EP1122373A2 - Verfahren zur Herstellung eines Dämmaterials aus Mineralfasern - Google Patents

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EP1122373A2 EP01101034A EP01101034A EP1122373A2 EP 1122373 A2 EP1122373 A2 EP 1122373A2 EP 01101034 A EP01101034 A EP 01101034A EP 01101034 A EP01101034 A EP 01101034A EP 1122373 A2 EP1122373 A2 EP 1122373A2
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    • E04B2001/7683—Fibrous blankets or panels characterised by the orientation of the fibres

Definitions

  • an insulation board 1 In the manufacture of an insulation board 1 according to Figure 1, a fiber mass flow from stone wool fibers placed on a conveyor belt, the individual fibers form a fiber mass, which are impregnated with binders and the individual fibers are connected to one another at points.
  • the fiber mass has a fiber path parallel to its large surfaces 2.
  • This fiber course can, for example, by the pendulum process or compression process be changed in the longitudinal direction of the fiber mass so that the Fibers then essentially run perpendicular to the large ones Have surfaces 2.
  • the fiber mass is compressed by longitudinal compression compressed, during the compression process on both surfaces 2 a mesh fabric 5 is sewn on.
  • the two mesh fabrics 5 the opposite surfaces 2 connected to each other via threads.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmaterials aus Mineralfsern, insbesondere aus mit Bindemitteln gebundenen Steinwollefasern, welches Dämmaterial aus einer Fasermatte mit auf zumindest einer großen Oberfläche befestigtem Gittergewebe besteht, bei dem die Fasermatte aus einer mit Bindemitteln imprägnierten Fasermasse hergestellt und das Gittergewebe auf die Fasermatte aufgenäht oder aufgesteppt wird. Um ein Dämmaterial zu schaffen, welches beispielsweise mit hohen Zugfestigkeiten bei Wärmedämmverbundsystemen einsetzbar ist, sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, daß die Fasermasse vor dem Aufnähen oder Aufsteppen des Gittergewebes zumindest in ihrer Längsrichtung komprimiert wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmaterials aus Mineralfasern, insbesondere aus mit Bindemitteln gebundenen Steinwollefasern, welches Dämmaterial aus einer Fasermatte mit auf zumindest einer großen Oberfläche befestigtem Gittergewebe besteht, bei dem die Fasermatte aus einer mit Bindemitteln imprägnierten Fasermatte hergestellt und das Gittergewebe auf die Fasermatte aufgenäht wird.
Zur Wärmedämmung von Gebäuden werden Dämmaterialien, beispielsweise in Form von Dämmstoffplatten auf Außenwände des Gebäudes aufgeklebt und anschließend mit einem Putz abgedeckt, der in der Regel aus zwei Putzschichten und gegebenenfalls einer in die Putzschichten eingelagerten Armierung aus Fasermatten besteht. Derartige Wärmedämmungen werden als Wärmedämmverbundysteme bezeichnet. Die Bewährung der Putzschicht erfolgt in der Regel in der unteren, direkt auf dem Dämmaterial aufliegenden Putzschicht, wobei die Bewährung beispielsweise aus einem elastischen Gittergewebe besteht, das zumeist aus endlosen Glasfasern hergestellt ist. Das maximale Gewicht einer auftragbaren Putzschicht beträgt ungefähr 32 kg/m2. Insgesamt wird das gesamte Eigenwicht eines Wärmedämmverbundystemes auf ca. 60 bis 65 kg/m2 begrenzt. Höhere Eigenwichte treten beispielsweise dann auf, wenn Keramikplatten den äußeren Abschluß des Wärmedämmverbundsystemes bilden.
Als Dämmaterial werden vor allem Polystyrol-Hartschaumplatten verwendet, die bei Rohdichten zwischen 15 und 30 kg/m3 eine hohe Druck-, Schub- und Querzugfestigkeit aufweisen. Derartige Hartschaumplatten müssen erst bei hohen Windbelastungen zusätzlich mit sogenannten Dämmstoffhaltern gesichert werden, die über angeformte Dübel in der tragenden Außenwand verankert sind. Da aber Polystyrol-Hartschaumplatten normal bzw. leicht entflammbar sind, haben sie für hohe Gebäude keine Zulassung und sollten wegen des latenten Brandrisikos auf niedrigen Gebäuden nur in Verbindung mit bestimmten Schutzmaßnahmen zur Reduzierung des Brandrisikos eingesetzt werden.
Alternativ zu Polystyrol-Hartschaumplatten sind als Dämmaterialien auch Mineralwolle-Dämmstoffplatten bekannt, die deutlich unterschiedliche Strukturen und demzufolge große Unterschiede in den Festigkeitseigenschaften aufweisen können. Mineralwolle-Dämmaterialien werden bei Wärmedämmverbundsystemen ebenfalls in Plattenform angewendet, wobei derartige Dämmstoffplatten mit Rohdichten von ca. 120 bis 150 kg/m3 Querzugfestigkeiten von über 15 bis 25 kPa und Druckspannungswerten von mehr als 40 kPa bei 10% Stauchung aufweisen können. Bei diesen Dämmstoffplatten liegt ein Faserverlauf im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen der Dämmstoffplatten vor. Alternativ zu diesen Dämmstoffplatten sind solche Dämmstoffplatten bekannt, bei denen die Fasern überwiegend senkrecht zu den großen Oberflächen orientiert sind. Derartige Dämmstoffplatten weisen bereits bei Rohdichten ab 90 kg/m3 Querzugfestigkeiten von mehr als 80 kPa auf. Die Scherspannungswerte beider unterschiedlicher Dämmstoffplatten liegen im Bereich von ca. 50 bis 20 kPa.
Selbstverständlich sind auch andere Dämmstoffplatten aus Mineralfasern bekannt, die durch verfahrenstechnische Maßnahmen derart hergestellt sind, daß sie zwischen den voranstehend beschriebenen beiden Arten anzusiedeln sind.
Dämmaterialien aus Mineralfasern verlieren bei intensiver und lang andauernder Feuchtebelastung stark an Festigkeit, so daß bei der Berechnung der Standsicherheit von Wärmedämmverbundsystemen nur noch verhältnismäßig geringe Dauerfestigkeitswerte in Verbindung mit relativ hohen Sicherheitsbeiwerten in Ansatz gebracht werden können. Demzufolge müssen Dämmstoffplatten mit einem Faserverlauf parallel zu ihren großen Oberflächen grundsätzlich mit Dämmstoffhaltern befestigt werden, obwohl es sich in der Praxis als üblich erwiesen hat, die Dämmstoffplatten mit mindestens 40% ihrer Fläche mit dem Untergrund zu verkleben. Bei Dämmstoffplatten mit einem Faserverlauf senkrecht zu den großen Oberflächen ist in bestimmten Bereichen ein Verkleben der Dämmstoffplatten auf dem Untergrund ausreichend, so daß bei Gebäuden bis zu einer maximalen Höhe von beispielsweise 20 m auf Dämmstoffhalter verzichtet werden kann. Nur in Bereichen besonders hoher Windsogbelastung müssen dann zusätzlich Dämmstoffhalter im Untergrund verankert werden.
Die Zahl der Dämmstoffhalter ist abhängig von der Windsogbelastung und der Größe der Dämmstoffplatten. Im allgemeinen werden vier bis sechs Dämmstoffhalter pro Quadratmeter in den Wandflächen angeordnet, während die Zahl in den Randbereichen der Fassade auf acht bis zwölf Dämmstoffhalter pro Quadratmeter angehoben wird, da hier erfahrungsgemäß in Kantenbereichen eine höhere Windsogbelastung besteht.
Die Dämmstoffhalter bestehen aus einem zumeist kreisförmigen Teller, der zur gleichmäßigen Einbettung in die Putzschichten durchbrochen ist. An diesem Teller ist ein hohler Schaft angeformt, der in der Regel in einem Spreizdübel ausläuft. Teller, Schaft und Spreizdübel bestehen aus einem zähplastischen Kunststoff, in der Regel aus Polyamid, faserverstärktem Polyamid, oder einem sonstigen faserverstärkten Kunststoff. Der Durchmesser der häufig kreisrunden Teller beträgt ca. 60 bis 140 mm und kann innerhalb der Gebäudedämmung variieren, so daß beispielsweise in den Randbereichen Teller mit größerem Durchmesser Verwendung finden, um eine größere Festigkeit zu erzielen.
Ein in den hohlen Schaft eingedrehter oder eingeschlagener Metallstift spreizt den Spreizdübel, so daß der Dämmstoffhalter kraftschlüssig mit dem Untergrund verbunden ist. Die Dämmstoffhalter können entweder direkt auf die Oberfläche des Dämmaterials gesetzt werden, so daß die maximale Widerstandsfähigkeit gegen Windsog abhängig von der Durchzugfestigkeit des Tellers durch das Dämmaterial vorgegeben ist, oder erst nach dem Aufbringen einer ersten Putzschicht montiert werden, wobei die Krafteinleitung wesentlich günstiger ist, da bei dieser Vorgehensweise das in der Regel in der ersten Putzschicht angeordnete Armierungsgewebe wesentlich mitträgt und die Dübeldurchzugsfestigkeit ganz deutlich erhöht. Die Dübeldurchzugsfestigkeit oder Durchzugfestigkeit durch das Dämmaterial wird insbesondere durch die Scherfestikgeit des Dämmaterials und die Formstabilität des Dämmstoffhalters beeinflußt. Die Durchzugsfestigkeit ist bei Dämmstoffplatten mit rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern niedriger als bei solchen Dämmstoffplatten, deren Faserverlauf im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen ausgerichtet ist.
Die Anordnung der Dämmstoffhalter nach dem Aufbringen der armierten ersten Putzschicht hat sich trotz ihrer statisch wesentlich günstigeren Ausführung in der Baupraxis nicht durchgesetzt. Vielmehr werden die Dämmstoffhalter als statisch leicht berechenbarer auskragender Arm betrachtet, an dem das Dämmaterial mit samt den Putz- und Deckschichten hängt, bzw. der die als Folge von hygrothermischen Verformungen und Windlasten auftretenden Kräfte aufnimmt und in die tragende Wand ableitet.
Die voranstehend beschriebenen Verankerungsmethoden der Dämmstoffhalter sind relativ aufwendig. Um die notwendigen Festigkeitseigenschaften zu erreichen, müssen die Dämmstoffplatten eine Mindestrohdichte aufweisen, wobei aufgrund der Herstellungsprozesse keine vollständige Bindung aller Fasern erreicht werden kann, d.h., daß die Dämmstoffplatten Schwächezonen haben können, die die Festigkeit, insbesondere im Hinblick auf die hier bedeutsame Querzugfestigkeit negativ beeinflussen.
Die Verankerungsmethoden der Dämmstoffhalter setzen ein Bohren von Löchern und das Anordnen der Dämmstoffhalter voraus. Hierin sind ergänzende Arbeitsschritte zu sehen, die die Kosten eines Wärmedämmverbundsystemes nachhaltig bestimmen. Mit zunehmender Dicke des Dämmaterials, beispielsweise bei Niedrigenergiehäusern, die Dämmaterialdicken von 250 bis 300 mm erforderlich machen, muß eine größere Zahl von Dämmstoffhaltem mit den damit verbundenen größeren Festigkeitswerten dergleichen eingebaut werden, die dann wegen ihrer Wirkung als Wärmebrücke zunehmend den Wärmedurchlaßwiderstand des Wärmedämmverbundsystemes reduzieren.
Auf der anderen Seite werden die Putzschichtdicken auf 6 bis 8 mm reduziert, um hier Material- und Arbeitskosten einzusparen. Bei derart dünnen Putzschichten stellen die Teller der Dämmstoffhalter eine gravierende Inhomogenität in der Putzschicht dar. Unter Umständen zeichnen sich die Teller in der Putzschicht ab, was insbesondere bei bestimmten klimatischen Bedingungen der Fall ist und wegen in der Regel unregelmäßiger Positionierung das Erscheinungsbild der Fassade verschlechtert.
Aus Gründen der Standsicherheit sowie aus ökonomischen und ästhetischen Gründen ist es daher sinnvoll, auf die Befestigung der Dämmstoffplatten durch in den Untergrund verankerten Dämmstoffhaltern zu verzichten und eine Verankerungsmethode zu wählen, die auch weniger von der durch die Feuchtigkeit stark beeinflußbaren Zugfestigkeit der MineralwolleDämmstoffplatten abhängig ist und dadurch unter Umständen eine weitere Rohdichtenabsenkung ermöglicht.
Bei Dämmaterialien für die Dämmung von Rohrleitungen ist es bekannt, ein Gittergewebe auf die großen Oberflächen des Dämmaterials bzw. der Dämmstoffplatten aufzunähen. Das beispielsweise aus Glasfasern, Metalldraht oder aus Garnen aus Natur- oder Synthesefasern bestehende Gittergewebe, kann vollflächig oder streifenförmig aufgenäht werden. Zum Vernähen eignen sich insbesondere Metalldrähte, Fäden oder Monofile aus Natur- oder Synthesefasern. Das Vernähen erfolgt mit Kette- und Schußfaden, also entsprechend der in der Textilindustrie üblichen Technik oder durch Verschlingung des Verbindungsfadens (Versteppen), wobei es sich hierbei um eine in einer Richtung relativ leicht lösbare Verbindung handelt. Diese Vorgehensweise ist seit langem bei der Herstellung flexibler, bindemittelfreier oder -armer Dämmatten aus Mineralfasern bekannt, die beiderseitig mit dem Gittergewebe versehen und für die Dämmung von Apparaten oder Kesseln oder Rohrleitungen verwendet werden.
Die Übertragung der Anordnung von Drahtgeflechten auf Mineralfasermatten auf für Wärmedämmverbundsysteme geeignete, d.h. feste Dämmstoffplatten führt zu erheblichen technischen Schwierigkeiten. Einmal bietet die mit ca. 3,5 bis 7 Masse-% eines duroplastischen aushärtenden Harzgemisches und auf über 100 kg/m3 Rohdichte komprimierte Fasermasse bei Dicken von ca. 4 bis 30 cm einen erheblichen Widerstand, so daß relativ dicke Nadeln bzw. Vorstecher verwendet werden müssen, um das Drahtgeflecht mit der Dämmstoffplatte zu vernähen. Einschlüsse wie Harz-Faser-Stücke oder Glaspartikel erhöhen zusätzlich das Bruchrisiko der Nadeln, so daß eine Überdimensionierung der Nadeln erforderlich ist oder sehr feste Werkstoffe, wie beispielsweise Titan, Hochleistungskeramik oder dergleichen für die Nadeln verwendet werden müssen. Aufgrund des großen Durchmessers der Nadeln entstehen beim Einstich der Nadeln große Löcher in der Dämmstoffplattenoberfläche, was bei einer notwendigen engen Anordnung von Nähten bzw. einer geringen Stichweite zu einer Verringerung der Festigkeit der Dämmstoffplatte und mithin zum Auseinanderbrechen der Dämmstoffplatte führen kann. Die durch die Nadeln entstandenen Löcher können darüber hinaus in anschließenden Verfahrensschritten nicht mehr geschlossen werden, so daß sie die Wärmeleitfähgikeit des Dämmaterials erheblich erhöhen. Darüber hinaus ist die Anordnung von Gittergewebe auf einzelnen Dämmstoffplatten oder auch mehreren aneinandergereihten Dämmstoffplatten wenig wirtschaftlich.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmaterials aus Mineralfasern zu schaffen, mit welchem ein Dämmaterial aus Mineralfasern herstellbar ist, dessen Einsatz bei Wärmedämmverbundsystemen möglich ist, ohne daß Nachteile hinsichtlich der Wärmeleitfähigkeit des Dämmaterials bzw. der Verarbeitbarkeit in Kauf genommen werden müssen. Gleichzeitig ist es Aufgabe der Erfindung, ein Wärmedämmverbundsystem zu schaffen, dessen Montage hinsichtlich der Verwendung von Dämmstoffhalter und/oder sonstigen Befestigungsmaterialien bzw. Abdeckmaterialien, wie beispielsweise Putzschichten verringert wird.
Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einem erfindungsgemäßen Verfahren vor, daß die Fasermasse vor dem Aufnähen oder Aufsteppen des Gittergewebes zumindest in ihrer Längsrichtung komprimiert wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist ein kontinuierlicher Herstellungsprozeß vorgesehen, bei dem das mit Bindemittel imprägnierte Dämmaterial vor dem Aufnähen des Gittergewebes komprimiert wird. Die Kompression kann vorzugsweise durch Stauchung in Längs- und/oder Vertikalrichtung erfolgen.
Ergänzend kann vorgesehen sein, daß die Mineralfasern der Fasermasse während des Kompressionsvorgangs in gewünschter Richtung orientiert werden.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Gittergewebe vollflächig und/oder streifenförmig von oben und unten dem Fasermassenstrom zugeführt und miteinander verbunden werden. Die Verbindung der beiden Gittergewebe erfolgt hierbei vorzugsweise wegen der Vertikalbewegungen der Näh- oder Steppmaschine in Richtung einer kürzesten Verbindung. Die Höhe des Fasermassenstroms wird insbesondere während des Näh- oder Steppvorgangs über der angestrebten Nenndicke des Dämmaterials gehalten. Anschließend wird die Fasermasse auf die angestrebte Nenndicke des Dämmaterials komprimiert. Durch diese Kompression werden die Durchstiche durch die Fasermasse weitgehend oder vollständig geschlossen. Gleichzeitig wird die bei dem Vernähen bzw. Versteppen ausgeübte Zugspannung auf die Verbindungsfäden vermindert bzw. ganz aufgehoben.
Bei der Einleitung der durch das Dämmaterial und die aufgebrachten Putzschichten erzeugten Kräfte ist eine Orientierung der Verbindungsfäden unter bestimmten Winkeln zu den großen Oberflächen für die Tragfähigkeit des gesamten Wärmedämmverbundsystems von Vorteil. In einer erfindungsgemäßen Variante werden daher nach dem Vernähen bzw. Versteppen des Gittergewebes auf dem Dämmaterial Zugkräfte ausgeübt, so daß sich die beiden auf den beiden Oberflächen angeordneten Gittergewebe zueinander verschieben, um die Verbindungsfäden unter einem Winkel abweichend von einem rechten Winkel, durch das Dämmaterial verlaufend auszurichten. Diese Relativbewegung der Gittergewebe zueinander kann beispielsweise durch eine unterschiedliche Scherbeanspruchung auf die großen Oberflächen des Dämmaterials erzielt werden, wobei Kombinationen selbstverständlich sind. Überwiegt die Scherbeanspruchung, so kommt es insbesondere in den oberflächennahen Bereichen des Dämmaterials zu einer Umorientierung der Einzelfasern. Die Relativbewegung der Gittergewebe erfolgt vorzugsweise vor der endgültigen Kompression der Fasermasse und/oder während dieser Kompression.
Die Fasermasse wird unter Druck einem Härteofen zugeführt, in dem das Bindemittel beispielsweise durch Heißluft innerhalb kurzer Zeit ausgehärtet wird, so daß die Struktur des Dämmaterials fixiert ist. Die aufgebrachten Gittergewebe werden bei diesem Vorgang vorzugsweise fest an die Oberfläche der Fasermasse gedrückt, um ein Dämmstoffmaterial mit der erforderlichen Nenndicke zu erzielen. Es hat sich aber als vorteilhaft erwiesen, die Gittergewebe anschließend von der Oberfläche des Dämmaterials insoweit zu lösen, daß sicher eine Verbindung der Gittergewebe mit dem Dämmaterial ausschließlich über die Näh- oder Steppfäden ergibt. Bei einem derartigen Produkt kann die volle Tragfähigkeit der Gittergewebe in Verbindung mit Stoffen ausgenutzt werden, die kaum oder nicht in das Dämmaterial eindringen können. Hierbei ist vorteilhaft, daß sich das Gittergewebe nachfolgend vollständig in den Klebemörtel und den Grundputz einbettet. Das Ablösen des Gittergewebes von der Oberfläche des Dämmaterials wird durch eine Entlastung der Verbindungsfäden erleichtert und erfolgt vorzugsweise bevor das Dämmaterial in Platten mit den gewünschten Abmessungen aufgeteilt wird.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Wärmedämmverbundsystem bestehend aus auf einer Fläche befestigten, insbesondere verklebten Dämmstoffplatten aus Mineralfasern sowie einer die Dämmstoffplatten überdekkenden Putzschicht, wobei die Dämmstoffplatten auf zumindest einer großen Oberfläche ein Gittergewebe aufweisen, das mit der Dämmstoffplatte vernäht oder versteppt ist.
Bei diesem Wärmedämmverbundsystem können Gittergewebe auf beiden großen Oberflächen vorgesehen sein, so daß die große Oberfläche, welche mit der Fläche mittels eines Klebemörtels verklebt wird, ein Gittergewebe aufweist, welches im Klebemörtel eingebettet wird und andererseits ein Gittergewebe vorgesehen ist, welches auf der großen Oberfläche angeordnet ist, die im Wärmedämmverbundsystem mit einer Putzschicht überdeckt wird, so daß dieses Gittergewebe eine Armierung darstellt.
Selbstverständlich können die nach dem voranstehend beschriebenen Verfahren hergestellten Dämmaterialien, insbesondere Dämmstoffplatten auch für andere Zwecke in vorteilhafter Weise eingesetzt werden. Beispielsweise sind die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dämmaterialien für die Herstellung von Sandwichelementen bevorzugt geeignet, bei denen der Dämmstoffkern beidseitig mit Blechen oder ähnlichem kraftschlüssig verklebt ist. Ferner besteht eine bevorzugte Verwendung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dämmaterialien für die Herstellung von insbesondere partiell verklebten Warmdachaufbauten.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung dazugehörigen Zeichnung, in der eine bevorzugte Ausführungsform einer Dämmstoffplatte bzw. eines Wärmedämmverbundsystems dargestellt ist. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1
eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Dämmstoffplatte in perspektivischer Ansicht und
Figur 2
einen Ausschnitt eines Wärmedämmverbundsystems unter Verwendung von Dämmstoffplatten gemäß Figur 1.
In Figur 1 ist eine Dämmstoffplatte 1 aus Mineralfasern dargestellt. Die Dämmstoffplatte 1 ist ein Abschnitt einer Fasermatte, die in einem an sich bekannten kontinuierlichen Herstellungsprozeß hergestellt wurde.
Die Dämmstoffplatte 1 besteht aus einem Parallelepiped mit zwei parallel zueinander ausgerichteten und im Abstand zueinander angeordneten großen Oberflächen 2 sowie jeweils zwei parallel zueinander ausgerichteten und im Abstand zueinander angeordneten und rechtwinklig zu den großen Oberflächen 2 verlaufenden Längsseiten 3 und in gleicher Weise angeordneten bzw. ausgerichtet und zusätzlich zu den Längsseiten 3 rechtwinklig ausgerichteten Schmalseiten 4. Die Dämmstoffplatte 1 weist einen Verlauf ihrer Mineralfasern im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen 2 auf.
Auf den großen Oberflächen 2 sind Gittergewebe 5 angeordnet, die mit den großen Oberflächen 2 der Dämmstoffplatte 1 vernäht bzw. versteppt sind. Hierzu sind Fäden vorgesehen, welche die beiden Gittergewebe 5 auf den gegenüberliegenden großen Oberflächen 2 miteinander verbinden. Die Gittergewebe 5 sind vollflächig mit der Dämmstoffplatte 1 vernäht.
Bei der Herstellung einer Dämmstoffplatte 1 gemäß Figur 1 wird ein Fasermassenstrom aus Steinwollefasern auf einem Förderband abgelegt, wobei die einzelnen Fasern eine Fasermasse bilden, die mit Bindemitteln imprägniert sind und die einzelnen Fasern punktuell miteinander verbunden sind. Die Fasermasse weist einen Faserverlauf parallel zu ihren großen Oberflächen 2 auf. Dieser Faserverlauf kann beispielsweise durch Pendelverfahren bzw. Kompressionsverfahren in Längsrichtung der Fasermasse dahingehend verändert werden, daß die Fasern anschließend im wesentlichen einen Verlauf rechtwinklig zu den großen Oberflächen 2 aufweisen. Die Fasermasse wird durch Stauchung in Längsrichtung komprimiert, wobei während des Kompressionsvorgangs auf beide Oberflächen 2 ein Gittergewebe 5 aufgenäht wird. Hierbei werden die beiden Gittergewebe 5 auf den gegenüberliegenden Oberflächen 2 über Fäden miteinander verbunden.
Die Materialstärke der Fasermasse liegt während des Aufnähens der Gittergewebe 5 über der Nenndicke des herzustellenden Dämmaterials, das in einem abschließenden Schritt in einzelne Dämmstoffplatten 1 unterteilt wird. Nach dem Aufnähen oder Aufsteppen der Gittergewebe 5 auf die Fasermasse, die derart ausgebildet eine Fasermatte bildet, wird die Fasermatte auf die Nenndicke des Dämmaterials komprimiert, woraufhin die einander gegenüberliegenden Gittergewebe 5 relativ zueinander bewegt werden, um die die Gittergewebe 5 miteinander verbindenden Fäden innerhalb der Fasermatte zu lockern.
Die Fasermatte wird sodann einem Härteofen zugeführt, in dem das Bindemittel durch Heißluft ausgehärtet wird, während die Fasermatte durch Druck auf ihre großen Oberflächen 2 zwei in der gewünschten Nenndicke des Dämmaterials gehalten wird. Hierbei werden die Gittergewebe mit den großen Oberflächen 2 des Dämmaterials über das Bindemittel verbunden. Nach dem Verlassen des Härteofens werden die Gittergewebe 5 von den Oberflächen 2 des Dämmaterials derart gelöst, daß die Verbindung der einander gegenüberliegenden Gittergewebe 5 im wesentlichen ausschließlich durch die Fäden erfolgt, welche die beiden Gittergewebe 5 miteinander verbinden.
In Figur 2 ist ein Abschnitt eines Wärmedämmverbundsystems 6 dargestellt, welches auf einer Gebäudefassade 7 befestigt ist.
Das Wärmedämmverbundsystem 6 besteht aus einer Vielzahl von in Figur 1 dargestellten Dämmstoffplatten 1. Jede Dämmstoffplatte 1 ist mittels eines Klebemörtels 8 auf die Gebäudefassade 7 aufgeklebt, wobei das Gittergewebe 5 auf der der Gebäudefassade 7 zugewandten großen Oberfläche 2 der Dämmstoffplatte 1 in Form einer Armierung im Klebemörtel 8 eingebettet ist.
Auf ihrer der Gebäudefassade 7 abgewandten großen Oberfläche 2 weist jede Dämmstoffplatte 1 eine Putzschicht 9 auf, die aus einem Grundputz 10 und einem Deckputz 11 besteht. Im Grundputz 10 ist ein Armierungsgewebe 12 angeordnet, wobei das Armierungsgewebe 12 im wesentlichen unmittelbar im Bereich der Trennschicht zwischen dem Grundputz 10 und dem Deckputz 11 angeordnet ist.
Der Grundputz 10 ist derart auf die große Oberfläche 2 der Dämmstoffplatte 1 aufgetragen, daß das auf dieser großen Oberfläche 2 angeordnete Gittergewebe 5 im Grundputz 10 in Form einer zusätzlichen Armierung angeordnet ist.

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Dämmmaterials aus Mineralfasern, insbesondere aus mit Bindemitteln gebundenen Steinwollefasern, welches Dämmmaterial aus einer Fasermatte mit auf zumindest einer großen Oberfläche befestigtem Gittergewebe besteht, bei dem die Fasermatte aus einer mit Bindemitteln imprägnierten Fasermasse hergestellt und das Gittergewebe auf die Fasermatte aufgenäht oder aufgesteppt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Fasermasse vor dem Aufnähen oder Aufsteppen des Gittergewebes zumindest in ihrer Längsrichtung komprimiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Fasermasse durch Stauchung komprimiert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Fasern der Fasermasse während des Kompressionsvorgangs in gewünschter Richtung orientiert werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Gittergewebe vollflächig oder streifenförmig auf die komprimierte Fasermasse aufgebracht wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Gittergewebe vollflächig oder streifenförmig mit der komprimierten Fasermasse vernäht oder versteppt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß auf beiden großen Oberflächen der komprimierten Fasermasse ein Gittergewebe angeordnet wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Gittergewebe in einem kontinuierlichen Ablauf der komprimierten Fasermasse zugeführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Materialstärke der Fasermasse während der Herstellung der Fasermatte über der Nenndicke des Dämmmaterials gehalten wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die auf beiden großen Oberflächen der komprimierten Fasermasse angeordneten Gittergewebe miteinander vernäht oder versteppt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Fasermasse nach dem Aufnähen oder Aufsteppen des Gittergewebes als Fasermatte auf die Nenndicke des Dämmmaterials komprimiert wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß nach dem Vernähen oder Versteppen des Gittergewebes mit der Fasermasse Zug- und/oder Scherkräfte auf das Gittergewebe und/oder die Fasermasse übertragen werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Gittergewebe auf den beiden großen Oberflächen der Fasermasse und/oder die Fasermasse nach Größe und/oder Wirkrichtung unterschiedlichen Zug- und/oder Scherkräften ausgesetzt werden, so daß sich die Gittergewebe relativ zueinander verschieben.
  13. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zug- und/oder Scherkräfte vor der abschließenden Kompression der Fasermasse in Richtung der Flächennormalen ihrer großen Oberflächen auf die Gittergewebe und/oder die Fasermasse übertragen werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die aus Fasermasse und Gittergewebe gebildete Fasermatte unter Druck auf zumindest ihre großen Oberflächen einem Härteofen zugeführt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Gittergewebe nach Verlassen des Härteofens von der Oberfläche der Fasermatte gelöst werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Fasermatte nach Lösen der Gittergewebe in Platten unterteilt wird.
  17. Wärmedämmverbundsystem, bestehend aus auf einer Fläche befestigten, insbesondere verklebten Dämmstoffplatten (1) aus Mineralfasern, sowie einer die Dämmstoffplatten (1) überdeckenden Putzschicht (9),
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Dämmstoffplatten (1) auf zumindest einer großen (2) ein Gittergewebe (5) aufweisen, das mit der Dämmstoffplatte (1) vernäht oder versteppt ist.
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