WO1997007950A1 - Verfahren zum zerschneiden eines bandes aus plastisch verformbarem material in einzelne formstücke - Google Patents

Verfahren zum zerschneiden eines bandes aus plastisch verformbarem material in einzelne formstücke Download PDF

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WO1997007950A1
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Helmut Fecher
Rainer FÄTH
Karl-Heinz Häring
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Braas Gmbh
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    • B28B5/02—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type
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    • B28B5/028—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length the moulding surfaces being of definite length, e.g. succession of moving pallets, and being continuously fed
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    • B26D2001/006—Cutting members therefor the cutting blade having a special shape, e.g. a special outline, serrations

Definitions

  • the invention relates to a method for cutting a continuously abutting on one strand subtypes transported tape of plastically deformable material into individual shaped pieces cut off in which in a cutting station, a first mold piece by a head-end at its edge, taking place first cut from the tape and in a molding station foot-side edge of the first molding is formed.
  • the fresh concrete is to be compacted when shaping the foot-side edge and molded into the rounding or bevel, as a result of which bumpy upsets can arise on the upper side of the shaped piece. Since the compactibility of the fresh concrete is variable, the tape is not always cut completely when the shaped piece is cut or the shaped piece is cut when cutting its edge on the foot side, so that a burr can be formed on the head and foot edge of the piece. In this case, the rounding or beveling can only be formed incompletely when trimming the edge on the foot side.
  • the object is achieved in that the first cut is made obliquely to the vertical transverse plane of the belt, with an oblique material overhang on the head-side edge of the first shaped piece and an oblique cut on the belt which forms the foot-side edge of a subsequent second
  • the oblique cut is preferably made at an angle of 2 ° to 6 ° to the vertical transverse plane.
  • the material overhang present at the head-side edge of the first shaped piece becomes removed, and a rounding or bevel is formed on the foot-side edge of the second shaped piece, so that there is always a distance between the adjacent edges of the shaped pieces, which prevents the shaped pieces from sticking together during the subsequent curing, even if the lower molds abut one another. Trimming the foot-side edge of the second shaped piece is therefore not necessary, so that no cut burr is formed when the foot-side edge of the second shaped piece is formed, and the rounding or beveling is always completely formed.
  • the amount of fresh concrete to be compacted when shaping the foot-side edge of the second shaped piece and to be shaped into the rounding or bevel is substantially smaller, so that no upsetting can occur on the surface of the shaped piece.
  • burrs can only occur during the first cut at the head-side edge of the cut-off first shaped piece and at the oblique cut of the band.
  • the cutting burr created on the head-side edge of the first shaped piece is removed together with the material overhang by the second cut in the forming station.
  • the first shaped piece is always completely cut through, because the material overhang protrudes beyond the lower mold, so that no more material is compressed on the lower mold.
  • the cutting burr created on the oblique cut of the band can be easily molded into the rounding or bevel when shaping the foot-side edge of the second shaped piece due to the reduced amount of fresh concrete to be deformed.
  • a rounding or bevel with an almost pore-free smooth surface can be formed if the tape in the cutting station precompresses and / or in the region of the oblique cut when cutting off the first shaped piece is preformed.
  • a wedge-shaped first cutting tool can be used to precompress and cut off the first shaped piece.
  • a pre-compaction and pre-shaping can take place if the first cutting tool has a shaped body pointing towards the band, which is located in the
  • Cutting the first shaped piece presses into the band and forms a step-shaped or rounded gate on the band.
  • a particularly efficient method results if the material overhang on the head-side edge of the first molding is cut off at the same time in the molding station when molding the foot-side edge of the second molding.
  • the shaping station can have a shaping tool for shaping the edge on the foot side and a second cutting tool for cutting off the material overhang, the shaping and cutting tool being arranged at a distance from one another.
  • the molding and cutting tool can be actuated by a piston-cylinder unit, for example a pneumatic cylinder, if the molding and cutting in the molding station is carried out by a second cutting tool attached to the same tool carrier as the molding tool.
  • a piston-cylinder unit for example a pneumatic cylinder
  • the shaped piece below the second cutting tool or the foot-side edge of the second shaped piece below the molding tool if the cut first shaped piece during transport from the cutting station to the forming station by more than the length of a lower mold and the band provided with the oblique cut by the length of one Lower mold is promoted.
  • the distance between the head-side edge of the first shaped piece and the foot-side edge of the second shaped piece that is to be deformed corresponds to the distance between the second cutting tool and the molding tool.
  • Fig. 1 shows a cutting station working according to the inventive method and a molding station before cutting off a first molding from a band in a schematic representation
  • Fig. 2 shows the cutting station and the forming station after
  • FIG. 1 schematically shows a cutting station 10 operating according to the method according to the invention and a forming station 12 before a first shaped piece 14 is cut off from a band 16.
  • the cutting station 10 used in the production of concrete roof tiles is continuously supplied by a first transport device 18 with a belt 16 of fresh concrete transported on a strand of abutting sub-molds 20, which is profiled on the upper side in accordance with the surface contour customary for concrete roof tiles.
  • the cutting station 10 has a first cutting tool 22 which can be moved by a pneumatic cylinder and which is arranged obliquely to a perpendicular first transverse plane 24 of the band 16.
  • the first cutting tool 22 executes an oblique first cut at the edge 26 of the first shaped piece 14 to be cut off.
  • Shaped piece 14 already has an oblique cut 38 on its foot-side edge 36.
  • the molding station 12 has a tool carrier 40 which can be moved by a pneumatic cylinder and to which a molding tool 42 and a second cutting tool 44 are attached.
  • the forming tool 42 is arranged at a distance from the second cutting tool 44, so that the forming tool 42 can be moved in a perpendicular second transverse plane 46 and the second cutting tool 44 in a perpendicular third transverse plane 48.
  • the molding tool 40 has a curved outer surface 50 facing the foot-side edge 36, by means of which the oblique cut 38 can be deformed to form a rounding.
  • the cutting station 10 and the molding station 12 are shown schematically after the transport of the cut first molding 14 from the cutting station 10 to the molding station 12.
  • the first shaped piece 14 provided on its foot-side edge 36 with a rounded-off rounded portion 52 is conveyed together with its lower mold 20 by more than the length of a lower mold 20 by a second transport device 54, which has a conveyor chain 58 studded with cams 56, so that the lower edge of the material overhang 34 adjoining the lower mold 20 is arranged in the vertical third transverse plane 48.
  • the second shaped piece 32 to be cut off from the belt 16, on the other hand, has been conveyed by the first transport device 18 by the length of a lower mold 20, so that the lower edge of the oblique gate 28 adjoining the lower mold 20 is arranged in the vertical second transverse plane 46.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zerschneiden eines auf einem Strang von Unterformen (20) transportierten Bandes (16) aus plastisch verformbarem Material in einzelne Formstücke (14, 32), bei dem in einer Schneidstation (10) ein erstes Formstück (14) durch einen an seinem kopfseitigen Rand (26) erfolgenden ersten Schnitt vom Band (16) abgeschnitten wird und in einer Formstation (12) der fußseitige Rand (36) des ersten Formstückes (14) geformt wird. Um ein Verfahren zu schaffen, bei dem das vom Band abgeschnittene Formstück eine vollständig ausgeformte Abrundung oder Abschrägung, eine von Anstauchungen freie Oberfläche und von Schnittgraten freie Ränder aufweist, wird vorgeschlagen, daß der erste Schnitt schräg zur senkrechten Querebene (24) des Bandes (16) erfolgt, wobei am kopfseitigen Rand (26) des ersten Formstückes (14) ein schräger Materialüberhang (34) und am Band (16) ein schräger Anschnitt (28) entsteht, der den fußseitigen Rand (30) eines nachfolgenden zweiten Formstückes (32) bildet, und daß der am kopfseitigen Rand (26) des ersten Formstückes (14) vorhandene Materialüberhang (34) durch einen zweiten Schnitt abgeschnitten wird.

Description

B e s c h r e i b u n g
Verfahren zum Zerschneiden eines Bandes aus plastisch verformbarem Material in einzelne Formstücke
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zerschneiden eines kontinuierlich auf einem Strang aneinanderstoßender Unterformen transportierten Bandes aus plastisch verformbarem Material in einzelne Formstücke, bei dem in einer Schneidstation ein erstes Formstück durch einen an seinem kopfseitigen Rand, erfolgenden ersten Schnitt vom Band abgeschnitten und in einer Formstation der fußseitige Rand des ersten Formstückes geformt wird.
Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise aus der deutschen Patentschrift 35 22 846 bekannt, in der die Herstellung von Betondachsteinen im Strangpreßverfahren beschrieben ist. Bei der Herstellung von Betondachsteinen wird auf einen kontinuierlich geförderten Strang von aneinanderstoßenden Unterformen ein zusammenhängendes Band aus Frischbeton aufgebracht, das auf der Oberseite durch Formwerkzeuge entsprechend der für Betondachsteine üblichen Oberflächenkontur geformt wird. Das aufgebrachte Band wird durch den in horizontaler Richtung bewegten Strang von Unterformen einer Schneidstation zugeführt, in der vom Band mit einem Schneidwerkzeug durch in einer senkrechten Querebene des Bandes erfolgende erste Schnitte einzelne Formstücke abgeschnitten werden. Hierzu wird das Schneidwerkzeug während des Schnitts mit derselben Horizontalgeschwindigkeit wie die Unterformen bewegt. Der erste Schnitt wird jeweils am kopfseitigen Rand des Formstückes ausgeführt. Das abgeschnittene Formstück wird anschließend einer Formstation zugeführt, in der der fußseitige Rand des Formstückes durch ein Zurichtewerkzeug geformt wird. Hierbei wird ein kurzes Stück des fußseitigen Randes abgeschnitten, damit beim
Aushärten benachbarter Formstücke zwischen dem kopfseitigen Rand eines ersten Formstückes und dem fußseitigen Rand eines zweiten Formstückes ein ausreichender Abstand vorhanden ist, der das Aneinanderkleben der Formstücke verhindert. Um die entstandene rauhe Schnittfläche zu glätten, wird an den fußseitigen Rand des Formstückes eine Abrundung oder Abschrägung angeformt.
Bei dem bekannten Herstellverfahren ist der Frischbeton beim Formen des fußseitigen Randes zu verdichten und in die Abrundung oder Abschrägung einzuformen, wodurch bucklige Anstauchungen auf der Oberseite des Formstückes entstehen können. Da die Verdichtbarkeit des Frischbetons veränderlich ist, wird das Band beim Abschneiden des Formstückes bzw. das Formstück beim Beschneiden seines fußseitigen Randes nicht immer vollständig durchschnitten, so daß am köpf- und fußseitigen Rand des Formstückes ein Schnittgrat entstehen kann. In diesem Fall kann die Abrundung oder Abschrägung beim Beschneiden des fußseitigen Randes nur unvollständig ausgeformt werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Zerschneiden und Formen eines Bandes aus plastisch verformbarem Material in einzelne Formstücke zu schaffen, bei dem das vom Band abgeschnittene Formstück eine vollständig ausgeformte Abrundung oder Abschrägung, eine von Anstauchungen freie Oberfläche und von Schnittgraten freie Ränder aufweist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der erste Schnitt schräg zur senkrechten Querebene des Bandes erfolgt, wobei am kopfseitigen Rand des ersten Formstückes ein schräger Materialüberhang und am Band ein schräger Anschnitt entsteht, der den fußseitigen Rand eines nachfolgenden zweiten
Formstückes bildet, und daß der am kopfseitigen Rand des ersten Formstückes vorhandene Materialüberhang durch einen zweiten Schnitt abgeschnitten wird. Der schräge Schnitt erfolgt vorzugsweise unter einem Winkel von 2° bis 6° zur senkrechten Querebene.
Bei aufeinanderfolgenden Formstücken wird der am kopfseitigen Rand des ersten Formstückes vorhandene Materialüberhang entfernt, und an den fußseitigen Rand des zweiten Formstückes wird eine Abrundung oder Abschrägung angeformt, so daß zwischen den benachbarten Rändern der Formstücke stets ein Abstand vorhanden ist, der bei der nachfolgenden Aushärtung das Aneinanderkleben der Formstücke verhindert, auch wenn die Unterformen aneinanderstoßen. Ein Beschneiden des fußseitigen Randes des zweiten Formstückes ist daher nicht erforderlich, so daß beim Formen des fußseitigen Randes des zweiten Formstückes kein Schnittgrat entsteht, und die Abrundung oder Abschrägung stets vollständig ausgeformt wird.
Da beim ersten Schnitt am Band ein schräger Anschnitt erzeugt wird, ist die beim Formen des fußseitigen Randes des zweiten Formstückes zu verdichtende und in die Abrundung oder Abschrägung einzuformende Frischbetonmenge wesentlich geringer, so daß auf der Oberfläche des Formstückes keine Anstauchungen entstehen können.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können Schnittgrate nur beim ersten Schnitt am kopfseitigen Rand des abgeschnittenen ersten Formstückes und am schrägen Anschnitt des Bandes entstehen. Der am kopfseitigen Rand des ersten Formstückes entstandene Schnittgrat wird jedoch zusammen mit dem Materialüberhang durch den zweiten Schnitt in der Formstation entfernt. Beim zweiten Schnitt wird das erste Formstück stets vollständig durchschnitten, denn der Materialüberhang ragt über die Unterform hinaus, so daß kein Material mehr auf der Unterform verdichtet wird. Der am schrägen Anschnitt des Bandes entstandene Schnittgrat hingegen kann beim Formen des fußseitigen Randes des zweiten Formstückes aufgrund der verringerten zu verformenden Frischbetonmenge problemlos mit in die Abrundung oder Abschrägung eingeformt werden.
An den fußseitigen Rand des zweiten Formstückes kann eine Abrundung oder Abschrägung mit einer nahezu porenfreien glatten Oberfläche angeformt werden, wenn das Band in der Schneidstation beim Abschneiden des ersten Formstückes im Bereich des schrägen Anschnitts vorverdichtet und/oder vorgeformt wird. Zum Vorverdichten und Abschneiden des ersten Formstückes kann ein keilförmig ausgebildetes erstes Schneidwerkzeug verwendet werden. Eine Vorverdichtung und Vorformung kann erfolgen, wenn das erste Schneidwerkzeug einen zum Band hinweisenden Formkörper aufweist, der sich beim
Abschneiden des ersten Formstückes in das Band eindrückt und einen stufenförmigen oder abgerundeten Anschnitt an das Band anformt.
Eine besonders rationelles Verfahren ergibt sich, wenn in der Formstation beim Formen des fußseitigen Randes des zweiten Formstückes gleichzeitig der Materialüberhang am kopfseitigen Rand des ersten Formstückes abgeschnitten wird. Die Formstation kann zum Formen des fußseitigen Randes ein Formwerkzeug und zum Abschneiden des Materialüberhangs ein zweites Schneidwerkzeug aufweisen, wobei Form- und Schneidwerkzeug beabstandet zueinander angeordnet sind.
Form- und Schneidwerkzeug können durch eine Kolben-Zylinder- Einheit, beispielsweise einen Pneumatikzylinder, betätigt werden, wenn das Formen und Abschneiden in der Formstation durch ein am gleichen Werkzeugträger wie das Formwerkzeug angebrachtes zweites Schneidwerkzeug erfolgt.
In der Formstation kann der kopfseitige Rand des ersten
Formstückes unterhalb des zweiten Schneidwerkzeugs bzw. der fußseitige Rand des zweiten Formstückes unterhalb des Formwerkzeuges angeordnet werden, wenn das abgeschnittene erste Formstück beim Transport von der Schneidstation zur Formstation um mehr als die Länge einer Unterform und das mit dem schrägen Anschnitt versehene Band um die Länge einer Unterform gefördert wird. Der beim Fördern entstandene Abstand zwischen dem kopfseitigen Rand des ersten Formstückes und dem zu verformenden fußseitigen Rand des zweiten Formstückes entspricht hierbei dem Abstand zwischen dem zweiten Schneidwerkzeug und dem Formwerkzeug. In der Zeichnung ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, das im folgendem näher erläutert wird.
Es zeigt
Fig. 1 eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitende Schneidstation und eine Formstation vor dem Abschneiden eines ersten Formstückes von einem Band in schematischer Darstellung und
Fig. 2 die Schneidstation und die Formstation nach dem
Transport des abgeschnittenen ersten Formstückes von der Schneidstation zur Formstation in schematischer Darstellung.
In Fig. l ist eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitende Schneidstation 10 und eine Formstation 12 vor dem Abschneiden eines ersten Formstückes 14 von einem Band 16 schematisch dargestellt. Der bei der Herstellung von Betondachsteinen eingesetzten Schneidstation 10 wird von einer ersten Transporteinrichtung 18 kontinuierlich ein auf einem Strang von aneinanderstoßenden Unterformen 20 transportiertes Band 16 aus Frischbeton zugeführt, das auf der Oberseite entsprechend der für Betondachsteine üblichen Oberflächenkontur profiliert ist.
Zum Abschneiden des ersten Formstückes 14 weist die Schneidstation 10 ein durch einen Pneumatikzylinder bewegbares erstes Schneidwerkzeug 22 auf, das schräg zu einer senkrechten ersten Querebene 24 des Bandes 16 angeordnet ist. Beim Abschneiden des ersten Formstückes 12 führt das erste Schneidwerkzeug 22 am kopfseitigen Rand 26 des abzuschneidenden ersten Formstückes 14 einen schrägen ersten Schnitt aus. Hierbei entsteht am Band 16 ein schräger Anschnitt 28, der den fußseitigen Rand 30 eines nachfolgend abzuschneidenden zweiten Formstückes 32 bildet, und am kopfseitigen Rand 26 des abgeschnittenen ersten Formstückes 14 ein Materialüberhang 34. Das abzuschneidende erste Formstück 14 weist an seinem fußseitigen Rand 36 bereits einen schrägen Anschnitt 38 auf.
Die Formstation 12 weist einen durch einen Pneumatikzylinder bewegbaren Werkzeugträger 40 auf, an dem ein Formwerkzeug 42 und ein zweites Schneidwerkzeug 44 angebracht ist. Das Formwerkzeug 42 ist beabstandet zum zweiten Schneidwerkzeug 44 angeordnet ist, so daß das Formwerkzeug 42 in einer senkrechten zweiten Querebene 46 und das zweite Schneidwerkzeug 44 in einer dazu parallelen senkrechten dritten Querebene 48 bewegbar ist. Das Formwerkzeug 40 weist eine dem fußseitigen Rand 36 zugewandte gewölbte Außenfläche 50 auf, mit der der schräge Anschnitt 38 zu einer Abrundung verformbar ist.
In Fig. 2 ist die Schneidstation 10 und die Formstation 12 nach dem Transport des abgeschnittenen ersten Formstückes 14 von der Schneidstation 10 zur Formstation 12 schematisch dargestellt. Das an seinem fußseitigen Rand 36 mit einer angeformten Abrundung 52 versehene erste Formstück 14 ist zusammen mit seiner Unterform 20 von einer zweiten Transporteinrichtung 54, die eine mit Nocken 56 besetzte Förderkette 58 aufweist, um mehr als die Länge einer Unterform 20 gefördert worden, so daß die an die Unterform 20 angrenzende Unterkante des Materialüberhangs 34 in der senkrechten dritten Querebene 48 angeordnet ist. Das vom Band 16 abzuschneidende zweite Formstück 32 hingegen ist von der ersten Transporteinrichtung 18 um die Länge einer Unterform 20 gefördert worden, so daß die an die Unterform 20 angrenzende Unterkante des schrägen Anschnitts 28 in der senkrechten zweiten Querebene 46 angeordnet ist.
Durch den unterschiedlichen Vorschub der Formstücke 14 bzw. 32 ist zwischen dem zu verformenden fußseitigen Rand 30 des zweiten Formstückes 32 und dem köpfseitigen Rand 26 des ersten Formstückes 14 ein Abstand entstanden, der dem Abstand zwischen dem Formwerkzeug 42 und dem zweiten Schneidwerkzeug 44 entspricht. Nachdem das zweite Formstücke 32 in der in Fig. 1 beschriebenen Weise durch das erste Schneidwerkzeug 22 vom Band 16 abgeschnitten worden ist, wird durch das Formwerkzeug 42 am fußseitigen Rand 30 anstelle des schrägen Anschnitts 28 eine Abrundung angeformt und gleichzeitig wird durch das zweite Schneidwerkzeug 44 ein gerader zweiter Schnitt ausgeführt, bei dem der Materialüberhang 34 am kopfseitigen Rand 36 des ersten Formstückes 14 abgeschnitten wird.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Zerschneiden eines kontinuierlich auf einem Strang aneinanderstoßender Unterformen (20) transportierten Bandes (16) aus plastisch verformbarem Material in einzelne Formstücke (14, 32), bei dem in einer Schneidstation (10) ein erstes Formstück (14) durch einen an seinem kopfseitigen Rand (26) erfolgenden ersten Schnitt vom Band (16) abgeschnitten wird und in einer Formstation (12) der fußseitige Rand (36) des ersten Formstückes (14) geformt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der erste Schnitt schräg zur senkrechten Querebene (24) des Bandes (16) erfolgt, wobei am kopfseitigen Rand (26) des ersten Formstückes (14) ein schräger Materialüberhang (34) und am Band (16) ein schräger Anschnitt (28) entsteht, der den fußseitigen Rand (30) eines nachfolgenden zweiten Formstückes (32) bildet, und daß der am köpfseitigen Rand (26) des ersten Formstückes (14) vorhandene Materialüberhang (34) durch einen zweiten Schnitt abgeschnitten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das Band (16) in einer Schneidstation (10) beim Abschneiden des ersten Formstückes (14) im Bereich des schrägen Anschnitts (28) vorverdichtet und/oder vorgeformt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß in der Formstation (12) beim Formen des fußseitigen Randes (30) des zweiten Formstückes (32) gleichzeitig der Materialüberhang (34) am kopfseitigen Rand (26) des ersten Formstückes (14) abgeschnitten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß in der Formstation (12) das Formen und Abschneiden durch ein am gleichen Werkzeugträger (40) wie das Formwerkzeug (42) angebrachtes Schneidwerkzeug (44) erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche l bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das abgeschnittene erste Formstück (14) beim Transport von der Schneidstation (10) zur Formstation (12) um mehr als die Länge einer Unterform (20) und das Band (16) mit dem schrägen Anschnitt (28) um die Länge einer Unterform (20) gefördert wird.
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Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3335437A1 (de) * 1983-09-30 1984-02-09 Hans Lingl Anlagenbau Und Verfahrenstechnik Gmbh & Co Kg, 7910 Neu-Ulm Dachziegel zum eindecken von schraegen bzw. steilen daechern

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