EP0308659A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Reinigung von Unterformen zum Formen von Platten aus einer härtbaren plastischen Masse im Strangpressverfahren - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Reinigung von Unterformen zum Formen von Platten aus einer härtbaren plastischen Masse im Strangpressverfahren Download PDF

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EP0308659A1
EP0308659A1 EP88113615A EP88113615A EP0308659A1 EP 0308659 A1 EP0308659 A1 EP 0308659A1 EP 88113615 A EP88113615 A EP 88113615A EP 88113615 A EP88113615 A EP 88113615A EP 0308659 A1 EP0308659 A1 EP 0308659A1
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EP
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lower mold
transport
pivoted
molds
pallets
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EP88113615A
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Karl-Heinz Häring
Helmut Fecher
Manfred Weisweiler
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Braas GmbH
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Braas GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/38—Treating surfaces of moulds, cores, or mandrels to prevent sticking
    • B28B7/386—Cleaning

Definitions

  • the invention relates to a method for cleaning sub-molds for forming panels from a hardenable plastic mass, for example concrete roof tiles, in the extrusion process, in which a continuous layer of the plastic mass is applied to the sub-molds, which are fed to a coating system on a transport device with abutting edges and then compacted and optionally profiled by means of a shaping roller and smoother, and further the compacted layer is cut in a cutting station at the abutting edges of the lower molds into plate moldings, which are then hardened, if appropriate at elevated temperature, and then separated from the lower molds and then transported away while the lower molds are fed back into the coating system.
  • the invention further relates to a device for performing this method.
  • the coverings on the butt edges of the lower molds mean that the lower molds no longer lie against one another, the distance between the lower molds corresponding to the covering thickness on the butting edges of the lower molds, which either leads to differences in the length of the roof tiles produced or to the knives of the cutting station the subforms comes.
  • the latter is particularly disadvantageous because it leads to damage to the knives and the lower molds.
  • the cleaning of the lower molds on their butt edges is essential.
  • the lower molds of the production plant were previously removed, cleaned by hand using simple tools, such as triangular scrapers, at the edges of the edges and returned to the production plant. Some of this could be done while production was running, but as a rule the production plant was stopped or shutdown.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method and a device for carrying out this method, in which the cleaning of the lower molds for the production of plates, for example concrete roof tiles, takes place automatically, uniformly and gently for the lower molds during production.
  • underforms are pivoted from their transport position at least once about an axis running in the transport direction before being re-coated with plastic material and are then pivoted back into their transport position while they are in front and behind a pivoted lower mold on this adjacent lower molds are held in their transport position so that hardened mass adhering to their abutting edges is sheared off.
  • This method enables the cleaning of the lower molds to be included in the manufacturing process of the system for forming the plates. Additional cleaning tools are not required.
  • the lower mold can be pivoted in a simple manner by raising one longitudinal edge and then lowering it again.
  • the object is achieved with a device which is characterized by at least one swivel device provided with a drive for one lower mold in each case, and holding-down devices for the lower molds lying against it in front of and behind the lower mold to be pivoted.
  • Each pivoting device preferably has a lowering device which engages on the upper side of a longitudinal edge of the lower mold to be pivoted and a lifting device which engages on the underside, which are arranged essentially one above the other and are each provided with a pneumatic or hydraulic piston-cylinder arrangement, each pivoting device having a Counter-holding device for the other longitudinal edge of the lower mold is assigned.
  • the lowering device and the lifting device, as well as each hold-down device can have at least one roll which can be freely rotated in the transport direction and comes to bear against the lower mold and for each counter-holding device at least one support rail running parallel to the transport direction and a roller arranged above it and freely rotatable in the transport direction can be provided.
  • each roller of the holding-down device and / or the counter-holding device is fastened to a pivotable arm which is biased towards the lower mold by means of a spring.
  • the pivoting device and the holding-down device are arranged on a frame in the form of a frame bridging the transport device.
  • two swivel devices are provided one behind the other in the transport direction at a distance which is at least twice the length of a sub-mold, the first swivel device and the second swivel device being located opposite one another Sides of the transport device are arranged. This distance ensures that between the two swivel devices, at least one lower mold can be held in the transport position by holding-down devices if both swivel devices are actuated simultaneously.
  • At least one sensor attached to the transport device and used to detect a protruding part of the lower molds to be pivoted is preferably provided, which is connected to a control device which in turn is connected to each pivoting device.
  • the sensor can be designed as a light barrier.
  • 1, 2 and 3 show a section 1 of a system for molding concrete roof tiles according to the extrusion process, in which the lower molds 7 are transported in the transport direction 5 from a conveyor belt 4 belonging to a transport device 2 to a coating system (not shown).
  • Fig. 1 shows the essential parts of the device for cleaning the abutting edges of the lower molds, which are arranged on a frame 8 in the form of a frame bridging the transport device 2.
  • This is an underform guide 30, a first swivel device 40 in the transport direction 5, which engages on the left longitudinal edge 14 of the swiveled lower mold 10 and an associated holding device 70 for the right longitudinal edge 13 of the underform 10, a second swivel device 69, which on right longitudinal edge 13 engages in the lower mold 10 and an associated holding device 79 for the left longitudinal edge 14 of the lower mold 10.
  • Each hold-down device 36 or 36 'in their transport position has two rollers 37 which can be freely rotated in the transport direction and which come to rest on the lower mold 23 on the opposite longitudinal sides 13, 14 of the lower mold, while a roller 37 is arranged in the region of the longitudinal center line of the transport device 2 in the lower mold 20.
  • the rollers 37 are each fastened to a pivotable arm 38, which is biased by means of a spring to the corresponding lower mold 20 or 23.
  • the pivotable arms 38 are in turn attached to the frame 8.
  • the second swivel device 69 is at a distance L from the first swivel device 40, which corresponds to approximately 2.5 times the length of a lower mold 7, and is arranged on the side of the transport device 2 opposite the first swivel device 40.
  • the two swivel devices 40 and 69 are connected to a control device (not shown) and are controlled by it sequentially in time, so that when the first swivel device 40 is actuated, the second swivel device 69 remains in its lower position and vice versa.
  • the first swivel device 40 shown on a larger scale in FIGS. 4 and 6 has a lowering device 41 and a lifting device 60, which are arranged essentially one above the other.
  • the lifting device 60 is adjustably attached to the frame 8 under the lower mold guide 30. It has a pneumatic piston-cylinder arrangement 42, to the piston rod 43 of which a roller holder 45 is fastened, which carries two rollers 47 which can be freely rotated in the transport direction 5.
  • the lower mold guide 30 is interrupted in the area of the lifting device 60. The rollers 47 come into contact with their running surfaces 48 on the underside 16 of the longitudinal edge 14, seen in the transport direction 5, of the lower mold 10 to be pivoted.
  • the lowering device 41 is offset in the transport direction 5 from the lifting device 60 by a distance a, which is approximately 40 mm, and it is also adjustably fastened to the frame 8 above the lower mold guide 30. It has a pneumatic piston-cylinder arrangement 42 ', on the piston rod 43' a roller holder 45 'is attached, which carries two freely rotatable rollers 47' in the transport direction 5 '. The rollers 47 'come with their treads 48' on the left top 17 of the lower mold 10 to be pivoted to the system.
  • the above-mentioned offset arrangement of the lowering device relative to the lifting device takes into account that the lower molds 7 are transported at a relatively high speed and that the lifting device 60 and then the lowering device 41 are actuated first.
  • the lower mold 10 to be pivoted On its right longitudinal edge 13, as seen in the transport direction 5, the lower mold 10 to be pivoted is guided by the associated counter-holding device 70 when the first cleaning process is carried out.
  • the right underside 15 of the lower mold 10 to be pivoted rests on a support rail 71 running parallel to the transport direction 5.
  • the support rail 71 is fastened to a holding bar 72 which, in turn, as can be seen in FIG. 6, is adjustably fastened to an angle iron 33 transversely to the transport direction.
  • two rollers 75 which are freely rotatable in the transport direction 5 are arranged on a roller holder 76.
  • the roll holder 76 is attached to a pivotable arm 77 which is attached to the frame 8.
  • the arm 77 is biased against the lower mold 10 by means of a built-in spring.
  • the rollers 75 of the first counter-holding device 70 lie obliquely on the right upper side 18 of the lower mold 10 in order to ensure a good support on the rounding formed in the area of the right longitudinal edge 13 of the lower mold 10 and a play-free contact of the right lower side 15 of the lower mold 10 on the support rail To ensure 71 during the pivoting process.
  • the lower molds are transported forward, before and between and after the swiveling devices 40, 69 on the lower mold guide 30.
  • the lower molds 7 slide with their left and right undersides 15, 16 each over a support bar 31 of the lower mold guide 30.
  • Each support bar 31 is attached to an adjustable bar 32, which in turn is screwed to an angle iron 33, which in turn is attached to the frame 8 is.
  • the lower mold 10 to be pivoted is first pushed onto the rollers 47 of the lifting device 60 located in its lower position.
  • a schematically indicated sensor 3 for example a light barrier, detects a protruding part 6 of the lower mold 10 and actuates it via a control device (not shown).
  • the lower piston-cylinder arrangement 42 which lifts the lower mold 10 while it is under the rollers 47 'of the lowering device 41, which is also in its lower position.
  • the lifting device 60 now presses the piston rod 43 'of the lowering device 41 upwards into the upper end position via the lower mold 10.
  • the piston-cylinder arrangement 42 'of the lowering device 41 is actuated, which presses the lower mold 10 and thus also the piston rod 43 of the lifting device 60 downwards.
  • the feed rate of the lower mold 10 is dimensioned such that it only leaves the effective range of the swivel device 40 when it is again in the transport position.
  • a roller 37 of the first hold-down device 36 lies on a central elevation 28 of the lower mold 20 in order to increase its effect.
  • FIGS. 5 and 7 show, in a representation similar to FIGS. 4 and 6, the second pivoting device 69 when carrying out the second cleaning process.
  • the second swivel device 69 and the counter-holding device 79 assigned to it are related on the longitudinal center line of the transport device 2, mirror-inverted to the arrangement shown in FIGS. 4 and 6 of the first pivoting device 40 and the counter-holding device 70 assigned to it.
  • the operation of the second swivel device 69 is the same as that of the first swivel device 40.
  • the second cleaning process is initiated by the sensor 3 indicated in FIG. 4 via the control device mentioned when the rib-like protruding part 6 of the lower mold 10 is detected with a time delay in order to ensure the sequential control of the two pivoting devices 40 and 69.
  • each lowering device 41 is adjustably attached to the frame 8 in order to adapt to different lower molds in height and in the transport direction via a fastening arrangement 49.
  • the pneumatic piston-cylinder arrangement 42 of the lifting device 60 is inclined from the vertical by an angle w to the counter-holding device 70 or 79, so that the running surfaces 48 of the rollers 47 in the upper one
  • the position of the lifting device 60 is essentially parallel to the underside 15 or 16 of the lower mold 10 and, in addition, a force component is generated on the lower mold 10 in the direction of the holding device 70 or 79 in order to ensure that it securely rests on the support rail 71 of the holding device during pivoting of the lower mold 10 70 or 79 to ensure.
  • each lifting device 60 is fastened to the frame 8 so as to be adjustable in height and transversely to the transport direction by means of a fastening arrangement 50.

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Abstract

Bei der Herstellung von Platten aus einer härtbaren plastischen Masse, beispielsweise Betondachsteine, wird auf Unterformen, die auf einer Transportvorrichtung in einem durchgehenden Strang mit aneinanderliegenden Stossrändern einer Beschichtungsanlage zugeführt werden, eine kontinuierliche Schicht der plastischen Masse aufgebracht und anschliessend mittels Formgebungswalze und Glätter verdichtet und gegebenenfalls profiliert. Die verdichtete Schicht der plastischen Masse wird in einer Schneidestation zu Platten-Formstücken zerschnitten, die danach gehärtet und dann von den Unterformen getrennt werden. Zur Reinigung der Unterformen (10) werden diese vor der erneuten Beschichtung mit plastischer Masse wenigstens einmal um eine in Transportrichtung (5) verlaufende Achse aus ihrer Transportlage derart verschwenkt und anschliessend wieder zurückgeschwenkt, während die jeweils vor und hinter einer verschwenkten Unterform (10) an dieser anliegenden Unterformen (20, 23, 26) in ihrer Transportlage festgehalten werden, dass dabei an deren Stossrändern (11, 12, 21, 24, 25, 27) anhaftende gehärtete Masse abgeschert wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Unterformen zum Formen von Platten aus einer härtbaren plastischen Masse, beispielsweise Betondachsteine, im Strangpressverfahren, bei dem auf die Unterformen, die auf einer Transportvorrichtung mit aneinanderliegenden Stossrändern einer Beschichtungsanlage zuge­führt werden, eine kontinuierliche Schicht der plastischen Masse aufgebracht und anschliessend mittels Formgebungswalze und Glätter verdichtet und gegebenenfalls profiliert wird, und ferner die ver­dichtete Schicht in einer Schneidestation an den Stossrändern der Unterformen zu Platten-Formstücken zerschnitten wird, die danach, gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur, gehärtet und dann von den Unterformen getrennt und anschliessend abtransportiert werden, während die Unterformen der Beschichtungsanlage wieder zugeführt werden.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Aus der DE-C-22 52 047 ist die Herstellung von Betondach­steinen im Strangpressverfahren bekannt, bei der auf Unterformen, die als durchgehender Strang einer Beschichtungsanlage zugeführt werden, eine kontinuierliche Frischbetonschicht aufgebracht wird, die anschliessend mittels Formgebungswalze und Glätter ver­dichtet und gegebenenfalls profiliert wird. Die verdichtete Frischbetonschicht wird in einer Schneidestation in einzelne Form­stücke gleicher Länge zerschnitten, die Formstücke werden ge­gebenenfalls mit einem Ueberzug aus einer farbigen Zementschlämme und Farbgranulat versehen, dann gehärtet und nach dem Trocknen von den Unterformen in einer Entschalungsstation getrennt.
  • Bei dieser Art der Herstellung von Betondachsteinen tritt das Problem auf, dass die Unterformen an ihren Stossrändern ge­reinigt werden müssen, da es beim Schneiden der verdichteten Frischbetonschicht, wobei die Messer bis zu den Stossfugen zwischen den Unterformen in die Frischsbetonschicht eindringen, regel­mässig zur Bildung von Belägen an den Stossrändern der Unter­formen kommt. Da die Formstücke auf den Unterformen den Härtungs­prozess durchlaufen, sitzen diese Beläge sehr fest, so dass sie trotz des ständigen Aneinanderstossens der Unterformen in dem durchgehenden Unterformenstrang nicht abgescheuert oder abgebrochen werden. Die Beläge an den Stossrändern der Unterformen bewirken, dass die Unterformen nicht mehr aneinanderliegen, wobei der Ab­stand zwischen den Unterformen der Belagdicke an den Stossrändern der Unterformen entspricht, wodurch es entweder zu Unterschieden in der Länge der gefertigten Dachsteine oder zum Auflaufen der Messer der Schneidestation auf die Unterformen kommt. Letzteres ist besonders nachteilig, da es zu Beschädigungen der Messer so­wie der Unterformen führt.
  • Bei einer Anlage zum Formen von Platten der oben be­schriebenen Art ist also die Reinigung der Unterformen an ihren Stossrändern unerlässlich. Zu diesem Zweck wurden bisher die Unterformen der Produktions­anlage entnommen, von Hand mittels einfacher Werkzeuge, wie Dreikantschaber, an den Stossrändern gereinigt und wieder in die Produktionsanlage zurückgegeben. Dies konnte teilweise während der laufenden Produktion durchgeführt werden, in der Regel wurde aber der Stillstand der Produktionsanlage abgewartet oder diese abge­schaltet.
  • Dieses Reinigungsverfahren ist sehr zeit- und kostenauf­wendig. Weiterhin werden beim Reinigen mit den beschriebenen ein­fachen Werkzeugen die Beläge an den Stossrändern der Unterformen nicht immer vollständig entfernt oder aber die Unterformen be­schädigt.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver­fahren und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, bei dem die Reinigung der Unterformen zur Herstellung von Platten, beispielsweise Betondachsteine, während der Herstellung automatisch, gleichmässig und für die Unterformen schonend erfolgt.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs ange­gebenen Art dadurch gelöst, dass Unterformen vor der erneuten Be­schichtung mit plastischer Masse wenigstens einmal um eine in Trans­portrichtung verlaufende Achse aus ihrer Transportlage derart ver­schwenkt und anschliessend wieder in ihre Transportlage zurück­geschwenkt werden, während die jeweils vor und hinter einer ver­schwenkten Unterform an dieser anliegenden Unterformen in ihrer Transportlage festgehalten werden, dass dabei an deren Stossrändern anhaftende gehärtete Masse abgeschert wird.
  • Bei diesem Verfahren wird ermöglicht, dass die Reini­gung der Unterformen in den Fertigungsablauf der Anlage zum Formen der Platten einbezogen werden kann. Zusätzliche Reini­gungswerkzeuge werden hierbei nicht benötigt.
  • In der Praxis hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn eine Unterform zunächst um ihren einen Längsrand und an­schliessend um ihren anderen Längsrand verschwenkt wird. Mit diesem Verschwenken um die gegenüberliegenden Längs­ränder wird eine vollständige Reinigung der Stossränder der Unterform sichergestellt.
  • Das Verschwenken der Unterform kann in einfacher Weise dadurch erfolgen, dass jeweils ein Längsrand angehoben und danach wieder abgesenkt wird.
  • Dabei ist es im allgemeinen aussreichend, wenn das Ver­schwenken der Unterform um einen Winkel von 8° bis 12° erfolgt.
  • Ausgehend von dem erfindungsgemässen Verfahren wird die gestellte Aufgabe mit einer Vorrichtung gelöst, die gekenn­zeichnet ist durch wenigstens eine mit einem An­trieb versehene Schwenkvorrichtung für jeweils eine Unterform sowie Niederhaltevorrichtungen für die vor und hinter der zu ver­schwenkenden Unterform an dieser anliegenden Unterformen.
  • Vorzugsweise weist jede Schwenkvorrichtung eine an einem Längsrand der zu verschwenkenden Unterform an deren Ober­seite angreifende Absenkvorrichtung und eine an deren Unterseite angreifende Hebevorrichtung auf, die im wesentlichen überein­ander angeordnet und mit jeweils einer pneumatischen oder hydraulischen Kolben-Zylinder-Anordnung versehen sind, wobei jeder Schwenkvorrichtung eine Gegenhaltevorrichtung für den anderen Längsrand der Unterform zugeordnet ist.
  • In zweckmässiger weiterer Ausgestaltung kann dabei die Absenkvorrichtung und die Hebevorrichtung wie auch jede Nieder­haltevorrichtung wenigstens eine in Transportrichtung frei drehbare und zur Anlage an die Unterform kommende Rolle aufweisen, und für jede Gegenhaltevorrichtung wenigstens eine parallel zur Transportrichtung verlaufende Auflageschiene und eine über derselben angeordnete, in Transportrichtung frei drehbare Rolle vorgesehen sein.
  • Um eine gute Anlage der Rollen an den Unterformen zu sichern, ist jede Rolle der Niederhaltevorrichtung und/oder der Gegenhaltevorrichtung an einem schwenkbaren Arm befestigt, der mittels einer Feder zur Unterform hin vorgespannt ist.
  • Um die erfindungsgemässe Vorrichtung ohne grössere Um­bauten in eine bestehende Anlage zum Formen von Platten eingliedern zu können, ist vorgesehen, dass die Schwenkvorrichtung und die Niederhaltevorrichtung an einem Gestell in Form eines die Transportvorrichtung über­brückenden Rahmens angeordnet sind.
  • Gute Ergebnisse bei der Reinigung von Unterformen werden erzielt, wenn nach einem bevorzugten Merkmal der Erfindung zwei Schwenkvorrichtungen in Transportrichtung hintereinander in einem Abstand vorgesehen sind, der mindestens der 2-fachen Länge einer Unterform entspricht, wobei die erste Schwenkvorrichtung und die zweite Schwenkvorrichtung an einander gegenüberliegenden Seiten der Transportvorrichtung angeordnet sind. Dieser Abstand stellt sicher, dass zwischen den beiden Schwenkvorrichtungen zumindest eine Unterform durch Niederhalte­vorrichtungen in der Transportlage festgehalten werden kann, wenn beide Schwenkvorrichtungen gleichzeitig betätigt werden.
  • In der Praxis hat sich gezeigt, dass es vorteilhaft ist, wenn die beiden Schwenkvorrichtungen zeitlich aufeinander­folgend steuerbar sind. Damit kann vermieden werden, dass, wie bei Versuchen mit gleichzeitig verschwenkten Unterformen festge­stellt wurde, eine Unterform zwischen den beiden Schwenkvor­ richtungen auf der Transportvorrichtung verdreht wird, wenn deren Stossränder nur zum Teil an den verschwenkten Unterformen anliegen.
  • Zur Regelung des zeitlichen Ablauf der Bewegungsvorgänge bei der erfindungsgemässen Vorrichtung ist vorzugsweise wenigstens ein and der Transportvorrichtung befestigter und zur Erfassung eines vorstehenden Teils der zu verschwenkenden Unterformen dienender Fühler vorgesehen, der an einer Steuereinrichtung ange­schlossen ist, die ihrerseits mit jeder Schwenkvorrichtung ver­bunden ist. Der Fühler kann dabei als Lichtschranke ausgebildet sein.
  • Nachstehend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Teils einer Transportvorrichtung für Unterformen zum Formen von Beton­dachsteinen nach dem Strangpressverfahren sowie der erfindungs­gemässen Vorrichtung zur Reinigung der Stossränder der Unterformen, wobei durch eine in Transportrichtung erste Schwenkvorrichtung ein erster Reinigungsvorgang ausgeführt wird,
    • Fig. 2 die Ausführung nach Fig. 1, wobei jedoch das Gestell der erfindungsgemässen Vorrichtung nur zum Teil dar­gestellt ist,
    • Fig. 3 eine Ausführung ähnlich Fig. 2, wobei durch eine in Transportrichtung zweite Schwenkvorrichtung ein zweiter Reini­gungsvorgang ausgeführt wird,
    • Fig. 4 eine perspektivische Darstellung der ersten Schwenkvorrichtung gemäß Fig. 1 und 2 in grösserem Massstab, mit einer um ihren in Transportrichtung rechten Längsrand verschwenkten Unterform,
    • Fig. 5 eine perspektivische Darstellung der zweiten Schwenkvorrichtung gemäß Fig. 3 in grösserem Massstab, mit einer um ihren in Transpsortrichtung linken Längsrand verschwenkten Unterform,
    • Fig. 6 einen Schnitt durch die Vor­richtung nach der Linie VI-VI in Fig. 2, in grösserem Massstab, und
    • Fig. 7 einen Schnitt durch die Vor­richtung nach der Linie VII-VII in Fig. 3, in grösserem Mass­stab.
  • Fig. 1, 2 und 3 zeigen einen Abschnitt 1 einer Anlage zum Formen von Betondachsteinen nach dem Strang­pressverfahren, bei der Unterformen 7 von einem zu einer Trans­portvorrichtung 2 gehörenden Förderband 4 in Transportrichtung 5 zu einer nicht gezeigten Beschichtungsanlage transportiert werden.
  • Fig. 1 zeigt die wesentlichen Teile der Vorrichtung zur Reinigung der Stossränder der Unterformen, die an einem Gestell 8 in Form eines die Transportvorrichtung 2 überbrückenden Rahmens angeordnet sind. Hierbei handelt es sich um eine Unterformführung 30, eine in Transportrichtung 5 erste Schwenkvorrichtung 40, die am linken Längsrand 14 der verschwenkt dargestellten Unterform 10 angreift und eine ihr zugeordnete Gegenhaltevorrichtung 70 für den rechten Längsrand 13 der Unterform 10, eine zweite Schwenkvor­richtung 69, die am rechten Längsrand 13 in der Unterform 10 angreift und eine ihr zugeordnete Gegenhaltevorrichtung 79 für den linken Längsrand 14 der Unterform 10.
  • Wie in Fig. 2 deutlicher erkennbar ist, wird bei dem ersten Reinigungsvorgang die jeweils zu verschwenkende Unterform 10, mit Hilfe der in Transportrichtung 5 ersten Schwenkvorrichtung 40, durch Anheben und Absenken ihres linken Längsrandes 14, zumindest teilweise an den Stossrändern gereinigt, wie im einzelnen noch näher anhand der Fig. 4 und 6 beschrieben wird.
  • Die in Transportrichtung 5 vor der verschwenkten Unterform 10 an ihr anliegende, bereits einmal verschwenkte Unter­form 23 und die hinter ihr anliegende Unterform 20 werden je­weils von einer Niederhaltevorrichtung 36 bzw. 36′ in ihrer Transportlage festgehalten. Jede Niederhaltevorrichtung weist zwei in Transportrichtung frei drehbare Rollen 37 auf, die bei der Unterform 23 an den einander gegenüberliegenden Längs­seiten 13, 14 der Unterform zur Anlage kommen, während bei der Unterform 20 eine Rolle 37 im Bereich der Längsmittellinie der Transportvorrichtung 2 angeordnet ist. Die Rollen 37 sind je­weils an einem schwenkbaren Arm 38 befestigt, der mittels einer Feder zur entsprechenden Unterform 20 bzw. 23 hin vorge­spannt ist. Die schwenkbaren Arme 38 sind ihrerseits am Ge­stell 8 befestigt.
  • Wie Fig. 3 zu entnehmen ist, wird bei dem zweiten Reini­gungsvorgang die zu verschwenkende Unterform 10, mit Hilfe der in Transportrichtung 5 zweiten Schwenkvorrichtung 69, durch An­heben und Absenken ihres rechten Längsrandes 13, an den Stoss­rändern vollständig gereinigt, wie noch näher anhand der Fig. 5 und 7 beschrieben wird.
  • Die zweite Schwenkvorrichtung 69 hat von der ersten Schwenkvorrichtung 40 einen Abstand L, der etwa der 2,5 fachen Länge einer Unterform 7 entspricht, und sie ist an der der ersten Schwenkvorrichtung 40 gegenüberliegenden Seite der Trans­portvorrichtung 2 angeordnet.
  • Die beiden Schwenkvorrichtungen 40 und 69 sind an einer nicht gezeigten Steuereinrichtung angeschlossen und werden von ihr zeitlich aufeinanderfolgend gesteuert, so dass bei Be­tätigung der ersten Schwenkvorrichtung 40 die zweite Schwenk­vorrichtung 69 in ihrer unteren Stellung bleibt und umgekehrt.
  • Die in Transportrichtung 5 vor der zu verschwenkenden Unterform 10 an ihr anliegende,bereits vollständig gereinigte Unter­form 26 und die hinter ihr anliegende, erst einmal verschwenkte Unterform 23 werden von jeweils einer Niederhaltevorrichtung 36 in ihrer Transportlage festgehalten.
  • Die in Fig. 4 und 6 in grösserem Massstab dargestellte erste Schwenkvorrichtung 40 weist eine Absenkvorrichtung 41 und eine Hebevorrichtung 60 auf, die im wesentlichen übereinander angeordnet sind.
  • Die Hebevorrichtung 60 ist, wie Fig. 6 zeigt, an dem Gestell 8 unter der Unterformführung 30 ver­stellbar befestigt. Sie weist eine pneumatische Kolben-Zy­linder-Anordnung 42 auf, an dessen Kolbenstange 43 ein Rollen­halter 45 befestigt ist, der zwei in Transportrichtung 5 frei drehbare Rollen 47 trägt. Die Unterformführung 30 ist im Bereich der Hebevorrichtung 60 unterbrochen. Die Rollen 47 kommen mit ihren Laufflächen 48 an der Unter­seite 16 des in Transportrichtung 5 gesehen linken Längsrandes 14 der zu verschwenkenden Unterform 10 zur Anlage.
  • Die Absenkvorrichtung 41 ist in Transportrichtung 5 gegenüber der Hebevorrichtung 60 um einen Abstand a versetzt angeordnet, der etwa 40 mm beträgt, und sie ist ebenfalls an dem Gestell 8 über der Unterformführung 30 verstellbar befestigt. Sie weist eine pneumatische Kolben-Zylinder-Anordnung 42′ auf, an dessen Kolbenstange 43′ ein Rollenhalter 45′ befestigt ist, der zwei in Transportrichtung 5 frei drehbare Rollen 47′ trägt. Die Rollen 47′ kommen mit ihren Laufflächen 48′ an der linken Oberseite 17 der zu verschwenkenden Unterform 10 zur Anlage. Durch die vorerwähnte versetzte Anordnung der Absenk­vorrichtung zu der Hebevorrichtung wird berücksichtigt, dass die Unterformen 7 mit relativ hoher Geschwindigkeit transportiert werden und zuerst die Hebevorrichtung 60 und danach die Absenkvorrich­tung 41 betätigt wird.
  • An ihrem, in Transportrichtung 5 gesehen, rechten Längs­rand 13 wird die zu verschwenkende Unterform 10 beim Durchlaufen des ersten Reinigungsvorganges von der zugeordneten Gegenhalte­vorrichtung 70 geführt. Dabei liegt die rechte Unterseite 15 der zu verschwenkenden Unterform 10 auf einer parallel zur Transportrichtung 5 verlaufenden Auflageschiene 71 auf. Die Auf­lageschiene 71 ist an einer Halteleiste 72 befestigt, die ihrerseits, wie Fig. 6 zu entnehmen ist, an einem Winkeleisen 33 quer zur Transportrichtung verstellbar befestigt ist. Über der Auflage­schiene 71 sind zwei in Transportrichtung 5 frei drehbare Rollen 75 an einem Rollenhalter 76 angeordnet. Der Rollenhalter 76 ist an einem schwenkbaren Arm 77 befestigt, der an dem Gestell 8 ange­bracht ist. Der Arm 77 wird mittels einer eingebauten Feder gegen die Unterform 10 hin vorgespannt. Die Rollen 75 der ersten Gegen­haltevorrichtung 70 liegen auf der rechten Oberseite 18 der Unter­form 10 schräg auf, um eine gute Auflage auf der im Bereich des rechten Längsrandes 13 der Unterform 10 ausgebildeten Rundung und eine spielfreie Anlage der rechten Unterseite 15 der Unter­form 10 an der Auflageschiene 71 während des Schwenkvorganges zu gewährleisten.
  • Die Unterformen werden vor, zwischen und nach den Schwenkvorrichtungen 40, 69 auf der Unterformführung 30 vorwärts­transportiert. Die Unterformen 7 gleiten dabei mit ihrer linken und rechten Unterseite 15, 16 jeweils über eine Auflageleiste 31 der Unterformführung 30. Jede Auflageleiste 31 ist an einer ver­stellbaren Leiste 32 befestigt, die ihrerseits an einem Winkel­eisen 33 verstellbar angeschraubt ist, das seinerseits am Gestell 8 befestigt ist.
  • Beim Reinigungsvorgang wird die zu verschwenkende Unterform 10 zuerst auf die Rollen 47 der sich in ihrer unteren Stellung befindlichen Hebevorrichtung 60 geschoben. Ein schematisch angedeuteter Fühler 3, z.B. eine Lichtschranke, erfasst ein vorstehendes Teil 6 der Unterform 10 und be­tätigt über eine nicht gezeigte Steuereinrichtung - gegebenenfalls unter Zeitverzögerung - die untere Kolben-Zylinder-Anordnung 42, die die Unterform 10 anhebt, während sie sich unter die Rollen 47′ der Absenkvorrich­tung 41, die sich ebenfalls in ihrer unteren Stellung befindet, schiebt. Die Hebevorrichtung 60 drückt nun über die Unterform 10 die Kolbenstange 43′ der Absenkvorrichtung 41 nach oben in die obere Endlage. Anschliessend wird die Kolben-Zylinder-Anordnung 42′ der Absenkvorrichtung 41 betätigt, die die Unterform 10 und da­mit auch die Kolbenstange 43 der Hebevorrichtung 60 nach unten drückt.
  • Beim Absenken der Unterform 10 kommt es durch die Relativbewegung des in Transportrichtung 5 gesehen, hinteren Stossrandes 12 der Unterform 10 und dem vorderen Stossrand 21 der nachfolgenden Unterform 20 sowie dem vorderen Stossrand 11 der Unterform 10 und dem hinteren Stossrand 25 der bereits einmal verschwenkten Unterform 23 zu einem Abscheren der an den Stoss­rändern anhaftenden Beläge 19 aus gehärtetem Beton, und zwar überwiegend in den Bereichen der Stossränder 11, 12, die beim Anheben der Unterform 10 über die nicht angehobenen Unter­formen 20, 23 herausragen.
  • Die Vorschubgeschwindigkeit der Unterform 10 ist so bemessen, dass sie den Wirkungsbereich der Schwenkvorrichtung 40 erst verlässt, wenn sie sich wieder in der Transportlage befindet.
  • Ein Wegdrücken der benachbarten Unterformen 20, 23 in oder gegen die Transportrichtung 5 wird durch die Vorschubkraft des Förderbandes 4 verhindert. Eine Rolle 37 der ersten Nieder­haltevorrichtung 36′ liegt auf einer mittleren Erhebung 28 der Unterform 20 auf, um dessen Wirkung zu steigern.
  • Fig. 5 und 7 zeigen in einer der Fig. 4 und 6 ähnlichen Darstellung die zweite Schwenkvorrichtung 69 bei der Durchführung des zweiten Reinigungsvorganges. Die zweite Schwenkvorrichtung 69 sowie die ihr zugeordnete Gegenhaltevorrichtung 79 sind, bezogen auf die Längsmittellinie der Transportvorrichtung 2, spiegel­bildlich versetzt zu der in Fig. 4 und 6 gezeigten Anordnung der ersten Schwenkvorrichtung 40 und der ihr zugeordneten Gegen­haltevorrichtung 70 angeordnet. Die Arbeitsweise der zweiten Schwenkvorrichtung 69 ist die gleiche wie die der ersten Schwenk­vorrichtung 40.
  • Beim Absenken der Unterform 10 kommt es durch die Relativbewegung des, in Transportrichtung 5 gesehen, hinteren Stossrandes 12 der Unterform 10 und dem vorderen Stossrand 24 der nachfolgenden schon einmal verschwenkten Unterform 23 sowie des vorderen Stossrandes 11 der Unterform 10 und dem hinteren Stossrand 27 der vollständig gereinigten Unterform 26 zu einem Abscheren der beim ersten Reinigungsvorgang noch nicht ent­fernten Beläge 19.
  • Der zweite Reinigungsvorgang wird durch den in Fig. 4 angedeuteten Fühler 3 über die erwähnte Steuereinrichtung beim Erfassen des rippenartig vorstehenden Teils 6 der Unterform 10 unter Zeitverzögerung eingeleitet, um die zeitlich aufeinander­folgende Steuerung der beiden Schwenkvorrichtungen 40 und 69 zu gewährleisten.
  • In Fig. 6 und 7 ist die Transportlage der Unterformen 7 auf dem Förderband 4 bzw. auf der Unterformführung 30 mit Strich­linien dargestellt.
  • Die pneumatische Kolben-Zylinder-Anordnung 42′ jeder Absenkvorrichtung 41 ist zur Anpassung an unterschiedliche Unterformen in der Höhe und in Transportrichtung über eine Befestigungsanordnung 49 verstellbar an den Gestell 8 befestigt.
  • Die pneumatische Kolben-Zylinder-Anordnung 42 der Hebe­vorrichtung 60 ist von der Senkrechten um einem Winkel w zur Gegenhaltevorrichtung 70 bzw. 79 hin geneigt angeordnet, damit die Laufflächen 48 der Rollen 47 in der oberen Stellung der Hebevorrichtung 60 im wesentlichen parallel zur Unterseite 15 bzw. 16 der Unterform 10 verlaufen und zusätzlich eine Kraftkomponente auf die Unterform 10 in Richtung Gegenhaltevorrichtung 70 bzw. 79 entsteht, um während des Ver­schwenkens der Unterform 10 deren sichere Anlage an der Auflageschiene 71 der Gegenhaltevorrichtung 70 bzw. 79 zu gewährleisten.
  • Die Kolben-Zylinder-Anordnung 42 jeder Hebevorrichtung 60 ist in der Höhe und quer zur Transportrichtung über eine Be­festigungsanordnung 50 verstellbar am Gestell 8 befestigt.

Claims (16)

1. - Verfahren zur Reinigung von Unterformen zum Formen von Platten aus einer härtbaren plastischen Masse, beispiels­weise Betondachsteine, im Strangpressverfahren, bei dem auf die Unterformen, die auf einer Transportvorrichtung mit aneinander­liegenden Stossrändern einer Beschichtungsanlage zugeführt werden, eine kontinuierliche Schicht der plastischen Masse aufgebracht und anschliessend mittels Formgebungswalze und Glätter verdichtet und gegebenenfalls profiliert wird, und ferner die verdichtete Schicht in einer Schneidestation an den Stossrändern der Unter­formen zu Platten-Formstücken zerschnitten wird, die danach, gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur, gehärtet und dann von den Unterformen getrennt und anschliessend abtransportiert wer­den, während die Unterformen der Beschichtungsanlage wieder zu­geführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass Unterformen vor der erneuten Beschichtung mit plastischer Masse wenigstens einmal um eine in Transportrichtung verlaufende Achse aus ihrer Trans­portlage derart verschwenkt und anschliessend wieder in ihre Transportlage zurückgeschwenkt werden, während die jeweils vor und hinter einer verschwenkten Unterform an dieser anliegenden Unterformen in ihrer Transportlage festgehalten werden, dass dabei an deren Stossrändern anhaftende gehärtete Masse abgeschert wird.
2. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Unterform zunächst um ihren einen Längsrand und an­schliessend um ihren anderen Längsrand verschwenkt wird.
3. - Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verschwenken der Unterform jeweils ein Längsrand ange­hoben und danach wieder abgesenkt wird.
4. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, dass das Verschwenken der Unterform um einen Winkel von 8° bis 12° erfolgt.
5. - Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch wenigstens eine mit einem Antrieb versehene Schwenkvorrichtung (40; 69) für jeweils eine Unterform (10) sowie Niederhaltevorrichtungen (36;36′) für die vor und hinter der zu verschwenkenden Unterform an dieser anliegenden Unterformen (20, 23, 26).
6. - Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede Schwenkvorrichtung (40, 69) eine an einem Längs­rand (13, 14) der zu verschwenkenden Unterform (10) an deren Oberseite (17, 18) angreifende Absenkvorrichtung (41) und eine an deren Unterseite (15, 16) angreifende Hebevorrichtung (60) aufweist, die im wesentlichen übereinander angeordnet und mit je­weils einer pneumatischen oder hydraulischen Kolben-Zylinder-An­ordnung (42, 42′) versehen sind, und jeder Schwenkvor­richtung (40, 69) eine Gegenhaltevorrichtung (70, 79) für den anderen Längsrand (13, 14) der Unterform (10) zugeordnet ist.
7. - Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Absenkvorrichtung (41) und die Hebevorrichtung (60) je­weils wenigstens eine in Transportrichtung (5) frei drehbare und zur Anlage an die Unterform (10) kommende Rolle (47; 47′) aufweisen.
8. - Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jede Niederhaltevorrichtung (36; 36′) wenigstens eine in Trans­portrichtung (5) frei drehbare und zur Anlage an die Unter­form (20, 23, 26) kommende Rolle (37) aufweist.
9. - Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Rolle (37) der Niederhaltevorrichtung (36′) im Bereich der Längsmittellinie der Transportvorrichtung (2) an­geordnet ist.
10. - Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jede Gegenhaltevorrichtung (70, 79) wenigstens eine parallel zur Transportrichtung (5) verlaufende Auflageschiene (71) und eine über derselben angeordnete, in Transportrich­tung (5) frei drehbare Rolle (75) aufweist.
11. - Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass jede Rolle (37 bzw. 75) der Niederhaltevorrichtung (36) und/oder der Gegenhaltevor­richtung (70, 79) an einem schwenkbaren Arm (38 bzw. 77) be­festigt ist, der mittels einer Feder zur Unterform (20, 23, 26 bzw. 10) hin vorgespannt ist.
12. - Vorrichtung nach einem oder mehreren der An­sprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkvor­richtung (40; 69) und die Niederhaltevorrichtungen (36;36′) an einem Gestell (8) in Form eines die Transportvorrichtung (2) über­brückenden Rahmens angeordnet sind.
13. - Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Schwenkvorrich­tungen (40, 69) in Transportrichtung hintereinander in einem Abstand (L) vorgesehen sind, der mindestens der 2-fachen Länge einer Unterform (7) entspricht, wobei die erste Schwenkvor­richtung (40) und die zweite Schwenkvorrichtung (69) an einander gegenüberliegenden Seiten der Transportvorrichtung (2) ange­ordnet sind.
14. - Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekenn­zeichnet, dass die beiden Schwenkvorrichtungen (40, 69) zeit­lich aufeinanderfolgend steuerbar sind.
15. - Vorrichtung nach einem oder mehreren der An­sprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein an der Transportvorrichtung (2) befestigter und zur Erfassung eines vorstehenden Teils (6) der zu verschwenkenden Unter­formen (10) dienender Fühler (3) vorgesehen ist, der an einer Steuereinrichtung angeschlossen ist, die ihrerseits mit jeder Schwenkvorrichtung (40, 69) verbunden ist.
16. - Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekenn­zeichnet, dass der Fühler (3) als Lichtschranke ausgebildet ist.
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