WO1997000168A1

WO1997000168A1 - Feuille de resine, procede et equipement de production, source lumineuse superficielle et bloc stratifie

Info

Publication number: WO1997000168A1
Application number: PCT/JP1996/001319
Authority: WO
Inventors: Takehiko Narisada; Michisuke Edamatsu; Yasuo Hiromoto; Osamu Kawai; Hideo Yamada; Yasuko Hayashi; Masaharu Oda; Issei Chiba
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co., Ltd.
Priority date: 1995-06-14
Filing date: 1996-05-17
Publication date: 1997-01-03
Also published as: KR100424965B1; EP0865904B1; EP0865904A4; JP3117464B2; US6312787B1; EP0865904A1; KR19990022906A

Description

明細書樹脂シート、その製造方法および装置、面光源素子および積層体技術分野

本発明は、照明カバー、採光窓、建材、道路標識、看板、液晶表示装置等の用途に好適な光拡散性シート、導光シート、深み感ゃ立体感のある意匠性シート等の、多様な目的および用途に適用可能な樹脂シートと、この樹脂シ一卜の製造装置および製造方法に関する。また、本発明はこの樹脂シートを導光体として使用した面光源素子並びに樹脂シートを積み重ねた積層体に関する。背景技術

光拡散性樹脂シートとしては、金型を用いて透明樹脂シートの表面を凹凸化したもの、透明樹脂シート裏面に光拡散剤や光散乱剤をコーティングしたもの等が知られている。

意匠性シートとしては、透明樹脂シートの表面に濃淡印刷、シャドー印刷等を施したものゃシ一ト内部に凹凸形状を形成したものが知られている。

日本国実公平 7 - 36742 号公報は、透明樹脂層と、透明エンボス樹脂層と、光反射層とを順次積層した光輝性装飾シートを開示している。しかしながら、このシートは、光反射層が透明エンボス樹脂層の凹凸形状部に積層されたものであって、シートの裏面または側面から光を入射して使用する導光体には適していない。

日本国特開平 3 — 256735号公報は、ポリ塩化ビニルシ一卜の一方の表面に V字溝を形成し、そのシ一トの V字溝が形成された側の表面に他の表面が平滑なポリ塩化ビニルシートを接着した複合シートであって、その V字溝部に密閉空気層が形成されたカツトガラス調シートを開示している。しかしながら、このように内部に空気層が存在する構造のシートは、樹脂層と空気層との屈折率の差が大きすぎ、光拡散性が大きすぎるので、導光体として使用するには適していない。

一方、液晶表示装置、看板、交通案内板等に使用されている背面光源装置としては、板状の導光体の端面に線状光源を配置したエツジライト方式のものがある。このようなエッジライト方式の背面光源装置は、通常、アクリル樹脂板等の板状透明材料を導光体とし、その一側端に配置された光源からの光を導光体中に人射させ、導光体の表面（光出射面）から光を面状に出射させる装置である。ここで用いられる導光体には、通常、その表面あるいは裏面に光散乱部およびまたは光拡散部が形成されている。そして、このような面光源素子においては、光源からの距離の遠近に影響されることなく出射光の輝度の均一性を確保することが必要である。この性能は、大型の面光源素子にとって特に重要である。

日本国特開平 5 — 127159号公報は、導光体の表面にチタンホワイトのような光拡散物質をドット状に印刷し、光出射面上にプリズムシートを載置した面光源素子を開示している。このような面光源素子は、ドッ卜の被覆率を光源からの距離に従って変化させることによって、輝度の均一性を得ることができる。しかしながら、一方で、ドット状パターンを光拡散性を持つシートで隠蔽せねばならず、これが輝度の低下や面光源素子の構成の複雑化を招く結果になっている。

日本国特開平 2 — 84618 号公報は、導光体の表面（光出射面）およびその裏面の少なくとも一方の面を梨地面とし、光出射面上にプリズムシートを載置した面光源素子を開示している。このような面光源素子では、非常に高い輝度が得られるものの、出射光の輝度の均一性において満足できるものではない。発明の開示

本発明の目的は、導光体、光拡散性シート、意匠性シート等として使用可能な透明樹脂シートを提供することにある。

また、本発明の目的は、この樹脂シートを低コスト、高生産性で製造可能な製造装置および製造方法を提供することにある。

また、本発明の目的は、の樹脂シートを導光体として使用した面光源素子を提供することにある。

さらに、本発明の目的は、この樹脂シートを積層した樹脂シート積層体を提供することにある。

本発明の上記目的は、以下の構成を有する本発明により達成される

1 . 透明な樹脂層 Aと透明な樹脂層 Bによって透明な樹脂層じが挟まれた積層構造を有し、外表面が平滑な樹脂シー卜であって、隣接する樹脂層の樹脂の屈折率が異なり、

シートの厚み方向を y、幅方向を Xとした場合に x y平面で表示される横断面において、樹脂層 Aと樹脂眉 Cとの境界面および樹脂層 Bと樹脂層 Cとの境界面の少なくとも一方が凹凸形状を有する樹脂シート。

2 . 透明な樹脂層 Aと透明な樹脂層 Bとの積層構造を有し、外表面が平滑な樹脂シートであって、

隣接する樹脂層の樹脂の屈折率が異なり、

シートの厚み方向を y、幅方向を Xとした場合に X y平面で表示される横断面において、樹脂層 Aと樹脂層 Bとの境界面が凹凸形状を有する樹脂シート。 3 . 上記 1の樹脂シートを製造するための装置であって、

X方向に所定の幅、 Y方向に所定の厚みおよび Z方向に所定の長さを有し、 Z方向の一端に複合流形成部（22) および他端に複合流出口（23) を有する複合樹脂流路（21) 、

複合流形成部（22) において樹脂層 C用の樹脂 cを Z方向に向かつて流入させるための X方向に延びるスリット状の流路（31 ) 、樹脂 c用の流路（31) を含む X Z平面の両側から複合流形成部（ 22) にそれぞれ樹脂層 A用の樹脂 aおよび樹脂層 B用の樹脂 bを流入させるための 2つの流路（41 , 42) からなり、

樹脂 aおよび樹脂 b用の流路（41， 42) の少なくとも一方の X Z 断面は Z方向の高さが大きい部分（Lnおよびノまたは Rn) と Z方向の高さが小さい部分（零を含む）（Lmおよびまたは Rm) とが交互に配置された形状を有する、

樹脂シートの製造装置。

4 . 上記 2の樹脂シートを製造するための装置であって、

複合樹脂流路（21) を含む X Z平面の両側から複合流形成部（22 ) にそれぞれ樹脂層 A用の樹脂 aおよび樹脂層 B用の樹脂 bを流入させるための 2つの流路（41， 42) からなり、

樹脂 aおよび樹脂 b用の流路（41, 42) の少なくとも一方の X Z 断面は Z方向の高さが大きい部分（Lnおよび/または Rn) と Z方向の高さが小さい部分（零を含む）（Lmおよびまたは Rm) とが交互に配置された形状を有する、

樹脂シー卜の製造装置。

5 . 上記 3の装置を用いて、透明な樹脂層 C用の樹脂 cをスリット状の流路（31) を介して複合流形成部（22) に流入させ、一方透明な樹脂層 A用の樹脂 aおよび透明な樹脂層 B用の樹脂 bを 2つの流路（41， 42) のそれぞれを介して複合流形成部（22) に流入させ、樹脂 a と樹脂 bとの流動作用によつて樹脂 cで構成される溶融樹脂層の断面形状を変形させ、次いで複合流出口（23) から流出した樹脂シートを引き取ることを含む、樹脂シー卜の製造方法。

6 . 上記 4の装置を用いて、透明な樹脂層 A用の樹脂 aおよび透明な樹脂層 B用の樹脂 bを 2つの流路（41， 42) のそれぞれを介して複合流形成部（22) に流入させて、樹脂 a と樹脂 b との流動作用によつて両樹脂の接合部の断面形状を変形させ、次いで複合流出口

( 23) から流出した樹脂シートを引き取ることを含む、樹脂シートの製造方法。

7 . 上記 1 または 2の樹脂シートを導光体（51 ) とし、

導光体の裏面に反射材（52) を設置し、

導光体の X方向の少なくとも一方の端面（ y z面）に光源（53) を設置し、

導光体の表面から出射された光を導光体の法線方向に変化させる機能を有する光変向シート（54) を導光体の表面上に設置した、面光源素子。

8 . 上記 1 または 2 の樹脂シートを 2枚以上積層した樹脂シート積層体であって、その隣接する樹脂シートの X方向が所定角度のずれを有する、樹脂シート積層体。図面の簡単な説明

図 1 は、本発明の第 1 の態様に係る装置の一例の略示平面図であ図 2 は、図 1 の装置の略示側面図である。図 3 は、図 1 の装置の内部構造例を略示する模式平面断面図であ図 4は、図 3 における I — I線の矢視断面図である。

図 5 は、図 4における Π— Π線方向からの斜視図である。

図 6 は、図 1 の装置における樹脂流路の一例を説明するための模式断面図である。

図 7 は、図 6 における IV— IV線の矢視断面図である。

図 8 は、図 6 に示す複合樹脂流路中で形成される樹脂層の断面形状を示す模式図である。

図 9 は、図 1 の装置における樹脂流路の他の一例を説明するための模式断面図である。

図 10は、図 9 における複合樹脂流路中で形成される樹脂層の断面形状を示す模式図である。

図 11は、図 1 の装置における樹脂流路のさらに他の一例を説明するための模式断面図である。

図 12は、図 11における複合樹脂流路中で形成される樹脂層の断面形状を示す模式図である。

図 13は、図 1 の装置における樹脂流路中で形成される樹脂層の断面形状の他の一例を示す模式断面図である。

図 14は、図 13の樹脂流路の形状を示す模式断面図である。

図 15は、図 1 の装置における樹脂流路中で形成される樹脂層の断面形状のさらに他の一例を示す模式断面図である。

図 16 a〜16 f は、それぞれ、図 14に示す如き樹脂流路の他の例を示す模式断面図である。

図 17は、図 1 の装置における樹脂流路のさらに他の一例を示す模式断面図である。

図 18は、本発明に係る装置の構造の他の一例を示す模式平面断面図である。

図 19 aは、図 18の装置の口金部分を示す模式平面断面図であり、図 19 bは、図 19 aにおける I 一 I線の矢視断面図である。

図 20は、本発明の第 2の態様に係る装置の内部構造例を示す模式平面断面図である。

図 21は、図 20の装置における樹脂流路の一例を示す模式断面図であ。

図 22は、図 21における複合樹脂流路中で形成される樹脂層の断面形状を示す模式図である。

図 23は、図 20の装置における樹脂流路の他の一例を示す模式断面図である。

図 24は、図 23における複合樹脂流路中で形成される樹脂層の断面形状を示す模式図である。

図 25は、図 20の装置における樹脂流路の他の一例を示す模式断面図である。

図 26は、図 25における複合樹脂流路中で形成される樹脂層の断面形状を示す模式図である。

図 27は、図 21において他の形状の樹脂流路を用いた場合の複合樹脂流路中で形成される樹脂層の断面形状を示す模式図である。

図 28は、図 1 の装置における樹脂流路のさらに他の一例を示す模式断面図である。

図 29 a〜29 i は、それぞれ、本発明の装置により得られる樹脂シ一卜の構造の一例を示す断面図である。

図 30 a〜30 kは、それぞれ、本発明の装置により得られる樹脂シ一卜の構造の他の一例を示す断面図である。

図 31 a〜31 hは、それぞれ、本発明の装置により得られる樹脂シ一卜の構造の他の一例を示す断面図である。図 32は、本発明の面光源素子の一例を示す模式図である。

図 33は、実施例における面光源素子の評価方法を説明するための模式図である。

図 34は、比較例で得られた内部に空気層が存在する樹脂シー卜の構造を示す断面図である。発明を実施するための最良の形態

以下、本発明の樹脂シー卜の製造装置、製造製法、樹脂シート、面光源素子および樹脂シート積層体について順次説明する。

本発明の第 1 の態様に係る装置（請求項 7記載の装置）において、 X方向は樹脂シートの幅方向に、 Y方向は樹脂シートの厚み方向に、また Z方向は樹脂シートの進行方向に一致する。 Z方向は、図 4に示すように鉛直方向に取ることもでき、また図 2 に示すように水平方向に取ることもできる。

この第 1 の態様に係る装置は、複合流形成部 22における樹脂層 A 用の樹脂 aおよび樹脂層 B用の樹脂 bを流入させるための 2つの流路 41および Zまたは 42の形状および配置に大きな特徴がある（図 4 ) 。すなわち、流路 41およびまたは 42の X Z断面における形状は、 Z方向の高さが大きい部分 Rnおよび Zまたは Lnと、 Z方向の高さが小さい（零であってもよい）部分 Rmおよび Zまたは Lmとが交互に配置された形状を有していることを特徴としている（図 6 ) 。

図 1 は、樹脂層 Aを形成するための樹脂 aおよび樹脂層 Bを形成するための樹脂 bを同一の樹脂とした場合の装置を示している。この樹脂を樹脂 a ( b ) とする。樹脂 a ( b ) は第 1押出機 1 により賦形へッド内に溶融押出され、第 1流路 1 1を通って第 1定量ポンプ 3 に至り、また樹脂層 Cを形成するための樹脂 cは第 2押出機 2 により同賦形へッド内に溶融押出され、第 2流路 12を通って第 2定量ポンプ 4 に至る。樹脂 a ( b ) は、ダイパック 5内に設けられた分配ノズルによって左右の 2つの流路 13， 16に分配され、それぞれ樹脂 aおよび樹脂 bの樹脂流を形成する（図 3 ) 。また、樹脂 cはダィパック 5内に設けられた流路 14を介し、分配ノズルによつて流路 31に導かれる（図 4 ) 。

尚、樹脂 aと樹脂 bが異なる樹脂である場合は、第 3の押出機（図示せず）によっていずれか一方の樹脂が供給される。

樹脂 cは、スリット状の流路 31から複合流形成部 22内に吐出され、所定厚みのシート状の流れを形成する（図 4 ) 。一方、樹脂 aおよび樹脂 bは、複合流形成部 22に吐出された樹脂 cを両側から挟み込むようにして複合樹脂流を形成し、この複合樹脂が複合流出口 23 から押出される。この複合樹脂は、冷却ロール群 10により引き取られてシ一ト状に賦形された後に、シート状物がシート切断機 15により所定長さに切断される（図 1、 2 ) 。尚、厚みが薄いフィルム状物に賦形する場合は冷却ロールを経て捲取機に卷き取られる。

複合流形成部 22においては、流路 41， 42と流路の相対的な配置関係により、樹脂 cは樹脂 aおよび樹脂 bの作用を受けて、その X Y 断面内における断面形状が所望の形状に変形させられる。

以下、図面を参照しながら、本発明の装置およびその樹脂シートの製造方法を説明する。

図 1 〜図 4 は本発明の第 1 の態様に係る装置の一例を略示する図であり、図 1 および図 2 は装置全体の略示平面図および側面図、図 3および図 4 は同装置の内部構造例を示す平面断面図および縦断面図である。

図 5 は、図 4の Π —！ [線方向からの斜視図である。

図 6および図 7は本発明の代表的な実施例である製造装置における樹脂流路を示しており、図 6 は図 4 に示す m _ in線の矢視断面図であり、図 7 は図 6 に示す W— IV線の矢視断面図である。

この装置では、流路 31は、複合流形成部 22の X方向の一端から他端に向かって間隔が一定の出口を有している。

流路 41の部分 Ln， Lmおよび流路 42の部分 Rn， Rmは、流路 31を含む X Z平面に対して対称に配置されている。 X方向における部分 Lnと Rnの長さは等しく、また部分 Lmと Rmの長さも等しい。 Z方向における A Lnと A Rnの高さは等しく、また A Lmと A Rmの高さも等しい。これらの部分 Ln， Lmおよび部分 Rn， Rmの幅や高さは、各々の装置において、また同一の装置においても、適宜変更可能である。樹脂 aおよび樹脂 bの流量および流速はこれら流路の幅と高さによつて決定れる。

図 8 は、図 6 に対して複合樹脂流路の下流の位置における樹脂層の断面形状を示している。流路 31から平板状に流出された樹脂 cは、図 6の矢印で示される樹脂 aおよび樹脂 bの流動作用によって変形され、樹脂層 Cの断面形状は図 8および図 30 aに示すようにレンズ形状のブロックが連なった構造を有する。尚、図 8 においては、流路 41， 42の形状と最終的に製造される樹脂シー卜の断面形状との関係の理解を容易にするために、この図の位置よりも上流にある流路 41， 42が便宜的に書き込まれている。

図 9および図 10は本発明の第 1 の態様に係る装置の他の例を略示する図であり、図 9 は図 4における m— m線の矢視断面図である。図 9 は、一方の流路 41に部分 Lnと Lmが形成され、他方の流路 42には部分 Rnも Rmも形成されていない装置を示している。流路 41の断面形状は図 7 と同様である。図 10は、図 8 と同様の方法で表示された合成図である。

この装置を用いると、図 10および図 29 bに示すような樹脂層 Aと樹脂層 Cとの境界面側にのみ凹凸形状が形成された樹脂シー卜が製造される o

図 1 1および図 12は本発明の第 1 の態様に係る装置の他の例を略示する図であり、図 11は図 4 における m— in線の矢視断面図である。図 1 1の装置では、流路 31を含む X Z平面に対して、流路 41の部分 Ln と流路 42の Rmが対称に、また流路 41の Lmと流路 42の Rnが対称に配置されている。流路 41， 42の断面形状は図 7 と同様である。図 12は、図 8 と同様の方法で表示された合成図である。

この装置を用いると、図 12または図 30 dに示すような樹脂シートが製造される。

図 13は、流路 41 , 42の部分 Ln等の配置関係が図 6 と同様であって、図 14に示すように流路高さが小さい部分 Lmおよび部分 Rmにも樹脂 aおよび樹脂 bが少量流動可能な構造の装置を示している。図 13も図 8 と同様の方法で表示された合成図である。

この装置を用いると、図 13または図 30 bに示すような樹脂シートが製造される。

図 15は、図 6の流路 41， 42の方向を Y Z平面に対して所定角度 ø 傾けた装置を示している。図 15も図 8 と同様の方法で表示された合成図である。

この装置を用いると図 15または図 30 cに示すような樹脂シー卜が製造される。

以上、本発明の第 1 の態様に係る装置の代表的な例について説明してきたが、図 7や図 14に対応する流路 41， 42の形状として、図 16 a〜： f に示す種々の形状を採用することができる。これらの凹凸形状のピッチ pや高さ hは適宜変更される。

また、図 17に示すように、複合流形成部 22に流入する流路 41， 42 を X Z平面に対し所定角度 0傾斜させることもできる。

流路 31の出口は、目的に応じて各種の構造をとることができる。例えば、図 18および図 19 a、 19 bに示すように、口金 44を取り付けて流路横断面（X Y断面）の X方向と Y方向の間隔を流路出口 45に向かって狭めることができる。このような構造を採用すると各樹脂層の境界面の凹凸形状の形成を促進することが可能になる。

また、流路 31の出口は、図 4 に示す状態から流路 41または 42の一方の側に偏在させた構造とすることもできる。

図 20は、本発明の第 2の態様に係る装置の内部構造例を示す模式平面断面図である。本発明の第 1 の態様に係る装置（図 3 ) との相違点は樹脂 c用の流路が存在しないことであって、それ以外の点は基本的には第 1 の態様に係る装置と同様である。

すなわち、この装置は、本発明の第 1 の態様に係る装置と同様の複合樹脂流路 21および流路 41， 42を備えている。流路 41の部分 Ln， Lmおよび流路 42の部分 Rn， Rmの配置状態、サイズおよび形状は、第 1 の態様に係る装置の場合と同様に種々のものが採用できる。

図 21の装置では、複合流形成部 22の中心部を通る X Z平面に対して、流路 41の部分 Lnと流路 42の Rmが対称に、また流路 41の Lmと流路 42の Rnが対称に配置されている。流路 41， 42の断面形状は、図 7 と同様である。この装置を用いると、図 22に示すように、両樹脂層の境界面の X y断面における形状が折れ線状の樹脂シートが製造される。尚、図 22は図 8 と同様の方法で表示された合成図である。

図 23に示すように、一方の流路 42に部分 Rnと Rmが形成され、他方の流路 41には X方向全体にわたつて高さが一定の流路が形成された装置を用いると、図 24または図 31 cに示すように境界面が樹脂層 B 側に偏った樹脂シートが製造される。ここで、図 24は、図 8 と同様の方法で表示された合成図である。

図 25の装置は、流路 41の部分 Lnと流路 42の Rnの X方向における位置関係を図 21の装置に対して若干ずらした装置である。この装置を用いると図 26または図 31 eに示すような樹脂シー卜が製造される。図 26は、図 8 と同様の方法で表示された合成図である。

図 21の装置において、流路 41， 42の断面形状が図 14に示すものを用いると、流路高さが小さい部分 Rmおよび部分 Lmにも樹脂 aおよび樹脂 bが少量流動するので、図 27または図 31 aに示すような樹脂シ一トが製造される。図 27は、図 8 と同様の方法で表示された合成図、 fc 。

図 15の場合と同様にして、図 28に示すように、流路 41， 42の方向を Y Z平面に対して所定角度 ø傾けることもできる。この場合も図 31 e に示すような樹脂シートが製造される。

また、図 17の場合と同様にして、複合流形成部 22に流入する流路 41， 42を X Z平面に対し所定角度 0傾斜させることもできる。

本発明において、樹脂としては、広範な熱可塑性樹脂が使用可能である。樹脂層 A， Bおよび C用の樹脂 a , bおよび c としては、透明性を有する樹脂であれば特に制限はない。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレートに代表される各種のァクリル系樹脂、非晶質ポリオレフイン、ポリアミド、ポリメチルペンテン、これらの共重合樹脂もしくはブレンド樹脂、アクリル二トリルノスチレン共重合体、メチルメタクリレートスチレン共重合体等が挙げられる。透明性、耐候性等が特に要求される場合はアクリル系樹脂が好ましく、特にポリメチルメタクリレートが好ましい材料といえ o

各樹脂 a と樹脂 bと樹脂 c との組み合わせは、目的に応じて適宜選択される。光拡散性を付与する場合は、屈折率差を考慮することが必要である。樹脂間の密着性はシー卜の生産性に影響を与えるので、各樹脂間の密着性を考慮することも必要である。また、積層される各樹脂の溶融温度差が少ない樹脂の組み合わせとすることも重要 ζ:、めな 0

シートのそりを防ぐためには、 A , C , Βの 3層構造であって、 Α層と B層の樹脂 a , bの物性が同一または近似のものであるのが好ましく、特に樹脂 aと樹脂 bが同種もしくは同一の樹脂であるのが好ましい。

また、樹脂シートに意匠性や深み感を付与する場合や、光学特性を付与する場合は、各樹脂層中に、有機もしくは無機の染料や顔料等を混在させて着色することができ、また光拡散剤等を混在させることもできる。

シートの X y断面に形成される各樹脂層間の界面の凹凸形状は、図 29 a 〜 i、図 30 a 〜 kおよび図 31 a 〜 hに例示するように、折れ線状、鋸刃状等の直線形状、半円状、半楕円状、波形状、 n次の放物線状、 1 Z n次の放物線等の曲線形状をとることができる。

樹脂シートに光拡散性を付与する場合には、シートの xy断面において、図 30 a、図 31 bに示す凹凸形状を有する境界面とシート表面との角度や h Z pを適宜選定することによつて光拡散性を調節することができる。また、凹単位の繰り返しピッチ pや、樹脂層 C もしくは樹脂層 Bの厚み（すなわち図中の Vや tの値）、シート全体の厚み等は、機能付与の目的に応じて適宜決められる。また、凹凸単位の繰り返しピッチ ρや h Z pの値は 1 つのシー卜においても適宜変更できる。ただし、光拡散性の均一性を図る観点からは、 1 つのシー卜においてピッチ pは同一の値とすることが好ましい。本発明の樹脂シートは、シート内部に凹凸形状が形成されているために、使用中に凹凸形状が損傷を受けることが無い。また、表面が平滑であるために、凹凸表面のシートと比較すると塵埃等の付着が少ない。また、本発明の製造装置は、シート内部に凹凸形状が形成された樹脂シートを 1工程で製造可能であり、生産速度が極めて速いという顕著な効果を発揮する。

次に、本発明の面光源素子について説明する。

本発明の樹脂シートは、優れた光拡散性を備えているので、面光源素子の導光体として使用することができる。

面光源素子についても、面光源を構成する樹脂シー卜の X方向、 y方向、 z方向と同じ方向を、それぞれ X方向、 y方向、 z方向と定める。また、導光体（樹脂シート）については、説明の便宜のために、反射材 52が貼られる側を裏面（または下面）とし、プリズム等の光変向シート 54が積層される側を表面（または上面）と表示する（図 3 2 ) 。従って、これらの上下関係は、面光源素子が実際に使用される際の上下関係とは必ずしも一致しない。

本発明の面光源素子において、光源 53は導光体と X方向の少なくとも一方の端面（y z面）に設置される。図 32では、一方の端面にのみ設置されている。光源が設置されない他の 2端面または 3端面には、適宜反射材が貼られる。

導光体が屈折率の異なる 2つ以上の樹脂層で構成され、樹脂層の界面が凹凸形状を呈している場合、光はその界面および導光体の表面で、スネルの法則に従って反射または屈折を繰り返しながら、導光体中を伝搬する。導光体の表面または裏面に達した光のうち、臨界角を越える光は、導光体の外に出射する。

本発明者等は、面光源素子において、ある点での光の出射強度（ I ) と光入射面端での出射光強度（ 1 。）との関係は、出射率（ ø ) 、光入射面からの距離（L ' ) および導光体の厚さ（ t ) によつて、実験的に次の（ 1 ) 式で表されることを見出した。

1 = 1 。（ 1 一 Π 00 ) いハ … （ 1 ) ( 1 ) 式から、導光体の長さ（L ) と厚さ（ t ) が決定すれば、出射率（ø ) によって光出射面内での輝度の均一性が決定されることがゎカヽる。

なお、導光体の出射率（）は、導光体の z方向の中央部において、光入射面から 20mm間隔で輝度の測定を行ない、光入射面からの距離と厚みの比（L' / t ).を横軸に、輝度の対数を縦軸にプロッ卜し、その勾配（K) を求めて、次の（ 2 ) 式によって求められる = ( 1 一 10^K ) X 100 … （ 2 )

本発明においては、輝度分布の均一性の尺度として、次の（ 3 ) 式で示されるバラツキ度（R %) を用いて、面光源素子における輝度分布の均一性についての評価した。バラツキ度（R%) は、導光体の z方向のほぼ中央部において光入射端面から X方向に向かって、最初は 15mm離れた点で、そしてそれ以降は 20mm毎の点について、対向する端部までの範囲内を 20麵間隔で輝度測定を行い、測定輝度の最大値（ I _{ma x} ) 、測定輝度の最小値（ I _{m i n} ：) 、測定輝度の平均値（ l av) を求め、次の（ 3 ) 式によって求める。

R%= [ ( I max - I m. n ) / l av} X 100 … （ 3 )

その結果、出射率（ ø ) とバラツキ度（R %) とは、導光体の長さ（L) と厚さ（ t ) に依存して特定の関係にあることが見出され、出射率（ ) が大きくなるとバラツキ度（R%) はそれに伴って増加し、出射率（）が一定であれば導光体の長さ（L) と厚さ（ t ) の比（LZ t ) が大きくなるに従ってバラツキ度（R %) も大きくなる。すなわち、一定の大きさの導光体においては、導光体の光出射面内での輝度分布の均一性（バラツキ度）は、導光体からの出射率（ ø) に依存するものであり、出射率を制御することによつて輝度分布の均一性を図ることができることがわかる。一方、面光源素子は、入射端面から入射した光を効率良く光出射面から出射することが必要である。従って、導光体の出射率（）はある程度以上の値としなければならない。出射率が低すぎる場合は出射面から出射しないで導光体中を往復する光が増えるからである。すなわち、導光体の出射率（）は、光出射面の各領域における輝度分布の均一性と高輝度化の両方を考慮して、導光体サイズに見合った最適な値に設定することが必要である。

このような導光体用に適した樹脂シートとしては、隣接する樹脂層の樹脂間の屈折率差が 0. 03〜 0. 3であることが好ましく、 0. 05〜 0. 25であることがより好ましく、 0. 05〜0. 20であることが特に好ましい。

屈折率差が小さすぎると、樹脂界面での光の進行方向の変化が小さすぎて、導光体の出射率（ 0 ) が小さくなりすぎる。また、逆に屈折率差が大きすぎると、樹脂界面での光の進行方向の変化が大きすぎ、導光体の出射率（）が大きくなりすぎる。

好ましい樹脂の組み合わせとして、ポリカーボネート、ポリェチレンテレフタレート、ポリスチレンまたはポリエチレン等とポリメチルメタクリレー卜との組み合わせが挙げられる。

本発明の樹脂シートを面光源素子用の導光体として用いた場合、導光体の出射率は、図 30 a〜 kおよび図 31 a〜 hのピッチ p と比 h / pに影饗される。

隣接する樹脂層の樹脂の屈折率差が 0. 03〜 0. 3であり、 x y断面における樹脂層の境界面の凹凸形状のピッチ P と高さ hがともに一定である場合は、 h Z pの値は 0. 05〜 0. 5程度であることが好ましい。

凹凸形状のピッチは、 600 / m以下程度であるのが望ましい。これより大きいものは、肉眼で凹凸構造が視認されるため、看板、交通案内板、液晶表示装置等の、外観を重視する用途には適さない。液晶表示装置用の面光源素子に使用する場合は、 200 m以下程度であるのが望ましい。凹凸形状のピッチの下限値は、特に限定されないが、製造の容易さを考慮すれば、 50 z m以上程度であるのがよい。

ところで、図 32に示すようなエッジライト方式の面光源素子において、本発明の樹脂シートを導光体として使用した場合、導光体表面からの出射光は、その最大光強度を示す方向が表面（x z面）の法線に対して X方向に 50度以上傾いている。従って、出射光の向きを観察者が位置する法線方向に変角させる必要がある。そこで、本発明の面光源素子においては、導光体の上に光変向シート 54が載置される。

光変向シートとしては、拡散シートや、少なくとも一方の面に多数の柱状レンズ単位が柱の長手方向が平行になるように配置されたレンズシートなどが挙げられる。

レンズシートを構成するレンズの形状は、目的に応じて種々のものを採用することができ、例えば、プリズム形状、レンチキュラーレンズ形状、波型形状等が挙げられる。レンズシー卜のレンズ単位のピッチは、 30〜 500 m程度とすることが好ましい。また、レンズシートは、導光体からの出射光分布を考慮して、そのレンズ面が導光体側またはその反対側になるように載置することができる。

レンズシートとしてプリズムシートを使用する場合には、そのプリズム頂角は、導光体からの出射光の分布によつて適宜選定されるが、一般的には 50〜 120度の範囲とすることが好ましい。

本発明の面光源素子においては、光変向シートは、必要に応じて複数枚を重ね合わせて使用することができる。例えば、 2枚のレンズシートを使用する場合には、 2枚のレンズシートが、互いの柱状レンズ単位の柱の長手方向が平行になるように積層し、あるいは角度をなして積層して使用することができる。レンズシートは、それぞれのレンズ面が上側または下側のいずれかの方向になるように載置することができ、また双方のレンズシートのレンズ面が反対方向になるように載置することできる。

光変向シートとしてレンズシートを複数枚用いる場合の好ましい使用例を以下に述べる。レンズシートとしてプリズムシートを用い

、 1枚目のプリズムシートを、プリズム面を導光体側（すなわち下向き）にし、また柱状プリズム単位の長手方向が面光源素子の z軸方向と平行になるように、導光体の表面上に載置する。 2枚目のプリズムシ一トは、これを、プリズム面を導光体の反対側（すなわち上向き）にし、 1枚目のプリズムシートの上に載置し、プリズムの柱状単位の長手方向が面光源素子の X軸方向と平行になるようにする。このとき、 1枚目のプリズムシートとして頂角 50〜70度のものを使用し、 2枚目のプリズムシートとしては頂角 80〜 100度のものを使用することが望ましい。

光変向シ一トとしてレンズシートを 1枚だけ用いる場合は、頂角が 50〜70度のプリズムシ一トを用い、プリズム面が導光体側になるように、またレンズの柱状単位の長手方向が面光源素子の z軸と平行になるように載置することが好ましい。

さらに、本発明によれば、上記の如き本発明の樹脂シートを 2枚以上積層した樹脂シート積層体であって、その瞵接する樹脂シートの X方向が所定角度のずれを有する樹脂シート積層体が提供される。この場合、隣接する樹脂シートの X方向を、 0〜90度の角度を以て交差させることができる。この交差角度（ずれ角度）は 90度であるのが特に好ましい。

本発明の積層体によれば、塵埃や異物が付着しにくく、光拡散性、視界制御性等の光学的機能が付与されたシートや、深み感ゃ立体感のある意匠性シート等が得られる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明する。尚、面光源素子の評価方法は、以下の通りである。

1 . 法線方向輝度値測定

(1)小型面光源素子

図 33に示すように、面光源素子 55の光出射面の z方向の中央部の幅 20mmの部分を測定領域とした。光入射面から X方向に初めの 5 mm を除外して、 20mm角の正方形に区分し、これを領域 i ， ii ， iii , … ηとする。

導光体の χ方向の一方の端面（y z面）に設置した冷陰極管 53 ( KC130T4E 4 mm 0 x 130匪、松下電器社製）をインバーター（TDK社製 CXA - M10L) を介して直流電源に接続し、 DC12Vを印加して点灯させる。

面光源素子を測定台に載置する。次に、測定領域 i の中央部を通る、 X z面の法線方向に輝度計 56 (ミノルタ社製 n t— 1 ° ) の光軸を一致させる。さらに、輝度計の測定円が 8 〜 9 mm 0になるように面光源素子からの距離をとつて、輝度計を固定する。この状態で、測定領域 i の法線輝度を測定し、この値を G i とする。

面光源素子を X方向に 20顏移動し、同様にして領域の法線輝度値を測定し、この値を G iiとする。この操作を繰り返して、全領域について法線輝度値を測定する。

(2)大型面光源素子

光源として 30Wの蛍光灯を用いた以外は、前記 (1)小型面光源素子と同様にして測定する。

2 . 出射率

前記 1 において測定した G i 〜 G nの値を用いて、横軸に各測定領域中央部と導光体の光入射端の距離と導光体厚さの比（L' / t ) を、縦軸に法線輝度の対数（log G i — log G n ) をプロットする。プロットで得られた直線の勾配（K) を求めた後、前記（ 2 ) 式によって出射率（）を求める。

3. バラツキ度（R%)

前記 1 において測定した G i 〜G nの中で、最大値を I max 、最小値を I min 、そして平均値を I avとし、前記（ 3 ) 式より R%を永める。

実施例 1

樹脂 aおよび樹脂 b としてポリメチルメタクリレート（三菱レイヨン製、ァクリぺット MD) を、また樹脂 c としてポリカーボネート (三菱瓦斯化学製、ユーピロン H— 3000) を用意した。図 1 〜図 5 に示す装置を用いた。樹脂 c用のダイ 8 としては流路 31の出口のスリット間隙が 1.7匪のものを用い、ダイ 9 としては複合流形成部の構造が図 6および図 7のものを用いた。溝部 ARnおよび ALnを 1 mm 、溝部のピッチ Pを 5 mm、部分 Lnおよび Rnの巾を 2.5mm ( P 2 ) とした。

賦形温度は 260°Cであつた。ポリメチルメタクリレートを第 1押出機 1 中で溶融し、押出流路 13を通過させてダイ 9 に供給し、流路 31から複合流形成部 22に流入させた。また、それと同時に、ポリ力ーボネートを第 2押出機 2中で溶融して押出流路 14を経てダイ 8 に供給し、流路 41， 42から複合流形成部 22に流入させた。複合樹脂流路 21の幅（X方向）を 50cm、厚み（Y方向）を 5 mmとした。複合流形成部で両樹脂を合流させて複合樹脂流を形成し、複合流出口 23から押し出して、 5匪厚 X 50cm巾の複合シートを製造した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、断面は図 30 aに示す形状を有しており、凹凸のピッチは 5 mmであり、 hZpは 0.25であった。このシートは、外観および光透過率がともに良好で、かつ、光拡散性のむらがなく、拡散板等の用途に適するものであっナ乙。

実施例 2

ダイ 9 として複合流形成部の構造が図 11のものを用い、流路 41の高さを 1 mmとした以外は実施例 1 と同様にして、 5 mm厚 x 50cm巾の複合樹脂シートを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、樹脂層 Cは図 30dに示す断面形状を有しており、凹凸のピッチは 5匪であり、 hZpは 0.25であった。このシートは、外観および光透過率がともに良好で、かつ、光拡散性のむらがなく、照明カバー等の用途に適するものであった。

実施例 3

流路 31の出口のスリット間隙を 3 mm、流路 41， 42の溝部のピッチ Pを 1.5mm、部分 Lnおよび Rnの巾を 0.75mm ( P / 2 ) とした以外は実施例 1 と同様にして、 3 mm厚 X 50cm巾の複合樹脂シートを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、樹脂層 Cは図 30aに示す断面形状を有しており、凹凸のピッチは 1.5mmであり、 hZpは 0.25であった。このシートは、外観および光透過率がともに良好で、かつ、光拡散性のむらがなく、拡散板等の用途に適するものであった。

実施例 4

図 15に示すように、 Y Z平面に対する流路の角度 øを 60度とした以外は実施例 1 と同様にして、 3 mm厚 X 50cm巾の複合樹脂シートを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、樹脂層 Cは図 30 cに示す断面形状を有しており、凹凸のピッチは 5 mmであり、 h/pは 0.25であった。このシー卜は、外観および光透過率がともに良好であつた。

実施例 5

図 9 に示すように、流路 31を含む X Z平面に対して、流路 41の Ln と流路 42の Rmが対称に配置され、また流路 41の Lmと流路 42の Rnが対称に配置された構造のダイ 9を用いた以外は実施例 1 と同様にして、 5議厚 X 50cm巾の複合樹脂シートを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、樹脂層 Cは図 29 f に示す断面形状を有しており、凹凸のピッチは 5議であつた。このシートは、外観および光透過率がともに良好であり、拡散板等の用途に適するものであった。

実施例 6

複合樹脂流路 21の厚み（Y方向）を 3 ηπη、幅（X方向）を 60cmとし、流路 31の出口のスリット間隙を 2.6mm、溝部のピッチ Pを 0.3 mm, 部分 Lnおよび Rnの巾を 0.15mm ( Pノ 2 ) とした以外は実施例 1 と同様にして、 3 mm厚 X 60cm巾のシートを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、断面は図 30 eに示す形状を有しており、凹凸のピッチ pは 0.3mmであり、 h pは 0.15であった。このシートは、外観および光透過率がともに良好で、かつ、光拡散性のむらがなく、拡散板、導光体等の用途に適するものであった。

実施例 7

複合樹脂流路 21の厚み（Y方向）を 5 mm、幅（X方向）を 50cmとし、複合樹脂流路 21の出口に図 18および図 19 aおよび 19bに示す口金 44を設置し、出口の幅（X方向）を 1 Z 2 (25cm) に絞り、また出口の厚み（Y方向）を 1 2 (2.5mm) に絞つた以外は実施例 6 と同様にして、 2.5mm厚 x 25cm巾のシートを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、断面は図 30 aに示す形状を有しており、凹凸のピッチ pは 0.15mmであり、 hZ pは 0.25であった。このシートは、実施例 6のシートと同様に良好な光学特性を示した。

実施例 8

複合樹脂流路 21の出口に図 18およびび図 19 aおよび 19 bに示す口金を設置して、出口の幅（X方向）を 1 Z3 (16.7cm) に絞り、また出口の厚み（Y方向）を 1ノ 3 (1.67mm) に絞った以外は実施例 7 と同様にして、 1.67mm厚 x 16.7cm巾のシートを連続的に賦形した

0

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、断面は図 30 aに示す形状を有しており、凹凸のピッチ pは 0.10mmであり、 hZ pは 0.25であった。このシートは、実施例 6のシートと同様に良好な光学特性を示した。

実施例 9

流路 41， 42の構造として、図 11に示すように部分 Lnと Rnの位置が相対的に P Z 2ずつずれた構造のものを用いた以外は実施例 6 と同様にして、 3 mm厚 X 60cm巾の樹脂シ一トを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、断面は図 30 hに示すように、上下の凸部のピッチが相対的に p 2ずれた形状を有していた。

実施例 10

複合樹脂流路の厚み（Y方向）を 3 mm、流路 31の厚み（Y方向）を 0.5mmとし、流路 41， 42の溝部のピッチ Pを 0.3mm、部分 Lnおよび Rnの巾を 0.1mm (P 3 ) とした以外は実施例 6 と同様にして、 3 mm厚 X 60cm巾のシートを連続的に賦形した。得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、断面は図 30 f に示す形状を有していた。

実施例 1 1

複合樹脂流路の厚み（Y方向）を 3 mm、流路 31の厚み（Y方向）を 2. 8誦とし、流路 41， 42の溝部のピッチ Pを 0. 15議、部分 Lnおよび Rnの巾を 0. 075mm ( P / 2 ) とした以外は実施例 6 と同様にして、 3 mm厚 X 60 cm巾のシートを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、断面は図 30 eに示す形状を有していた。'

実施例 12

複合樹脂流路の厚み（Y方向）を 10匪、流路 31の厚み（Y方向）を 9. 6mmとし、流路 41， 42の溝部のピッチ Pを 0. 5mm、部分 Lnおよび Rnの巾を 0. 25mm C P / 2 ) とした以外は実施例 6 と同様にして、 10mm厚 X 60 cm巾のシートを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、断面は図 30 eに示す形状を有していた。

実施例 13

樹脂 a として実施例 1 と同じポリメチルメタクリレート、また樹脂 bとして実施例 1 と同じポリカーボネートを用いた。図 1、図 2 、図 20、図 21および図 22に示す装置を用いた。溝部 A Rnおよび A Ln を 1 ΐ、溝部のピッチ Pを 5 mm、部分 Lnおよび Rnの巾を 2. 5mm ( P / 2 ) とした。

賦形温度は 260°Cであつた。ポリメチルメタクリレートを第 1押出機 1 中で溶融し、押出流路 13を通過させてダイ 9 に供給し、流路 41から複合流形成部 22に流入させた。また、それと同時に、ポリ力ーボネートを第 2押出機 2中で溶融し、押出流路 14を経てダイ 9 に供給し、流路 42から複合流形成部 22に流入させた。複合流形成部で 7 両樹脂を合流させて複合樹脂流を形成し、複合流出口 23から押し出して、 5 mm厚 X 50 cm巾の複合シートを製造した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、断面は図 31 bに示す形状を有しており、頂角 /3は約 90度、凹凸のピッチは 5 mm であった。このシートは、外観および光透過率がともに良好で、かつ、光拡散性のむらがなく、拡散板等の用途に適するものであった o

実施例 14

ダイ 9 として複合流形成部の構造が図 23のものを用い、流路 41の流路の高さを 1 mmとした以外は実施例 13と同様にして、 5 mm厚 x 50 cm巾の複合樹脂シートを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、断面は図 24 または図 31 cに示す形状を有しており、頂角は約 90度、凹凸のピツチは 5 mmであった。このシートは、実施例 13のシートと同様に良好な光学特性を示した。

実施例 15

複合樹脂流路の厚み（Y方向）を 3匪とし、流路 41， 42の溝部のピッチ Pを 2 mm, 部分 Lnおよび Rnの巾を 1 mm ( P / 2 ) とした以外は実施例 13と同様にして、 3 nun厚 X 50 cm巾の複合樹脂シ一トを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、断面は図 31 bに示す形状を有しており、頂角 /3は約 60度、凹凸のピッチは 2 mm であった。このシートは、実施例 13のシートと同様に良好な光学特性を示した。

実施例 16

図 28に示すように、 Y Z平面に対する流路の角度を 60度とした以外は実施例 13と同様にして、 5誦厚 X 50 cm巾の複合樹脂シートを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、樹脂層 Cは図 31 eに示す断面形状を有しており、頂角； δは約 90度、角度は約 25度であり、凹凸のピッチは 5 mmであった。このシートは、外観および光透過率がともに良好であった。

実施例 17

複合樹脂流路の厚み（Y方向）を 3 mmとし、流路 41， 42の溝部のピッチ Pを 0. 3mm、部分 Lnおよび Rnの巾を 0. 1 mm ( P / 3 ) とした以外は実施例 13と同様にして、 3腿厚 X 50 cm巾のシートを連続的に賦形した。

得られたシートは外表面全体が平滑で、そりがなく、断面は図 31 hに示す形状を有していた。

実施例 18

これは小型面光源素子の実施例である。

実施例 6で得られた樹脂シートを z方向長さ 100mm， x方向長さ 300mmに切断し、出射率測定用の導光体（小型面光源素子）とした。この導光体の長さ方向の 2つの X y端面に銀蒸着した PET (ポリエチレンテレフタレート）フィルムを粘着剤で貼り付け、導光体の裏面に銀蒸着した PET フィルムをテープ止めして反射面を形成した。さらに、導光体の他の 1つの y z端面の脇に冷陰極管を管の長辺が z方向になるように設置し、冷陰極管と導光体を銀蒸着した PET フイルムで覆った。

一方、 PET フィルム上に屈折率 1. 53のアクリル系紫外線硬化樹脂で、頂角 63度、ピッチ mの柱状プリズム単位を、互いの長手方向が平行になるように多数形成して、プリズムシートを製造した。これを、プリズム面を下向きに、かつ、プリズム単位の長手方向が z方向になるようにして、導光体の表面上に設置した。このようにして製造された小型面光源素子の出射率を評価し、表 1 の結果を得

/ 0

上記と同様にして、実施例 6で得られた樹脂シートを z方向長さ 100mm, X方向長さ 105議に切断して、導光体とした。この導光体に対し 2つの x y端面および 1つの y z端面に銀蒸着した PET フィルムを粘着剤で貼り、導光体の他の 1 つの y z端面の脇に冷陰極管を設置した。その他の条件を前記と同様にして、バラツキ度評価用の小型面光源素子を製造し、'表 1 の結果を得た。

実施例 19〜21

実施例 9、実施例 1 1および実施例 17で得られた樹脂シートをそれぞれ用い、実施例 18と同様にして、小型面光源素子を製造し、性能を評価し、表 1 の結果を得た。

比較例 1

1. 5mm x 100mm( z方向） x 300mm ( x方向）のアクリル樹脂板を 2 枚用意した。 1枚の樹脂板の一方の面（表面）に、金型を用いた熱転写によって、 z方向と平行にピッチ 0. lmm， h Z p = 0. 25の柱状プリズムを形成した。この板のプリズム形成面を上側にしてその上に、もう 1枚のァクリル樹脂板を重ねて接着し、凹凸部が中空の導光体を製造した（図 34) 。この導光体を用い、実施例 18と同様にして、出射率評価用の小型面光源素子を製造し、その性能を評価し、表 1 の結果を得た。

次いで、 1. 5mm x 100mm ( z方向） x i 05mm ( x方向）のアクリル樹脂板を 2枚用意し、上記と同様にして、バラツキ度評価用の小型面光源素子を製造し、その性能を評価し、表 1 の結果を得た。

得られた面光源素子は、いずれも、出射率が高く、バラツキ度が大きかった。

比較例 2 鏡面仕上げしたステンレス板にガラスビーズを用いたブラスト処理を行うことにより粗面を形成した金型を用い、 3 mmx 100mm ( Z 方向） x 300mm (X方向）の透明アクリル板の一方の表面に熱転写によって粗面を転写して、導光体とした。また、 3 I X 100mm ( Z 方向） X 105mm (X方向）の透明アクリル板の一方の表面に熱転写によって粗面を転写して、導光体とした。これらの導光体を用い、実施例 21と同様にして、小型面光源素子を製造し、その性能を評価し、表 1 の結果を得た。

比較例 3

3 mmx 100mm(z方向） x i05mm(x方向）のアクリル樹脂板の裏面に酸化チタン粒子を含んだ白色塗料を用いて、斑点パターンをスクリーン印刷によって形成した。このとき、光入射側端面の近くでは斑点の密度を低くし、光入射面から X方向に遠ざかるにしたがって密度を高くした。これを導光体として、実施例 21と同様にして、小型面光源素子を製造し、その性能を評価し、表 1 の結果を得た。

得られた面光源素子は、バラツキ度は小さいが、プリズムを通して斑点パターンが観察された。

実施例 22

これは大型面光源素子の実施例である。

実施例 12で得られた樹脂シートを切断して、 10關 X 600mm ( z方向） x l000mm ( x方向）の導光体 2枚を得た。

これらの導光体を用い、実施例 18と同様にして、出射率評価用およびバラツキ度評価用の大型面光源素子を製造し、性能を評価し、表 1 の結果を得た。

比較例 4 比較例 1 と同様の方法で表 1 に示す大型面光源素子を製造し、性能を評価し、表 1 の結果を得た。

表 1 凹凸形状導光休サイズ光学特性 l'J W 樹脂シート凹凸形状ピッチ h (高さ） / 7ι X八 γ X八 y ノ zぐヽ ^ノ、ノソ ΪΪΡ PQ3、J半

(mm) P (ピッチ） (R%) {%) 実施例 18 実施例 6 図 30e 0.3 0.15 100 105 3 19 1.91 実施例 19 実施例 9 図 30h 0.3 0.15 100 105 3 14 1.67 実施例 20 実施例 11 図 30e 0.15 0.15 100 105 3 18 1.89 実施例 21 実施例 17 図 31h 0.3 0.36 100 105 3 15 1.71 比較例 1 中空図 34 0.3 0.25 100 105 3 182 6.83 比較例 2 表面サンドブラストマット 100 105 3 83 4.62 比較例 3 ドッ卜印刷 100 105 3 12

実施例 22 実施例 12 図 30e 0.5 0.15 600 1000 10 155 1.87 比較例 4 中空図 34 0.5 0.25 600 1000 10 800 7.02

実施例 23

これは積層体の実施例である。

溝部のピッチ Pを 3 mm、部分 Lnおよび Rnの巾を 1. 5mm ( P / 2 ) とし、樹脂層 aとしてポリメチルメタクリレート（三菱レイヨン製、ァクリぺット VH) を用いた以外は実施例 1 と同様にして、 3誦厚 X 50 cm巾の樹脂シートを製瑋した。

得られたシートの断面凹凸形状は図 31 bに示すような鋸歯状であり、凹凸のピッチ pは 3 mm、 hは 1. 5mm、角度は 45度、頂角； (3は 90度であつた。

この樹脂シート 2枚をその X方向を 90度交差させ、両樹脂層 Bが内側になるようにして、塩化メチレンを接着剤として用いて張り合わせ、厚み 6 mm、縦横各 50 cmの樹脂シート積層体を製造した。

得られた積層体は、深み感と立体感のある格子状模様を呈し、透過率および光拡散性はともに良好であり、内部の凹凸界面での光の反射、分散効果等により、見る角度によって色調が変化する高級感のある外観を有していた。

実施例 24

実施例 2で得られた樹脂シート（図 30 d ) 2枚をその X方向を 90 度交差させ、塩化メチレンを接着剤として用いて張り合わせ、厚み 6 mm. 縦横各 50cmの樹脂シート積層体を製造した。

得られた積層体は、実施例 23のものと同等の性能を示した。

実施例 25

実施例 9で得られた樹脂シート（図 30 h ) 2枚を用い、実施例 24 と同様にして、樹脂シート積層体を製造した。

得られた積層体は、実施例 23のものと同等の性能を示した。産業上の利用可能性本発明の樹脂シートは、照明カバー、採光窓、建材、道路標識、看板、液晶表示装置等の用途に好適な光拡散シートや、深み感ゃ立体感のある意匠性シート等の多様な目的および用途に適用可能であり、産業上極めて有用である。また、このシートを導光体として用いて面光源素子を得ることができ、あるいはこのシートを積層して有用な積層体を得ることもできる。

Claims

請求の範囲

1. 透明な樹脂層 Aと透明な樹脂層 Bによって透明な樹脂層 Cが挟まれた積層構造を有し、外表面が平滑な樹脂シートであって、隣接する樹脂層の樹脂の屈折率が異なり、

シートの厚み方向を y、幅方向を Xとした場合に X y平面で表示される横断面において、樹脂層 Aと樹脂層 Cとの境界面および樹脂層 Bと樹脂層 Cとの境界面の少なくとも一方が凹凸形状を有する樹脂シート。

2. 透明な樹脂層 Aと透明な樹脂層 Bとの積層構造を有し、外表面が平滑な樹脂シートであって、

隣接する樹脂層の樹脂の屈折率が異なり、

シートの厚み方向を y、幅方向を Xとした場合に X y平面で表示される横断面において、樹脂層 Aと樹脂層 Bとの境界面が凹凸形状を有する樹脂シート。

3. 樹脂層 Aの樹脂と樹脂層 Bの樹脂とが同種である、請求項 1 に記載の樹脂シート。

4. 隣接する樹脂層の樹脂の屈折率差が 0. 03〜 0. 3である、請求項 1， 2または 3 に記載の樹脂シート。

5. X y断面における樹脂層の境界面の凹凸形状が 50〜 600 z m のピッチ pを有する凹凸形状である、請求項 4 に記載の樹脂シート o

6. 隣接する樹脂層の樹脂の屈折率差が 0. 03〜 0. 3であり、

X y断面における樹脂層の境界面の凹凸形状のピッチ p ど高さ hがともに一定であり、 h / pの値が 0. 05〜 0. 5である、請求項 1 に記載の樹脂シート。

7. 請求項 1 に記載した樹脂シートを製造するための装置であつて、

X方向に所定の幅、 Y方向に所定の厚みおよび Z方向に所定の長さを有し、 Z方向の一端に複合流形成部（22) および他端に複合流出口（23) を有する複合樹脂流路（21 ) 、

複合流形成部（22) において樹脂層 C用の樹脂 cを Z方向に向かつて流入させるための X方向に延びるスリット状の流路（31 ) 、樹脂 c用の流路（31 ) を含む X Z平面の両側から複合流形成部 ( 22) にそれぞれ樹脂層 A用の樹脂 aおよび樹脂層 B用の樹脂 bを流入させるための 2つの流路（41， 42) からなり、

樹脂 aおよび樹脂 b用の流路（41， 42) の少なくとも一方の X Z 断面は Z方向の高さが大きい部分（Lnおよび Zまたは Rn) と Z方向の高さが小さい部分（零を含む）（Lmおよび/または Rm) とが交互に配置された形状を有する、

樹脂シー卜の製造装置。

8. 請求項 2 に記載した樹脂シートを製造するための装置であつて、

複合樹脂流路（21 ) を含む X Z平面の両側から複合流形成部（22 ) にそれぞれ樹脂層 A用の樹脂 aおよび樹脂層 A用の樹脂 bを流入させるための 2つの流路（41， 42) からなり、

樹脂 aおよび樹脂 b用の流路（41， 42) の少なくとも一方の X Z 断面は Z方向の高さが大きい部分（Lnおよび/または Rn) と Z方向の高さが小さい部分（零を含む）（LDIおよびまたは Rm) とが交互に配置された形状を有する、

樹脂シートの製造装置。

9. X Z平面に対して部分 Lnと Rnおよび部分 Lmと Rmがそれぞれ対称に配置されている、請求項 7 に記載の装置。

10. X Z平面に対して部分 Lnと Rmおよび部分 Lmと Rnがそれぞれ対称に配置されている、請求項 7 または 8 に記載の装置。

1 1. 部分 Lnの中心と部分 Rnの中心および部分 Lmの中心と部分 Rmの中心がそれぞれ Y Z平面に対して同一の大きさのずれをもって配置されている、請求項 7 または 8 に記載の装置。

12. 樹脂 aおよび樹脂 b用の流路（41， 42) が Y Z平面に対して所定角度 øをもって配置されている、請求項 7 または 8 に記載の装

13. 樹脂 aおよび樹脂 b用の流路（41， 42) が X Z平面に対して所定角度 0をもつて配置されている、請求項 7 または 8 に記載の装置。

14. 請求項 7， 9， 10， 12および 13のいずれかに記載の装置を用いて、透明な樹脂層 C用の樹脂 cをスリツト状の流路（31 ) を介して複合流形成部（22) に流入させ、一方透明な樹脂層 A用の樹脂 a および透明な樹脂層 B用の樹脂 bを 2つの流路（41， 42) のそれぞれを介して複合流形成部（22) に流入させ、樹脂 a と樹脂 bとの流動作用によって樹脂 cで構成される溶融樹脂層の断面形状を変形させ、次いで複合流出口（23) から流出した樹脂シートを引き取ることを含む、樹脂シートの製造方法。

15. 請求項 8， 10， 1 1， 12および 13のいずれかに記載の装置を用いて、透明な樹脂層 A用の樹脂 aおよび透明な樹脂層 B用の樹脂 b を 2つの流路（41， 42) のそれぞれを介して複合流形成部（22) に流入させて、樹脂 a と樹脂 bとの流動作用によって両樹脂の接合部の断面形状を変形させ、次いで複合流出口（23) から流出した樹脂シートを引き取ることを含む、樹脂シートの製造方法。

16. 請求項 1 〜 6のいずれかに記載した樹脂シートを導光体（51 ) とし、

導光体の裏面に反射材（52) を設置し、

17. 樹脂シートの X y断面における樹脂層の境界面の凹凸形状が 50〜 200 z mのピッチ pを有する凹凸形状である、請求項 16に記載の液晶用面光源素子。

18. 請求項 1 または 2 に記載の樹脂シートを 2枚以上積層した樹脂シート積層体であって、その隣接する樹脂シー卜の X方向が所定角度のずれを有する、樹脂シート積層体。