DE69005987T2

DE69005987T2 - Dichtung, Vorrichtung und Verfahren zur ihrer Herstellung.

Info

Publication number: DE69005987T2
Application number: DE69005987T
Authority: DE
Inventors: Hidetoshi Arima
Original assignee: Tokai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Tokai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1989-11-14
Filing date: 1990-11-09
Publication date: 1994-08-18
Anticipated expiration: 2010-11-10
Also published as: DE69005987D1; EP0428349A3; US5067280A; EP0428349B1; EP0428349A2

Description

Die Erfindung betrifft einen Dichtungsstreifen und eine Vorrichtung und ein Verfahren zu ihrer Herstellung, insbesondere betrifft die Erfindung einen unregelmäßig geformten Dichtungsstreifen oder einen Dichtungsstreifen, der eine Mehrzahl von Bereichen mit unterschiedlichen Umfangslängen oder unterschiedlichen Querschnittskonfigurationen enthält, sowie eine Vorrichtung und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Die Tür eines Kraftfahrzeugs ist mit einem Dichtungsstreifen versehen, um den zwischen der Tür und der Karosserie vorhandenen Freiraum abzudichten, so daß das Eindringen von Regentropfen und ähnlichem effektiv verhindert ist. Der zwischen der Tür und der Karosserie ausgebildete Freiraum ist gewöhnlich nicht einheitlich; daher ist die Tür gewöhnlich mit einem Dichtungsstreifen versehen, der eine Mehrzahl von Bereichen mit unterschiedlichen Unfangslängen oder unterschiedlichen Querschnittskonfigurationen aufweist, so daß ein Freiraum ausreichend abgedichtet ist, um das Eintreten von Regentropfen oder ähnlichem zu verhindern. Bei einigen Dichtungsstreifen, die an automatischen Türen vorhanden sind, ist die äußere Umfangslänge eines Bereiches, der auf dem Rahmenbereich der Tür angeordnet ist, unterschiedlich zu der des Bereiches, der an dem Türblattbereich angeordnet ist. Ein derartiger Dichtungsstreifen wirkt, wenn die Tür geschlossen ist, als ein Element, das die Stabilität der Tür fördert und die Dichtungswirkung zwischen der Tür und der Karosserie erhöht.
Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung eines unregelmäßig geformten Dichtungsstreifens umfaßt die Schritte des Ausformens einer Mehrzahl von Dichtungsstreifenteilstücken, die unterschiedliche Umfangslängen haben, mittels eines Extrudierungsprozesses, Einfügen der Teilstücke in Klebeformen und Zusammenkleben der Teilstücke an ihren Enden, um einen Dichtungsstreifen zu erzeugen. Daher hat, da der bekannte Herstellungsprozeß für unregelmäßig geformte Dichtungsstreifen einen Verfahrenschritt enthält, bei dem die Dichtungstreifenteilstücke an ihren Enden zusammengeklebt werden, der so hergestellte Dichtungsstreifen eine Mehrzahl von Verbindungsbereichen.
Ein üblicherweise mit dem bekannten Verfahren auftretendes Problem besteht darin, daß der Dichtungsstreifen ein unerwünscht ungünstiges Erscheinungsbild aufweist.
Ein weiteres, üblicherweise mit dem bekannten Verfahren einhergehendes Problem besteht darin, daß der hergestellte Dichtungsstreifen dazu neigt, an den Verbindungsbereichen zu brechen.
Ein weiteres, mit dem bekannten Verfahren zusammenhängendes Problem besteht darin, daß eine Vielfalt von Herstellungsformen und Klebeformen benötigt wird, um den Dichtungsstreifen herzustellen und daß diese Formen ausgewechselt werden müssen, wann immer das Design des Dichtungsstreifens geändert wird. Dies kann zur Erhöhung der Arbeitszeit führen.
Eine weitere, üblicherweise mit dem bekannten Verfahren zusammenhängende Schwierigkeit besteht darin, daß das Verfahren eine große Anzahl von Basisschritten enthält zur Herstellung des Dichtungsstreifens, was zur Erhöhung der Arbeitszeit und Arbeitskosten führt.
Eine der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, einen Dichtungsstreifen anzugeben, der ein gutes Erscheinungsbild und eine gewünschte Festigkeit aufweist.
Eine weitere, der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, ein Herstellungsverfahren für einen Dichtungsstreifen anzugeben, bei dem die mit bekannten Verfahren einhergehenden Probleme beseitigt sind.
Eine weitere, der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, eine Vorrichtung zur Herstellung des Dichtungsstreifens anzugeben, die zur Durchführung des Verfahrens geeignet ist.
Die US-A-4 851 067 offenbart einen unregelmäßig geformten Dichtungsstreifen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Dieser bekannte Dichtungsstreifen hat, im Querschnitt gesehen, einen hohlen Bereich und einen von diesem hohlen Bereich sich erstreckenden, vorspringenden Flansch, dessen Form und Länge variiert ist, um die Querschnittsform des Dichtungsstreifens durch Ausbilden eines Schlitzes durch den Flansch zu ändern und anschließend den Flansch erneut zusammenzufügen, entweder mit einer Überlappung oder dadurch, daß ein Teil des Flansches entfernt worden ist. Dieser bekannte Dichtungsstreifen zeigt nichts, um das Problem der verschiedenen Freiräume zwischen der Tür und dem Türrahmen und um verschiedene Teile des Außenrandes der Tür zu überwinden, welche am effektivsten abgedichtet werden können mittels hohler Bereiche in dem Dichtungsstreifen an unterschiedlichen Teilen der Tür mit unterschiedlichen Querschnittsabmessungen. Die vorliegende Erfindung zeigt auf, wie ein Dichtungsstreifen einstückig mit unterschiedlichen Teilen Stoß-auf-Stoß ausgebildet werden kann, wobei jeder Bereich einen hohlen Querschnitt mit unterschiedlicher Querschnittsform aufweist, die speziell an die abzudichtende Lücke an bestimmten Bereichen entlang des Türrahmens angepaßt ist.
Die im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gibt einen Dichtungsstreifen an, der einstückig ausgebildet worden ist durch kontinuierliches Extrudieren, wobei unterschiedliche Längenbereiche des Streifens mit hohlen Bereichen unterschiedlichen Querschnitts versehen sind, wodurch ein sehr unterschiedlich geformter und zuverlässiger Dichtungsstreifen erhalten wird, wenn er in ein Kraftfahrzeug eingebracht worden ist.
Die US -A-4 851 067 stellt auch die Grundlage für die Oberbegriffe der Verfahrensansprüche 6 und 7 und für die Vorrichtungsansprüche 10 und 14 dar. Das im Patentanspruch 6 angegebene Verfahren kann durchgeführt werden unter Verwendung der Vorrichtung nach Patentanspruch 10 und betrifft die Herstellung des erfindungsgemäßen Dichtungsstreifens, bei dem die gesamte Länge des hohlen Streifenbereichs während des Extrudierens aufgeschlitzt wird, wobei der Schlitz dort aufgeweitet wird, wo ein hohler Bereich mit geringen Abmessungen benötigt wird, und der Schlitz anschließend zusammengefügt und miteinander verbunden wird, um das Produkt gemäß Patentanspruch 1 herzustellen.
Die Patentansprüche 9 und 14 betreffen alternative Formen der Erfindung, bei denen der Teil des Dichtungsstreifens, der einen hohlen Bereich mit größsten Abmessungen aufweist, ungeschlitzt ist und es wird nur bei dem Bereich und bei denjenigen Bereichen des Dichtungsstreifens, bei denen eine geringere Querschnittsabmessung für ihre hohlen Bereiche benötigt wird, Material abgetragen, um einen Schlitz zu bilden, welcher anschließend zusammengefügt wird, um den fertigen, einstückigen Artikel zu erhalten.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die Bereiche des Dichtungsstreifens einstückig als eine Einheit ausgebildet, was den Vorteil hat, daß der Dichtungsstreifen ein gutes Erscheinungsbild zeigt und eine gewünschte Festigkeit hat und das Verfahren weniger Grundschritte enthält zur Erzeugung des Dichtungsstreifens, was wiederum den Vorteil hat, daß die Arbeitszeit vermindert ist. Ferner werden, da die Vorrichtung keine Form für ein Stoß-auf-Stoß-Verbindung und weniger Spritzwerkzeuge zu enthalten braucht, die Kosten für die Vorrichtung spürbar gesenkt.
Die Erfindung wird im folgenden anhand nicht einschränkender Beispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben werden, in welchen:
Figur 1 eine perspektivische Teilansicht eines Kraftfahrzeugs ist, bei welchem eine Tür mit einem erfindungsgemäßen Dichtungsstreifen versehen ist;
Figur 2 eine Seitenansicht der Tür darstellt;
Figur 3 eine Aufrißansicht des an einer Tür vorhandenen Dichtungsstreifens darstellt;
Figur 4 eine Ansicht ist, die die Relation zwischen der Tür und einer Öffnungskante einer Kraftfahrzeugkarosserie darstellt;
Figur 5 eine perspektivische Teilansicht des Dichtungsstreifens ist;
Figur 6 eine geschnittene Teilansicht einer Vorrichtung gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist, die Bedingung darstellend, daß ein Anfangsprodukt geformt wird;
Figur 7 eine geschnittene Teilansicht der Vorrichtung in dem Zustand ist, bei dem ein erster Bereich geformt wird;
Figur 8 eine geschnittene Teilansicht der Vorrichtung unter der Bedingung zeigt, daß ein zweiter Bereich ausgebildet wird;
Figur 9 eine perspektivische Darstellung der Vorrichtung zeigt;
Figur 10 eine perspektivische Darstellung der Vorrichtung unter der Bedingung zeigt, daß ein zweiter Bereich ausgebildet wird;
Figur 11 eine Ansicht ist, die Position eines Schneidgerätes zeigt, wenn der erste Bereich ausgebildet wird;
Figur 12 eine Ansicht ist, die eine Position eines Schneidgerätes zeigt, wenn der zweite Bereich ausgebildet wird;
Figuren 13 und 14 Aufrißansichten einer fixierten Formungswalze bzw. eine bewegbare Formungswalze zeigen;
Figur 15 eine perspektivische Teilansicht eines Dichtungsstreifens zeigt, der gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann;
Figur 16 eine geschnittene Teilansicht einer Vorrichtung gemäß einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform unter der Bedingung zeigt, daß das Anfangsprodukt oder der erste Bereich ausgeformt wird,
Figur 17 eine Aufrißansicht der Vorrichtung unter der Bedingung zeigt, daß das Anfangsprodukt oder der erste Bereich ausgebildet wird;
Figur 18 eine geschnittene Teilansicht der Vorrichtung unter der Bedingung zeigt, daß ein zweiter Bereich ausgeformt wird;
Figur 19 ein Aufrißansicht der Vorrichtung unter der Bedingung zeigt, daß der zweite Bereich ausgebildet wird;
Figur 20 eine Perspektivansicht der Figur 16 ist;
Figur 21 eine Perspektivansicht der Figur 18 ist;
Figur 22 die rückwärtige Aufrißansicht einer bewegbaren Form zeigt;
Figur 23 die vordere Aufrißsansicht einer festen und einer bewegbaren Form darstellt;
Figur 24 einen Querschnitt entlang der in Figur 23 mit X-X bezeichneten Linie zeigt;
Figur 25 einen Querschnitt des Dichtungsstreifens zeigt, in welchen ein Schneidwerkzeug eingedrungen ist;
Figur 26 einen Querschnitt des Dichtungsstreifens zeigt, in dem ein Schlitz ausgebildet ist;
Figur 27 einen Querschnitt des Schneidwerkzeugs darstellt:
Figur 28 eine Aufrißansicht der Vorrichtung gemäß einer dritten erfindungsgemäßen Ausführungsform unter der Bedingung zeigt, daß ein erster Bereich eines anderen Dichtungsstreifens ausgebildet wird:
Figur 29 einen Querschnitt des ersten Bereichs des Dichtungsstreifens darstellt;
Figur 30 eine Aufrißansicht der Vorrichtung unter der Bedingung zeigt, daß ein zweiter Bereich des Dichtungsstreifens ausgebildet wird;
Figur 31 den Querschnitt des zweiten Bereiches des Dichtungsstreifens zeigt;
Figur 32 eine Aufrißansicht der Vorrichtung unter der Bedingung zeigt, daß ein dritter Bereich des Dichtungsstreifens ausgebildet wird;
Figur 33 einen Querschnitt des dritten Bereichs des Dichtungsstreifens zeigt;
Figur 34 den Querschnitt eines ersten Bereichs eines weiteren Dichtungsstreifens zeigt, der nach der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann;
Figur 35 einen Querschnitt eines zweiten Bereichs des Dichtungsstreifens zeigt;
Figur 36 eine Ansicht ist, die die Konfigurationsunterschiede zwischen den ersten und zweiten Bereichen des Dichtungsstreifens darstellt; und
Figur 37 eine perspektivische Darstellung des Dichtungsstreifens ist.

Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform

In den Figuren 1 bis 5 ist ein erfindungsgemäßer, unregelmäßig geformter Dichtungsstreifen S1 gezeigt, der an einer Tür 1 eines Kraftfahrzeugs angebracht werden kann. Aus Gründen der Vereinfachung der Terminologie wird in der folgenden Beschreibung der unregelmäßig geformte Dichtungsstreifen als "Dichtungsstreifen" bezeichnet werden.
In Figur 4 entsprechen die Phantomlinien I', II', III' und IV' den Querschnitten einer Karosserie 2 entlang der Linien I-I, II-II, III-III und IV-IV in Figur 2 gesehen. Wie aus der Figur 4 entnommen werden kann, ist die Querschnittskonfiguration einer Öffnungskante 2a der Karosserie 2, die zu einer Türöffnung 3 zeigt, nicht allgemein einheitlich, d.h. die Querschnittskonfiguration eines Bereichs, der auf den Rahmenteil 1a der Tür 1 gerichtet ist, ist unterschiedlich zu demjenigen Bereich, der zum Verkleidungsbereich 1b der Tür 1 gerichtet ist.
Wie in den Figuren 1 und 3 gezeigt, ist der Dichtungsstreifen S1 ringförmig an der inneren Oberfläche der Tür 1 vorhanden. Der Dichtungsstreifen S1 enthält einen ersten Bereich S1a, der am Türrahmenbereich 1a angeordnet ist, und einen zweiten Bereich S1b, der am Türverkleidungsbereich 1b angeordnet ist. Die äußere Umfangslänge oder äußere Konfiguration der ersten und zweiten Bereiche S1a, S1b sind in der Größe so bemessen, daß sie effektiv einen zwischen der Tür 1 und der Öffnungskante 2a der Karosserie 2 ausgebildeten Freiraum abdichten, wenn die Tür 1 geschlossen ist. Die ersten und zweiten Bereiche S1a und S1b sind einstückig als eine Einheit ausgebildet, wobei zwischen beiden ein Übergangsbereich S1t ausgeformt ist.
Die äußere Umfangslänge des ersten Bereichs S1a weist eine Größe auf, die ausreichend größer ist als diejenige des zweiten Bereichs S1b, so daß das Maß der Deformation des ersten Bereichs S1a größer ist als dasjenige des zweiten Bereichs S1b, wenn die Tür 1 geschlossen ist. Mit dieser Konstruktion ist, wenn die Tür 1 geschlossen ist, die Spannkraft gegen die Öffnungskante 2a der Karosserie 2 aufgrund der Deformation des Dichtungsstreifens 51 in dem ersten Bereich Sla erhöht. Der unterschiedliche Grad der Vorspannkraft ermöglicht eine Erhöhung der Stabilisierung der Tür 1 und der Dichtungswirkung zwischen der Tür 1 und der Karosserie 2.
Der Dichtungsstreifen S1 ist ein einstückig geformtes Element, ist aber an beiden Enden zusammengeklebt, um einen Verbindungsbereich 4 auszubilden, wenn er, wie in Figur 3 gezeigt, an einer Tür 1 vorhanden ist.
In den Figur 6 bis 14 ist eine Vorrichtung gezeigt zur Herstellung des Dichtungsstreifens 51 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung.
Die Vorrichtung enthält ein Spritzwerkzeug 5. Die vordere Endoberfläche 5a des Spritzwerkzeugs 5 ist mit einer Öffnung 7 versehen, in welche ein Vorsprung P, der eine Breite W1 hat, hineinragt (Figur 6 bis 9). Wie zu erkennen ist, ist die Öffnung 7 im wesentlichen an die äußere Konfiguration eines Anfangsprodukts S1' (Figuren 6 bis 8) angepaßt, was im folgenden beschrieben werden wird.
Wie in Figur 9 gezeigt, ist das Spritzwerkzeug 5 mit einem Kernelement 8 versehen, welches axial in die Öffnung 7 eingefügt ist, um die untere Kante des Vorsprungs P zu berühren und dadurch das Spritzwerkzeug 5 mit einer Extrudieröffnung 7a zu versehen, durch welche ein Formmaterial extrudiert werden kann (Figur 9). Das Kernelement 8 steht teilweise von der vorderen Endoberfläche 5a des Spritzwerkzeugs 5 in einer gewünschten Länge ab. Der vorstehende Bereich des Kernelements 8 ist mit Schulterbereichen 8a, 8b auf einer Seitenoberfläche davon versehen, um nach vorne dessen Umfangslänge zu reduzieren.
Wie in den Figuren 7, 8 und 10 gezeigt, enthält die Vorrichtung eine fixierte Formwalze 9 und eine bewegbare Formwalze 11, die an die Schulterbereiche 8a bzw. 8b des Kernelements angrenzen. Die bewegbare Formwalze 11 kann in einer Richtung senkrecht zur Achse des Kernelements 8 hin- und herbewegt werden. Wie in den Figuren 13 und 14 gezeigt, sind die fixierte Formwalze 9 und die bewegbare Formwalze 11 der äußeren Konfiguration eines Bereichs C1a des ersten Bereichs S1a bzw. einem Bereich C1b des zweiten Bereichs Slb zugeordnet.
Die vordere Endoberfläche 5a des Spritzwerkzeugs 5 ist mit einem Hydraulikzylinder 12 versehen, der eine Stange 12a aufweist. Das freie Ende der Stange 12a ist mit einem fest daran angebrachten Schneidgerät 13 versehen. Wenn der Zylinder 12 betätigt wird, schiebt sich die Stange 12a heraus, um das Schneidgerät 13 in einer Richtung senkrecht zur Achse des Kernelements 8 zu bewegen. Wie in Figur 9 gezeigt, hat das Kernelement 8 eine Öffnung 14, durch welche das Schneidgerät 13 vertikal eingefügt ist, um dadurch eine reziprokale Bewegung des Schneidgeräts 1 ohne Beeinflussung des Kernelements 8 zu ermöglichen.
Der Dichtungsstreifen S1 wird mit der oben beschriebenen Vorrichtung hergestellt. Es ist zu bemerken, falls die Formwalzen 9, 11 nicht in der Vorrichtung enthalten sind, wenn ein Preßmaterial aus der Extrudieröffnung 7a des Spritzwerkzeugs 5 extrudiert wird, daß das Ausgangsprodukt S1', wie in Figur 6 gezeigt, ausgebildet wird. Das Ausgangsprodukt S1' ist mit einem Schlitz 6 versehen, der in dessen Längsrichtung ausgebildet ist und eine Breite W1 aufweist. Der Schlitz 6 wird von dem Vorsprung P ausgebildet.
Bei einer typischen Operation zur Ausbildung des Dichtungsstreifens S1, wie in Figur 7 gezeigt, wird das Ausgangsprodukt S1' bewegt, um zwischen der fixierten Formwalze 9 und dem Schulterbereich 8a sich hindurchzubewegen, wo ein Seitenabschnitt des Ausgangsprodukts S1' von der Walze 9 eingefangen wird, um den ersten Bereich S1a des Dichtungsstreifens S1 auszubilden. Bei diesem Schritt befindet sich die bewegbare Formwalze 11 ausreichend genug entfernt von dem Kernelement 8, um nicht den ersten Bereich S1a zu beeinflussen. Des weiteren sind die Stange 12a und der Zylinder 12a zurückgezogen, um das Schneidgerät 13 mit dem Vorsprung P auszurichten, so daß das Schneidgerät 13 im Schlitz 6 auf dem Ausgangsprodukt S1' verbleibt (Figuren 7, 9 und 11). Wenn der erste Bereich S1a ausgebildet wird, wird der Schlitz 6 auf dem Ausgangsprodukt S1' verschwinden, um einen länglich ausgebildeten Andruckbereich auf dem ersten Bereich S1a auszubilden. Der Andruckbereich wird simultan verklebt, um die Naht 15 (Figur 13) auszubilden. Dieser Schritt wird solange fortgesetzt, bis die gewünschte Länge des ersten Bereichs S1a erreicht ist.
Nachdem der Schritt der Ausbildung des ersten Bereichs S1a vollendet worden ist, wird die bewegbare Formalze 11 in eine Formungsposition (Figur 8) bewegt, so daß ein zweites Ausgangsprodukt S1' so geformt ist, um den zweiten Bereich S1b zu bilden. Wie leicht zu verstehen ist, wird, bevor die Formwalze 11 in die Formposition verfahren wird, die Stange 12a des Zylinders 12 herausgefahren, um das Schneidgerät 13 zu bewegen (Figuren 8 und 12). Wenn das Ausgangsprodukt S1' vorgeschoben wird, trennt das Schneidgerät 13 teilweise ein dünnes Stück 18 aus dem Ausgangsprodukt S1' ab, um den vergrößerten Schlitz 6' mit einer Breite W2 zu bilden, die größer ist als die Beite W1 des Schlitzes 6. Das von dem Ausgangsprodukt S1' herausgeschnittene dünne Stück wird gesammelt und als Abfallmaterial entsorgt (Figur 10). Es ist zu bemerken, daß die Breite W2 im wesentlichen gleich der Deformationsentfernung des Ausgangsprodukts S1' ist, welches von den beiden Formwalzen 9, 11 vorgegeben wird.
Wie in Figur 8 gezeigt, wird das Ausgangsprodukt S1' bewegt, um zwischen der fixierten Formwalze 9 und dem Schulterbereich 8a hindurch zu gelangen, wo ein Seitenbereich des Ausgangsprodukts S1' von der Walze einfangen wird, wo die Breite W2 des Schlitzes 6' reduziert wird, um einen Zwischenschlitz 6" mit einer Breite W3 auszubilden. Das Ausgangsprodukt S1' wird daraufhin zwischen der beweglichen Formwalze 11 und dem Schulterbereich 8b des Kernelements 8 eingeführt, wo der Seitenbereich des Ausgangsprodukts S1' des weiteren von der Walze 11 eingefangen wird, um den zweiten Bereich S1b auszubilden. Wenn der zweite Bereich S1b ausgebildet wird, verschwindet der auf dem Ausgangsprodukt S1' verbliebene Zwischenschlitz 6", um einen Anschlagbereich auf dem ersten Bereich S1b in länglicher Form auszubilden. Der Anschlagbereich wird simultan verklebt, um eine Naht 15 auszubilden (Figur 14). Dieser Schritt wird solange fortgesetzt, bis die gewünschte Länge des zweiten Bereichs S1b erhalten worden ist.
Die Vorrichtung kann auch eine Konditionierwalze 16 enthalten, welche der Endbearbeitung der Oberfläche im Klebebereich dient, und eine Glättungwalze 17 aufweisen, die stromabwärts der Walze 16 angeordnet und zum Glätten der Oberfläche des Bereiches geeignet ist. Diese Walzen 16, 17 kooperieren miteinander, um die Naht 15 mit einer exzellenten Genauigkeit und Einförmigkeit zu erzeugen.
Die hier beschriebene bevorzugte Ausführungsform kann beispielsweise, wie folgt, modifiziert werden.
1) Es kann ein Paar bewegbarer Formwalzen 11 verwendet werden, um einen Dichtungsstreifen auszubilden, der drei Bereiche mit unterschiedlichen Umfangslängen aufweist. Es ist selbstverständlich, daß in einem derartigen Fall das Kernelement 8 mit drei Schulterbereichen versehen ist.
2) Das Schneidgerät 13 kann selbst dann betätigt werden, wenn der erste Bereich S1a ausgebildet wird, so daß das ausgeschnittene Stück 18 als ein kontinuierliches Stück erhalten wird, das sich über die gesamte Länge des Dichtungsstreifens S1 erstreckt, wodurch es einer Bedienperson erleichtert wird, das herausgeschnittene Stück zu handhaben.
3) Der zwischen den Walzen 9, 11 und dem Kernelement 8 ausgebildete Raum kann geringer sein als die Stärke der Wandung des Ausgangsprodukts S1' zur Erhöhung der Qualität des Dichtungsstreifens S1.
4) Wie in Figur 15 gezeigt, kann der auszubildende Dichtungsstreifen eine mit 55 bezeichnete Konf iguration aufweisen. Dabei ist es selbstverständlich, daß die Walzen 9, 11 durch andere Walzen zu ersetzen sind.
In den Figuren 16 bis 27 ist eine Vorrichtung zur Herstellung des Dichtungsstreifens S1 gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung dargestellt.
Wie in den Figuren 16 bis 23 gezeigt, enthält die Vorrichtung ein Spritzwerkzeug 50, dessen vordere Oberfläche 50a mit einer kreisförmigen Basisplatte 60 versehen ist. Die vordere Oberfläche 60a der Basisplatte 60 hat eine Öffnung 70, welche im wesentlichen die äußere Konfiguration des ersten Bereichs S1a des Dichtungsstreifens S1 festlegt. Die vordere Oberfläche 60a der Basisplatte 60 ist mit einer festen Form 80 und einer bewegbaren Form 90 versehen, die mit der Form 80 in Eingriff kommen kann. Die Frontfläche 60a der Basisplatte 60 ist ebenfalls mit einem Führungselement 100 ausgestattet, um die bewegbare Form 90 zu führen (Figur 21).
Die feste Form 80 weist eine Ausklinkung 80a auf, welche die äußere Konfiguration des ersten Bereichs C1a einer rückwärtigen Oberfläche der Form 80 festlegt. Außerdem ist die feste Form 80 teilweise mit schrägen Oberflächen 80c, 80d ausgestattet, so daß die Ausklinkung 80a die äußere Konfiguration des zweiten Bereichs S1b außer dem Bereich C1b an der vorderen Oberfläche der Form 80 festlegt (Figuren 17, 19, 20 und 23). Die bewegbare Form 90 hat eine Ausklinkung 90a, die eine schräge Oberfläche umfaßt. Die Ausklinkung 90a legt die äußere Konfiguration des Bereichs C1a des ersten Bereichs S1a an der rückwärtigen Oberfläche der Form 90 und die äußere Konfiguration des Bereichs C1b des zweiten Bereichs S1b an der vorderen Oberfläche der Form 90 fest (Figuren 17, 19, 20 und 22). Es ist klar, daß die feste und die bewegbare Form 80, 90 schräge, obere Anstoßoberflächen 80b, 90b aufweisen. Daher wird, wenn die feste und die bewegbare Form 80, 90 vollständig miteinander in Eingriff stehen, eine Öffnung 310 dazwischen gebildet (Figur 19). Die Öffnung 310 bestimmt die äußere Konfiguration des ersten Bereichs S1a der an der rückwärtigen Oberfläche der in Eingriff stehenden Formen 80, 90 und ist an die äußere Konfiguration des zweiten Bereichs S1b an der vorderen Oberfläche der miteinander in Eingriff stehenden Formen 80, 90 angepaßt.
Wie in den Figuren 16 und 18 gezeigt, ist das Spritzwerkzeug 50 mit einem Kernelement 120 versehen, welches axial in die Öffnung 70 eingeführt ist, um dadurch die Basisplatte 60 mit einer ringförmigen Extrudieröffnung 70a zu versehen, durch welche ein Preßmaterial extrudiert wird, um ein Ausgangsprodukt S1" zu bilden. Das Kernelement 120 hat eine äußere Konfiguration, die identisch mit der inneren Konfiguration der ersten Bereichs S1a des Dichtungsstreifens S1, so daß die Konfiguration der Extrudieröffnung 70a identisch mit der Querschnittskonfiguration des ersten Bereichs S1a ist. Das Kernelement 120 verläuft zwischen den Ausklinkungen 80a, 90a der Formen 80, 90 und ragt teilweise von der vorderen Oberfläche der Formen 80, 90 heraus. Das Kernelement 120 ist mit einem Schulterbereich 120a auf einer Seitenoberfläche versehen, um die Umfangslänge davon verringern für eine Ausbildung eines Verringerungsbereichs 120b, dessen äußere Konfiguration identisch mit der inneren Konfiguration des zweiten Bereichs S1b des Dichtungsstreifens 1 ist. Ferner ist der Schulterbereich 120a mit den Ausklinkungen 80a, 90a fluchtend angeordnet und ist geneigt, um im wesentlichen parallel zur Wandoberfläche der Ausklinkung 90a zu sein. Wenn die festen und bewegbaren Formen 80, 90 vollständig miteinander in Eingriff stehen, kooperieren die Formen 80, 90 mit dem Kernelement 120 derart, daß sie zwischen sich eine Formungsöffnung 110 bilden. Wie zu erkennen sein wird, hat die Formungsöffnung 110 eine Konfiguration, die identisch mit der Querschnittskonfiguration des ersten Bereichs S1a an der rückwärtigen Oberfläche der miteinander in Eingriff stehenden Formen 80, 90 ist, und eine mit der Querschnittskonfiguration des zweiten Bereichs S1b identische Konfiguration an der vorderen Oberfläche der miteinander in Eingriff stehenden Formen 80, 90.
Wie in den Figuren 23 und 24 gezeigt, ist die feste Form 80 mit einer Vertikalnut 130 versehen, welche sich von der oberen Oberfläche der Form 80 in die Ausklinkung 80a der Form 80 erstreckt. Auch ist die Form mit einer Öffnung 140 ausgestattet, welche mit der Nut 130 kommuniziert und sich in die vordere Oberfläche der Form 80 hinein öffnet. Ein Schneidgerät 150, das eine Auslaßöffnung 150a hat, durch die ein herausgeschnittenes Stück (wie später beschrieben) ausgegeben wird, ist gleitend in der Vertikalnut 130 aufgenommen.
Der Dichtungsstreifen S1 wird mit der oben beschriebenen Vorrichtung hergestellt.
Wie in den Figuren 16, 17 und 20 gezeigt, wird unter der Bedingung, daß die bewegbare Form 90 von der festen Form 80 abgerückt und daß das Schneidgerät 150 angehoben ist, so daß es nicht in die Ausklinkung 80a hineinragt, ein Preßmaterial aus der Extrudieröffnung 70a extrudiert, die zwischen der Öffnung 70 der Basisplatte 60 und dem Kernelement 120 ausgebildet ist, wobei das Ausgangsprodukt S1" kontinuierlich gebildet wird. Wie leicht zu verstehen sein wird, ist die Querschnittskonfiguration des Ausgangsprodukts S1" identisch mit derjenigen des ersten Bereichs S1a des Dichtungsstreifens S1. Daher wird das Ausgangsprodukt S1" verwendet als der erste Bereich S1a des Dichtungsstreifens S1 ohne Anwendung jeglicher Verformungsprozesse. Daher kann der erste Bereich S1a lediglich durch einen Extrudiervorgang erzeugt werden. Dieser Schritt wird solange fortgesetzt, bis die gewünschte Länge des ersten Bereichs S1a erhalten worden ist.
Nachdem die gewünschte Länge des ersten Bereichs S1a ausgebildet worden ist, wird die bewegbare Form 90 bis zu einem Eingriff mit der festen Form 80 verschoben, so daß das Ausgangsprodukt S1", das dem ersten Bereich S1a folgt, geformt wird, um so den zweiten Bereich S1b zu bilden (Figuren 18, 19 und 21). Bevor die bewegbare Form 90 mit der festen Form 80 in Eingriff steht, wird das Schneidgerät 150 nach unten geschoben, so daß der Endbereich des Schneidgeräts 150 in die Ausklinkung 80a hineinragt (Figuren 19 und 25).
Wenn das von der Extrudieröffnung 70a gebildete Ausgangsprodukt S1" weiterbewegt wird, kann das Schneidgerät 150 teilweise ein dünnes Stück 170 aus dem Ausgangsprodukt S1" herausschneiden, um so in Längsrichtung einen Schlitz 160 in dem Ausgangsprodukt S1" auszubilden (Figur 26). Das dünne, aus dem Ausgangsprodukt S1" herausgeschnittene Stück 170 wird von der Öffnung 150a und der Ausgabeöffnung 140 abgegeben (Figuren 21 und 27). Wie deutlich wird, ist dabei die Breite des Schlitzes 160 im wesentlichen mit der Deformationsentfernung des Ausgangsprodukts S1" identisch, welche durch die Form 90 vorgegeben ist.
Wie in Figur 18 gezeigt, wird das mit dem Schlitz 160 versehene Ausgangsprodukt S1" weiterbewegt, um durch die zwischen den Ausklinkungen 80a, 90a der Formen 80, 90 und dem Kernelement 120 ausgebildeten Formungsöffnung 110 hindurchgeführt zu werden. Wenn das Ausgangsprodukt S1" durch die Formungsöf fnung 110 hindurchgeführt wird, wird der Seitenbereich der Ausgangsprodukts S1" geformt. Dadurch wird der zweite Bereich S1b effektiv ausgebildet, weil die Formungsöf fnung 110, wie oben beschrieben, konfiguriert ist. Wenn der zweite Bereich S1b geformt wird, verschwindet der auf dem Ausgangsprodukt S1" vorhandene Schlitz 160, um einen länglich ausgebildeten Anlagebereich auf dem geformten ersten Bereich S1b auszubilden. Der Anlagebereich wird simultan verklebt, um eine Naht auszubilden (nicht gezeigt). Dieser Schritt wird solange fortgesetzt, bis die gewünschte Länge des zweiten Bereichs S1b erhalten worden ist.
Es werden nun einige modifizierte Ausführungsformen der zweiten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Figuren 28 bis 37 beschrieben, wobei nur die zu den in den Figuren 16 bis 27 gezeigten unterschiedlichen Teile erklärt werden.
Die Figuren 28 bis 33 zeigen eine dritte Ausführungsform, die eine Modifikation der zweiten Ausführungsform ist. Die Vorrichtung und das Verfahren der dritten Ausführungsform kann einen Dichtungsstreifen S2 herstellen, der einen ersten Bereich S2a (Figur 29), einen zweiten Bereich S2b (Figur 31) und einen dritten Bereich S2c (Figur 33) aufweist, welche alle zueinander unterschiedliche äußere Umfangslängen und Querschnittskonfigurationen aufweisen. Wie aus den Figuren 29 und 31 entnehmbar, ist bei einem derartigen Dichtungsstreifen S2 die Umfangslänge des zweiten Bereichs S2b merklich geringer als diejenige des ersten Bereichs S2a.
Wie in den Figuren 28, 30 und 32 gezeigt, enthält die Vorrichtung eine feste Form 210 und ein Paar bewegbarer Formen 220, 230 und auch eine bewegbare Schneidform 270.
Bei einer typischen Operation zur Ausbildung des Dichtungsstreifens S2 wird, unter der Bedingung, daß die bewegbaren Formen 220, 230 und die bewegbare Schneidform 270 von der festen Form 210 abgerückt sind, ein Preßmaterial extrudiert, um den ersten Bereich S2a des Dichtungsstreifens S2 aus zubilden (Figur 28). Nachdem die gewünschte Länge des ersten Bereichs S2a ausgebildet worden ist, werden die bewegbaren Formen 220, 230 bis zu einem Eingriff mit der festen Form 210 bewegt zur Ausbildung des zweiten Bereichs S2b des Dichtungsstreifens 52 (Figur 30). Daraufhin wird die bewegbare Schneidform 170 in eine gewünschte Position verfahren, um einen Teil des Dichtungstreifens (der einem Vorsprungsbereich 280 des zweiten Bereichs S2b entspricht) herauszuschneiden, wodurch ein dritter Bereich S2c des Dichtungsstreifens S2 (Figur 33) ausgebildet wird.
Die Figuren 34 bis 37 zeigen eine vierte Ausführungsform, die aus einer Modifikation der zweiten Ausführungsform besteht. Die Vorrichtung und das Verfahren der vierten Ausführungsform kann einen Dichtungsstreifen S3 erzeugen, der einen ersten Bereich S3a und einen zweiten Bereich S3b enthält. Während des Herstellungsverfahrens des Dichtungsstreifens S3 wird ein Paar Schlitze 260 in dem extrudierten Element (nicht gezeigt), das dem zweiten Bereich S2a vor der Ausbildung des zweiten Bereichs S3b folgt, ausgebildet. Selbstverständlich weist die Vorrichtung ein Schneidgerätepaar (nicht gezeigt) auf zur Ausbildung der Schlitze 260.
Die hierin beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen sollen nur als Darstellung der Erfindung verstanden werden und nicht als eine Beschränkung der Erfindung auf die genau hier beschriebene Form. Sie sind ausgesucht und beschrieben worden, um die Prinzipien der Erfindung, ihre Anwendung und ihre praktische Verwendung zu erklären, um anderen Fachleuten die Ausführung der Erfindung zu ermöglichen.

Claims

1. Unregelmäßig geformter Dichtungsstreifen zur Anbringung an einer Kraftfahrzeugtür (1), um einen Zwischenraum zwischen der Tür (1) und einem Umfangsrand (3) in einer Kraftfahrzeugkarosserie (2) abzudichten, wobei der Dichtungsstreifen (S1) erste und zweite Teilstücke (S1a, S1b) umfaßt, die einstückig in einer Stoß-auf-Stoß-Ausrichtung ausgebildet sind und unterschiedliche Querschnitte aufweisen, und jedes der ersten und zweiten Teilstücke jeweils einen hohlen Abschnitt umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsflächen der jeweiligen hohlen Abschnitte der ersten und zweiten Teilstücke (S1a, S1b) unterschiedlich sind, wobei sich die äußeren und die inneren Umfangslängen des Querschnittes der hohlen Teile des ersten Teilstückes (S1a) von den äußeren und inneren Umfangslängen des Querschnittes des hohlen Abschnittes des zweiten Teilstückes (S1b) unterscheiden.

2. Dichtungsstreifen nach Anspruch 1, worin die zweite Querschnittsfläche, die zweite äußere Umfangslänge und die zweite innere Umfangslänge kleiner sind als die entsprechenden Abmessungsparameter des hohlen Abschnittes des ersten Teilstückes (S1a).

3. Dichtungsstreifen nach Anspruch 1 oder 2, worin die hohlen Abschnitte der ersten und zweiten Teilstücke (S1a, S1b) des Dichtungsstreifens (S1) eine im wesentlichen gleichförmige Wanddicke haben.

4. Dichtungsstreifen nach Anspruch 1, 2 oder 3, worin mehr als zwei der einstückig ausgebildeten Dichtungsstreifenteilstücke (S1a, S1b) vorgesehen sind, von denen jedes eine unterschiedliche Querschnittsfläche hat.

5. Dichtungsstreifen nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, worin mindestens das zweite (S1b) der Teilstücke einen hohlen Abschnitt aufweist, dessen Wand eine in Längsrichtung verlaufende Formnaht (15) hat.

6. Verfahren zur Herstellung eines ungleichmäßig geformten Dichtungsstreifens (S1), der ein erstes Dichtungsstreifenteilstück (S1a) mit einer ersten Querschnittsfläche und mindestens ein hohles Dichtungsstreifenteilstück (S1b) aufweist, das einstückig und auf Stoß mit dem ersten Dichtungsstreifenteilstück (S1a) ausgebildet ist und eine zweite Querschnittsfläche hat, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

Extrudieren einer Formmasse aus einer in einem Spritzwerkzeug (5) ausgebildeten Extrudieröffnung (7a) zur Erzeugung eines Ausgangsproduktes (S1') des Dichtungsstreifens, das einen hohlen Abschnitt aufweist, wobei das Ausgangsprodukt mit einem Schlitz (6) versehen ist, der in dessen Längsrichtung verläuft, und bei einem Teil des Ausgangsproduktes die Breite des Schlitzes (6) über eine Länge entsprechend dem zweiten Dichtungsstreifenteilstück (S1b) größer ist, bevor die Seiten des Schlitzes (6) zusammengefügt werden, um eine Längsnaht (5) mit dem zweiten in Längsrichtung verlaufenden Teilstück (S1b), das eine kleinere Querschnittsfläche als das erste in Längsrichtung verlaufende Teilstück hat, zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß der Längsschlitz (6) durch die Wand hindurch ausgebildet ist, die den hohlen Abschnitt des Ausgangsproduktes (S1') umgibt, daß das Schlitzausgangsprodukt an einer ersten Formwalze (9) entlanggeführt wird, um das erste Dichtungsstreifenteilstück (S1a) zu formen und gleichzeitig zur Bildung einer Naht (5) auf dem ersten Dichtungsstreifenteilstück (S1a) den Schlitz (6) zu schließen, daß im Anschluß an das Extrudieren einer Länge des Ausgangsproduktes, gleich der des ersten Dichtungsstreifenteilstückes (S1a), die Breite des Schlitzes (6) im Ausgangsprodukt (S1') vergrößert wird und dieses Ausgangsprodukt für das zweite Dichtungsstreifenteilstück (S1b) bei seinem Verlauf entlang der ersten Formwalze (9) verformt wird, um das Ausgangsprodukt (S1') teilweise zu verformen und gleichzeitig die Breite des ausgebreiteten Schlitzes (6) zu verkleinern und daß das teilweise verformte Ausgangsprodukt an einer zweiten Formwalze (11) entlanggeführt wird, die stromabwärts der ersten Formwalze (9) angeordnet ist, um den hohlen Abschnitt des zweiten Dichtungsstreifenteilstückes (S1b) zu schließen und somit die Naht (5) im hohlen Abschnitt des zweiten Dichtungsstreifenteilstückes zu bilden, wobei der hohle Abschnitt des zweiten Dichtungsstreifenteilstückes eine Querschnittsfläche, eine äußere Umfangslänge und eine innere Umfangslänge hat, die geringer als die entsprechenden Größenparameter des hohlen Abschnitts des ersten Dichtungsstreifenteilstückes sind.

7. Verfahren nach Anspruch 6, worin das Ausgangsprodukt (S1') teilweise entlang des Schlitzes (6) abgeschnitten wird, ehe es an der ersten Formwalze (9) vorbeiläuft.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, worin der weitere Schritt der Nachbehandlung bzw. Ebnung der Oberfläche des Dichtungsstreifens nach Bildung der Naht in dem Dichtungsstreifen vorgesehen ist.

9. Verfahren zur Herstellung eines ungleichmäßig geformten Dichtungsstreifens, der aus einem ersten Dichtungsstreifenteilstück (S1a) mit einer ersten Querschnittsfläche und mindestens einem zweiten Dichtungsstreifenteilstück (S1b) besteht, das einstückig in Stoß-auf-Stoß-Ausrichtung mit dem ersten Dichtungsstreifenteilstück (S1a) ausgebildet ist und eine zweite Querschnittsfläche hat, wobei das Verfahren aus folgenden Schritten besteht: Extrudieren einer Formmasse aus einer auf einem Spritzwerkzeug (50) ausgebildeten Extrudieröffnung (70a), um ein Ausgangsprodukt des Dichtungsstreifens (S1) mit einem hohlen Abschnitt herzustellen, wobei das Ausgangsprodukt mit einem Schlitz versehen ist, der in dessen Längsrichtung verläuft, wobei bei einem Teil des Ausgangsproduktes (S1") Material vom Schlitz entlang einer Länge entsprechend des zweiten Dichtungsteiltstücks entfernt wird, bevor die Seiten des Schlitzes zusammengefügt werden, um in dem zweiten Längsteilstück (S1b), das eine kleinere Querschnittsfläche als das erste Längsteilstück (S1a) hat, eine Längsnaht zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß, nachdem eine Länge des Ausgangsproduktes (S1") gleich der des ersten Abschnittsteilstückes (S1a) des Dichtungsstreifens aufgeschlitzt und extrudiert wurde, ein in Längsrichtung verlauf ender Schlitz in die den hohlen Abschnitt des Ausgangsproduktes (S1") umgebende Wand geschnitten wird, um das zweite Teilstück (S1b) des Dichtungsstreifens zu bilden, wobei der Ausgangsproduktstreifen (S1") durch eine formgebende Öffnung (110) hindurchtritt, die in einer Formvorrichtung (80, 90, 120) vorgesehen ist, um das geschlitzte Ausgangsprodukt zur Bildung des zweiten Dichtungsstreifenteilstückes (1b) zu verformen, wobei dessen hohler Abschnitt eine Querschnittsfläche, eine äußere Umfangslänge und eine innere Umfangslänge hat, die geringer als die entsprechenden Größenparameter des hohlen Abschnittes des ersten Dichtungsstreifenteilstückes (S1a) sind, sowie um gleichzeitig den Schlitz unter Bildung einer Naht auf dem hohlen Abschnitt des Dichtungsteilstückes zu schließen.

10. Vorrichtung zur Herstellung eines ungleichmäßig geformten Dichtungsstreifens, umfassend ein erstes Dichtungsstreifenteilstück (S1a) mit einer ersten Querschnittsform und mindestens ein zweites hohles Dichtungsstreifenteilstück (S1b), das einstückig in Stoß-auf-Stoß-Ausrichtung mit dem ersten Dichtungsstreifenteilstück ausgebildet ist und eine zweite Querschnittsform hat, umfassend: ein Spritzwerkzeug (5) mit einer Öffnung (7); ein Kernteil (8), das in der Öffnung (7) des Spritzwerkzeuges (5) eingesetzt ist, wobei das Kernteil (8) mit dem Spritzwerkzeug (5) zusammenwirkt, um zwischen diesen eine Extrudieröffnung (7a) zum Formen eines Ausgangsproduktes (S1') des Dichtungsstreifens mit einem hohlen Abschnitt zu bilden; eine Schlitzvorrichtung (P, 13) zur Ausbildung eines in Längsrichtung verlaufenden Schlitzes (6) mit variabler Breite in dem Ausgangsprodukt (S1') und zum Bilden von Wänden, um die Ränder des Schlitzes (6) zusammenzubringen und sie unter Bildung einer Längsnaht (15) zusammenzufügen; dadurch gekennzeichnet, daß ein Vorsprung (P) in die Öffnung (7) hineinragt und einen Rand hat, der mit dem Kern (8) in Kontakt kommt, wodurch der Vorsprung (P) den Schlitz (6) durch die Wand des hohlen Abschnittes des Ausgangsproduktes (S1') hindurch ausbildet, daß das Spritzwerkzeug auch eine Schneidevorrichtung (13) umfaßt, die in der Lage ist, zur Verbreiterung des Schlitzes (6) Material (18) vom Ausgangsprodukt (S1") abzuschneiden, und daß das Kernteil (8) über eine gewünschte Länge aus der vorderen Fläche der Formvorrichtung (5) herausragt, wobei der herausragende Abschnitt des Kernteils (5) zur Verringerung der Umfangslänge des Kernteils mit nach vorne gerichteten Schulterabschnitten (8a, 8b) versehen ist, eine erste Formwalze (9) in der Nähe des stromaufwärts befindlichen Schulterabschnittes (8a) angeordnet ist, um den Schlitz (6) bei Formung des ersten Dichtungsstreifenteilstückes (S1a) zu schließen; und eine zweite Formwalze (11) zum Schließen des Schlitzes (6) bei Bildung des zweiten Dichtungsstreifenteilstückes (S1b) in der Nähe des stromabwärts angeordneten Schulterabschnittes (8b) angeordnet ist, damit sie auf den stromabwärts angeordneten Schulterabschnitt (8b) zu bzw. von diesem weg bewegbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, weiterhin umfassend eine Konditionierwalze (16).

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, weiterhin umfassend eine Ebnungswalze (17) zum Glätten der Naht (15) nach dem Zusammenfügen der Ränder des Schlitzes (6).

13. Vorrichtung nach Anspruch 10, 11 oder 12, worin eine weitere zweite Formwalze (11) vorgesehen ist.

14. Vorrichtung zur Herstellung eines ungleichmäßig geformten Dichtungsstreifens (S1) mit einem ersten Dichtungsstreifenteilstück (S1a) mit einer ersten Querschnittsform und mindestens einem zweiten Dichtungsstreifenteilstück (S1b), das einstückig in Stoß-auf-Stoß-Ausrichtung mit dem ersten Dichtungsstreifenteilstück (S1a) ausgebildet ist und eine zweite Querschnittsform hat, wobei der Dichtungsstreifen (S1) einen hohlen Abschnitt aufweist, der in dessen Längsrichtung verläuft, und die Vorrichtung folgendes umfaßt ein Spritzwerkzeug (50) mit einer Öffnung (70); ein in der Öffnung (70) des Spritzwerkzeuges (50) eingesetzes Kernteil (120), wobei das Kernteil (120) mit dem Spritzwerkzeug (50) zusammenwirkt, um eine ringförmige Extrudieröffnung (70a) zwischen diesen zur Formung eines Ausgangsteiles (S1") eines Dichtungsstreifens (S1) mit einem hohlen Abschnitt, der in dessen Längsrichtung verläuft, zu bilden; eine Schneidvorrichtung (150) zum teilweisen Abschneiden von Material von diesem Abschnitt des Ausgangsteils (S1') zur Bildung des zweiten Dichtungsstreifenteilstückes (S1b) zum Ausbilden eines Schlitzes (160) durch dieses hindurch, und eine Vorrichtung (80, 90) zum Zusammenfügen der Ränder dieses Schlitzes (160), dadurch gekennzeichnet, daß das Kernteil (120) über eine gewünschte Länge aus der vorderen Oberfläche des Spritzwerkzeuges (50) herausragt, der herausragende Abschnitt des Kernteils (120) unter Verringerung der Umfangslänge des Kernteiles mit einem nach vorne verlaufenden Schulterabschnitt (120a) versehen ist; erste und zweite Formvorrichtungen (80, 90), wobei die zweite Formvorrichtung mit der ersten Formvorrichtung in Eingriff bringbar ist, und diese Vorrichtungen mit dem Schulterabschnitt (120a) des Kernteils (120) ausgerichtet sind; wobei die ersten und zweiten Formvorrichtungen (80, 90) unter Bildung der ringförmigen Formöffnung (110) mit dem Kernteil (120) zusammenwirken können, wenn die erste Formvorrichtung vollständig mit der zweiten Formvorrichtung (90) in Eingriff geht, und dadurch, daß die äußere Konfiguration der Formöffnung (110) an der hinteren Oberfläche der in Eingriff befindlichen Formvorrichtungen (80, 90) sich von derjenigen an der vorderen Oberfläche der zusammengefügten Formvorrichtungen unterscheidet.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, worin die zweite Formvorrichtung in zwei Teile (220, 230) unterteilt ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, weiterhin umfassend ein Schneidwerzeug (270) als Schneidevorrichtung, zum Abschneiden eines Teils des Ausgangsproduktes (S1").