EP1524376A1 - Wärmedämmverbundsystem - Google Patents

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Publication number
EP1524376A1
EP1524376A1 EP04030761A EP04030761A EP1524376A1 EP 1524376 A1 EP1524376 A1 EP 1524376A1 EP 04030761 A EP04030761 A EP 04030761A EP 04030761 A EP04030761 A EP 04030761A EP 1524376 A1 EP1524376 A1 EP 1524376A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
insulation
plaster
mesh fabric
thermal insulation
insulating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04030761A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gerd-Rüdiger Dr.-Ing. Klose
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Original Assignee
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG filed Critical Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Publication of EP1524376A1 publication Critical patent/EP1524376A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B2001/7683—Fibrous blankets or panels characterised by the orientation of the fibres

Definitions

  • the invention relates to a thermal insulation composite system consisting of on a Surface-mounted, in particular glued insulating panels of mineral fibers, and a the insulating panels covering plaster layer, wherein between the insulating panels and the plaster layer, a mesh fabric is arranged, which sewn or quilted with a large surface of the insulation board.
  • thermal insulation of buildings insulating materials, for example, in the form of insulation boards glued to the exterior walls of the building and then covered with a plaster, which usually consists of two layers of plaster and optionally embedded in the plaster layers reinforcement of fiber mats.
  • a plaster which usually consists of two layers of plaster and optionally embedded in the plaster layers reinforcement of fiber mats.
  • thermal insulation are referred to as thermal insulation systems.
  • the proof of the plaster layer is usually in the lower, directly on the insulating material resting plaster layer, the probation consists for example of an elastic mesh fabric, which is mostly made of endless glass fibers.
  • the maximum weight of a coat that can be applied is approximately 32 kg / m 2 .
  • the total self-weight of a thermal insulation composite system is limited to about 60 to 65 kg / m 2 . Higher inherent weight occur, for example, when ceramic plates form the outer end of the thermal insulation composite system.
  • Polystyrene rigid foam boards are used as the insulating material, which at high densities between 15 and 30 kg / m 3 have a high compressive, shear and transverse tensile strength. Hard foam boards of this type must first be secured with so-called insulation holders at high wind loads, which are anchored in the supporting outer wall via molded dowels.
  • polystyrene rigid foam panels are normal or highly flammable, they are not approved for tall buildings and, due to the latent risk of fire on low buildings, should only be used in conjunction with certain fire risk reduction measures.
  • mineral wool insulating boards are also known as insulating materials, which can have significantly different structures and consequently large differences in the strength properties.
  • Mineral wool insulating materials are also used in thermal insulation composite systems in sheet form, such insulation boards with densities of about 120 to 150 kg / m 3 transverse tensile strengths of about 15 to 25 kPa and compressive stress values of more than 40 kPa at 10% compression can have.
  • a fiber flow is substantially parallel to the large surfaces of the insulation boards.
  • such insulating panels are known in which the fibers are predominantly oriented perpendicular to the large surfaces.
  • Such insulating panels have already at gross densities from 90 kg / m 3 transverse tensile strengths of more than 80 kPa.
  • the shear stress values of both different insulation boards are in the range of approx. 50 to 20 kPa.
  • the number of insulation holders depends on the wind suction load and the Size of insulation boards. In general, four to six Dämmstoffhalter arranged per square meter in the wall surfaces, while the number in the Edge areas of the facade to eight to twelve insulation holders per square meter is raised, as experience shows in edge areas a higher wind load consists.
  • the Dämmstoffhalter consist of a mostly circular plate, the even embedding in the plaster layers is broken. On this plate a hollow shaft is formed, which usually runs out in an expansion dowel. Plate, shaft and expansion dowels are made of a tough plastic, in usually made of polyamide, fiber-reinforced polyamide, or other fiber-reinforced Plastic.
  • the diameter of the frequently circular plate is approx. 60 to 140 mm and may vary within the building insulation, so for example in the marginal areas plate of larger diameter use for greater strength.
  • the insulation holders can either be directly on the surface of the Insulation material can be set, so that the maximum resistance to Wind suction depends on the tensile strength of the plate through the insulating material is given, or only after the application of a first layer of plaster be mounted, the introduction of force is much cheaper, since in this Approach the usually arranged in the first layer of plaster reinforcement fabric Significantly contributes and the Dübel biozugsfesttechnik very clear elevated.
  • the anchor pull-through strength or pull-through strength due to the insulating material is particularly characterized by the shear strength of the insulating material and the Form stability of the insulation holder influenced.
  • the throughstrength is at Insulating boards with fibers oriented at right angles to the large surfaces lower than in such insulation panels whose fiber flow substantially aligned parallel to the large surfaces.
  • the insulation holder after applying the armored first Plaster layer has, despite its statically much cheaper design in the Building practice not enforced. Rather, the insulation holder as static considered easily calculable cantilever arm, on which the insulation material with hangs together with the plaster and surface layers, or as a result of hygrothermal Deformations and wind loads occurring forces and in the bearing Derives wall.
  • the anchoring methods of insulation holders described above are relatively expensive. To achieve the necessary strength properties, the insulation boards must have a minimum density, due due the manufacturing processes did not achieve complete bonding of all fibers can be, that is, that the insulating panels can have weak zones, the the strength, in particular with regard to the here significant transverse tensile strength influence negatively.
  • the anchoring methods of the insulation holders require drilling holes and arranging the insulation holder ahead.
  • the insulation thicknesses of 250 to 300 mm required make a larger number of insulation holders with the associated larger strength values are installed, which then because of their effect as a thermal bridge increasingly the thermal resistance of the Reduce heat insulation composite system.
  • the plaster layer thicknesses are reduced to 6 to 8 mm to save material and labor costs here.
  • the plates of the insulation holder make a serious inhomogeneity in the plaster layer
  • the plates are distinguished in the plaster layer, which especially in certain climatic conditions and because of in usually irregular positioning degrades the appearance of the facade.
  • a mesh fabric on the large surfaces of the insulating material or the insulating panels sew.
  • For sewing are particularly suitable Metal wires, filaments or monofilaments of natural or synthetic fibers.
  • the Sewing is done with warp and weft, so according to the textile industry usual technique or by entanglement of the connecting thread (Quilting), which is a relatively easily detachable in one direction Connection is.
  • This procedure has long been in the production flexible, binder-free or low-absorption insulating mats made of mineral fibers, provided on both sides with the mesh fabric and for the insulation of apparatus or boilers or pipelines.
  • the needles Due to the large diameter of the needles arise when puncturing the needles large holes in the insulation board surface, which can result in a necessary close arrangement of seams or a small stitch size to a reduction in the strength of the insulation board and thus the breakup of the insulation board. Moreover, the holes created by the needles can no longer be closed in subsequent process steps, so that they considerably increase the thermal conductivity of the insulating material. In addition, the arrangement of mesh fabric on individual insulation boards or even more juxtaposed insulation boards is not very economical.
  • the invention has for its object to provide a thermal insulation composite system, its mounting on the use of insulation material holders, and / or other mounting materials and covering materials such as plaster layers is reduced.
  • the solution to this problem provides for a thermal insulation composite system according to the invention that the mesh fabric is sewn over the entire surface of the insulation board and that the plaster layer is disposed directly on the mesh fabric, so that the mesh fabric forms a reinforcement of the plaster layer.
  • this is impregnated with binder Insulating material compressed before sewing the mesh fabric.
  • the Compression can preferably be achieved by compression in the longitudinal and / or vertical direction respectively.
  • the mineral fibers of the fiber mass during The compression process can be oriented in the desired direction.
  • the mesh fabrics are full-surface and / or strip-shaped from above and below supplied to the fiber mass flow and connected to each other.
  • the connection The two mesh fabric is preferably carried out here because of the vertical movements the sewing or quilting machine in the direction of a shortest connection.
  • the height of the fiber mass flow is especially during the sewing or Quilting process held above the desired nominal thickness of the insulating material. Subsequently, the fiber mass to the desired nominal thickness of the Insulating material compressed. This compression causes the punctures largely or completely closed by the pulp. At the same time the tension exerted on the connecting threads during stitching or quilting diminished or completely canceled.
  • the relative movement of the mesh fabric takes place preferably before the final compression of the pulp and / or during this compression.
  • the pulp is fed under pressure to a hardening furnace in which the binder cured for example by hot air within a short time, so that the structure of the insulating material is fixed.
  • the applied mesh fabrics are preferably fixed to the surface of the fiber mass in this process pressed to obtain an insulating material with the required nominal thickness.
  • the mesh fabric then from the Solve the surface of the insulating material so far that a secure connection the mesh fabric with the insulating material exclusively on the sewing or Quilting results.
  • the full carrying capacity of the Mesh fabrics are used in conjunction with fabrics that are hardly or not in the insulating material can penetrate. It is advantageous that the mesh fabric Subsequently embed completely in the adhesive mortar and the ground plaster.
  • the detachment of the mesh fabric from the surface of Dämmmateriais is relieved by a discharge of the connecting threads and preferably takes place before the insulating material is divided into plates of the desired dimensions becomes.
  • the subject of the present invention is a thermal insulation composite system from mounted on a surface, in particular glued insulation boards made of mineral fibers and a layer of plaster covering the insulating panels, wherein the insulation panels on at least one large surface Mesh fabric which is sewn or quilted with the insulation board.
  • mesh fabrics on both large Surfaces should be provided so that the large surface area coincide with the area is glued by means of an adhesive mortar, having a mesh fabric which embedded in the adhesive mortar and on the other hand provided a mesh fabric which is arranged on the large surface, in the thermal insulation composite system covered with a plaster layer, so that this mesh fabric represents a reinforcement.
  • the after insulating materials for the production produced by the process according to the invention of sandwich elements preferably suitable in which the insulating core glued on both sides with sheets or the like non-positively.
  • Femer exists a preferred use of the method according to the invention produced insulating materials for the production of particular partially bonded Warm roof constructions.
  • FIG. 1 shows an insulation panel 1 made of mineral fibers.
  • the insulation board 1 is a section of a fiber mat that is in a known per se Continuing the manufacturing process was made.
  • the insulation board 1 consists of a parallelepiped with two parallel to each other aligned and spaced large surfaces 2 and two mutually parallel and spaced from each other arranged and perpendicular to the large surfaces 2 extending Long sides 3 and arranged in the same way or aligned and additionally to the long sides 3 at right angles aligned narrow sides 4.
  • the Insulation board 1 has a course of their mineral fibers substantially at right angles to the large surfaces 2.
  • mesh fabric 5 On the large surfaces 2 mesh fabric 5 are arranged, with the large Surfaces 2 of the insulation board 1 are sewn or quilted. These are Threads are provided, which the two mesh fabric 5 on the opposite connect large surfaces 2 together.
  • the mesh fabrics 5 are full-surface Sewn with the insulation board 1.
  • an insulating panel 1 In the manufacture of an insulating panel 1 according to FIG. 1, a mass flow of fibers is produced deposited from rock wool fibers on a conveyor belt, the individual Fibers form a pulp, which are impregnated with binders and the individual fibers are selectively interconnected.
  • the pulp has a fiber profile parallel to their large surfaces 2 on.
  • This fiber course For example, by pendulum method or compression method in Be changed longitudinally of the fiber mass to the effect that the fibers then essentially a course perpendicular to the large surfaces 2 have.
  • the pulp is compressed by compression in the longitudinal direction, wherein during the compression process on both surfaces 2 a Grid fabric 5 is sewn on.
  • the two mesh fabric 5 on the opposite surfaces 2 connected by threads together.
  • the material thickness of the fiber mass lies during the sewing of the mesh fabric 5 above the nominal thickness of the insulating material to be produced, in a final Step is divided into individual insulating panels 1. After this Sewing or stitching the mesh fabric 5 on the fiber mass, the like formed a fiber mat, the fiber mat is to the nominal thickness of the Damping material compressed, whereupon the opposing mesh fabric 5 are moved relative to each other, around which the mesh fabric 5 with each other loosen connecting threads within the fiber mat.
  • FIG. 2 shows a section of a thermal insulation composite system 6 which is mounted on a building facade 7.
  • the thermal insulation composite system 6 consists of a plurality of shown in Figure 1 Insulation boards 1. Each insulation board 1 is covered by an adhesive mortar 8 glued to the building facade 7, wherein the mesh fabric 5 on the of Building facade 7 facing large surface 2 of the insulation board 1 in Form of a reinforcement in the adhesive mortar 8 is embedded.
  • each Insulating board 1 On their the building facade 7 facing away from large surface 2, each Insulating board 1 a plaster layer 9, consisting of a base plaster 10 and a Deck plaster 11 is.
  • primer 10 a reinforcing fabric 12 is arranged, wherein the reinforcing fabric 12 is substantially immediately in the region of Separating layer between the base coat 10 and the top coat 11 is arranged.
  • the base plaster 10 is so on the large surface 2 of the insulation board. 1 applied, that arranged on this large surface 2 mesh fabric 5 is arranged in the basic plaster 10 in the form of an additional reinforcement.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Wärmedämmverbundsystem bestehend aus auf einer Fläche befestigten, insbesondere verklebten Dämmstoffplatten aus Mineralfasem, sowie einer die Dämmstoffplatten überdeckenden Putzschicht, wobei zwischen den Dämmstoffplatten und der Putzschicht ein Gittergewebe angeordnet ist, welches mit einer großen Oberfläche der Dämmstoffplatte vernäht oder versteppt ist. Um ein Wärmedämmverbundsystem zu schaffen, dessen Montage hinsichtlich der Verwendung von Dämmstoffhalter und/oder sonstigen Befestigungsmaterialien bzw. Abdeckmaterialien, wie beispielsweise Putzschichten verringert wird, ist vorgesehen, dass das Gittergewebe (5) vollflächig mit der Dämmstoffplatte (1) vernäht ist und dass die Putzschicht (9) unmittelbar auf dem Gittergewebe (5) angeordnet ist, so dass das Gittergewebe (5) eine Armierung der Putzschicht (9) bildet. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Wärmedämmverbundsystem bestehend aus auf einer Fläche befestigten, insbesondere verklebten Dämmstoffplatten aus Mineralfasern, sowie einer die Dämmstoffplatten überdeckenden Putzschicht, wobei zwischen den Dämmstoffplatten und der Putzschicht ein Gittergewebe angeordnet ist, welches mit einer großen Oberfläche der Dämmstoffplatte vernäht oder versteppt ist.
Zur Wärmedämmung von Gebäuden werden Dämmmaterialien, beispielsweise in Form von Dämmstoffplatten auf Außenwände des Gebäudes aufgeklebt und anschließend mit einem Putz abgedeckt, der in der Regel aus zwei Putzschichten und gegebenenfalls einer in die Putzschichten eingelagerten Armierung aus Fasermatten besteht. Derartige Wärmedämmungen werden als Wärmedämmverbundsysteme bezeichnet. Die Bewährung der Putzschicht erfolgt in der Regel in der unteren, direkt auf dem Dämmmaterial aufliegenden Putzschicht, wobei die Bewährung beispielsweise aus einem elastischen Gittergewebe besteht, das zumeist aus endlosen Glasfasern hergestellt ist. Das maximale Gewicht einer auftragbaren Putzschicht beträgt ungefähr 32 kg/m2. Insgesamt wird das gesamte Eigenwicht eines Wärmedämmverbundystems auf ca. 60 bis 65 kg/m2 begrenzt. Höhere Eigenwichte treten beispielsweise dann auf, wenn Keramikplatten den äußeren Abschluss des Wärmedämmverbundsystems bilden.
Als Dämmmaterial werden vor allem Polystyrol-Hartschaumplatten verwendet, die bei Rohdichten zwischen 15 und 30 kg/m3 eine hohe Druck-, Schub- und Querzugfestigkeit aufweisen. Derartige Hartschaumplatten müssen erst bei hohen Windbelastungen zusätzlich mit sogenannten Dämmstoffhaltern gesichert werden, die über angeformte Dübel in der tragenden Außenwand verankert sind. Da aber Polystyrol-Hartschaumplatten normal bzw. leicht entflammbar sind, haben sie für hohe Gebäude keine Zulassung und sollten wegen des latenten Brandrisikos auf niedrigen Gebäuden nur in Verbindung mit bestimmten Schutzmaßnahmen zur Reduzierung des Brandrisikos eingesetzt werden.
Altemativ zu Polystyrol-Hartschaumplatten sind als Dämmmaterialien auch Mineralwolle-Dämmstoffplatten bekannt, die deutlich unterschiedliche Strukturen und demzufolge große Unterschiede in den Festigkeitseigenschaften aufweisen können. Mineralwolle-Dämmmaterialien werden bei Wärmedämmverbundsystemen ebenfalls in Plattenform angewendet, wobei derartige Dämmstoffplatten mit Rohdichten von ca. 120 bis 150 kg/m3 Querzugfestigkeiten von über 15 bis 25 kPa und Druckspannungswerten von mehr als 40 kPa bei 10% Stauchung aufweisen können. Bei diesen Dämmstoffplatten liegt ein Faserverlauf im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen der Dämmstoffplatten vor. Alternativ zu diesen Dämmstoffplatten sind solche Dämmstoffplatten bekannt, bei denen die Fasem überwiegend senkrecht zu den großen Oberflächen orientiert sind. Derartige Dämmstoffplatten weisen bereits bei Rohdichten ab 90 kg/m3 Querzugfestigkeiten von mehr als 80 kPa auf. Die Scherspannungswerte beider unterschiedlicher Dämmstoffplatten liegen im Bereich von ca. 50 bis 20 kPa.
Selbstverständlich sind auch andere Dämmstoffplatten aus Mineralfasern bekannt, die durch verfahrenstechnische Maßnahmen derart hergestellt sind, dass sie zwischen den voranstehend beschriebenen beiden Arten anzusiedeln sind.
Dämmmaterialien aus Mineralfasern verlieren bei intensiver und lang andauernder Feuchtebelastung stark an Festigkeit, so dass bei der Berechnung der Standsicherheit von Wärmedämmverbundsystemen nur noch verhältnismäßig geringe Dauerfestigkeitswerte in Verbindung mit relativ hohen Sicherheitsbeiwerten in Ansatz gebracht werden können. Demzufolge müssen Dämmstoffplatten mit einem Faserverlauf parallel zu ihren großen Oberflächen grundsätzlich mit Dämmstoffhaltern befestigt werden, obwohl es sich in der Praxis als üblich erwiesen hat, die Dämmstoffplatten mit mindestens 40% ihrer Fläche mit dem Untergrund zu verkleben. Bei Dämmstoffplatten mit einem Faserverlauf senkrecht zu den großen Oberflächen ist in bestimmten Bereichen ein Verkleben der Dämmstoffplatten auf dem Untergrund ausreichend, so dass bei Gebäuden bis zu einer maximalen Höhe von beispielsweise 20 m auf Dämmstoffhalter verzichtet werden kann. Nur in Bereichen besonders hoher Windsogbelastung müssen dann zusätzlich Dämmstoffhalter im Untergrund verankert werden.
Die Zahl der Dämmstoffhalter ist abhängig von der Windsogbelastung und der Größe der Dämmstoffplatten. Im allgemeinen werden vier bis sechs Dämmstoffhalter pro Quadratmeter in den Wandflächen angeordnet, während die Zahl in den Randbereichen der Fassade auf acht bis zwölf Dämmstoffhalter pro Quadratmeter angehoben wird, da hier erfahrungsgemäß in Kantenbereichen eine höhere Windsogbelastung besteht.
Die Dämmstoffhalter bestehen aus einem zumeist kreisförmigen Teller, der zur gleichmäßigen Einbettung in die Putzschichten durchbrochen ist. An diesem Teller ist ein hohler Schaft angeformt, der in der Regel in einem Spreizdübel ausläuft. Teller, Schaft und Spreizdübel bestehen aus einem zähplastischen Kunststoff, in der Regel aus Polyamid, faserverstärktem Polyamid, oder einem sonstigen faserverstärkten Kunststoff. Der Durchmesser der häufig kreisrunden Teller beträgt ca. 60 bis 140 mm und kann innerhalb der Gebäudedämmung variieren, so dass beispielsweise in den Randbereichen Teller mit größerem Durchmesser Verwendung finden, um eine größere Festigkeit zu erzielen.
Ein in den hohlen Schaft eingedrehter oder eingeschlagener Metallstift spreizt den Spreizdübel, so dass der Dämmstoffhalter kraftschlüssig mit dem Untergrund verbunden ist. Die Dämmstoffhalter können entweder direkt auf die Oberfläche des Dämmmaterials gesetzt werden, so dass die maximale Widerstandsfähigkeit gegen Windsog abhängig von der Durchzugfestigkeit des Tellers durch das Dämmmaterial vorgegeben ist, oder erst nach dem Aufbringen einer ersten Putzschicht montiert werden, wobei die Krafteinleitung wesentlich günstiger ist, da bei dieser Vorgehensweise das in der Regel in der ersten Putzschicht angeordnete Armierungsgewebe wesentlich mitträgt und die Dübeldurchzugsfestigkeit ganz deutlich erhöht. Die Dübeldurchzugsfestigkeit oder Durchzugfestigkeit durch das Dämmmaterial wird insbesondere durch die Scherfestigkeit des Dämmmaterials und die Formstabilität des Dämmstoffhalters beeinflusst. Die Durchzugsfestigkeit ist bei Dämmstoffplatten mit rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern niedriger als bei solchen Dämmstoffplatten, deren Faserverlauf im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen ausgerichtet ist.
Die Anordnung der Dämmstoffhalter nach dem Aufbringen der armierten ersten Putzschicht hat sich trotz ihrer statisch wesentlich günstigeren Ausführung in der Baupraxis nicht durchgesetzt. Vielmehr werden die Dämmstoffhalter als statisch leicht berechenbarer auskragender Arm betrachtet, an dem das Dämmmaterial mit samt den Putz- und Deckschichten hängt, bzw. der die als Folge von hygrothermischen Verformungen und Windlasten auftretenden Kräfte aufnimmt und in die tragende Wand ableitet.
Die voranstehend beschriebenen Verankerungsmethoden der Dämmstoffhalter sind relativ aufwendig. Um die notwendigen Festigkeitseigenschaften zu erreichen, müssen die Dämmstoffplatten eine Mindestrohdichte aufweisen, wobei aufgrund der Herstellungsprozesse keine vollständige Bindung aller Fasern erreicht werden kann, d.h., dass die Dämmstoffplatten Schwächezonen haben können, die die Festigkeit, insbesondere im Hinblick auf die hier bedeutsame Querzugfestigkeit negativ beeinflussen.
Die Verankerungsmethoden der Dämmstoffhalter setzen ein Bohren von Löchern und das Anordnen der Dämmstoffhalter voraus. Hierin sind ergänzende Arbeitsschritte zu sehen, die die Kosten eines Wärmedämmverbundsystems nachhaltig bestimmen. Mit zunehmender Dicke des Dämmmaterials, beispielsweise bei Niedrigenergiehäusern, die Dämmmaterialdicken von 250 bis 300 mm erforderlich machen, muss eine größere Zahl von Dämmstoffhaltern mit den damit verbundenen größeren Festigkeitswerten dergleichen eingebaut werden, die dann wegen ihrer Wirkung als Wärmebrücke zunehmend den Wärmedurchlasswiderstand des Wärmedämmverbundsystems reduzieren.
Auf der anderen Seite werden die Putzschichtdicken auf 6 bis 8 mm reduziert, um hier Material- und Arbeitskosten einzusparen. Bei derart dünnen Putzschichten stellen die Teller der Dämmstoffhalter eine gravierende Inhomogenität in der Putzschicht dar. Unter Umständen zeichnen sich die Teller in der Putzschicht ab, was insbesondere bei bestimmten klimatischen Bedingungen der Fall ist und wegen in der Regel unregelmäßiger Positionierung das Erscheinungsbild der Fassade verschlechtert.
Aus Gründen der Standsicherheit sowie aus ökonomischen und ästhetischen Gründen ist es daher sinnvoll, auf die Befestigung der Dämmstoffplatten durch in den Untergrund verankerten Dämmstoffhaltem zu verzichten und eine Verankerungsmethode zu wählen, die auch weniger von der durch die Feuchtigkeit stark beeinflussbaren Zugfestigkeit der Mineralwolle Dämmstoffplatten abhängig ist und dadurch unter Umständen eine weitere Rohdichtenabsenkung ermöglicht.
Bei Dämmmaterialien für die Dämmung von Rohrleitungen ist es bekannt, ein Gittergewebe auf die großen Oberflächen des Dämmmaterials bzw. der Dämmstoffplatten aufzunähen. Das beispielsweise aus Glasfasern, Metalldraht oder aus Garnen aus Natur- oder Synthesefasern bestehende Gittergewebe, kann vollflächig oder streifenförmig aufgenäht werden. Zum Vernähen eignen sich insbesondere Metalldrähte, Fäden oder Monofile aus Natur- oder Synthesefasern. Das Vernähen erfolgt mit Kette- und Schussfaden, also entsprechend der in der Textilindustrie üblichen Technik oder durch Verschlingung des Verbindungsfadens (Versteppen), wobei es sich hierbei um eine in einer Richtung relativ leicht lösbare Verbindung handelt. Diese Vorgehensweise ist seit langem bei der Herstellung flexibler, bindemittelfreier oder -armer Dämmmatten aus Mineralfasem bekannt, die beiderseitig mit dem Gittergewebe versehen und für die Dämmung von Apparaten oder Kesseln oder Rohrleitungen verwendet werden.
Die Übertragung der Anordnung von Drahtgeflechten auf Mineralfasermatten auf für Wärmedämmverbundsysteme geeignete, d.h. feste Dämmstoffplatten führt zu erheblichen technischen Schwierigkeiten. Einmal bietet die mit ca. 3,5 bis 7 Masse-% eines duroplastischen aushärtenden Harzgemisches und auf über 100 kg/m3 Rohdichte komprimierte Fasermasse bei Dicken von ca. 4 bis 30 cm einen erheblichen Widerstand, so dass relativ dicke Nadeln bzw. Vorstecher verwendet werden müssen, um das Drahtgeflecht mit der Dämmstoffplatte zu vernähen. Einschlüsse wie Harz-Faser-Stücke oder Glaspartikel erhöhen zusätzlich das Bruchrisiko der Nadeln, so dass eine Überdimensionierung der Nadeln erforderlich ist oder sehr feste Werkstoffe, wie beispielsweise Titan, Hochleistungskeramik oder dergleichen für die Nadeln verwendet werden müssen. Aufgrund des großen Durchmessers der Nadeln entstehen beim Einstich der Nadeln große Löcher in der Dämmstoffplattenoberfläche, was bei einer notwendigen engen Anordnung von Nähten bzw. einer geringen Stichweite zu einer Verringerung der Festigkeit der Dämmstoffplatte und mithin zum Auseinanderbrechen der Dämmstoffplatte führen kann. Die durch die Nadeln entstandenen Löcher können darüber hinaus in anschließenden Verfahrensschritten nicht mehr geschlossen werden, so dass sie die Wärmeleitfähigkeit des Dämmmaterials erheblich erhöhen. Darüber hinaus ist die Anordnung von Gittergewebe auf einzelnen Dämmstoffplatten oder auch mehreren aneinandergereihten Dämmstoffplatten wenig wirtschaftlich.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Wärmedämmverbundsystem zu schaffen, dessen Montage hinsichtlich der Verwendung von Dämmstoffhalter und/oder sonstigen Befestigungsmaterialien bzw. Abdeckmaterialien, wie beispielsweise Putzschichten verringert wird.
Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einem erfindungsgemäßen Wärmedämmverbundsystem vor, dass das Gittergewebe vollflächig mit der Dämmstoffplatte vernäht ist und dass die Putzschicht unmittelbar auf dem Gittergewebe angeordnet ist, so dass das Gittergewebe eine Armierung der Putzschicht bildet.
In einem kontinuierlichem Herstellungsprozess wird das mit Bindemittel imprägnierte Dämmmaterial vor dem Aufnähen des Gittergewebes komprimiert. Die Kompression kann vorzugsweise durch Stauchung in Längs- und/oder Vertikalrichtung erfolgen.
Ergänzend kann vorgesehen sein, dass die Mineralfasern der Fasermasse während des Kompressionsvorgangs in gewünschter Richtung orientiert werden.
Die Gittergewebe werden vollflächig und/oder streifenförmig von oben und unten dem Fasermassenstrom zugeführt und miteinander verbunden werden. Die Verbindung der beiden Gittergewebe erfolgt hierbei vorzugsweise wegen der Vertikalbewegungen der Näh- oder Steppmaschine in Richtung einer kürzesten Verbindung. Die Höhe des Fasermassenstroms wird insbesondere während des Näh- oder Steppvorgangs über der angestrebten Nenndicke des Dämmmaterials gehalten. Anschließend wird die Fasermasse auf die angestrebte Nenndicke des Dämmmaterials komprimiert. Durch diese Kompression werden die Durchstiche durch die Fasermasse weitgehend oder vollständig geschlossen. Gleichzeitig wird die bei dem Vernähen bzw. Versteppen ausgeübte Zugspannung auf die Verbindungsfäden vermindert bzw. ganz aufgehoben.
Bei der Einleitung der durch das Dämmmaterial und die aufgebrachten Putzschichten erzeugten Kräfte ist eine Orientierung der Verbindungsfäden unter bestimmten Winkeln zu den großen Oberflächen für die Tragfähigkeit des gesamten Wärmedämmverbundsystems von Vorteil. In einer erfindungsgemäßen Variante werden daher nach dem Vernähen bzw. Versteppen des Gittergewebes auf dem Dämmmaterial Zugkräfte ausgeübt, so dass sich die beiden auf den beiden Oberflächen angeordneten Gittergewebe zueinander verschieben, um die Verbindungsfäden unter einem Winkel abweichend von einem rechten Winkel, durch das Dämmmaterial verlaufend auszurichten. Diese Relativbewegung der Gittergewebe zueinander kann beispielsweise durch eine unterschiedliche Scherbeanspruchung auf die großen Oberflächen des Dämmmaterials erzielt werden, wobei Kombinationen selbstverständlich sind. Überwiegt die Scherbeanspruchung, so kommt es insbesondere in den oberflächennahen Bereichen des Dämmmaterials zu einer Umorientierung der Einzelfasem. Die Relativbewegung der Gittergewebe erfolgt vorzugsweise vor der endgültigen Kompression der Fasermasse und/oder während dieser Kompression.
Die Fasermasse wird unter Druck einem Härteofen zugeführt, in dem das Bindemittel beispielsweise durch Heißluft innerhalb kurzer Zeit ausgehärtet wird, so dass die Struktur des Dämmmaterials fixiert ist. Die aufgebrachten Gittergewebe werden bei diesem Vorgang vorzugsweise fest an die Oberfläche der Fasermasse gedrückt, um ein Dämmstoffmaterial mit der erforderlichen Nenndicke zu erzielen. Es hat sich aber als vorteilhaft erwiesen, die Gittergewebe anschließend von der Oberfläche des Dämmmaterials insoweit zu lösen, dass sicher eine Verbindung der Gittergewebe mit dem Dämmmaterial ausschließlich über die Näh- oder Steppfäden ergibt. Bei einem derartigen Produkt kann die volle Tragfähigkeit der Gittergewebe in Verbindung mit Stoffen ausgenutzt werden, die kaum oder nicht in das Dämmmaterial eindringen können. Hierbei ist vorteilhaft, dass sich das Gittergewebe nachfolgend vollständig in den Klebemörtel und den Grundputz einbettet. Das Ablösen des Gittergewebes von der Oberfläche des Dämmmateriais wird durch eine Entlastung der Verbindungsfäden erleichtert und erfolgt vorzugsweise bevor das Dämmmaterial in Platten mit den gewünschten Abmessungen aufgeteilt wird.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Wärmedämmverbundsystem bestehend aus auf einer Fläche befestigten, insbesondere verklebten Dämmstoffplatten aus Mineralfasern sowie einer die Dämmstoffplatten überdeckenden Putzschicht, wobei die Dämmstoffplatten auf zumindest einer großen Oberfläche ein Gittergewebe aufweisen, das mit der Dämmstoffplatte vernäht oder versteppt ist.
Bei diesem Wärmedämmverbundsystem können Gittergewebe auf beiden großen Oberflächen vorgesehen sein, so dass die große Oberfläche, welche mit der Fläche mittels eines Klebemörtels verklebt wird, ein Gittergewebe aufweist, welches im Klebemörtel eingebettet wird und andererseits ein Gittergewebe vorgesehen ist, welches auf der großen Oberfläche angeordnet ist, die im Wärmedämmverbundsystem mit einer Putzschicht überdeckt wird, so dass dieses Gittergewebe eine Armierung darstellt.
Selbstverständlich können die nach dem voranstehend beschriebenen Verfahren hergestellten Dämmmaterialien, insbesondere Dämmstoffplatten auch für andere Zwecke in vorteilhafter Weise eingesetzt werden. Beispielsweise sind die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dämmmaterialien für die Herstellung von Sandwichelementen bevorzugt geeignet, bei denen der Dämmstoffkern beidseitig mit Blechen oder ähnlichem kraftschlüssig verklebt ist. Femer besteht eine bevorzugte Verwendung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dämmmaterialien für die Herstellung von insbesondere partiell verklebten Warmdachaufbauten.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung dazugehörigen Zeichnung, in der eine bevorzugte Ausführungsform einer Dämmstoffplatte bzw. eines Wärmedämmverbundsystems dargestellt ist. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1
eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Dämmstoffplatte in perspektivischer Ansicht und
Figur 2
einen Ausschnitt eines Wärmedämmverbundsystems unter Verwendung von Dämmstoffplatten gemäß Figur 1.
In Figur 1 ist eine Dämmstoffplatte 1 aus Mineralfasern dargestellt. Die Dämmstoffplatte 1 ist ein Abschnitt einer Fasermatte, die in einem an sich bekannten kontinuiedichen Herstellungsprozess hergestellt wurde.
Die Dämmstoffplatte 1 besteht aus einem Parallelepiped mit zwei parallel zueinander ausgerichteten und im Abstand zueinander angeordneten großen Oberflächen 2 sowie jeweils zwei parallel zueinander ausgerichteten und im Abstand zueinander angeordneten und rechtwinklig zu den großen Oberflächen 2 verlaufenden Längsseiten 3 und in gleicher Weise angeordneten bzw. ausgerichtet und zusätzlich zu den Längsseiten 3 rechtwinklig ausgerichteten Schmalseiten 4. Die Dämmstoffplatte 1 weist einen Verlauf ihrer Mineralfasern im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen 2 auf.
Auf den großen Oberflächen 2 sind Gittergewebe 5 angeordnet, die mit den großen Oberflächen 2 der Dämmstoffplatte 1 vernäht bzw. versteppt sind. Hierzu sind Fäden vorgesehen, welche die beiden Gittergewebe 5 auf den gegenüberliegenden großen Oberflächen 2 miteinander verbinden. Die Gittergewebe 5 sind vollflächig mit der Dämmstoffplatte 1 vernäht.
Bei der Herstellung einer Dämmstoffplatte 1 gemäß Figur 1 wird ein Fasermassenstrom aus Steinwollefasern auf einem Förderband abgelegt, wobei die einzelnen Fasern eine Fasermasse bilden, die mit Bindemitteln imprägniert sind und die einzelnen Fasern punktuell miteinander verbunden sind. Die Fasermasse weist einen Faserverlauf parallel zu ihren großen Oberflächen 2 auf. Dieser Faserverlauf kann beispielsweise durch Pendelverfahren bzw. Kompressionsverfahren in Längsrichtung der Fasermasse dahingehend verändert werden, dass die Fasern anschließend im wesentlichen einen Verlauf rechtwinklig zu den großen Oberflächen 2 aufweisen. Die Fasermasse wird durch Stauchung in Längsrichtung komprimiert, wobei während des Kompressionsvorgangs auf beide Oberflächen 2 ein Gittergewebe 5 aufgenäht wird. Hierbei werden die beiden Gittergewebe 5 auf den gegenüberliegenden Oberflächen 2 über Fäden miteinander verbunden.
Die Materialstärke der Fasermasse liegt während des Aufnähens der Gittergewebe 5 über der Nenndicke des herzustellenden Dämmmaterials, das in einem abschließenden Schritt in einzelne Dämmstoffplatten 1 unterteilt wird. Nach dem Aufnähen oder Aufsteppen der Gittergewebe 5 auf die Fasermasse, die derart ausgebildet eine Fasermatte bildet, wird die Fasermatte auf die Nenndicke des Dämmmaterials komprimiert, woraufhin die einander gegenüberliegenden Gittergewebe 5 relativ zueinander bewegt werden, um die die Gittergewebe 5 miteinander verbindenden Fäden innerhalb der Fasermatte zu lockern.
Die Fasermatte wird sodann einem Härteofen zugeführt, in dem das Bindemittel durch Heißluft ausgehärtet wird, während die Fasermatte durch Druck auf ihre großen Oberflächen 2 zwei in der gewünschten Nenndicke des Dämmmaterials gehalten wird. Hierbei werden die Gittergewebe mit den großen Oberflächen 2 des Dämmmaterials über das Bindemittel verbunden. Nach dem Verlassen des Härteofens werden die Gittergewebe 5 von den Oberflächen 2 des Dämmmaterials derart gelöst, dass die Verbindung der einander gegenüberliegenden Gittergewebe 5 im wesentlichen ausschließlich durch die Fäden erfolgt, welche die beiden Gittergewebe 5 miteinander verbinden. In Figur 2 ist ein Abschnitt eines Wärmedämmverbundsystems 6 dargestellt, welches auf einer Gebäudefassade 7 befestigt ist.
Das Wärmedämmverbundsystem 6 besteht aus einer Vielzahl von in Figur 1 dargestellten Dämmstoffplatten 1. Jede Dämmstoffplatte 1 ist mittels eines Klebemörtels 8 auf die Gebäudefassade 7 aufgeklebt, wobei das Gittergewebe 5 auf der der Gebäudefassade 7 zugewandten großen Oberfläche 2 der Dämmstoffplatte 1 in Form einer Armierung im Klebemörtel 8 eingebettet ist.
Auf ihrer der Gebäudefassade 7 abgewandten großen Oberfläche 2 weist jede Dämmstoffplatte 1 eine Putzschicht 9 auf, die aus einem Grundputz 10 und einem Deckputz 11 besteht. Im Grundputz 10 ist ein Armierungsgewebe 12 angeordnet, wobei das Armierungsgewebe 12 im wesentlichen unmittelbar im Bereich der Trennschicht zwischen dem Grundputz 10 und dem Deckputz 11 angeordnet ist.
Der Grundputz 10 ist derart auf die große Oberfläche 2 der Dämmstoffplatte 1 aufgetragen, dass das auf dieser großen Oberfläche 2 angeordnete Gittergewebe 5 im Grundputz 10 in Form einer zusätzlichen Armierung angeordnet ist.

Claims (4)

  1. Wärmedämmverbundsystem bestehend aus auf einer Fläche befestigten, insbesondere verklebten Dämmstoffplatten (1) aus Mineralfasern, sowie einer die Dämmstoffplatten (1) überdeckenden Putzschicht (9), wobei zwischen den Dämmstoffplatten (1) und der Putzschicht (9) ein Gittergewebe (5) angeordnet ist, welches mit einer großen Oberfläche (2) der Dämmstoffplatte (1) vernäht oder versteppt ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Gittergewebe (5) vollflächig mit der Dämmstoffplatte (1) vernäht ist und dass die Putzschicht (9) unmittelbar auf dem Gittergewebe (5) angeordnet ist, so dass das Gittergewebe (5) eine Armierung der Putzschicht (9) bildet.
  2. Wärmedämmverbundsystem nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Putzschicht (7) aus einem Grundputz (10) und einem Deckputz (11) besteht, wobei das Gittergewebe (5) als Armierung im Grundputz (10) angeordnet ist.
  3. Wärmedämmverbundsystem nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass im Grundputz (10) ein Armierungsgewebe (12) angeordnet ist, welches im wesentlichen unmittelbar im Bereich einer Trennschicht zwischen dem Grundputz (10) und dem Deckputz (11) liegt.
  4. Wärmedämmverbundsystem nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmstoffplatten (1) mit einem Klebemörtel (8) auf die Fläche aufgeklebt sind, wobei das Gittergewebe (5) als Armierung im Klebemörtel (8) eingebettet ist.
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