WO1997006317A1 - Fassadendämmelement - Google Patents

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WO1997006317A1
WO1997006317A1 PCT/EP1996/003406 EP9603406W WO9706317A1 WO 1997006317 A1 WO1997006317 A1 WO 1997006317A1 EP 9603406 W EP9603406 W EP 9603406W WO 9706317 A1 WO9706317 A1 WO 9706317A1
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WO
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mortar
facade
facade insulation
insulation
insulation element
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PCT/EP1996/003406
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Inventor
Heinz Schäfer
Original Assignee
Alsecco Bauchemische Produkte Gmbh & Co. Kg
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/7608—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only comprising a prefabricated insulating layer, disposed between two other layers or panels
    • E04B1/7612—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only comprising a prefabricated insulating layer, disposed between two other layers or panels in combination with an air space
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/02—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings of plastic materials hardening after applying, e.g. plaster
    • E04F13/04—Bases for plaster

Definitions

  • the invention relates to a facade insulation element.
  • a first system is the so-called thermal insulation composite system, in which the insulation layer is used directly as a carrier material for the clothing material, for example plaster or tiles.
  • a second system is the so-called rear-ventilated facade construction, in which, in addition to the insulation layer, a substructure made of wood or metal is provided, which supports the outer clothing material and forms a space between the insulation layer and the clothing material. The space in between allows moisture to be removed to keep the facade structure functional. This second The insulation layer does not have any static function with regard to the clothing material.
  • Facade cladding can be attached to the outer wall of a building either by successive assembly of the individual layers of the facade cladding on the building itself or using prefabricated facade insulation elements, the prefabricated facade insulation elements combining several layers of the facade cladding.
  • DD-PS 284 489 describes a method for the production of facade cladding with rear ventilation, in which an insulation layer is attached to the facade to be clad and is covered with a vapor barrier.
  • a spacer element is attached to the vapor barrier, which carries a mortar carrier and serves as a primer for a mortar material to be applied.
  • the spacing element and the mortar support form vertical ventilation channels that serve to ventilate the mortar support.
  • the spacer element is used as lost formwork for the mortar material to be applied, which forms a monolithic, seamless facade after hardening.
  • the method described has the disadvantage that the layer-by-layer attachment of the facade cladding comprises a large number of work steps to be carried out on the construction site, in particular cutting work being required for each layer of the facade cladding.
  • DE-OS 34 16 094 describes ventilated facade insulation elements which as a layer of insulation have a closed cell have rigid foam sheet into which parallel ventilation channels are introduced.
  • the facade insulation elements also have a cement frame on one of their outer sides, which is arranged in checkerboard-like cement channels and is reinforced by means of a reinforcing steel fabric.
  • a covering layer of mortar material, which also covers the hard foam plate, is on the cement framework, on which ceramic tiles or other clothing materials can be applied using the thin bed method. Since the rear ventilation ducts and the cement ducts intersect with each other in these facade insulation ducks, care must be taken in the production of the facade insulation elements that viscous cement is used which does not penetrate into the rear ventilation ducts, so that these remain free.
  • the attachment of the facade insulation elements is also relatively difficult because of their high weight, which complicates the fact that the facade insulation elements are difficult to rework due to the cement framework and the mortar layer and that the individual facade elements must be precisely aligned around the ventilation channels to position the individual facade insulation elements exactly in alignment.
  • DE-PS 36 44 726 shows another facade insulation element with rear ventilation.
  • a rigid plate serves as a mortar carrier and base for preferably ceramic coverings.
  • the rigid plate which can be made of foam, plastic, fiber cement, fiber silicate, special mortar or metal, has cement channels on the outside corresponding to those of the facade insulation elements DE 34 16 084.
  • the cement channels serve to receive a cement framework and a reinforcement to be inserted into the cement as a cement framework and thus serve to reinforce the plate.
  • the facade insulation element according to DE-PS 36 44 726 is lighter than the facade insulation element according to DE-OS 34 16 084, since an outer layer of mortar is only applied after the facade insulation element has been installed on a building wall, assembly is nevertheless difficult , because due to the cement ducts and the rigid plate, the facade insulation element is still heavy and processing is only possible with difficulty.
  • the object of the invention is to provide a facade insulation element which facilitates the production of a thermally insulated, rear-ventilated facade.
  • the mortar carrier has continuous mortar anchoring holes that are transverse to its extension plane for the passage of only part of the mortar material.
  • mortar material can only pass through the anchoring holes in the quantity required for anchoring the mortar material on the mortar carrier. is required.
  • mortar material only reaches the mortar carrier in a region near the surface on the side of the mortar carrier, as a result of which the ventilation space remains essentially free.
  • This design makes it possible to transport the facade insulation element to the construction site in a mortar-free state. Since the mortar material is only applied to the mortar support at the construction site, handling of the facade insulation element is made easier. Rapid production of the facade is also possible since the individual components of the facade insulation element are firmly connected to one another. Furthermore, the processing of the facade insulation element is facilitated in that the facade insulation element can easily be cut by means of a knife or a saw.
  • the easy processing of the facade insulation element is also ensured by the fact that only small requirements are placed on the mortar to be applied.
  • relatively thin liquid mortar material can also be processed, since the mortar carrier prevents the rear ventilation space from becoming clogged.
  • part of the mortar material passes through the mortar anchoring holes and forms mushroom-like or button-like thickenings on the side of the mortar carrier facing the insulation board, the mortar material is securely held on the facade insulation element.
  • the mortar carrier is preferably a flat structure, that is to say a flat material with a negligible thickness extension in relation to its plane extension.
  • the small thickness of the mortar carrier ensures one secure connection of mortar material and facade insulation element, since the formation of the mushroom-like or button-like thickenings is favored.
  • the mortar girder consists of a homogeneous, flexible sheet material
  • the facade insulation element itself can be easily manufactured since it is not necessary to pay attention to the alignment of the sheet material.
  • the homogeneity of the flexible web material used as a mortar carrier makes it easier to cut and align the facade insulation elements.
  • the mortar carrier can be both a woven fabric and a non-woven fabric and can include materials such as scrims, knitted fabrics and perforated plates.
  • the use of a plastic or metal structure as a spacer element, and in particular the use of a plastic or metal mesh, ensures optimal ventilation of the mortar carrier, since the ventilation space extends practically over the entire surface of the facade insulation element. It is essential that the spacer element has a perforated structure, with alkali-protected glass or metal fabrics offering particular advantages.
  • the plastic or metal structure preferably has connected and, in particular, intertwined threads arranged in one plane, essentially in the manner of a substance, and as a whole is deformed in a wave-like, zigzag or bead-like manner into a spatial structure from a flat material. The use of the flat starting material facilitates the cutting during production.
  • the wave-like, zigzag or bead-like shape makes it possible to produce the facade insulation element with little effort to set the distance of the mortar carrier from the insulation board required for the function, the wave, zigzag or corrugation shape at the same time ensuring sufficient power transmission.
  • the mortar holder and the at least one spacer element can be glued, welded or sewn together. Adhesion, welding or sewing ensure in the same way that the facade insulation element can be easily manufactured, the welding in particular being advantageous if the spacer element and the mortar holder both consist of a plastic or metal which, under the action of pressure and Temperature allows a safe welding with little technical effort.
  • the spacer element can be connected to the insulating element by means of adhesive, in particular hot melt adhesive, the hot melt adhesive ensuring a secure and quick connection. It is also possible to sew the spacer onto the insulation board or to quilt, rivet or mechanically connect it. It is also possible to process the insulation board so that raised areas of the insulation board form spacing elements to form the rear ventilation space.
  • the invention also relates to a building wall on which a facade insulation element provided with a mortar layer is arranged.
  • FIG. 1 shows a section of a facade insulation element according to a first embodiment with a spacer according to a first embodiment in a perspective view
  • FIG. 3 shows a spacer according to a second embodiment with a mortar carrier welded to it for use in a facade insulation element
  • FIG. 4 shows a section through the facade insulation element in FIG. 1 along the line IV-IV in FIG. 1,
  • FIG. 6 shows the mortar carrier in FIG. 4 with the applied mortar layer in a section in an enlarged view
  • FIG. 7 shows a detail from a facade insulation element according to a third embodiment with spacers according to a third embodiment in a perspective view
  • 8 shows a further embodiment of an insulation board with spacers according to a fourth embodiment for use in a facade insulation element
  • FIG. 9 shows a section of a facade insulation element according to a further embodiment, in which the pull connector connects the spacer with an anchoring mat, and
  • FIG. 10 shows a section of a facade insulation element according to a further embodiment, in which tension connectors connect the mortar girder with an anchoring mat.
  • the facade insulation element 10 shown in FIG. 1 in accordance with a first embodiment has an insulation material plate 12 to be arranged on a building wall as the insulation material layer, which has two essentially flat outer surfaces 14, 16 which extend essentially parallel to one another.
  • a spacer element 18 according to a first embodiment is arranged on the outer surface 14 of the insulation board 12 facing away from the building wall in the installed state, which keeps a mortar carrier 20 extending parallel to the insulation board 12 at a predetermined distance from the insulation board 12.
  • the mortar carrier 20, when the facade insulation element 10 is attached to a building wall, serves as a base for a mortar layer consisting of a mortar material 22.
  • the insulation board 12 which is shown in detail in FIG. 2, consists of a fiber material, for example Mineral wool (glass wool or rock wool) or organic fiber material.
  • the insulation board 12 can also consist of natural (eg cork or the like) or artificially produced foams, such as polystyrene, polyurethane, phenolic resin or silicate foams.
  • the spacer element 18 arranged on the insulation board 12 and glued to it is a fabric made of fiber-reinforced plastic which, after weaving, has been pressed into the spatial waveform shown in FIG. 1.
  • the warp threads 24 run in a straight line, while the weft threads 26 show the undulating course.
  • the plastic material enclosing the fiber material (preferably mineral fiber) of the warp and weft threads 24, 26 is hardened after the fabric has been pressed, so that this Spacer 18 assumes a rigid shape.
  • the three-dimensional shape of the spacer element 18 is also secured by fastening the spacer element 18 to the insulation board 12 by means of adhesive webs 28 running parallel to the warp threads 24. Since the spacer element 18 is a coarse-mesh fabric, it forms a rear ventilation space 23 which not only allows the mortar carrier 20 to be rear-ventilated parallel to the shafts of the spacer element 18, but also in any direction transverse to it.
  • the mortar carrier 20 carried by the spacer element 18 is also a fabric consisting of fiber-reinforced plastic.
  • the fiber fabric of the mortar carrier 20 is narrow-meshed, the loops formed by the threads 29, 30 forming mortar anchoring holes 31, which in the Application of the mortar material 22 only allow the passage of part of the mortar material 22.
  • the mesh size should not be less than 0.1 times the largest grain diameter of the mortar material and not larger than the largest grain diameter, a mesh size of 0.5-10 mm and in particular 1.0-2.0 mm being preferred.
  • the mortar carrier 20 is glued to the spacer element 18 and together forms a first fabric unit 32.
  • a thermally insulated, rear-ventilated facade is produced by first cutting facade facade elements 10 as units consisting of insulation board 12, spacer element 18 and mortar carrier 20 using a saw, scissors or a knife. Since the facade insulation elements 10 allow ventilation in every direction, it is not necessary to take the position and orientation of an adjacent facade insulation element 10 into account when cutting. After cutting, the facade insulation elements 10 are fastened to the building wall by means of anchoring elements, which are preferably designed in the manner of plate anchors. It is also possible to glue the insulation element to the building wall. Finally, a layer of mortar made of mortar material 22 is applied.
  • the structure shown in FIG. 4 results, in which part of the mortar material 22 has passed through mortar anchoring holes 31 of the mortar carrier in such a way that button-like or mushroom-like thickenings 33 form (Fig. 6).
  • the button-like or mushroom-like thickenings engage behind portions of the threads 29, 30 of the mortar carrier 20 that adjoin their area and thus bring about a secure connection between mortar material 22 and mortar carrier 20.
  • Detachment of the mortar layer which is designed as an external plaster can, but can also serve as an attachment layer for clothing made of ceramic or clinker, is thereby avoided.
  • FIG 3 shows a tissue unit 36 consisting of a mortar carrier 34 and a spacer element 35 according to a second embodiment, which can be connected to an insulation board 12 to form a facade insulation element.
  • the tissue unit 36 differs from that in FIGS. 1 and 4 shown tissue unit 32 from spacer element 18 and mortar carrier 20 in that the spacer element 35 is folded in a zigzag shape.
  • the plastic forming the threads of the spacer element 35 and the mortar carrier 34 consists of a thermoplastic material, so that the connection between the spacer element 35 and the mortar carrier
  • the welding can be carried out by heated pressure bars, which are arranged parallel to one another and press the threads of the spacer element 35 against the mortar carrier 34 arranged on a flat base.
  • the fabric unit 36 consisting of the spacer element 32 and the mortar carrier 34 is then connected to an insulation board 12 by gluing.
  • the assembly and the rear ventilation properties when using a facade insulation element with a fabric unit 36 according to the second embodiment, there are no differences compared to the facade insulation element 10 with the fabric unit 32 according to the first embodiment.
  • the third embodiment of a facade insulation element 40 shown in FIG. 7 has, in accordance with the first embodiment, an insulation material plate 42 with a first and a second outer surface 44, 46.
  • spacer elements 48a-f are formed from the material of the insulation board 42 by milling the same.
  • the spacer elements 48a-f according to this third embodiment which support a mortar carrier 50 corresponding to the mortar carrier 20, create a rear ventilation space 53 for the rear ventilation of the mortar carrier 50 as essentially cuboid-shaped structures.
  • facade insulation elements 40 After attaching facade insulation elements 40 to a building wall, like facade insulation elements 10 according to the first embodiment, they are provided with a mortar layer made of mortar material 52, with part of the mortar material 52 being formed by mortar 52 formed in the mortar carrier 50, forming thickenings 54 - Anchor holes 51 passes through.
  • the facade insulation element 40 according to the second embodiment has an insulation plate 42 with a grid-like rear ventilation space 53, as shown in FIG. 5, in which the distance between the individual Spacer elements 48a-f is greater than the width of the spacer elements 48a-f, it is not necessary to pay attention to the position and orientation of an adjacent facade insulation element 40 when attaching the facade insulation elements 40, because the facade insulation element 40 ventilates in every direction due to the grid-like rear ventilation space 53 is.
  • facade insulation elements are webs formed by milling or embossing the insulation board 56. If the spaces 60 between the spacer elements 58a-d are larger than the width of the spacer elements 58a-d, in addition to the required alignment of the facade insulation elements, exact positioning is not necessary before the attachment.
  • facade insulation elements with rib-shaped spacer elements 58a-c and such facade insulation elements with one of the aforementioned spacer elements 18, 32, 48a-f, which allow direction-independent rear ventilation, enables particularly stable and inexpensive heat-insulated, Create ventilated facade.
  • a facade insulation element with an insulation material plate 56, which has rib-like spacing elements 58a-d, for installation independent of the direction it is also possible to provide a groove which connects the spaces 60 circumferentially.
  • the in Figs. 9 and 10 facade insulation elements are essentially in accordance with one of the in FIGS. 1 or 7 facade insulation element 10, 40 constructed so that corresponding reference numerals increased by 100 or 200 are used.
  • anchoring mat 162, 262 they have an additional narrow-mesh fabric, scrim, knitted fabric, fleece or the like, which is sewn, stitched or mechanically connected to the spacer element 132 or the mortar carrier 234 is connected.
  • 9 shows mechanical connecting means 164, which connect the anchoring mat 162 to the spacer element 132.
  • 10 shows seams 266 which connect the anchoring mat 262 to the plaster base 234.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Fassadendämmelement. Um ein Fassadendämmelement (10) zur Verfügung zu stellen, das die Herstellung einer wärmegedämmten, hinterlüfteten Fassade erleichtert, ist gemäß der Erfindung vorgesehen, daß der Mörtelträger (20) durchgehende, zu seiner Erstreckungsebene quergerichtete Mörtel-Verankerungslöcher (31) für den Durchtritt mindestens eines Teils des Mörtelmaterials (22) aufweist, wobei Mörtelmaterial (22) lediglich in der Menge durch die Mörtel-Verankerungslöcher (31) hindurchtreten kann, die zum Verankern des Mörtelmaterials (22) an dem Mörtelträger (20) erforderlich ist, so daß an dem Mörtelträger (20) nur in einen oberflächennahen, dem Hinterlüftungsraum (23) zugewandten Bereich Mörtelmaterial (22) gelangt und der Hinterlüftungsraum (23) im wesentlichen freibleibt.

Description

Fassadendämmelement
Die Erfindung betrifft ein Fassadendämmelement.
Um die Außenwände von Gebäuden gegen Witterungseinflüs¬ se und Wärmeverluste zu schützen, werden verschiedene Systeme von Fassadenbekleidungen verwendet, die grund¬ sätzlich jeweils mehrere Schichten aufweisen, von denen mindestens eine Schicht eine Dämmstoffschicht und eine andere Schicht eine Schicht Bekleidungsstoff ist.
Ein erstes System stellen die sogenannten Wärme-Dämm- Verbundsysteme dar, bei denen die Dämmstoffschicht di¬ rekt als Trägermaterial für den Bekleidungsstoff, z.B. Putz oder Fliesen, verwendet wird. Ein zweites System sind die sogenannten hinterlüfteten Fassadenkonstruk¬ tionen, bei denen zusätzlich zu der Dämmstoffschicht eine Unterkonstruktion aus Holz oder Metall vorgesehen ist, die den außenliegenden Bekleidungsstoff trägt und zwischen Dämmstoffschicht und Bekleidungsstoff einen Zwischenraum bildet. Der Zwischenraum ermöglicht es, Feuchtigkeit abzuführen, um so die Fassadenkonstruktion dauerhaft funktionsfähig zu halten. Bei diesem zweiten System hat die Dämmstoffschicht im Hinblick auf den Bekleidungsstoff keinerlei statische Funktion.
Die Anbringung einer Fassadenbekleidung an der Außen¬ wand eines Gebäudes kann entweder durch die sukzessive Montage der einzelnen Schichten der Fassadenbekleidung am Gebäude selbst erfolgen oder unter Verwendung vor¬ gefertigter Fassadendämmelemente, wobei die vorgefer¬ tigten Fassadendämmelemente mehrere Schichten der Fas¬ sadenbekleidung in sich vereinigen.
Die DD-PS 284 489 beschreibt ein Verfahren zur Herstel¬ lung einer Fassadenbekleidung mit Hinterlüftung, bei dem auf der zu bekleidenden Fassade eine Dämmstoff¬ schicht befestigt wird, die mit einer Dampfsperre abge¬ deckt ist . Auf der Dampfsperre wird ein Abstandselement befestigt, das einen Mörtelträger trägt und als Haft¬ grund für ein aufzutragendes Mörtelmaterial dient. Durch das Abstandselement und den Mörtelträger werden vertikal verlaufende Lüftungskanäle gebildet, die der Hinterlüftung des Mörtelträgers dienen. Bei dem be¬ schriebenen Verfahren wird das Abstandselement als ver¬ lorene Schalung für das aufzutragende Mörtelmaterial verwendet, das nach dem Erhärten eine monolithische, fugenlose Fassade bildet. Das beschriebene Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß die schichtweise Anbrin¬ gung der Fassadenbekleidung eine Vielzahl von auf der Baustelle auszuführenden Arbeitsschritten umfaßt, wobei insbesondere Zuschneidearbeiten für jede Schicht der Fassadenbekleidung erforderlich sind.
DE-OS 34 16 094 beschreibt hinterlüftete Fassadendämm¬ elemente, die als Dämmstoffschicht eine geschlossenzel- lige Hartschaumplatte aufweisen, in die parallel ver¬ laufende Hinterlüftungskanäle eingebracht sind. Die Fassadendämmelemente weisen außerdem an einer ihrer Au¬ ßenseiten ein Zementgerüst auf, das in schachbrettartig verlaufendem Zementkanälen angeordnet ist und mittels eines Baustahlgewebes als Armierung verstärkt ist . Auf dem Zementgerüst liegt eine auch die Hartschaumplatte abdeckende Abdeckschicht aus Mörtelmaterial auf, auf der im Dünnbettverfahren keramische Fliesen oder andere Bekleidungsstoffe aufbringbar sind. Da bei diesen Fas¬ sadendämmelernenten die Hinterlüftungskanäle und die Ze¬ mentkanäle einander schneiden, muß bei der Herstellung der Fassadendämmelemente darauf geachtet werden, daß zähflüssiger Zement verwendet wird, der nicht in die Hinterlüftungskanäle eindringt, so daß diese frei blei¬ ben. Auch die Anbringung der Fassadendämmelemente ist wegen ihres hohe Gewichts verhältnismäßig schwierig, wobei erschwerend hinzukommt, daß sich die Fassaden¬ dämmelemente wegen deε Zementgerüsts und der Mörtel- schicht nur schlecht nachbearbeiten lassen und eine genaue Ausrichtung der einzelnen Fassadenelemente er¬ forderlich ist, um die Hinterlüftungskanäle der einzel¬ nen Fassadendämmelemente exakt fluchtend zu positionie¬ ren.
DE-PS 36 44 726 zeigt ein weiteres Fassadendämmelement mit Hinterlüftung. Bei diesem Fassadendämmelement dient eine biegesteife Platte als Mörtelträger und Ansetz¬ grund für vorzugsweise keramische Beläge. Die biege¬ steife Platte, die aus Schaumstoff, Kunststoff, Faser¬ zement, Fasersilicat, Spezialmörtel oder auch aus Me¬ tall bestehen kann, weist an einer Außenseite Zementka¬ näle entsprechend denen der Fassadendämmelemente nach DE 34 16 084 auf. Die Zementkanäle dienen der Aufnahme eines Zementgerüsts und einer in den Zement als Zement- gerüst einzubringenden Armierung und damit zur Verstei¬ fung der Platte dienen. Auf der den Zementkanälen abge¬ wandten Seite befindet sich ein Abstandshalter, der mit der Platte verbunden ist. Der Abstandshalter schafft zwischen der Platte und einer als Dämmstoffschicht vor¬ gesehenen Dämmstoffplatte einen Hinterlüftungsraum und ist an der Dämmstoffplatte befestigt. Das Fassadendämm¬ element nach DE-PS 36 44 726 ist zwar leichter als das Fassadendämmelement nach DE-OS 34 16 084, da eine äuße¬ re Mörtelschicht erst nach der Montage des Fassaden¬ dämmelements an einer Gebäudewand aufgetragen wird, dennoch ist die Montage schwierig, da aufgrund der Ze¬ mentkanäle und der biegesteifen Platte das Fassaden¬ dämmelement nach wie vor schwer ist und eine Bearbei¬ tung nur unter Schwierigkeiten möglich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Fassaden¬ dämmelement zur Verfügung zu stellen, das die Herstel¬ lung einer wärmegedämmten, hinterlüfteten Fassade er- leichert.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Gemäß der Erfindung weist der Mörtelträger durchgehen¬ de, zu seiner Erstreckungsebene quergerichtete Mörtel- Verankerungslöcher für den Durchtritt lediglich eines Teils des Mörtelmaterials auf. Durch die Mörtel-Veran¬ kerungslöcher kann Mörtelmaterial lediglich in der Men¬ ge durch die Verankerungslöcher hindurchtreten, die zum Verankern des Mörtelmaterials auf dem Mörtelträger er- forderlich ist. Mörtelmaterial gelangt dadurch an dem Mörtelträger nur in einem oberflächennahen Bereich auf Seiten des Mörtelträgers, wodurch der Hinterlüftungs- räum im wesentlichen frei bleibt. Durch diese Gestal¬ tung ist es möglich, das Fassadendämmelement im mörtel- freien Zustand zur Baustelle zu transportieren. Da erst auf der Baustelle das Mörtelmaterial auf den Mörtelträ¬ ger aufgetragen wird, ist die Handhabung des Fassaden- dämmelements erleichtert. Auch ist eine schnelle Her¬ stellung der Fassade möglich, da die einzelnen Bestand¬ teile des Fassadendämmelements fest miteinander verbun¬ den sind. Ferner wird die Verarbeitung des Fassaden¬ dämmelements dadurch erleichtert, daß sich das Fassa¬ dendämmelement leicht mittels eines Messers oder einer Säge schneiden läßt.
Die leichte Verarbeitbarkeit des Fassadendämmelements wird aber auch dadurch gewährleistet, daß an den auf¬ zutragenden Mörtel nur geringe Anforderungen gestellt werden. Insbesondere kann auch verhältnismäßig dünn¬ flüssiges Mörtelmaterial verarbeitet werden, da der Mörtelträger ein Zusetzen des Hinterlüftungsraums ver¬ hindert. Gleichzeitig wird aber dadurch, daß ein Teil des Mörtelmaterials durch die Mörtelverankerungslöcher hindurchtritt und auf der der Dämmplatte zugewandten Seite des Mörtelträgers pilz- oder knöpfartige Verdik- kungen bildet, das Mörtelmaterial an dem Fassadendämm¬ element sicher festgehalten.
Vorzugsweise ist der Mörtelträger ein Flächengebilde, d.h. ein ebenes Material mit im Verhältnis zu seiner Ebenenerstreckung vernachlässigbarer Dickenerstreckung. Die geringe Dicke des Mörtelträgers gewährleistet eine sichere Verbindung von Mörtelmaterial und Fassadendämm¬ element, da die Ausbildung der pilz- bzw. knöpfartigen Verdickungen begünstigt wird. Wenn der Mörtelträger aus einem homogenen, flexiblen Bahnmaterial besteht, läßt sich das Fassadendämmelement selbst einfach herstellen, da es nicht erforderlich ist, auf die Ausrichtung des Bahnmaterials zu achten. Darüber hinaus wird bei der Anbringung des Fassadendämmelements an einer Gebäude- wand durch die Homogenität des als Mörtelträger verwen¬ deten flexiblen Bahnmaterials der Zuschnitt und die Ausrichtung der Fassadendämmelemente erleichtert. Der Mörtelträger kann sowohl ein Gewebe als auch ein Vlies sein und Materialien wie Gelege, Gewirke und Lochplat¬ ten umfassen.
Die Verwendung einer Kunststoff- oder Metallstruktur als Abstandselement und insbesondere die Verwendung eines Kunststoff- oder Metallgewebes gewährleistet eine optimale Hinterlüftung des Mörtelträgers, da sich der Hinterlüftungsraum praktisch über die gesamte Fläche des Fassadendämmelements erstreckt. Wesentlich ist, daß das Abstandselement eine perforierte Struktur aufweist, wobei alkaligeschützte Glas- oder Metallgewebe beson¬ dere Vorteile bieten. Die Kunststoff- oder Metallstruk¬ tur weist dabei vorzugsweise nach Art eines Stoffes im wesentlichen in einer Ebene angeordnete verbundene und insbesondere verschlungene Fäden auf und ist als Ganzes aus einem ebenen Material wellen-, Zickzack- oder sickenartig zu einer räumlichen Struktur verformt . Die Verwendung des ebenen Ausgangsmaterials erleichtert bei der Herstellung den Zuschnitt. Die wellen-, zickzack- oder sickenartige Formung ermöglicht es, mit geringem Aufwand bei der Herstellung des Fassadendämmelements den für die Funktion erforderlichen Abstand des Mörtel- trägers von der Dämmplatte einzustellen, wobei gleich¬ zeitig die Wellen-, Zickzack- oder Sickenform eine aus¬ reichende Kraftübertragung gewährleistet.
Der Mörtelhalter und das mindestens eine Abstandsele¬ ment können miteinander verklebt, verschweißt oder ver¬ näht sein. Klebung, Schweißung oder Vernähung gewähr¬ leisten dabei in gleicher Weise eine leichte Herstell¬ barkeit des Fassadendämmelements, wobei insbesondere die Verschweißung dann Vorteile bringt, wenn das Ab¬ standselement und der Mörtelhalter beide aus einem Kunststoff oder Metall bestehen, das unter Einwirkung von Druck und Temperatur eine sichere Verschweißung bei geringem technischem Aufwand erlaubt .
Das Abstandselement kann mittels Klebstoff, insbeson¬ dere Schmelzklebstoff mit dem Dämmelement verbunden sein, wobei der Schmelzklebstoff eine sichere und schnelle Verbindung gewährleistet. Auch ist es möglich, das AbStandselement an der Dämmplatte anzunähen oder mit dieser zu versteppen, zu vernieten oder mechanisch zu verbinden. Es ist ferner möglich, die Dämmplatte so zu bearbeiten, daß erhabene Bereiche der Dämmplatte Abstandselemente bilden, um den Hinterlüftungsraum zu bilden.
Die Erfindung betrifft auch eine Gebäudewand, an der ein mit einer Mörtelschicht versehenes Fassadendämmele¬ ment angeordnet ist .
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildun¬ gen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus den Zeichnungen im Zusammenhang mit der Be¬ schreibung, die besonders bevorzugte Ausführungsformen betrifft.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Ausschnitt aus einem Fassadendämmelement gemäß einer ersten Ausführungsform mit einem Abstandshalter gemäß einer ersten Ausführungs¬ form in perspektivischer Darstellung,
Fig. 2 eine Dämmstoffplatte zur Verwendung bei einem Fassadendämmelement,
Fig. 3 einen Abstandshalter gemäß einer zweiten Aus¬ führungsform mit daran angeschweißtem Mörtel- träger zur Verwendung bei einem Fassadendämm¬ element,
Fig. 4 einen Schnitt durch das Fassadendämmelement in Fig. 1 gemäß der Linie IV-IV in Fig. 1,
Fig. 5 den Mörtelträger in Fig. 1 in einer Ansicht von oben,
Fig. 6 den Mörtelträger in Fig. 4 mit aufgetragener Mörtelschicht in einem Schnitt in vergrößerter Darstellung,
Fig. 7 einen Ausschnitt aus einem Fassadendämmelement gemäß einer dritten Ausführungsform mit Ab¬ standshaltern gemäß einer dritten Ausführungs- form in perspektivischer Darstellung, Fig. 8 eine weitere Ausführungsform einer Dämmstoff- platte mit Abstandshaltern gemäß einer vierten Ausführungsform zur Verwendung bei einem Fassa¬ dendämmelement,
Fig. 9 einen Ausschnitt aus einem Fassadendämmelement gemäß einer weiteren Ausführungsform, bei der Zugverbinder den Abstandshalter mit einer Ver¬ ankerungsmatte verbinden und
Fig. 10 einen Ausschnitt aus einem Fassadendämmelement gemäß einer weiteren Ausführungsform, bei der Zugverbinder den Mörtelträger mit einer Ver¬ ankerungsmatte verbinden.
Das in Fig. 1 gezeigte Fassadendämmelement 10 gemäß einer ersten Ausführungsform weist als Dämmstoffschicht eine an einer Gebäudewand anzuordnende Dämmstoffplatte 12 auf, die zwei im wesentlichen ebene Außenflächen 14,16 aufweist, die sich im wesentlichen parallel zu¬ einander erstrecken. Auf der im eingebauten Zustand der Gebäudewand abgewandten Außenfläche 14 der Dämmstoff- platte 12 ist ein Abstandselement 18 gemäß einer ersten Ausführungsform angeordnet, das einen sich parallel zu der Dämmstoffplatte 12 erstreckenden Mörtelträger 20 in einem vorbestimmten Abstand zu der Dämmstoffplatte 12 hält. Der Mörtelträger 20 dient, wenn das Fassadendämm¬ element 10 an einer Gebäudewand angebracht ist, als Ansetzgrund für eine aus einem Mörtelmaterial 22 beste¬ hende Mörtelschicht.
Die Dämmstoffplatte 12, die in Fig. 2 im Detail gezeigt ist, besteht aus einem Fasermaterial, beispielsweise Mineralwolle (Glaswolle oder Steinwolle) oder organi¬ schem Fasermaterial. Die Dämmstoffplatte 12 kann auch aus natürlichen (z.B. Kork o.a.) oder künstlich herge¬ stellten Schäumen, wie z.B. Polystyrol-, Polyurethan-, Phenolharz- oder Silikatschäumen bestehen.
Das auf der Dämmstoffplatte 12 angeordnete und mit die¬ ser verklebte Abstandselement 18 ist ein Gewebe aus faserverstärktem Kunststoff, das nach dem Weben in die in Fig. 1 gezeigte räumliche Wellenform gepreßt worden ist. Dabei verlaufen die Kettfäden 24 geradlinig, wäh¬ rend die Schußfäden 26 den wellenförmigen Verlauf zei¬ gen. Der das Fasermaterial (vorzugsweise Mineralfaser) der Kett- und Schußfäden 24,26 einschließende Kunst¬ stoff ist nach dem Pressen des Gewebes erhärtet, so daß das Abstandselement 18 eine starre Form einnimmt.
Die dreidimensionale Form des Abstandselements 18 wird auch durch die Befestigung des Abstandselements 18 an der Dämmstoffplatte 12 durch parallel zu den Kettfäden 24 verlaufende Klebstoffbahnen 28 gesichert. Da das Abstandselement 18 ein grobmaschiges Gewebe ist, bildet es einen Hinterlüftungsraum 23, der eine Hinterlüftung des Mörtelträgers 20 nicht nur parallel zu den Wellen des Abstandselements 18, sondern auch in jeder beliebi¬ gen Richtung quer dazu erlaubt.
Auch der von dem Abstandselement 18 getragene Mörtel- träger 20 ist ein aus faserverstärktem Kunststoff be¬ stehendes Gewebe. Das Fasergewebe des Mörtelträgers 20 ist aber im Gegensatz zu dem Abstandselement 18 eng¬ maschig, wobei die von den Fäden 29,30 gebildeten Maschen Mörtel-Verankerungslöcher 31 bilden, die beim Auftrag des Mörtelmaterials 22 lediglich den Durchtritt eines Teils des Mörtelmaterials 22 erlauben. Die Maschenweite sollte dabei nicht kleiner sein als das 0,1-fache des Größtkorndurchmessers des Mörtelmaterials und nicht größer als der Größtkorndurchmesser, wobei eine Maschenweite von 0,5-10 mm und insbesondere von 1,0-2,0 mm bevorzugt ist. Um eine sichere Verbindung zwischen Abstandselement 18 und Mörtelträger 20 zu ge¬ währleisten, ist der Mörtelträger 20 mit dem Abstands¬ element 18 verklebt und bildet mit diesem zusammen eine erste Gewebeeinheit 32.
Die Herstellung einer wärmegedämmten, hinterlüfteten Fassade erfolgt dadurch, daß zunächst Fassadendämmele¬ mente 10 als Einheiten bestehend aus Dämmstoffplatte 12, Abstandselement 18 und Mörtelträger 20 mittels ei¬ ner Säge, einer Schere oder eines Messers zugeschnitten werden. Da die Fassadendämmelemente 10 eine Hinterlüf¬ tung in jeder Richtung erlauben, ist es nicht erforder¬ lich, beim Zuschnitt die Lage und Ausrichtung eines benachbarten Fassadendämmelements 10 zu beachten. Nach dem Zuschnitt werden die Fassadendämmelemente 10 an der Gebäudewand mittels Verankerungselementen befestigt, die vorzugsweise nach Art von Tellerdübeln ausgebildet sind. Möglich ist auch ein Verkleben des Dämmelements an der Gebäudewand. Abschließend wird eine Mörtel- schicht aus Mörtelmaterial 22 aufgetragen.
Nach dem Auftrag der Mörtelschicht aus Mörtelmaterial 22 ergibt sich die in Fig. 4 gezeigte Struktur, bei der ein Teil des Mörtelmaterials 22 derart durch Mörtel- Verankerungslöcher 31 des Mörtelträgers hindurchgetre¬ ten ist, daß sich knöpf- oder pilzartige Verdickungen 33 bilden (Fig. 6) . Die knöpf- oder pilzartigen Verdik- kungen hintergreifen jeweils in ihren Bereich angren¬ zende Abschnitte der Fäden 29,30 des Mörtelträgers 20 und bewirken so eine sichere Verbindung zwischen Mör¬ telmaterial 22 und Mörtelträger 20. Ein Ablösen der Mörtelschicht, die als Außenputz ausgebildet sein kann, aber auch als Ansetzschicht für eine Bekleidung aus Keramik oder Klinker dienen kann, wird dadurch vermie¬ den.
Fig. 3 zeigt eine aus einem Mörtelträger 34 und einem Abstandselement 35 gemäß einer zweiten Ausführungsform bestehende Gewebeeinheit 36, die mit einer Dämmstoff- platte 12 zu einem Fassadendämmelement verbunden werden kann.
Die Gewebeeinheit 36 unterscheidet sich von der in den Fign. 1 und 4 gezeigten Gewebeeinheit 32 aus Abstands¬ element 18 und Mörtelträger 20 dadurch, daß das Ab¬ standselement 35 zickzackförmig gefaltet ist. Darüber hinaus besteht der die Fäden der Gewebe des Abstands- elements 35 und des Mörtelträgers 34 bildende Kunst¬ stoff aus einem thermoplastischen Material, so daß die Verbindung zwischen Abstandselement 35 und Mörtelträger
34 sich einfach durch Verschweißen herstellen läßt. Dabei kann die Verschweißung durch beheizte Druckbarren erfolgen, die parallel zueinander angeordnet sind und die Fäden des Abstandselements 35 gegen den auf einer ebenen Unterlage angeordneten Mörtelträger 34 pressen.
Die aus dem Abstandselement 32 und dem Mörtelträger 34 bestehende Gewebeeinheit 36 wird dann anschließend durch Verkleben mit einer Dämmstoffplatte 12 verbunden. Hinsichtlich der Montage und der Hinterlüftungseigen¬ schaft ergeben sich bei Verwendung eines Fassadendämm¬ elements mit einer Gewebeeinheit 36 gemäß der zweiten Ausführungsform keine Unterschiede gegenüber dem Fassa¬ dendämmelement 10 mit der Gewebeeinheit 32 gemäß der ersten Ausführungsform.
Die in Fig. 7 gezeigte dritte Ausführungsform eines Fassadendämmelements 40 weist in Übereinstimmung mit der ersten Ausführungsform eine Dämmstoffplatte 42 mit einer ersten und einer zweiten Außenfläche 44,46 auf. Im Gegensatz zu der ersten Ausführungsform werden je¬ doch Abstandselemente 48a-f aus dem Material der Dämm¬ stoffplatte 42 durch Fräsung derselben gebildet. Die Abstandselemente 48a-f gemäß dieser dritten Ausfüh¬ rungsform, die einen dem Mörtelträger 20 entsprechenden Mörtelträger 50 abstützen, schaffen als voneinander beabstandete im wesentlichen quaderförmige Gebilde einen Hinterlüftungsraum 53 zum Hinterlüften des Mör¬ telträgers 50.
Nach der Anbringung von Fassadendämmelementen 40 an ei¬ ner Gebäudewand werden diese wie Fassadendämmelemente 10 gemäß der ersten Ausführungsform mit einer Mörtel- schicht aus Mörtelmaterial 52 versehen, wobei unter Bildung von Verdickungen 54 ein Teil des Mörtelmateri¬ als 52 durch in dem Mörtelträger 50 gebildete Mörtel- Verankerungslöcher 51 hindurchtritt.
Wenn das Fassadendämmelement 40 gemäß der zweiten Aus- führungsform eine Dämmstoffplatte 42 mit einem raster¬ artigen Hinterlüftungsraum 53 aufweist, wie in Fig. 5 gezeigt, bei dem der Abstand zwischen den einzelnen Abstandselementen 48a-f größer ist als die Breite der Abstandselemente 48a-f, ist es nicht erforderlich, bei der Anbringung der Fassadendämmelemente 40 die Lage und Ausrichtung eines benachbarten Fassadendämmelements 40 zu beachten, da das Fassadendämmelement 40 wegen des rasterartigen Hinterlüftungsraums 53 in jeder Richtung hinterlüftet ist.
Wenn jedoch lediglich große Flächen ohne Zuschnitte mit einem Fassadendämmelement 40 versehen werden sollen, ist es auch möglich, Fassadendämmelemente gemäß einer vierten Ausführungsform mit Dämmstoffplatten 56, wie in Fig. 8 gezeigt, zu verwenden. Bei solchen Fassadendämm¬ elementen sind die Abstandselemente 58a-d durch Fräsung oder Prägung der Dämmstoffplatte 56 gebildete Stege. Wenn die Zwischenräume 60 zwischen den Abstandselemen¬ ten 58a-d größer sind als die Breite der Abstandsele¬ mente 58a-d, ist neben der erforderlichen Ausrichtung der Fassadendämmelemente vor der Anbringung eine exakte Positionierung nicht erforderlich. Durch die Kombina¬ tion von Fassadendämmelementen mit rippenförmigen Ab¬ standselementen 58a-c und solchen Fassadendämmelementen mit einem der vorhergenannten Abstandselemente 18,32, 48a-f, die eine richtungsunabhängige Hinterlüftung er¬ lauben, läßt sich eine besonders stabile und preis¬ günstige wärmegedämmte, hinterlüftete Fassade erstel¬ len. Um ein Fassadendämmelement mit einer Dämmstoff- platte 56, die rippenartige AbStandselemente 58a-d auf¬ weist, für eine richtungsunabhängige Montage vorzube¬ reiten, ist es auch möglich, eine die Zwischenräume 60 umfangsmäßig verbindende Nut vorzusehen. Die in den Fign. 9 und 10 dargestellten Fassadendämm¬ elemente sind im wesentlichen entsprechend einem der in den Fign. 1 oder 7 dargestellten Fassadendämmelement 10,40 aufgebaut, so daß entsprechende, um 100 bzw 200 erhöhte Bezugszeichen verwendet werden. Zusätzlich wei¬ sen sie jedoch an der Unterseite 116,216 der Dämmplatte 112 als Verankerungsmatte 162,262 ein zusätzliches eng¬ maschiges Gewebe, Gelege, Gewirke, Vlies oder ähnliches auf, das durch Nähen, Steppen oder mechanisches Verbin¬ den mit dem Abstandselement 132 bzw. dem Mörtelträger 234 verbunden ist. In Fig. 9 sind mechanische Verbin¬ dungsmittel 164 gezeigt, die die Verankerungsmatte 162 mit dem Abstandselement 132 verbinden. Fig. 10 zeigt Nähte 266, die die Verankerungsmatte 262 mit dem Putz¬ träger 234 verbinden. Durch beide Ausgestaltungen er¬ folgt beim angeklebten Fassadendämmelement eine mecha¬ nische Verbindung zwischen dem an der Hauswand haften¬ den Klebemörtel und dem Putzträger 120 bzw. 234, ohne daß der Dämmstoff auf Zug belastet wird.

Claims

PATENTANS PRUCHE
1. Fassadendämmelement mit einer Dämmstof fplatte (12;42;56), einem Mörtelträger (20;34;50) als
Haftgrund für ein Mörtelmaterial (22, -52) und min¬ destens einem Abstandselement (18;32 ;48a-f ;58a-d) zur Schaffung mindestens eines Hinterlüftungsraums
(23;53) zum Hinterlüften des Mörtelträgers
(20;34;50) ,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Mörtelträger (20;34;50) durchgehende, zu seiner Erstreckungsebene quergerichtete Mörtel- Verankerungslöcher (31;51) für den Durchtritt le¬ diglich eines Teils des Mörtelmaterials (22;52) aufweist, wobei Mörtelmaterial (22;52) mindestens in derjenigen Menge durch die Mörtel-Verankerungs¬ löcher (31;51) hindurchtreten kann, die zum Ver¬ ankern des Mörtelmaterials (22;52) an dem Mörtel¬ träger (20;34;50) erforderlich ist, so daß an dem Mörtelträger (20;34;50) in einen oberflächennahen, dem Hinterlüftungsraum (23;53) zugewandten Bereich Mörtelmaterial (22;52) gelangt und der Hinterlüf¬ tungsraum (23;53) im wesentlichen frei bleibt.
2. Fassadendämmelement nach Anspruch 1, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Mörtelträger (20,-34;50) ein Flächengebilde ist.
3. Fassadendämmelement nach Anspruch 1 oder 2, da¬ durch gekennzeichnet, daß der Mörtelträger (20;34;50) ein Faserstruktur, insbesondere ein Natur- oder Kunstfasergewebe oder -faservlies ist.
4. Fassadendämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, daß das mindestens eine Abstandselement (18;32;48a-f;58a-d) ein dreidimen¬ sionales Raumelement ist.
5. Fassadendämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß das mindestens eine Abstandselement (18; 32) eine luftdurchlässige Kunststoff- oder Metallstruktur, insbesondere ein Kunststoff- oder Metallgewebe oder alkaligeschütz¬ tes Glas, ist.
6. Fassadendämmelement nach Anspruch 5, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Kunststoff- oder Metall- Struktur des Abstandselements (18;32) wellen-, Zickzack- oder sickenartig geformt ist.
7. Fassadendämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstandselement (18;32) mittels Klebstoff, insbesondere Schmelz¬ klebstoff mit der Dämmstoffplatte (12;42) verbun¬ den ist .
8. Fassadendämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das mindestens eine Abstandselement (48a-f;58a-c) aus demselben Mate¬ rial wie die Dämmstoffplatte (42;56) besteht und einstückig mit dieser ausgebildet ist .
9. Fassadendämmelement nach Anspruch 8, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das mindestens eine Abstandsele¬ ment (48a-f;58a-c) durch Fräsung oder Prägung der Dämmstoffplatte (42;56) gebildet ist.
10. Fassadendämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis
9, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite (116;216) der Dämmstoffplatte (112;212) als Ver¬ ankerungsmatte (162;262) ein weiteres engmaschiges Gewebe, Gelege, Gewirke oder Vlies angeordnet ist, das durch Nähen, Steppen oder mechanisches Verbin¬ den durch die Dämmstoffplatte (112;212) hindurch mit dem Abstandselement (132) oder dem Mörtel- träger (234) verbunden ist.
11. Fassadendämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis
10, dadurch gekennzeichnet, daß der Mörtelträger (20;34;50) und das mindestens eine Abstandselement (18;32;48a-f;58a-d) miteinander verklebt sind.
12. Fassadendämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis
11, dadurch gekennzeichnet, daß der Mörtelhalter (20;34) und das mindestens eine Abstandselement (18;32) miteinander verschweißt sind.
13. Verfahren zur Herstellung einer wärmegedämmten, hinterlüfteten Fassade unter Verwendung von Fassa¬ dendämmelementen nach einem der Ansprüche 1-12, bei dem zunächst Fassadendämmelemente (10;40) auf Maß zugeschnitten werden, die zugeschnittenen Fas¬ sadendämmelemente (10;40) dann an einer Gebäude¬ wand mittels Verklebung oder Verankerungselementen befestigt werden und bei dem anschließend eine Mörtelschicht (22;52) aus Mörtelmaterial derart aufgetragen wird, daß an dem Fassadendämmelement (10;40) ausgebildete Hinterlüftungsräume (23;53) frei bleiben.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeich¬ net, daß der Auftrag der Mörtelschicht (22;52) maschinell im Spritzwurfverfahren erfolgt.
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