 | 1996-11-13 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO1998021427A1 true WO1998021427A1 (de) | 1998-05-22 |
Family
ID=3525310
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/EP1997/006247 WO1998021427A1 (de) | 1996-11-13 | 1997-11-11 | Gitterträger zur bewehrung einer betonplatte |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| CZ (1) | CZ243298A3 (de) |
| WO (1) | WO1998021427A1 (de) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19949419C2 (de) * | 1998-10-13 | 2003-05-08 | Georg Weidner | Gitterträger oder Transport- und Verlegeanker für Hohl- und Filigranwände |
| WO2009010366A1 (en) * | 2007-07-19 | 2009-01-22 | Leone, Lucio | Improved girders for reinforcing concrete and method for connecting them to pillars in order to provide continuity from bay to bay |
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| DE2329970A1 (de) * | 1973-06-13 | 1975-01-09 | Rheinbau Gmbh | Gittertraeger |
| WO1993015287A1 (de) * | 1992-01-31 | 1993-08-05 | Franz Bucher | Gitterträger |
-
1997
- 1997-11-11 CZ CZ982432A patent/CZ243298A3/cs unknown
- 1997-11-11 WO PCT/EP1997/006247 patent/WO1998021427A1/de not_active Application Discontinuation
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CZ243298A3 (cs) | 1998-12-16 |
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