WO1997012917A1 - Microfibrilles de cellulose a surface modifiee - procede de fabrication et utilisation comme charge dans les materiaux composites - Google Patents

Microfibrilles de cellulose a surface modifiee - procede de fabrication et utilisation comme charge dans les materiaux composites Download PDF

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WO1997012917A1
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cellulose
microcrystals
acetic acid
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PCT/FR1996/001508
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Jean-Yves Cavaille
Henri Chanzy
Etienne Fleury
Jean-François SASSI
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Rhodia Chimie
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    • Y10T428/2978—Surface characteristic

Definitions

  • the invention relates to cellulose microfibrils, in particular useful as reinforcing filler or structuring agent for composite materials.
  • the invention relates more particularly to surface-modified cellulose microfibrils, a process for their manufacture and their use as reinforcing filler or structuring agent for composite materials. It is known to use fibers such as glass fibers, plastic material or carbon as reinforcing filler or structuring agent in composite materials. It has also been proposed to use cellulose fibers of different origins as reinforcing filler. Thus, European patent n ° 0200409 describes the use of cellulosic fibers of bacterial origin as reinforcement of thermosetting materials. International patent application WO 93/10172 describes the use of cellulose microfibrils of natural origin as reinforcing filler for thermosetting resins. We can also cite the article by P. GATENHOLM et al published in J.
  • Biodegradable Natural Composites describing the use of natural and therefore biodegradable fibers, such as cellulose fibers, as reinforcing filler for composite materials based on biodegradable polymers such as polyhydroxybutyrate or polyhydroxyvalerate.
  • microfibrils makes it possible to improve the properties of the reinforced material with a low loading rate, if the microfibrils are suitably dispersed in the material. Such dispersion is often difficult to obtain.
  • the microfibrils according to the invention have on their surface hydrocarbon groups which allow their dispersion in materials which can be shaped for the production of various articles, such as molded parts, films, fibers, threads, rods, membranes, for example. example.
  • the addition of surface-modified cellulose microfibrils has the effect of improving the mechanical properties of these materials. This use as a reinforcing filler is also an object of the present invention.
  • microfibrils according to the invention can also be used as a structural filler in materials such as paints, varnishes, for example.
  • Materials reinforced or structured by microfibrils according to the invention are also objects of the invention.
  • cellulose esters such as cellulose acetate
  • biodegradable polymers such as polyhydroxybutyrates, hydroxyvalerates
  • the resins used in paint glues, inks.
  • the surface modification of the microfibrils of the present invention makes it possible to obtain very good compatibility between the reinforcing filler and the matrix.
  • This compatibility allows, as in the example of cellulose acetate reinforced by microfibrils with surface modified by acetate groups, to obtain a translucent and even transparent composite material.
  • it makes it possible to obtain a very good dispersion of the microfibrils in the matrix.
  • microfibrils of the invention can be present in composite materials at very variable concentrations, from a few percent by weight up to 200% by weight relative to the matrix, for example.
  • the dispersion of the microfibrils of the invention in the matrix of composite materials can be carried out according to known methods of incorporating the charges in a matrix.
  • One of the preferred methods of the invention consists in dispersing the microfibrils in a solution of the material forming the matrix of the composite material, then after shaping of the solution, in evaporating the solvent to obtain the article formed.
  • the microfibrils can also be added to the solution of matrix material in the form of a dispersion in a liquid advantageously identical to the solvent of the matrix.
  • microfibrils are generally made up of 20 to 1000 cellulose chains organized in parallel.
  • microfibrils are then treated with an esterifying medium according to a process making it possible to control the degree of esterification of the microfibrils.
  • the microfibrils are dispersed in a liquid medium. This liquid must not dissolve the cellulose, nor have an effect on the structure of the cellulose microfibrils.
  • liquids mention may be made of carboxylic acids, halogenated or non-aliphatic or aromatic hydrocarbons, polar aprotic solvents, ethyl ether.
  • Anhydrous or "glacial” acetic acid is the preferred medium.
  • an organic esterifying compound or esterification agent is added to the medium, advantageously with a catalyst and / or an esterification activator.
  • esterification agents by way of example, of carboxylic acids, anhydrides or halides of carboxylic acids comprising a saturated or unsaturated hydrocarbon radical and which may comprise heteroatoms.
  • the hydrocarbon radical comprises from 1 to 20 carbon atoms and is chosen, for example, from the group comprising methyl, ethyl, butyl, propyl, vinyl radicals, fatty chains.
  • esterification agents of the invention there may be mentioned, by way of example, acetic anhydride, butyric anhydride, acetoyl chloride, butanoyl chloride, acetic acid.
  • esterification catalysts suitable for the invention are acid catalysts such as mineral or organic acids such as sulfuric acid, perchloric acid, trifluoroacetic and trichloroacetic acids, or basic catalysts such as tertiary amines such as pyridine .
  • trifluoroacetic, trichloroacetic anhydrides can be cited by way of example.
  • the esterification reaction is carried out for a determined period of time to obtain an esterification of the hydroxyl groups present on the surface of the microfibrils.
  • the esterification is stopped, for example, either by adding a compound, advantageously water, rendering the esterifying agent inactive, either by cooling and / or diluting the medium.
  • the partially esterified microfibrils are extracted from the medium by any appropriate means, in particular by lyophilization, centrifugation, filtration or precipitation. They are then, advantageously, washed and dried.
  • the esterification (acetylation) process is described below:
  • the cellulose microcrystals, recovered in aqueous dispersion, are resuspended in 100% acetic acid. To do this, the water is first gradually replaced by acetic acid by distillation on a rotary evaporator (water bath temperature ⁇ 40 ° C). When the acetic acid content of the medium becomes sufficient, the dispersion is destabilized and flocculates. The microcrystals can then be isolated by centrifugation.
  • Birefringent domains (behavior of liquid crystal of microcrystals) can be observed in polarized light.
  • the reaction medium is then cooled in a melting ice bath. 25 ml of an aqueous solution of acetic acid at 80% by mass are added to destroy the residual acetic anhydride and thus stop the acetylation of the microcrystals.
  • the acetylated microcrystals are separated from the reaction medium by lyophilization. They are then purified by dialysis against water. After dialysis, they are dried by lyophilization.
  • the acetylation rate is determined by infrared spectrophotometry. With these acetylated microcrystals, a reinforced cellulose acetate film was obtained according to the following process:
  • FIG. 1 shows a view in scanning electron microscopy of the rupture of a cellulose acetate film obtained from a collodion in a mixture of acetic acid and water: view A corresponding to a film unfilled, view B corresponding to a film loaded with 7% by weight of non-acetylated tunicin microcrystals, and
  • FIG. 2 shows a view in scanning electron microscopy of the rupture of a cellulose acetate film obtained from a collodion in a mixture of acetic acid and water: ia view A corresponding to a film not loaded, view B corresponding to a film loaded with 7% by weight of acetylated tunicin microcrystals according to the invention.
  • Cellulose microfibrils are obtained, according to the process described below, from the envelope of species of marine animals belonging to the tunicate family: Halocynthia roretzi, Microcosmus Fulcatus and Halocynthia aurantium.
  • the envelopes are first coarsely cleaned, then cut into small pieces and bleached by successive treatments with soda and with a solution of sodium chlorite.
  • the pieces of bleached envelopes are then disintegrated in suspension in distilled water by passing through a mixer.
  • the suspension of fragments obtained is diluted with distilled water to a concentration of the order of 1% by mass.
  • the cellulose microfibrils are sectioned by hydrolysis with sulfuric acid 65% by weight at 80 ° C. for 30 minutes, into more individual microfibrils and of shorter length. These cut and individualized microfibrils are often called microcrystals. This term will be used below.
  • the microcrystals are recovered by filtration and washing with water.
  • the filter cake is redispersed in distilled water with mechanical stirring then by ultrasound. An aqueous dispersion of cellulose microcrystals is thus obtained.
  • microcrystals recovered in aqueous dispersion are then subjected to a partial esterification with acetic anhydride to obtain microcrystals with modified surface, in accordance with the invention.
  • the tensile test makes it possible to determine the mechanical behavior of a material for large deformations.
  • a tensile force is exerted on the material until it breaks, following a loading process at constant strain rate.
  • the force F applied to the sample is recorded and extension ⁇ l
  • ⁇ In (l / l 0 ) ⁇ ⁇ l / 1 0
  • the modulus of elasticity E (or Young's modulus) is given by the slope at the origin of the stress-strain curve.
  • the distribution of microcrystals in the composite material is observed by inclusion of small pieces of reinforced film in a melamine resin sold under the name Nanoplast FB101.
  • the blocks obtained are cut using a diamond knife at an angle of 35 ° along a cutting plane perpendicular to the plane of the film.
  • the sections obtained with a thickness of between 50 and 90 nm are transferred to copper grids covered with a carbon film. These sections are observed using a transmission electron microscope.
  • the texture of the composite material is also appreciated by observation with a field emission scanning microscope of a fracture of the film produced in liquid nitrogen.
  • Films reinforced with acetylated microcrystals are more transparent than films reinforced with non-acetylated microcrystals.
  • FIGS. 1 and 2 respectively for the films with acetylated microcrystals and the films with non-acetylated microcrystals shows that the latter are organized in horizontal sheets.
  • a collodion of cellulose acetate in acetone is prepared by dissolving 10 g of cellulose acetate sold by the company Rhône-Poulenc Tubize Plastics in 90 g of acetone 99.5%
  • Reinforced films of cellulose acetate are prepared by mixing a determined amount of the acetone dispersion of the cellulose microcrystals in 10 g of cellulose acetate collodion, the mixture being poured into glass capsules 10 cm in diameter . The solvent is evaporated at room temperature then by drying at 45 ° C in air. Films about 100 ⁇ m thick are obtained with varying concentrations of acetylated microcrystals by weight, depending on the amount of acetone dispersion added.
  • cellulose acetate films reinforced with the microcrystals obtained before acetylation are prepared according to the following procedure.
  • the dispersion of microcrystals obtained by treatment of the tunicate envelopes, before esterification, is concentrated by evaporation of the water. Then 100% acetic acid is added. A dispersion containing 0.2% by weight of microcrystals in 50% acetic acid is obtained.
  • This dispersion is added in amounts determined in a collodion of cellulose acetate at 5% by mass in 100% acetic acid.
  • Films are obtained according to the method described above. The films after evaporation of the acetic acid by drying at 45 ° C. have a thickness of approximately 100 ⁇ m.
  • the properties of the films are determined according to the following methods.
  • the reinforced films are cut into dumbbell-shaped test pieces having a useful length of 19 mm, a width of 4 mm and a thickness of 0.1. mm. These test pieces are placed for 4 days at 25 ° C. in a desiccator containing a saturated aqueous solution of magnesium nitrate [Mg (N03) 2, 6 H2O]. At this temperature, the humidity above the saturated saline solution is 53%.
  • Mechanical tests are carried out on an Instron 4301 traction machine equipped with a 100N cell. Pneumatic jaws with serrated jaws are used to prevent the test piece from sliding during the test.
  • the measurements are carried out in an air-conditioned room (thermostatically controlled at 25 ° C and conditioned to 50% humidity). The deformation speed is adjusted to 8.8 ⁇ 10 ⁇ 4 " 4 s" 1 and the initial length between the jaws is 25 mm. For each material prepared, 6 tensile test pieces are tested. 10
  • the cotton microcrystals obtained above they must be dispersed in glacial acetic acid.
  • This dispersion or suspension is obtained by replacing the water with acetic acid by distillation in a rotary evaporator. The addition of acetic acid is stopped when the dispersion is destabilized and flocculates.
  • the microcrystals are isolated by centrifugation. The residual water content is lowered by successive centrifugation operations (dilution with acetic acid to 100%), to a content of 0.2% by weight.
  • a flocculated dispersion of microcrystals is obtained in pure acetic acid.
  • the cotton cellulose microcrystals are acetylated according to the following procedure:
  • the acetylated microcrystals are separated from the reaction medium by lyophilization then dialyzed against water and finally dried by lyophilization.
  • the microcrystals have the following characteristics:
  • Cellulose acetate films are prepared according to the process described in Example 1 by mixing a dispersion in acetone of the acetylated cotton microcrystals with a collodion of cellulose acetate in acetone.
  • the breaking stress decreases. This phenomenon is explained by the low L / D ratio for cotton microcrystals. On the contrary, the films reinforced by the acetylated microcrystals are homogeneous and have good dispersion of the charge in the matrix.
  • Cellulose microcrystals are prepared from cotton linters according to the procedure below:
  • the microcrystals After dilution with 250 ml of distilled water, the microcrystals are washed with distilled water by successive centrifugations. After 3 to 4 cycles, the supernatant remains turbid. The contents of the centrifuge tube are then dialyzed for 2 days. 12
  • the cellulose microcrystals obtained after bleaching and cutting with sulfuric acid are dispersible in water.
  • the Parenchyma microfibrils are dispersible in water because they carry pectin residues on their surface which are charged. These dispersions are stable, the microcrystals or microfibrils being able to adopt a liquid crystal behavior.
  • these microcrystals are not dispersible in organic solvents such as acetone or acetic acid.
  • the surface-modified microcrystals according to the present invention are dispersible in acetone or acetic acid.
  • This dispersibility can be explained by the acetyl groups, in the case of acetylated microcrystals, present on their surface which compatibilize the microcrystals with the organic medium.
  • Acetylated microcrystals have a liquid crystal behavior when they are dispersed in acetone.
  • Example 2 is repeated but using as source of cellulose microfibrils of parenchyma cellulose. Microfibrils are obtained by mechanical homogenization of the parenchyma cell walls from which the hemicellulose and pectins have been removed.
  • microfibrils obtained have the following characteristics:.
  • the cellulose acetate films reinforced with acetylated parenchyma microfibrils are prepared according to the procedure described in Example 2.
  • the mechanical properties of the films are collated in Table II below:
  • esterification agent is an organic compound chosen from the group comprising anhydrides or halides of acetic, propionic, butyric, acrylic, methacrylic acid and the corresponding acids.
  • the catalyst for the esterification reaction is chosen from the group comprising acid catalysts such as mineral, organic acids, basic catalysts such as tertiary amines.
  • catalyst for the esterification reaction is chosen from the group comprising sulfuric acid, perchloric acid, trifluroacetic and trichloroacetic acids, pyridine.
  • liquid medium is chosen from the group comprising carboxylic acids, halogenated or non-aliphatic or aromatic hydrocarbons, polar aprotic solvents, ethyl ether.

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Abstract

La présente invention concerne des microfibrilles de cellulose notamment utiles comme charge de renfort ou agent structurant de matériaux composites, un procédé de fabrication de celles-ci et les matériaux composites les contenant. L'invention se rapporte plus particulièrement à des microfibrilles de cellulose à surface modifiée présentant un rapport L/D supérieur à 20, de préférence supérieur à 100, et un diamètre moyen compris entre 1 nm et 50 nm (L étant la longueur de la microfibrille et D son diamètre moyen). Ces microfibrilles se caractérisent par le fait qu'au moins 25 % en nombre des fonctions hydroxyles présentes à la surface de cells-ci sont estérifiées par au moins un composé organique comprenant au moins une fonction pouvant réagir avec les groupes hydroxyles de la cellulose. Ainsi, quand le composé organique est un composé comprenant des groupes acétyles tel que l'acide acétique, les microfibrilles de l'invention sont utilisées comme charge de renfort dans un matériau dont la matrice polymérique est l'acétate decellulose. Ce matériau composite chargé peut être mis en forme pour obtenir des films, pièces moulées, fibres ou fils.

Description

MICROFIBRILLES DE CELLULOSE A SURFACE MODIFIEE PROCEDE DE FABRICATION ET UTILISATION COMME CHARGE DANS LES
MATERIAUX COMPOSITES
L'invention conceme des microfibrilles de cellulose notamment utiles comme charge de renfort ou agent structurant de matériaux composites.
L'invention se rapporte plus particulièrement à des microfibrilles de cellulose à surface modifiée, un procédé de fabrication de celles-ci et leur utilisation comme charge de renfort ou agent structurant pour matériaux composites. li est connu d'utiliser des fibres telles que fibres de verre, matière plastique ou carbone comme charge de renfort ou agent structurant dans des matériaux composites. Il a également été proposé d'utiliser des fibres de cellulose de différentes origines comme charge de renfort. Ainsi, le brevet européen n° 0200409 décrit l'utilisation de fibres cellulosiques d'origine bactérienne comme renfort de matériaux thermodurcissables. La demande de brevet internationale WO 93/10172 décrit l'utilisation de microfibrilles de cellulose d'origine naturelle comme charge de renfort pour les résines thermodurcissables. On peut également citer l'article de P. GATENHOLM et al paru dans J. Appl. Pol. Se. - vol. 45, 1667-1677 (1992) sous le titre "Biodégradable Natural Composites" décrivant l'utilisation de fibres naturelles et donc biodégradables, telles que les fibres de cellulose, comme charge de renfort pour des matériaux composites à base de polymères biodégradables tels que le polyhydroxybutyrate ou le polyhydroxyvalérate.
Toutefois, un des problèmes rencontrés dans l'utilisation de telles charges réside dans la difficulté à assurer une bonne dispersion de la charge dans le matériau composite. Le phénomène d'agglomération de la charge est notamment observé avec les fibres de cellulose utilisées comme charge des matrices en résine thermoplastique. Une mauvaise dispersion de la charge dans ia matrice d'un matériau composite affecte sérieusement les propriétés mécaniques de celui-ci. Pour améliorer la dispersion des fibres, il a été proposé de modifier chimiquement ou d'hydrolyser les fibres de cellulose. Toutefois, pour obtenir un matériau à propriétés améliorées par des charges de renfort, il est nécessaire d'ajouter une quantité importante de fibres. L'utilisation de microfibrilles permet d'améliorer les propriétés du matériau renforcé avec un faible taux de charge, si les microfibrilles sont convenablement dispersées dans le matériau. Une telle dispersion est souvent difficile à obtenir. Les microfibrilles conformes à l'invention présentent à leur surface des groupes hydrocarbonés qui permettent leur dispersion dans des matériaux pouvant être mis en forme pour la réalisation d'articles variés, tels que pièces moulées, films, fibres, fils, joncs, membranes, par exemple. L'addition de microfibrilles de cellulose à surface modifiée a comme effet l'amélioration des propriétés mécaniques de ces matériaux. Cette utilisation comme charge de renfort est également un objet de la présente invention.
Les microfibrilles conformes à l'invention peuvent également être utilisées comme charge structurante dans des matériaux tels que les peintures, vemis, par exemple.
Les matériaux renforcés ou structurés par des microfibrilles conformes à l'invention, appelés également matériaux composites, sont également des objets de l'invention.
Comme matériaux qui peuvent être renforcés par des microfibrilles conformes à l'invention, on peut citer à titre d'exemple, les esters de cellulose tel que l'acétate de cellulose, les polymères biodégradables tels que les polyhydroxybutyrates, hydroxyvalérates, les résines utilisées en peinture, les colles, les encres.
La modification de surface des microfibrilles de la présente invention permet d'obtenir une très bonne compatibilité entre la charge de renfort et la matrice. Cette compatibilité permet, comme dans l'exemple de l'acétate de cellulose renforcé par des microfibrilles à surface modifiée par des groupements acétates, d'obtenir un matériau composite translucide et même transparent. En outre, elle permet d'obtenir une très bonne dispersion des microfibrilles dans la matrice.
Les microfibrilles de l'invention peuvent être présentes dans les matériaux composites à des concentrations très variables, depuis quelques pour cents en poids jusqu'à 200 % en poids par rapport à la matrice, par exemple.
La dispersion des microfibrilles de l'invention dans la matrice des matériaux composites peut être réalisée selon les procédés connus d'incorporation des charges dans une matrice. Un des procédés préférés de l'invention consiste à disperser les microfibrilles dans une solution du matériau formant la matrice du matériau composite, puis après mise en forme de la solution, à évaporer le solvant pour obtenir l'article formé. On peut également ajouter dans la solution de matériau formant matrice, les microfibrilles sous forme d'une dispersion dans un liquide avantageusement identique au solvant de la matrice.
Un autre procédé avantageux consiste à introduire les microfibrilles dans le matériau à l'état fondu. homogénéisation en milieu aqueux. Les microfibrilles sont généralement constituées par 20 à 1000 chaînes de cellulose organisées de manière parallèle.
Ces microfibrilles sont ensuite traitées par un milieu estérifiant selon un procédé permettant de contrôler le degré d'estérification des microfibrilles. Ainsi, selon un mode de réalisation de l'invention, les microfibrilles sont dispersées dans un milieu liquide. Ce liquide ne doit pas solubiliser la cellulose, ni avoir un effet sur la structure des microfibrilles de cellulose.
Comme liquides convenables, on peut citer les acides carboxyliques, les hydocarbures halogènes ou non aliphatiques ou aromatiques, les solvants aprotiques polaires, l'éther éthylique. L'acide acétique anhydre ou "glacial" est le milieu préféré.
Après dispersion des microfibrilles, un composé organique estérifiant ou agent d'estérification est ajouté dans le milieu, avec avantageusement un catalyseur et/ou un activateur d'estérification.
Comme agents d'estérification, on peut citer à titre d'exemple les acides carboxyliques, les anhydrides ou halogenures d'acides carboxyliques comprenant un radical hydrocarboné saturé ou insaturé et pouvant comprendre des héteroatomes.
De préférence, le radical hydrocarboné comprend de 1 à 20 atomes de carbone et est choisi, par exemple, dans le groupe comprenant les radicaux methyl, éthyl, butyl, propyl, vinyl, les chaînes grasses. A titre d'agents d'estérification préférés de l'invention, on peut citer, à titre d'exemple, l'anhydride acétique, l'anhydride butyrique, le chlorure d'acétoyle, le chlorure de butanoyle, l'acide acétique.
Les catalyseurs d'estérification convenables pour l'invention sont les catalyseurs acides tels que les acides minéraux ou organiques comme l'acide sulfurique, l'acide perchlorique, les acides trifluroacétique et trichloroacétique, ou les catalyseurs basiques comme les aminés tertiaires telles que ia pyridine.
Comme agent activateur de la réaction d'estérification de la cellulose, les anhydrides trifluoroacétique, trichloroacétique peuvent être cités à titre d'exemple.
La réaction d'estérification est réalisée pendant une durée déterminée pour obtenir une esterification des groupements hydroxylés présents à la surface des microfibrilles. L'arrêt de l'estérification est obtenu, par exemple, soit par addition d'un composé, avantageusement, de l'eau, rendant inactif l'agent d'estérification soit par refroidissement et/ou dilution du milieu.
Les microfibrilles partiellement estérifiées sont extraites du milieu par tous moyens appropriés, notamment par lyophilisation, centrifugation, filtration ou précipitation. Elles sont ensuite, avantageusement, lavées et séchées. Le procédé d'estérification (acétylation) est décrit ci-dessous : Les microcristaux de cellulose, récupérés en dispersion aqueuse, sont resuspendus dans l'acide acétique 100 %. Pour ce faire, l'eau est dans un premier temps progressivement remplacée par de l'acide acétique par distillation à l'évaporateur rotatif (température du bain d'eau < 40°C) . Lorsque la teneur en acide acétique du milieu devient suffisante, la dispersion est déstabilisée et flocule. Les microcristaux sont alors isolables par centrifugation. Par une succession d'opérations de centrifugation dilution à l'acide acétique 100 %, on atteint une teneur en eau de l'ordre de 0,2 % en masse (d'après les dosages effectués sur la solution surnageante à l'aide d'un coulomètre Karl-Fischer Metrohm, modèle 684, avec cellule sans diaphragme). On obtient ainsi une dispersion floculée de microcristaux de cellulose dans l'acide acétique, qui est ie solvant de réaction.
50 g d'une telle dispersion (contenance en cellulose : 0,23 % en masse) sont dilués avec 100 g d'acide acétique 100 % et portés à 60°C sous agitation (700 φm). 380 μl d'une solution d'acide sulfurique à 4,6 % en masse dans l'acide acétique sont alors ajoutés, avec la quantité nécessaire d'anhydride acétique pour neutraliser les traces d'eau. Après 5 minutes, un mélange constitué de 5 ml d'anhydride acétique 98 % et 5 ml d'acide acétique 100 % est additionné. Au bout de 5 minutes d'acétylation, on observe une redispersion des microcristaux de cellulose dans le milieu réactionnel. La floculation présente en début de réaction disparaît. Des domaines biréfringents (comportement de cristal liquide des microcristaux) peuvent être observés en lumière polarisée. Le milieu réactionnel est alors refroidi dans un bain de glace fondante. 25 ml d'une solution aqueuse d'acide acétique à 80 % en masse sont ajoutés pour détruire l'anhydride acétique résiduel et stopper ainsi l'acétylation des microcristaux. Les microcristaux acétylées sont séparés du milieu réactionnel par lyophilisation. Ils sont ensuite purifiés par une dialyse contre de l'eau. Après dialyse, ils sont séchés par lyophilisation.
Ces microcristaux présentent les caractéristiques suivantes :
L/D = 100
D = 10 nm Taux d'acétylation des hydroxylés de surface = 100 %
Le taux d'acétylation est déterminé par spectrophotométrie infrarouge. Avec ces microcristaux acétylés, un film d'acétate de cellulose renforcé a été obtenu selon le procédé suivant :
200 mg de microcristaux acétylés lyophilisés sont dispersés dans 100 g d'acétone 99,5 % de pureté par agitation vigoureuse, puis sonification. D'autres détails, avantages de l'invention apparaîtront plus clairement au vu des exemples donnés ci-dessous uniquement à titre d'illustration, et à titre indicatif, et des figures annexées dans lesquelles :
- la figure 1 représente une vue en microscopie électronique à balayage de la rupture d'un film d'acétate de cellulose obtenu à partir d'un collodion dans un mélange d'acide acétique et d'eau : la vue A correspondant à un film non chargé, la vue B correspondant à un film chargé avec 7% en poids de microcristaux de tunicine non acétylés, et
- la figure 2 représente une vue en microscopie électronique â balayage de la rupture d'un film d'acétate de cellulose obtenu à partir d'un collodion dans un mélange d'acide acétique et d'eau : ia vue A correspondant à un film non chargé, la vue B correspondant à un film chargé avec 7% en poids de microcristaux de tunicine acétylés conformément à l'invention.
EXEMPLE 1
Des microfibrilles de cellulose sont obtenues, selon le procédé décrit ci- dessous, à partir de l'enveloppe d'espèces d'animaux marins appartenant à la famille des tuniciers : Halocynthia roretzi, Microcosmus Fulcatus et Halocynthia aurantium. Les enveloppes sont d'abord nettoyées grossièrement, puis coupées en petits morceaux et blanchies par traitements successifs à la soude et avec une solution de chlorite de sodium. Les morceaux d'enveloppes blanchies sont ensuite désintégrés en suspension dans l'eau distillée par passage dans un mixer.
La suspension de fragments obtenue est diluée à l'eau distillée jusqu'à une concentration de l'ordre de 1 % en masse. Les microfibrilles de cellulose sont tronçonnées par hydrolyse à l'acide sulfurique 65 % en poids à 80°C pendant 30 minutes, en microfibrilles plus individualisées et de longueur plus faible. Ces microfibrilles tronçonnées et individualisées sont souvent appelées des microcristaux. Ce terme sera employé ci-après. Les microcristaux sont récupérés par filtration et lavage à l'eau. Le gâteau de filtration est redispersé dans l'eau distillée sous agitation mécanique puis par ultrasons. On obtient ainsi une dispersion aqueuse de microcristaux de cellulose.
Les microcristaux de cellulose récupérés en dispersion aqueuse sont ensuite soumis à une esterification partielle par l'anhydride acétique pour obtenir des microcristaux à surface modifiée, conformes à l'invention. 8
L'essai de traction permet de déterminer le comportement mécanique d'un matériau pour de grandes déformations. On exerce une force de traction sur ie matériau jusqu'à sa rupture, en suivant un processus de mise en charge à vitesse de déformation constante. Au cours de l'essai, on enregistre la force F appliquée à l'échantillon et rallongement Δl
La contrainte σ est calculée selon l'expression : σ = F/S où S représente l'aire de la section de l'éprouvette.
Si l'on admet que le matériau se déforme à volume constant et déformation homogène, l'aire de la section de l'éprouvette est donnée par : S = S0 x IQ/I dans laquelle S0 et l0 sont les valeurs initiales de l'aire de la section et de la longueur de l'échantillon.
Par ailleurs, la déformation ε est définie par ε = In (l/l0) ≡ Δl / 10
Le module d'élasticité E (ou module d'Young) est donné par la pente à l'origine de la courbe contrainte - déformation.
Répartition de la charge
La répartition des microcristaux dans le matériau composite est observée par inclusion de petits morceaux de films renforcés dans une résine mélamine commercialisée sous le nom Nanoplast FB101. Les blocs obtenus sont coupés à l'aide d'un couteau diamant à angle 35° selon un plan de coupe perpendiculaire au plan du film. Les sections obtenues d'épaisseur comprise entre 50 et 90 nm sont transférées sur des grilles de cuivre recouvertes d'un film de carbone. Ces coupes sont observées à l'aide d'un microscope électronique à transmission.
La texture du matériau composite est également appréciée par observation au microscope à balayage à émission de champ d'une fracture du film réalisée dans l'azote liquide.
Les films renforcés par les microcristaux acétylés sont plus transparents que les films renforcés par les microcristaux non acétylés.
Par ailleurs, l'observation des fractures dans l'azote liquide illustrée par les figures 1 et 2 respectivement pour les films avec microcristaux acétylés et les films avec microcristaux non acétylés montre que ces derniers s'organisent en feuillets horizontaux. Un collodion d'acétate de cellulose dans l'acétone est préparé par dissolution de 10 g d'acétate de cellulose commercialisé par la Société Rhône-Poulenc Tubize Plastics dans 90 g d'acétone 99,5 %
Des films renforcés d'acétate de cellulose sont préparés par mélange d'une quantité déterminée de la dispersion acétonique des microcristaux de cellulose dans 10 g de collodion d'acétate de cellulose, le mélange étant versé dans des capsules en verre de 10 cm de diamètre. Le solvant est évaporé à température ambiante puis par séchage à 45°C à l'air. Des films d'environ 100 μm d'épaisseur sont obtenus avec des concentrations pondérales en microcristaux acétylés variables, selon la quantité de dispersion acétonique ajoutée.
A titre comparatif des films d'acétate de cellulose renforcé par les microcristaux obtenus avant acétylation sont préparés selon le mode opératoire suivant.
La dispersion de microcristaux obtenus par traitement des enveloppes de tunicier, avant esterification, est concentrée par evaporation de l'eau. Puis de l'acide acétique à 100 % est ajouté. Une dispersion contenant 0,2 % en poids de microcristaux dans de l'acide acétique à 50 % est obtenue.
Cette dispersion est ajoutée selon des quantités déterminées dans un collodion d'acétate de cellulose à 5 % en masse dans de l'acide acétique à 100 %. Des films sont obtenus selon le procédé décrit précédemment. Les films après evaporation de l'acide acétique par séchage à 45°C présentent une épaisseur d'environ 100 μm.
Les propriétés des films sont déterminées selon les méthodes suivantes.
Propriétés mécaniques
A l'aide d'un emporte-pièce et d'une presse hydraulique, les films renforcés sont découpés en éprouvettes en forme d'haltères présentant une longueur utile égale à 19 mm, une largeur égale à 4 mm et épaisseur de 0,1 mm. Ces éprouvettes sont placées pendant 4 jours à 25°C dans un dessiccateur contenant une solution aqueuse saturée de nitrate de magnésium [Mg(N03)2, 6 H2O]. A cette température, le taux d'humidité au-dessus de la solution saline saturée est de 53 %. Les tests mécaniques sont effectués sur une machine de traction Instron 4301 équipée d'une cellule de 100N. On utilise des mâchoires pneumatiques à mordaches striées permettant d'éviter le glissement de l 'éprouvette au cours de l'essai. Les mesures sont réalisées dans une pièce climatisée (thermostatée à 25°C et conditionnée à 50 % d'humidité). La vitesse de déformation est ajustée à 8,8x10"4 s"1 et la longueur initiale entre mors à 25 mm. Pour chaque matériau préparé, 6 éprouvettes de traction sont testées. 10
Ensuite, 20 minutes de traitement aux ultrasons (Branson Sonifier modèle B 12) permettent d'obtenir une dispersion aqueuse stable de microcristaux de cellulose de coton. Le rendement de la préparation est d'environ 60 %.
Pour acétyler les microcristaux de coton obtenus ci-dessus, ils doivent être dispersés dans de l'acide acétique glacial. Cette dispersion ou suspension est obtenue par remplacement de l'eau par de l'acide acétique par distillation dans un évaporateur rotatif. L'addition d'acide acétique est arrêtée quand la dispersion est déstabilisée et flocule. Ainsi, les microcristaux sont isolés par centrifugation. La teneur résiduelle en eau est abaissée par des opérations successives de centrifugation (dilution â l'acide acétique à 100 %), jusqu'à une teneur de 0,2 % en poids. On obtient une dispersion floculée de microcristaux dans l'acide acétique pur.
Les microcristaux de cellulose de coton sont acétylés selon le mode opératoire suivant :
50 g d'une dispersion de microcristaux dans l'acide acétique glacial (teneur en cellulose : 1 ,4 % en masse) sont portés à 45°C sous agitation. Un mélange de 0,11 g d'acide sulfurique 96 %, une quantité nécessaire d'anhydride acétique pour neutraliser les traces d'eau et 4,5 g d'acide acétique 100 % sont alors ajoutés. Après 5 minutes, un mélange constitué de 1,86 g d'anhydride acétique 98 % et 3,60 g d'acide acétique 100 % est additionné. Au bout de 7 minutes d'acétylation, le milieu réactionnel est refroidi dans un bain de glace fondante. 15 ml d'une solution aqueuse d'acide acétique 80 % en poids sont ajoutés pour détruire l'anhydride acétique résiduel et stopper ainsi l'acétylation des microcristaux.
Les microcristaux acétylés sont séparés du milieu réactionnel par lyophilisation puis dialyses contre de l'eau et enfin séchés par lyophilisation. Les microcristaux ont les caractéristiques suivantes :
L/D = 20 à 100
D = 2 à 5 nm
Taux d'acétylation des hydroxylés de surface = environ 50 %
On prépare des films d'acétate de cellulose selon le procédé décrit à l'exemple 1 par mélange d'une dispersion dans l'acétone des microcristaux acétylés de coton avec un collodion d'acétate de cellulose dans l'acétone.
On constate une augmentation du module de Young qui passe de 2,8 G Pa pour un film d'acétate de cellulose non renforcé à 3,8 G Pa pour un film contenant 20 % en poids de microcristaux de coton acétylés, et 4,4 GPa avec 25 % de charges.
Par contre, la contrainte à la rupture diminue. Ce phénomène s'explique par le rapport L/D faible pour les microcristaux de coton. Au contraire, les films renforcés par les microcristaux acétylés sont homogènes et présentent une bonne dispersion de la charge dans la matrice.
Les propriétés mécaniques des différents films sont rassemblées dans le tableau I ci-dessous :
Tableau I
Figure imgf000011_0001
E = module d'élasticité σ = contrainte à la rupture
EXEMPLE 2
Des microcristaux de cellulose sont préparés à partir de linters de coton selon le mode opératoire ci-dessous :
20 g de linters de coton sont placés dans 1 I d'eau distillée et désintégrés pendant 10 mn à 30 - 40βC dans un mixer Waring "Commercial Blendor". Le broyât est essoré sur un fritte de porosité 2 (Diamètre des pores compris entre 40μm et 90μm). Il est ajouté à 280 ml d'acide sulfurique 65 % en poids préalablement refroidis dans un bain de glace fondante à une température d'environ 5CC (ceci pour éviter un jaunissement trop prononcé du milieu). Le mélange est placé dans un ballon de 500 ml équipé d'une agitation mécanique efficace et transféré dans un bain d'huile à 75°C. Il est maintenu ainsi pendant 30 minutes durant lesquelles la température dans le ballon atteint 70°C. Après dilution par 250 ml d'eau distillée, les microcristaux sont lavés à l'eau distillée par centrifugations successives. Au bout de 3 à 4 cycles, le surnageant demeure turbide. Le contenu du tube de centrifugation est alors dialyse pendant 2 jours. 12
Tableau
Figure imgf000012_0001
E = module d'élasticité σ = contrainte à la rupture
EXEMPLE 4 : Dispersion de microcristaux de cellulose
Les microcristaux de cellulose obtenus après blanchiment et tronçonnage par l'acide sulfurique sont dispersables dans de l'eau. De même, les microfibrilles de Parenchyme sont dispersables dans l'eau car elles portent à leur surface des résidus de pectine qui sont chargés. Ces dispersions sont stables, les microcristaux ou microfibrilles pouvant adopter un comportement de cristal liquide. Toutefois ces microcristaux ne sont pas dispersables dans les solvants organiques tels que l'acétone ou l'acide acétique.
Au contraire, les microcristaux à surface modifiée conformes à la présente invention sont dispersables dans l'acétone ou l'acide acétique. Cette dispersibilité peut s'expliquer par les groupements acétyl , dans le cas de microcristaux acétylés, présents à leur surface qui compatibilisent les microcristaux avec le milieu organique. Les microcristaux acétylés ont un comportement de cristal liquide quand ils sont dispersés dans l'acétone. EXEMPLE 3
L'exemple 2 est répété mais en utilisant comme source de cellulose des microfibrilles de cellulose de parenchyme. Les microfibrilles sont obtenues par homogénéisation mécanique des parois de cellules de parenchyme d'où l'on a retiré l'hémicellulose et les pectines.
Les microfibrilles de cellulose de parenchyme sont acétylées à température ambiante. 70 g de dispersion acétique de microfibrilles (teneur en cellulose : 0,4 % en masse) sont ajoutés dans un mélange de 11,2g d'acide acétique 100% et 11,2g d'anhydride trifluoroacétique 99%. L'ensemble est porté à 50°C sous agitation. La réaction est stoppée à des temps variables en fonction du taux d'acétylation désiré. Par exemple, l'arrêt doit se faire à t = 4 jours pour obtenir des microfibrilles acétylées à 35 %. A l'instant choisi, l'arrêt est réalisé par addition d'un excès d'acide acétique aqueux (80%). L'isolation des microfibrilles acétylées de parenchyme sont séparées par lyophilisation et séchées sous vide à 80°C.
Les microfibrilles obtenues ont les caractéristiques suivantes :.
L/D : 3000 à 5000 D : 2 à 3 nm
Degré d'acétylation de la surface : environ 57 %
Les films d'acétate de cellulose renforcés par des microfibrilles acétylées de parenchyme sont préparés selon le mode opératoire décrit à l'exemple 2. Les propriétés mécaniques des films sont rassemblés dans le tableau II ci-après :
14
8 - Procédé de fabrication de microfibrilles de cellulose à surface modifiée selon l'une des revendications 1 à 7, à partir de microfibrilles de cellulose obtenues par fibrillation d'un matériau contenant des fibres de cellulose, caractérisé en ce qu'il consiste à :
- disperser les microfibrilles de cellulose dans un milieu liquide et non déstructurant de la microfibrille de cellulose,
- ajouter dans la dispersion un agent estérifiant des fonctions hydroxylés de la cellulose, et éventuellement un catalyseur et/ou un activateur de la réaction d'estérification,
• arrêter la réaction d'estérification après obtention du degré d'estérification souhaité,
- extraire les microfibrilles partiellement estérifiées de la dispersion
9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'agent d'estérification est un composé organique choisi dans le groupe comprenant les anhydrides ou halogénure d'acide acétique, propionique, butyrique, acrylique, méthacryiique et les acides correspondants.
10 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le catalyseur de la réaction d'estérification est choisi dans le groupe comprenant les catalyseurs acides tels que les acides minéraux, organiques, les catalyseurs basiques tels que les aminés tertiaires.
11 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le catalyseur de la réaction d'estérification est choisi dans le groupe comprenant l'acide sulfurique, l'acide perchlorique, les acides trifluroacétique et trichloroacétique, la pyridine.
12 • Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'activitateur de la réaction d'estérification est choisi dans le groupe comprenant les anhydrides trifluoroacétique, trichloroacétique.
13 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le milieu liquide est choisi dans le groupe comprenant les acides carboxyliques, les hydocarbures halogènes ou non aliphatiques ou aromatiques, les solvants aprotiques polaires, l'éther éthylique.

Claims

REVENDICATIONS
1 - Microfibrilles de cellulose à surface modifiée présentant un rapport L/D supérieur à 20 et un diamètre moyen (D) compris entre 1nm et 50 nm, L représentant la longueur des microfibrilles et D leur diamètre moyen, caractérisées en ce qu'au moins 25 % des fonctions hydroxylés présentes à la surface de la microfibrille sont estérifiées par au moins un composé organique comprenant au moins une fonction pouvant réagir avec les dites fonctions hydroxylés.
2 - Microfibrilles selon la revendication 1, caractérisées en ce qu'au moins
50 % des fonctions hydroxylés présentes à la surface de la microfibrille sont estérifiées.
3 - Microfibrilles selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisées en ce que le composé organique comprenant au moins une fonction réagissant avec les fonctions hydroxylés de la cellulose est choisi parmi les anhydrides ou halogenures d'acides carboxyliques comprenant un radical hydrocarboné saturé ou insaturé et pouvant comprendre des héteroatomes, et les acides carboxyliques correspondants.
4 - Microfibrilles selon la revendication 3, caractérisées en ce que le radical hydrocarboné comprend de 1 à 20 atomes de carbone.
5 - Microfibrilles selon la revendication 4, caractérisées en ce que le radical hydrocarboné est choisi dans le groupe comprenant le radical methyl, éthyl, propyl, butyl, vinyl, les chaînes grasses.
6 • Microfibrilles selon l'une des revendications précédentes caractérisées en ce que ledit composé organique est choisi dans le groupe comprenant l'anhydride acétique, l'anhydride butyrique, le chlorure d'acétoyle, le chlorure de butanoyle, l'acide acétique .
7 - Microfibrilles selon l'une des revendications précédentes, caractérisées en ce qu'elles comprennent de 20 à 1000 chaînes de cellulose organisées de manière parallèle. 14 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les microfibrilles à surface modifiée sont extraites de la dispersion par centrifugation, lyophilisation, filtration ou précipitation.
15 - Utilisation des microfibrilles de cellulose selon l'une des revendications 1 à 7, comme charge de renfort ou agent structurant dans un matériau composite.
16 - Matériau composite comprenant une matrice et au moins une charge de renfort ou un agent structurant caractérisé en ce qu'au moins une partie de la charge de renfort ou de l'agent structurant est constituée par des microfibrilles de cellulose selon l'une des revendications 1 à 7.
17 - Matériau selon la revendication 16, caractérisé en ce que la matrice est choisie dans le groupe comprenant les esters de cellulose, les polymères biodégradables tels que polyhydroxybutyrate, polyhydroxyvalérate.
18 - Matériau selon la revendication 17, caractérisé en ce que la matrice est un acétate de cellulose.
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