WO1995035194A1 - Produit en resine synthetique depoli moule par injection et son procede de moulage - Google Patents

Description

明 細 書 艷消し状の合成樹脂射出成形品及びその成形法 〔技術分野〕 本発明は艷消し状表面を有する合成樹脂射出成形品及びその成形 法に関する。 〔背景技術〕 艷消し状表面を有する合成樹脂射出成形品は、 一般に微細凹凸状 表面を有する金属金型を用いて射出成形されている。 しかし、 この 方法で得られる射出成形品は、 一般に金型の微細凹凸状表面が十分 に再現されないか、 及び 又はウエルドライ ン、 フローマーク等の 見苦しい跡が目立つ等の欠点が指摘されており、 改良が求められて いる。

成形条件でこれ等の外観不良を改良することが行われている。 各 種成形条件の中で最も大きな影響のあるのは金型温度であり、 金型 温度を高くする程好ま しい。 しかし、 金型温度を高くすると、 可塑 化された樹脂の冷却固化に必要な冷却時間が長く なり成形能率が下 がる。

このため、 金型温度を高くすることなく型表面の再現性を良く し、 又金型温度を高く しても必要な冷却時間が長くならない方法が要求 されている。 金型に加熱用、 冷却用の孔をそれぞれとりつけておき、 熱媒、 冷媒を交互に流して金型の加熱、 冷却を繰り返す方法も行わ れているが、 この方法は熱の消費量も多く、 冷却時間が長く なる。 金型キヤ ビティを形成する型壁面を熱伝導率の小さい物質で被覆 することにより金型表面再現性を良くする方法は、 米国特許第 3， 5 4 4 , 5 1 8号明細書で射出成形について開示されている。

更に、 米国特許第 4， 9 1 9， 3 8 8号明細書には金属金型の金 型キヤ ビティを構成する型壁面に、 表面凹凸状の断熱層を被覆した 金型が記載されている。 しかし、 この断熱層の表面凹凸の形状、 成 形した成形品の表面状態、 作用効果等についての記載はほとんどな い。

本発明の目的は、 均一な艷消し表面を有し、 ウエルドライ ン等の 目立ちを少く し、 且つ生産性良く成形した射出成形品及びその成形 法を提供するものである。

金属製金型の型キヤ ビティを構成する金型表面を艷消し状にする 方法は、 これまで一般にサン ドブラス ト法により型表面を粗面化す る方法がもっぱら用いられている。 断熱層被覆金型においても、 断 熱層からなる型表面を粗面化して艷消し状にするにはまずサン ドブ ラス ト法が考えられる。 我々は断熱層被覆金型表面をサン ドブラス ト処理して艷消し状にして合成樹脂の射出成形を行ったところ、 型 表面は均一な艷消し状であるにもかかわらず、 射出成形品は均一な 艷消し状にならないことを発見した。 すなわち、 一般の金属金型の 艷消し表面金型で成形すると現れる見苦しいウエルドライ ンのへこ みは無く なるが、 射出成形品のウエルド部と一般部、 及びノ又は一 般部と樹脂流動端部が不均一な艷消し面になるという特異な不良現 象が顕著に現れ、 更にウエルド部あるいは樹脂流動端部の艷消し面 は爪で容易に傷がつき易い成形品になることがわかった。

本発明は、 ウエルドラ イ ンの目立ち低減、 均一な艷消し面、 耐擦 傷性の改良等を達成した、 優れた外観を有する射出成形品、 及びそ の成形法を提供するものである。

〔発明の開示〕 すなわち本発明は、 ゥエル ド部を有する合成樹脂射出成形品に於 いて、 射出成形品表面のウエルドライ ンのへこみが 2 ； tz m以下であ り、 射出成形品表面は光沢度が 3 0 %以下の艷消し面であり、 射出 成形品表面の一般部、 ウエルド部、 樹脂流動端部が均一な艷消し面 であり、 該艷消し面は鉛筆引つかき試験の 2 B以下の硬度で目立つ 傷がつかない耐擦傷性を有する艷消し状合成樹脂射出成形品である, 更に本発明は、 合成樹脂がスチレン系合成樹脂である上記の射出 成形品である。

更に本発明は、 ウエルドライ ンのへこみが l m以下であり、 光 沢度が 2 0 %以下である上記の合成樹脂射出成形品である。

更に本発明は、 射出成形品表面が凸部と凹部を有する しぼ形状で あり、 該凸部と凹部のうちの少なく とも一方の表面が上記に示す艷 消し面である合成樹脂射出成形品である。

更に本発明は、 艷消し面である凸部の面積が鏡面状である凹部の 面積より大きい形状である上記の合成樹脂射出成形品である。

更に本発明は、 金属からなる主金型の金型キヤ ビティを構成する 成形品表面側の型壁面が、 0 . 0 5〜 1 . 0 m m厚の耐熱性重合体 からなる断熱層で被覆され、 型の最表面が微細凹凸状である断熱層 被覆金型を用いて射出成形する上記の成形品の成形法である。

更に本発明は、 型の最表面の微細凹凸が J I S B 0 6 0 1 で 測定した中心線平均粗さ （R a ) で 0. l 〜 1 0 /z m、 最大高さ (Rm a x ) で l 〜 1 0 0 〃 m、 十点平均粗さ （R z ) で 1 〜 1 0 0 m、 局部的山頂の平均間隔 （ S ) で 0. 0 1 〜 0. 5 mmであ る断熱層被覆金型を用いて射出成形する上記の成形法である。

更に本発明は、 断熱層表面の微細凹凸が中心線平均粗さ （R a ) で 0. 5〜 5 z m、 最大高さ （Rm a x ) で 5〜 5 0 〃 m、 十点平 均粗さ （R z ) で 5〜 5 0 ^ m, 局部的山頂の平均間隔 （ S ) で 0. 0 3〜 0. 3 mmである断熱層被覆金型を用いて射出成形する上記 の成形法である。

更に本発明は、 5〜 5 0重量％の微粉末を配合した耐熱性重合体 からなる断熱材を金型最表面の断熱層表面に塗布して形成した微細 凹凸表面の断熱層被覆金型を用いて射出成形する上記の成形法であ 更に本発明は、 微粉末が平均粒径で 0. 0 0 1 〜 5 0 / mの無機 物微粉末である上記の成形法である。

更に本発明は、 無機物が酸化珪素である上記の成形法である。

更に本発明は、 断熱層表面をサン ドブラス ト加工して凹凸状にし、 次いで該凹凸表面の凹部に耐熱性重合体を流し込み凹凸度を調節し て形成した微細凹凸表面の断熱層被覆金型を用いて射出成形する上 記の成形法である。

更に本発明は、 断熱層表面に、 該断熱層厚みの 1 Z 5以下の薄肉 金属層があり、 該薄肉金属層の表面が上記に示す微細凹凸形状であ る断熱層被覆金型で射出成形する上記の成形法である。

更に本発明は、 断熱層表面に該断熱層厚みの 1 Z 5以下の薄肉金 属層があり、 該金属層は凸部と凹部を有する しぼ状であり、 該凸部 と凹部のうちの少なく とも一方が上記に示す微細凹凸状である、 断 熱層被覆金型を用いて射出成形する上記の成形法である。

更に本発明は、 しぼ面の凹部が占める面積は凸部が占める面積よ り大き く、 凹部の表面が上記に示す微細凹凸状であり、 凸部の表面 が光沢面である、 断熱層被覆金型を用いて射出成形する成形法であ る。

以下に本発明について詳しく説明する。

本発明に使用できる合成樹脂は一般の射出成形に使用できる熱可 塑性樹脂である。 例えば、 ポリスチレン、 ゴム強化ポリスチレン、 スチレン一ァク リ ロ二 ト リル共重合体、 ポ リ フヱニレンエーテルノ スチレン系樹脂のブレン ド、 スチレン一メ チルメ タク リ レー ト共重 合体、 スチレン一アク リ ロニ ト リル—塩素化ポリエチレン共重合体、 A B S樹脂、 等のスチレン系樹脂、 ポ リエチレン、 ポリプロ ピレン 等のォレフ ィ ン系樹脂、 塩化ビニール重合体又はその共重合体、 ポ リカーボネー ト、 ポリアミ ド、 ポリエステル等の一般に射出成形に 使用される熱可塑性樹脂である。 合成樹脂には、 1 〜 6 0 %の樹脂 強化物が含有されていることが好ま しい。 樹脂強化物と しては、 各 種ゴム、 ガラス繊維、 カーボン繊維などの各種繊維、 タルク、 炭酸 カルシウム、 力オリ ン等の無機粉末などが挙げられる。

特に良好に使用できるのはスチレン系樹脂であり、 特に良好に使 用できるのはゴム強化スチレン系樹脂である。 ここに述べるゴム強 化スチレン系合成樹脂とは、 樹脂相中にゴム相が島状に分布した、 ゴム強化ポ リ スチ レ ン、 A B S樹脂、 A A S樹脂、 M B S樹脂など をいう。 ゴム強化ポ リ スチ レ ンは、 スチ レ ンを主体と した重合体の 樹脂相中にポ リ ブタ ジエン、 S B Rなどのゴム相が島状に分散して いる樹脂である。 A B S樹脂は、 スチレンとアク リ ロニ ト リ ルを主 体と した共重合体の樹脂相中に、 ポ リ ブタ ジエン、 S B Rなどのゴ ム相が島状に分散している樹脂である。 A A S樹脂は、 スチ レ ンと アク リ ロニ ト リルを主体と した共重合体の樹脂相中に、 アク リ ルゴ ムのゴム相が島状 ί.こ分散している樹脂であり、 M B S樹脂は、 スチ レンとメ チルメ タァク リ レー トを主体と した共重合体からなる樹脂 相中にゴムが島状に分散している樹脂である。 更に、 これ等の樹脂 を主体と したブレン ド物なども本発明に使用することができる。 例 えば、 ポ リ フ エニレンエーテルを配合したゴム強化ポリ スチレン樹 脂などは良好に使用できる。 本発明で成形されるこれらの樹脂の射 出成形品は、 性能と経済性のバラ ンスが極めて良く 、 弱電機器、 電 子機器、 事務機器等のハウ ジ ング、 各種日用品、 各種工業部品等と して好適に使用される。

本発明の射出成形品は、 射出成形時に流動樹脂が会合して融着す る、 いわゆるウエル ドライ ン部が形成される成形品であり、 1 点ゲ 一卜の成形品、 多点ゲー 卜の成形品のいずれでも良い。 本発明の成 形品は弱電機器、 電子機器、 事務機器等のハウ ジ ング等が代表的成 形品であり、 これらの成形品は一般に多点ゲー トで成形され、 多点 ゲー トの成形品が特に好ま しい。 ここに述べる多点ゲー ト とは、 1 つの金型キヤ ビティ に 2個以上のゲー トを有するもので、 好ま し く は 2〜 1 0個のゲー トを有する。 1 点ゲー トでも、 成形品に穴が多 数あり、 成形品にウエル ドライ ン部が発生する様な成形品の場合に は、 本発明の良好な対象となる。

本発明に述べる射出成形品表面のウエルド部とは、 ウエル ドライ ン部をはさんだ領域を示す。 又、 樹脂流動端部とは型キヤ ビティで 射出樹脂が最後に充塡される部分を示す。 一般部とは成形品表面か らウエル ド部と樹脂流動端部を除いた一般の部分を示す。

本発明の射出成形品は成形品表面の光沢度が 3 0 %以下、 好ま し く は 2 0 %以下、 更に好ま しく は 1 0 %以下の艷消し面を有し、 該 成形品の一般部、 ウエル ド部、 樹脂流動端部は均一な艷消し面を有 し、 ウエル ドライ ンのへこみは 2 〃 m以下、 好ま しく は 1 . 5 m 以下、 更に好ま しく は l 〃 m以下で、 ウエル ドライ ンの目立ちがほ とんどない状態である。 本発明の成形品表面は一般部、 ウエル ド部. 樹脂流動端部を含めた全体が均一な艷消し面である。 光沢度の測定 は、 J I S K 7 1 0 5、 反射角度 6 0度で行う。 艷消し面が均一 な艷消し面を有するとは、 肉眼で見て均一な艷消し面であることを 示し、 一般的には艷消し面の濃淡の差が光沢度で 0 . 5 %以下、 更 に好ま しく は 0 . 3 %以下であることを示す。 ウエルドライ ンのへ こみの測定はゥエルド部の断面を顕微鏡で観察して測定できる。 す なわち、 ウエル ドライ ン付近の断面写真を撮り、 該断面写真の成形 品表面に接線をひき、 該接線とウエル ドライ ンのへこみの底との距 離を測定し、 それをウエルドライ ンのへこみとする。

一般に金型表面を艷消し状にする方法と してもっぱら使用されて いるサン ドプラス ト法で、 断熱層表面を微細凹凸表面と した断熱層 被覆金型で普通に射出成形を行う と、 射出成形品の光沢はゥエルド 部と一般部、 及び Ζ又は一般部と樹脂流動端部で異なり、 均一な艷 消し面となり難い。 本発明はこの点を改良し、 均一な艷消し面を有 し、 ゥエル ドのへこみを小さ く してゥエル ドライ ンの目立ちを実質 的になく した成形品である。 本発明では射出成形品表面を均一艷消 し面と し、 且つ、 ウエルドライ ンの目立ちを無くすことにより、 こ れまで成形後に射出成形品に塗装を行って使用されている各種弱電 機器、 電子機器、 事務機器等のハウジング等を無塗装で使用できる, 本発明の合成樹脂射出成形品の艷消し面は鉛筆引つかき試験の 2 B以下の硬度、 好ま しく は B以下の硬度で目立つ傷がつかない耐擦 傷性をする。 爪に対する耐擦傷性があることが更に好ま しい。 鉛筆 引つかき試験は J I S K 5 4 0 1 に準じて測定する。 目立つ傷 とは肉眼で容易にわかる傷である。

本発明の合成樹脂射出成形品は、 革しぼ状、 木目 しぼ状等のしぼ 状表面のものも含まれる。 この場合、 しぼの凸部と凹部の少なく と も一方が本発明の艷消し面である。 凸部と凹部の一方を艷消し面と し他方を光沢面とすると、 しぼ形状がよく 目立ち、 特に好ま しい外 観となる。 艷消し面である凸部の面積の合計が光沢面である凹部の 面積の合計より大きい形状であることが特に好ま しい。

本発明に述べる主金型材質の金属とは、 鉄又は鉄を主成分とする 各種鋼材、 アルミニウム又はアルミニウムを主成分とする合金、 Z A S等の亜鉛合金、 ベリ リウムー銅合金等の一般に合成樹脂の成形 に使用されている金属金型を包含する。 特に鋼材が良好に使用でき る。

本発明で断熱層に用いる耐熱性重合体には、 ガラス転移温度が 1 0 0 °C以上、 好ま しく は 1 5 0 °C以上、 及び Z又は融点が 2 3 0 °C 以上、 好ま しく は 2 5 0 °C以上の耐熱性重合体が良好に使用できる。 又、 該耐熱性重合体の破断伸度は 5 %以上の靭性のある重合体が好 ま しく、 更に好ま しく は 1 0 %以上である。 破断伸度の測定法は A S T M D 6 3 8 に準じて行い、 測定時の引っ張り速度は 5 m m Z分 である。

本発明で断熱層と して良好に使用できる重合体は、 主鎖に芳香環 を有する耐熱性重合体であり、 有機溶剤に溶解する各種非結晶性耐 熱重合体、 各種ポリイ ミ ド、 変性エポキシ樹脂硬化物、 及びこれら の混合物等が良好に使用できる。

非結晶性耐熱重合体と しては、 ポリスルホン、 ポリエーテルスル ホン、 ポ リ ア リノレスルホン、 ポ リ ア リ レー ト等であり、 特にポ リ ス ルホン、 ポ リエーテルスルホンが良好に使用できる。

ポリイ ミ ドは各種あるが、 直鎖型高分子量ポリィ ミ ドゃ、 一部架 橋型のポリイ ミ ドが使用できる。 熱可塑性ポリイ ミ ド、 ポリエーテ ルイ ミ ド、 塗布後に加熱してィ ミ ド環を形成するポリィ ミ ド等が良 好に使用できる。 一般に直鎖型高分子量ポリィ ミ ドは破断伸度が大 き く、.耐久性に優れており、 特に良好に使用できる。

射出成形は複雑な形状の成形品を一度の成形で得られるところに 経済的価値がある。 この複雑な金型表面を耐熱性重合体で被覆し、 且つ強固に密着させるには、 耐熱性重合体溶液、 耐熱性重合体前駆 体溶液、 耐熱性重合体のモノマーあるいは半硬化物等を塗布し、 次 いで加熱して耐熱性重合体層を形成させることが最も好ま しい。 従 つて、 本発明の耐熱性重合体、 あるいは耐熱性重合体前駆体等は溶 剤に溶解できること等により低粘度流体にできることが好ま しい。 可とう性が付与されたエポキシ樹脂硬化物、 シリ コーン系樹脂、 メ ラ ミ ン系樹脂等も同様に良好に使用できる。 特に可とう性が付与 された変性エポキシ樹脂硬化物は良好に使用できる。 例えば、 ポリ ア ミ ド変性エポキシ樹脂硬化物、 エポキシ樹脂とポ リエーテルイ ミ ドの配合物の硬化物からなるポ リ マーァロイ、 エポキシ樹脂とポ リ エーテルスルホンの配合物の硬化物からなるポリ マ一ァロイ等は良 好に使用できる。

断熱層の厚みは 0. 0 5 mmから 1 . 0 mmの極めて狭い範囲で 適度に選択される。 好ま し く は 0. 0 8 mmから 0. 7 mm、 更に 好ま し く は 0. 1 〜 0. 5 mm、 最も好ま し く は 0. 1 5 〜 0. 4 5 mmである。 主金型温度は射出成形される合成樹脂の軟化温度よ り 1 0 °C低い温度以下、 好ま しく は 8 0 °C以下、 更に好ま し く は 6 5 °C以下で室温以上に冷却されて成形される。

射出成形では金型温度と成形サイ クルタイムは密接に関連してい る。 すなわち、 射出成形において、 金型温度 （T d ) と金型内必要 冷却時間 （ 6 ) の関係は理論的には次式で示される。

θ = - (Ό2/ 2 π - \ η ί(π / A { (Τ χ- T d)/ (T c- Td)} ] θ ： 冷却時間 （ s e c )

D ： 成形品の最大肉厚 （ c m)

T c ： シ リ ンダー温度 （°C)

Tx ： 成形品の軟化温度 （°C)

a ： 樹脂の熱拡散率

Td ： 金型温度 （°C)

冷却時間 ( Θ ) は、 成形品肉厚 （D) の 2乗に比例し、 （T x— T d ) 値の関数である。 すなわち、 合成樹脂の軟化温度から金型の 温度を減じた値の関数である。 この値が小さいときは、 この値の変 動が冷却時間に大きな変動を与えるが、 この値が大き く なると冷却 時間に与える変動が小さ く なる。 主金型に断熱層を被覆することは、 成形品肉厚を厚く して、 冷却 時間を長くする方向と同様の働きをするが、 一方、 金型温度を下げ ると冷却時間を短くする方向へ働く。 断熱層の厚みは薄肉で外観改 良ができることが成形サイ クルタイムの面からは好ま しい。 本発明 では断熱層厚みが 0. 0 5〜 1 . 0 mm、 好ま しく は 0. 0 8〜 0 , 7 mm、 更に好ま しく は 0. 1 〜 0. 5 mm、 最も好ま しく は 0. 1 5〜 0. 4 5 mmの極めて狭い範囲が外観改良と成形サイクルタ ィムのバラ ンス上良好である。

金属からなる主金型表面を断熱層で被覆し、 その表面に射出され た加熱樹脂が接触すると、 型表面は樹脂の熱を受けて昇温する。 断 熱層の熱伝導率が小さいほど、 また、 断熱層が厚いほど型表面温度 は高く なる。

本発明では、 射出された合成樹脂が 8 0 °C以下に冷却された型表 面に接触してから、 少なく とも 0. 5秒の間の大部分の間で、 型表 面温度が射出された合成樹脂の軟化温度以上の状態で射出成形され ることが好ま しい。 型表面に断熱層が無い場合には、 合成樹脂が型 表面に接すると直ちに、 すなわち、 0. 1秒も経過しないうちに型 表面温度は主金型温度とほぼ同一温度となるが、 型表面を断熱層で 被覆することで 0. 5秒の間の大部分の間、 型表面を軟化温度以上 の状態にすることができる。

射出成形時の型表面温度の変化は、 合成樹脂、 主金型、 断熱層の 温度、 比熱、 熱伝導率、 密度、 結晶化潜熱等から計算できる。 例え ば、 A D I N A及び A D I N A T (マサチューセッツ工科大学で開 発されたソフ トウエア） 等を用い、 非線形有限要素法による非定常 熱伝導解析により計算できる。 本発明に述べる金型の最表面の微細凹凸状表面とは、 いわゆる艷 消し状表面と云われている凹凸表面の中の一部の選定された凹凸表 面であり、 本発明の均一艷消し表面の合成樹脂射出成形品をもたら す表面である。 金型の最表面の表面粗度は J I S B 0 6 0 1 で 測定された中心線平均粗さ （R a ) で 0. 1 〜 1 0 z m、 最大高さ (Rm a x ) で 1 〜 1 0 0 m、 十点平均粗さ （R z ) で 1 〜 1 0 0 m、 局部的山頂の平均間隔 （ S ) で 0. 0 1 〜 0. 5 mmの中 から選定された表面である。 更に好ま しく は、 R aで 0. 5〜 5 〃 m、 Rm a xで 5〜 5 0 〃 m、 R zで 5〜 5 0 z m、 Sで 0. 0 3 〜 0. 3 mmの中から選定された微細な表面凹凸である。 表面粗度 測定時の基準長さは 2. 5 mmを用いる。

局部的山頂の平均間隔 （ S ) は局部的山頂間の平均値である。 そ の凸部の両隣に凹部がある場合、 凸部の頂点を局部的山頂という。 ただし、 隣り合う局部的山頂の距離 （横方向） 、 基準長さの 1 % に満たない場合または両隣の凹部の深さが最大高さ （Rm a x ) の 1 0 %に満たない場合は、 その点は局部点山頂とはみなさない。 加熱可塑化された合成樹脂が、 一般に射出成形に使用されている 冷却された金属金型に射出されると、 合成樹脂は型壁面に接触する と直ちにその接触面から冷却が始まる。 そして直ちに型壁面上に該 合成樹脂の固化層が形成され、 その固化層の厚みは時間の経過とと もに厚く なつてゆく。 この固化層の厚みは、 合成樹脂の温度、 合成 樹脂の軟化温度、 合成樹脂の熱伝導率、 合成樹脂の結晶化潜熱、 金 型の温度、 金型の熱伝導率等により異なるが、 一般には合成樹脂が 金型に接触して数マイクロ秒から数十マイクロ秒後には固化層が形 成され、 そしてその固化層は時間経過と共に厚く なつてゆく と考え られる。 この様な一般の射出成形では、 合成樹脂に型表面を再現さ せるに必要な射出圧力が加わる時には、 型壁面に接触した合成樹脂 の表層には既に薄い固化層が形成されていると考えられる。 この様 な状態で合成樹脂に型表面再現性を良くするには、 薄い固化層の樹 脂表面を型壁面に押し付けて金型表面を再現させる必要があり、 か なりの高圧力をかける必要がある。 従って、 一般の射出成形では、 射出圧力が高くかかるゲ— ト付近の型表面再現性が良く、 射出圧力 が低くかかる樹脂流動端部の型表面再現性が一般に悪く なる。

これに対して、 金属金型表面を断熱層で被覆した金型を用いて射 出成形を行う と、 断熱層は射出された合成樹脂で加熱され温度上昇 が起こり、 それから冷却が始まる。 適度な厚みの断熱層で被覆した 型壁面に接触した合成樹脂は接触してから数百マイク口秒の間、 合 成樹脂の軟化温度以上の状態に保たれており、 その間は固化層は形 成されず、 その後固化層が形成され始める。 従って、 断熱層被覆金 型を使用した場合、 型表面に未だ固化層が形成されていない状態で 型壁面の合成樹脂に型表面を再現させるに必要な圧力を加えること が可能になる。 この様な状態を取り得るのは次の時である。 すなわ ち、 合成樹脂温度が高い、 合成樹脂の軟化温度が低い、 金型温度が 高い、 断熱層がある一定以上の適度な厚さである、 合成樹脂が金型 に接触してからできるだけ早く ある一定以上の圧力が合成樹脂にか かる等の時である。 このうち、 前の 3項目は成形品の必要性能、 生 産性、 コス ト等から自由に選択できず、 後の 2項目を選択すること が好ま しい。 型表面に未だ固化層が形成されていない状態で、 型壁 面に押し付ける圧力が樹脂にかかれば、 極めて型表面再現性が良く なり、 更に、 型壁面に押し付ける樹脂圧力が若干低くても良好な型 表面再現性が極めて良く なる。

断熱層被覆金型で成形された本発明のウエル ドライ ン部を有する 射出成形品では、 ウエルド部、 及び z又は樹脂流動端部に、 合成樹 脂が金型に接触してから短い間に合成樹脂に高圧力がかかり、 この 結果ウエル ド部、 及びノ又は樹脂流動端部の型表面再現性は極めて 良く なる。 一方、 ウエル ド部と樹脂流動端部を除いた一般部では合 成樹脂に徐々に圧力がかかり、 この結果、 ウエルド部、 及び Z又は 樹脂流動端部と一般部の外観は不均一になる。 この現象は断熱層被 覆金型を使用するときに顕著に現れる特有の現象であり、 この現象 は我々が本発明で発見した現象であり、 これを均一化することが要 求される。 本発明では樹脂流動端部、 ウエルド部、 一般部のいずれ もが均一な外観を有する成形品を提供する。

本発明では断熱層表面に薄層の金属層が存在する場合も本発明に 含まれる。 すなわち、 断熱層表面に断熱層の厚みより も大幅に薄肉 の金属層を被覆した場合には、 金属金型を断熱層で被覆した効果は 保持される。 最表面の金属層の厚みは断熱層被覆の効果が保持でき る範囲の薄さが必要であり、 一般に断熟層厚みの 1ノ 5以下、 好ま しく は 1 7以下、 更に好ま しく は 1 7以下で 1 Z 1 0 0以上で あり、 更に、 金属層厚みの絶対値は好ま しく は 1 〜 5 0 m、 更に 好ま しく は 2〜 3 0 〃 mの範囲から選択される。 本発明では、 断熱 層表面が適度な微細凹凸表面であり、 その表面に該微細凹凸を再現 する薄肉金属層が存在する場合が好ま しい。 しかし、 断熱層表面は 平滑であり、 その表面に適度な凹凸表面の薄肉金属層が存在する場 合も含まれる。 本発明に述べる金属層の厚みは金属層厚みの平均値 で示す。 断熱層表面の薄肉金属層に用いられる金属は、 一般に金属メ ツキ や金属熔射に用いられる金属であり、 例えばクロム、 ニッケル、 銅 亜鉛等、 及びこれら金属を主体とする合金である。

本発明の金属層は種々の方法で被覆できるが、 メ ツキにより良好 に被覆される。 ここに述べるメ ツキは化学メ ツキと電解メ ツキであ る。 一般には次の工程のいくつかを経てメ ツキされる。 すなわち、 まず断熱層に接して化学メ ツキが行われる。

前処理 （バリ取り、 樹脂） →化学腐食 （酸やアルカ リによる化学 エッチング ： 表面を適度な凹凸にする） —中和→感受性化処理 （合 成樹脂表面に還元力のある金属塩を吸着させて活性化を効果あらし める） →活性化処理 （触媒作用を有する貴金属を樹脂表面に付与） —化学二ッケルメ ッキ→電解二ッケルメ ッキ、 電解クロムメ ッキ等

(詳細は 「プラスチッ クのメ ツキ」 呂茂辰著、 昭 4 9年、 日刊工業 新聞社刊等を参照） 。

化学メ ツキは、 金属イオンを還元剤により金属に還元析出させる ものである。 一般的に化学メ ツキは次の条件を満たすことが必要で ある。 （ 1 ) メ ツキ液を調整したままの状態で還元剤が自己分解を せずに安定であること。 （ 2 ) 還元反応後の生成物が沈殿を生じな いこと。 （ 3 ) 析出速度が p H、 液温度により制御できること等が あげられる。 化学ニッケルメ ツキでは還元剤に次亜燐酸、 水素化ホ ゥ酸等が使用され、 特に次亜燐酸が良好に使用される。 上記の条件 を満たすためには、 化学メ ツキ液中に主成分 （金属塩、 還元剤） 以 外に補助成分 （ P H調整剤、 緩衝剤、 促進剤、 安定剤、 等） が加え れ o ■

本発明の断熱層に良く密着する化学二ッケルメ ツキ層は燐を 1重 量％以上、 5重量％未満を含有するこ とが好ま し く 、 更に好ま し く は 2重量％以上、 5重量％未満含有する。

本発明で良好に使用できる化学ニッケルメ ツキでは、 還元剤と し て次亜燐酸が各種補助成分と共に使用され、 結果的に形成される二 ッ ケルメ ツキには燐が含有される。 本発明に述べる断熱層被覆金型 では、 化学ニッケルメ ツキ層が断熱層にしっかり と密着させるこ と が必要であり、 そのために断熱層に直接に接する化学ニッケルメ ッ キの初期はメ ツキ液の温度を下げ、 p Hを調節することによりメ ッ キ速度を低下させて行い、 形成するメ ツキ粒子を小さ く して行い、 断熱層表面の微細凹凸の内部まで均一にニッケルが入り込むこ とが 極めて好ま しい。 一定厚みのメ ツキ層が形成された後は、 メ ツキ速 度を上げて効率良く メ ツキを行う。 この結果、 低温、 低速度でメ ッ キを行う ことにより、 断熱層に接する二ッケルメ ツキ層は燐を 1 重 量％以上で 5重量％未満、 好ま しく は 2重量％以上で 5重量％未満 を含有するニッケルメ ツキ層になり、 その上のメ ツキ層は電解ニッ ケルメ ツキ層、 電解ク ロムメ ツキ層、 燐を 5〜 1 8重量％含有する 化学ニッケルメ ツキ層等から選択される 1 層以上になる。 断熱層表 面に燐含量が多い化学ニッケルメ ツキ、 特に燐を 8重量％以上含有 する化学ニッケルメ ツキを直接行う と、 形成するニッゲル粒子が大 き く なり、 メ ツキ層の密着力が低く なりやすい。

本発明は射出成形品表面の光沢度が 3 0 %以下の艷消 し面である 力 成形品表面の一部分がこの艷消し面である場合も含まれる。 成 形品表面が革しぼ状、 木目 しぼ状等のしぼ状の場合、 該しぼの凸部、 あるいは凹部の一方が艷消し面であり、 他方が光沢面である場合も 本発明に含まれる。 この様にすると しぼ面が良く 目立ち、 非常に好 ま しい。 このしぼ状表面では、 凸部あるいは凹部のうちの面積の大 きい方が艷消し面であることが好ま しく、 更に好ま しく は、 凸部の 面積が大き くて、 艷消し面である場合である。

本発明のしぼ表面の射出成形品を成形する好ま しい成形法は、 断 熱層表面に金属層を被覆し、 該金属層を酸エッチングにより しぼ状 と した金型を用いて成形することである。 金属層は酸エッチングさ れ易い金属層と、 酸エッチングされ難い金属層を適度に組み合わせ て使用することが好ま しい。 酸エッチングされ難い金属層の例と し ては、 燐を 8重量％以上含有する化学二ッケルメ ツキ、 硫黄含量が 0 . 0 0 0 5重量％以下の電解ニッケルメ ツキ、 電解クロムメ ツキ 等である。 酸エッチングされ易い金属層の例と しては、 燐含量が 5 重量％未満の化学ニッケルメ ツキ、 硫黄含量が 0 . 0 0 5重量％以 上の電解ニッケルメ ツキ等である。 この酸エッチングされ易い金属 層をエッチング加工でしぼ状にすることは容易に実施できる。 更に エッチング加工後のしぼ状にした金属層の最表面に耐食性に優れた 金属層、 例えば電解クロムメ ツキ、 燐含量が 8重量％以上の化学二 ッケルメ ツキ等を更に被覆して、 金属層の耐食性を向上させること は良好にできる。 しぼ金型の金属層の好ま しい組み合わせの具体例 を次に示す。

( 1 ) 化学二ッケルメ ツキ （燐含量は 1 〜 5重量％) —電解二ッケ ルメ ツキ （硫黄含量は 0 . 0 0 0 5重量％以下） →電解ニッケルメ ッキ （硫黄含量は 0 . 0 0 5〜 0 . 5 % ) → (酸ェッチングによる しぼ化） —化学二ッケルメ ツキ （燐含量は 8〜 1 8 % ) 又は電解ク ロムメ ツキ。

( 2 ) 化学ニッケルメ ツキ （燐を 1 〜 5重量％含有） →電解ニッケ ルメ ツキ （硫黄を 0. 0 0 5〜 0. 5重量％含有） —電解銅メ ツキ → (酸エッチングによる しぼ化） →化学ニッケルメ ツキ （燐を 8〜 1 8重量％含有） 又は電解ク ロムメ ツキ。

( 3 ) 化学二ッ ケルメ ツキ （燐を 1〜 5重量％含有） →化学二ッケ ルメ ツキ （燐を 5〜 1 8重量％含有） —電解ニッ ケルメ ツキ （硫黄 を 0. 0 0 5〜 0. 5重量％含有） → (酸エッチングによる しぼ 化） —化学ニッケルメ ツキ （燐を 8〜 1 8重量％含有） 又は電解ク ロ ムメ ッ干。

本発明で特に好ま しいのは、 上記の （ 1 ) と （ 2 ) である。 . 化学ニッゲルメ ツキの酸エッチング性はニッケルメ ツキの燐含量 により異なる力く、 K o n r a d P a r k e r , P l a t i n g a n d S u r f a c e F i n i s h i n g, M a r c h, 2 9〜 3 3 ( 1 9 9 2 ) や、 R o n a l d D u n k a n , P r o c e e d i n g s EN' 9 3 , 2 7 ( 1 9 9 3 ) 等で示され ている様に化学ニッケルメ ッキの耐酸性は燐含量が 9重量％を越え ると急速に耐蝕性が大き く なる。 一般に耐蝕性二ッゲルとは燐が 8 〜 9重量％以上の化学ニッケルを示す。

〔図面の簡単な説明〕 第 1図は鋼鉄製の主金型に、 加熱された合成樹脂が接触した時の 金型壁面付近の温度分布の変化 （計算値） を示すグラフである。 第 2図は鋼鉄製の主金型の型表面に 0. 1 mmのポリ イ ミ ドを被 覆した金型に、 加熱された合成樹脂が接触した時の金型壁面付近の 温度分布の変化 （計算値） を示すグラフである。

第 3図は鋼鉄製の主金型の型表面に 0. 5 m mのポリイ ミ ドを被 覆した金型に、 加熱された合成樹脂が接触した時の金型壁面付近の 温度分布の変化 （計算値） を示すグラフである。

第 4図は鋼鉄製の主金型の型表面に 0. 3 mmのポリイ ミ ドを被 覆し、 更にその表面に 0. 0 2 mmのニッケルを被覆した金型に、 加熱された合成樹脂が接触した時の合成樹脂表面 （合成樹脂表面と 金型表面の界面） の温度変化 （計算値） を示すグラフである。

第 5図は鋼鉄製の主金型の型表面に 0. 3 mmのポリイ ミ ドを被 覆し、 更にその表面に 0. 1 mmのニッケルを被覆した金型に、 加 熱された合成樹脂が接触した時の合成樹脂表面 （合成樹脂表面と金 型表面の界面） の温度変化 （計算値） を示すグラフである。

第 6図は鋼鉄製の主金型の型表面に 0. 1 5 mmのポリイ ミ ドを 被覆し、 更にその表面に 0. 0 2 mmのニッケルを被覆した金型に、 加熱された合成樹脂が接触した時の合成樹脂表面 （合成樹脂表面と 金型表面の界面） の温度変化 （計算値） を示すグラフである。

第 7図は鋼鉄製の主金型の型表面に 0. 1 5 mmのポリイ ミ ドを 被覆し、 更にその表面に 0. 1 mmのニッケルを被覆した金型に、 加熱された合成樹脂が接触した時の合成樹脂表面 （合成樹脂表面と 金型表面の界面） の温度変化 （計算値） を示すグラフである。

第 8図は鋼鉄製の主金型の型表面に 0. 3 mmのポリイ ミ ドを被 覆し、 更にその表面に 0. 0 0 0 5 mm、 0. 0 2 mm、 0. 1 m mの各厚みの二ッケルを被覆した金型に、 加熱された合成樹脂が接 触した時の合成樹脂表面 （合成樹脂表面と金型表面の界面） の温度 変化 （計算値） を示すグラフである。 第 9図は鋼鉄製の主金型の型表面に 0 . 1 5 m mのポリイ ミ ドを 被覆し、 更にその表面に 0 . 0 0 0 5 m m、 0 . 0 2 m m、 0 . 1 m mの各厚みのニッケルを被覆した金型に、 加熱された合成樹脂が 接触した時の合成樹脂表面 （合成樹脂表面と金型表面の界面） の温 度変化 （計算値） を示すグラフである。

第 1 0図は射出成形品の一例を示す斜視図である。

第 1 1 図は第 1 0図に示す射出成形品の説明図である。

第 1 2図は射出成形時の型壁面にかかる樹脂圧力の経時変化を示 すグラフである。

第 1 3図は射出成形された合成樹脂が型表面の微細凹凸へ充塡さ れる様子をモデル的に示す説明図である。

第 1 4図は本発明の成形品を成形する金型の断面図を示す。

第 1 5図は本発明の成形品を成形する金型の断面図を示す。

第 1 6図は実施例 1 における金型と成形品の表面凹凸パター ンを 示すグラフである。

第 1 7図比較例 2 における金型と成形品の表面凹凸パター ンを示 すグラフである。

第 1 8図は実施例 2 における成形品の表面凹凸パターンを示すグ ラフでめる。

第 1 9図は実施例 2 における成形品の表面凹凸パター ンを示すグ ラフである。

〔発明を実施するための最良の形態〕 本発明を図面を用いて説明する。

第 1 図、 第 2図及び第 3図は主金型温度を 5 0 °C、 ゴム強化ポリ スチ レ ンの温度が 2 4 0 °Cで射出成形されたときの金型壁面付近の 温度分布の変化の計算値を示してる。 図中の各曲線の数値は加熱さ れた合成樹脂が冷却された金型壁に接触してからの時間 （秒） を示 している。 加熱された合成樹脂は型壁面に接触して、 急速に冷却さ れ、 一方、 型表面は加熱された合成樹脂から熱を受けて昇温する。 図に示すように、 金型表面を断熱層 （ポリイ ミ ド） で被覆すると (第 2図及び第 3図） 、 合成樹脂と接触する断熱層表面の温度上昇 は大き く なり、 温度低下速度も小さ く なる。

断熱層で被覆されると合成樹脂が金型壁に接触してからの時間が 短いほど、 型表面温度は高く なり、 断熱層被覆により金型温度を大 巾に上昇させたのと同等の効果が得られる。

第 4図、 第 5図、 第 6図、 第 7図、 第 8図及び第 9図は、 鋼鉄か らなる主金型の表面にポリイ ミ ド層、 更にその表面にニッケル層が 被覆された金型と、 比較と してポリイ ミ ド層のみが被覆された金型 を用い、 主金型の温度を 5 0 °Cに設定し、 該金型でゴム強化ポリス チレン樹脂の温度が 2 4 0 °Cで射出成形した時の、 該樹脂が金型最 表面に接触してからの樹脂表面の温度 （これは樹脂表面とニッケル 表面の界面の温度、 あるいは樹脂表面とポリイ ミ ド表面の界面の温 度である） の経時変化を示す。

第 4図はポリイ ミ ド （以後、 図では P Iで示す） 層の厚みを 0 . 3 0 m m、 ニッケル （以後、 図では N iで示す） 層の厚みを 0 . 0 2 m mにした場合の樹脂表面温度の経時変化を示す。 図中で実線は ポリイ ミ ド層と二ッゲル層を被覆した場合であり、 破線はポリィ ミ ド層のみを被覆した場合である。 ポリイ ミ ドのみを被覆した場合に は、 樹脂表面温度は時間経過とともに低下するのに対して、 ポリイ ミ ド層とニッケル層を被覆した場合には、 一旦温度が大き く低下し た後に再び上昇してから次第に低下する。 これは表層のニッケルの 熱容量が大きいために樹脂の熱がニッケル層に吸収されて低下する ものである。 従って、 ニッケル層の厚みが大き く なる程、 一旦低下 する温度幅は大き く なり、 再び上昇する温度も低く なる。

第 5図はニッケル層の厚みを 0. 1 mmと厚く した場合であり、 ニッケル層が厚く なると一旦低下する温度幅は大き く、 再び上昇す る温度も低く なる。

第 6図と第 7図は、 第 4図と第 5図の場合と同様の層構成でポリ イ ミ ド層の厚みを 0. 1 5 mmと した場合を示す。 ポリイ ミ ド層の 厚みが 0. 1 5 mmの場合でも第 4図、 第 5図と同様な傾向がみら れ O o

第 8図と第 9図は、 第 4図〜第 7図の結果をまとめて示したもの である。 第 8図と第 9図から、 断熱層の上にニッケル層を被覆した 金型の場合には、 ニッケル層の厚みが 0. 1 mmになると、 一旦低 下した表面温度が再び上昇する温度は低く なり、 射出成形時の型表 面再現性が悪く なることが推定できる。 ニッケル層の厚みが 0. 0 2 mmの場合には樹脂表面温度は一旦低下しても急速に回復し、 そ の温度も高いために、 射出成形時の型表面再現性は良好である。 こ れらのことから、 型表面再現性を良くするには断熱層表面に被覆す る金属層の厚みには限界があり、 金属層厚みは断熱層厚みの 1 5 以下、 好ま しく は 1 / 7以下、 更に好ま しく は 1 / 7以下で 1 / 1 0 0以上であり、 更に金属層厚みの絶対値は好ま しく は 1 〜 5 0 m、 更に好ま しく は 3 ~ 3 0 ； mの範囲から選択される。

第 1 0図及び第 1 1 図に示す射出成形品の例で更に詳しく説明す る。 第 1 0図に於いて、 ゲー ト 1 から射出された合成樹脂は穴部 2 をまわって流動し、 ウエル ド部で合体し、 ウエルドライ ン 3を形成 する。 第 1 1 図に於いて、 微細凹凸表面を有する断熱層を被覆した 金型で射出成形すると、 成形品表面には断熱層の微細凹凸表面が転 写される。 し力、し、 一般に艷消し化に使用されるサン ドブラス ト法 で微細凹凸化した断熱層被覆金型で射出成形すると、 成形品 4 のゥ ェル ド部から樹脂流動端部にかけての領域 （以後、 図面を使用 した 説明ではゥエル ド部 5 と略称する） の微細凹凸度は大き く なり、 黒 着色樹脂で成形すると、 ウエルド部 5 は黒っぽく なり、 一般部 6 は 白っぽく なり、 本発明に述べる均一な光沢度の成形品にはならない ことを発見した。 この原因は明確ではないが、 次の様に推定してい る。 その原因を第 1 2図と第 1 3図で説明する。

第 1 1 図に示す成形品の射出成形で、 ウエル ド部 5 と一般部 6の 型壁面にかかる圧力をモデル的に第 1 2図に示す。 第 1 2図に於い て、 成形品の一般部 6 にかかる圧力は曲線 7 となり、 ウエルド部 5 にかかる圧力は曲線 8 となる。 曲線 9 はゲー ト部にかかる圧力であ る。 すなわち、 一般部 6 にかかる圧力は射出時間の経過に応じて徐 々に上昇するのに対し、 ウエルド部 5 にかかる圧力は合成樹脂が型 壁面に接触すると同時に高圧力がかかる。

第 2図に示す様に、 加熱された合成樹脂が断熱層の型壁面に接し て断熱層表面を加熱し、 そして直ちに冷却が始まる。 第 2図では型 表面は 0 . 5 2秒後には 1 0 0 °C以下に低下しており、 型表面に接 する合成樹脂も低下する。 型表面をより良く再現するには加熱され た合成樹脂が型壁面に接すると同時に樹脂に高圧力がかかること、 すなわち、 型壁面と合成樹脂の表層部が高温である間に樹脂に高圧 力がかかることが必要である。 第 1 2図に示す様に、 ウエル ド部は 合成樹脂が型壁面に接すると同時に樹脂に高圧力がかかり、 型壁面 の微細凹凸がより正確に再現される。

第 1 3図でこの経過をモデル的に説明する。 型壁面は 1 3 — 1 に 示す微細凹凸形状の断熱層 1 0 よりなる。 この金型で射出成形を行 う と成形品の一般部では合成樹脂 1 1 が型壁面に接触してから徐々 に樹脂圧力が上昇するため、 圧力上昇中に型壁面と樹脂の表層部が 冷却し、 型壁面の微細凹凸の奥まで入り込めない （ 1 3 — 2 ) 。 こ れに対して、 成形品のウエルド部では合成樹脂 1 1 が型壁面に接触 すると同時に樹脂圧力が上昇するため、 合成樹脂は型の微細凹凸の 奥まで入り込める （ 1 3 — 3 ) 。 この結果、 ウエルド部 5では一般 部 6 に比較して成形品の表面凹凸がより大き く なり、 黒着色合成樹 脂ではウエルド部が黒っぽく なり、 均一な艷消し状態にならない。

この様な現象は断熱層被覆金型を用いて射出成形した場合の固有 の問題であり、 本発明はこの不良現象を改良した成形品を提供する 本発明はゥエルド部と一般部の艷消し面が均一な光沢度を有する成 形品である。 成形品のウエルド部と一般部の表面凹凸を均一にする ため、 断熱層表面の微細凹凸に適度な凹凸度を選択する必要がある _c 本発明を第 1 0図及び第 1 1 図に示す単純な形状の成形品で説明し たが、 弱電機器のハウジング等は多点ゲ一 卜で成形される複雑な形 状をしており.、 この様な複雑な形状の成形品では一般部とゥエル ド 部の艷消し度の差の他に、 ウエルドライ ンをはさんで左右で艷消し 度に差が生ずる場合が多い。 ウエルドライ ンをはさんで左右に差が 生ずるのは、 左右の樹脂の流動速度に差がある場合である。 流動速 度が速い側の樹脂は型壁面に接触してから速く樹脂圧力がかかり、 遅い側の樹脂は型壁面に接触してから遅く樹脂圧力がかかり、 左右 で型表面再現性に差が生じやすい。 本発明はこの様な場合に特に有 効である。

第 1 4図と第 1 5図は本発明の成形品を成形する金型の断面を示 し、 断熱層表面に薄肉金属層が存在する場合である。

第 1 4図に於いて、 金属からなる主金型 1 3 の表面に微細凹凸表 面を有する断熱層 1 4があり、 更にその表面に薄肉の金属層 1 5が あり、 該金属層 1 5 の厚み Bは断熱層 1 4 の厚み Aより大幅に薄く、 Bは Aの 1 / 5以下、 好ま しく は 1 Z 7以下、 更に好ま しく は 1ノ 7以下で 1 Z 1 0 0以上であり、 更に金属層の厚みの絶対値は好ま しく は 1 〜 5 0 m、 更に好ま しく は 3 〜 3 0 mの範囲から選択 される。 金属層が薄肉であれば、 第 4図〜 9で説明した如く、 型表 面に加熱樹脂が接触直後には型表面温度は一時的に低下するが直ち に上昇し、 型表面再現性を付与できる。 薄肉金属層 1 5の表面は断 熱層表面の微細凹凸を再現していることが好ま しく、 これは断熱層 表面に金属の化学メ ツキを薄肉に行う ことによりできる。 しかし、 本発明では断熱層表面が平滑で、 その表面に適度な微細凹凸状の薄 肉金属層がある場合も含まれる。

第 1 5図は第 1 4図に示す金属層が革しぼ状、 木目 しぼ状等のし ぼ状の場合である。 すなわち、 金属層は金型の凹部を形成する微細 凹凸表面の薄肉金属層 1 5 と、 凸部を形成する若干肉厚の金属層 1 6 よりなり、 凹部の面積の合計は凸部の面積の合計より大きいこと が好ま しい。 凹部の金属層の厚み Bは断熱層厚み Aの 1 / 5以下が 必要であり、 好ま しく は 1 7以下である。 凸部金属層の厚みは凸 部と凹部の金属層厚みの平均値が断熱層厚みの 1ノ 5以下、 好ま し く は 1 Z 7以下の範囲で選択される。 しかし、 凸部の金属層の厚み Cは断熱層厚み Aの 1 / 3程度以下が好ま しい。

本発明の成形品を成形する断熱層被覆金型は、 種々の方法でつく ることができる。 断熱層への厳選されたサン ドブラス ト及びその後 加工、 又は、 微粉末を配合した断熱材塗料の塗布は、 本発明に最も 良好に使用できる。

艷消し状表面をつく るにはサン ドブラス ト法が一般的である。 断 熱層の微細凹凸表面はサン ドプラス ト法等により形成できる。 形成 される凹凸の大きさは吹きつける砂粒の大きさ、 砂粒の材質、 吹き つけ空気圧 （吹きつけ速度） 、 吹きつけ時間により調節される。 し かし、 単にごく普通のサン ドブラス ト法で微細凹凸と しただけでは- 本発明が目指すゥエルド部と一般部を均一艷消し面にすることは困 難である。 本発明の成形品は適度に選択された凹凸形状の型表面を 使用することにより得られる。 例えば、 第 1 3図の 1 3 — 4 に示す 様に、 サン ドブラス トで形成した微細凹凸の凹部の底に耐熱性重合 体の溶液を適量流し込んで加熱することにより、 凹部の底に断熱材 1 2を適度に入れて凹部の深さを調節した断熱層被覆金型を用いて 成形することにより一般部とウエルド部を均一な艷消し面とするこ とができる。 本発明に述べる、 凹凸表面の凹部に耐熱性重合体を流 し込み凹部度を調節するとは、 このことを云う。 また、 極めて限定 された粒径、 粒形のセラ ミ ック等を用いてサン ドプラス ト処理をす る方法、 あるいはこれに別種のサン ドプラス ト処理を組み合わせる 方法等で本発明に適した凹凸状の断熱層被覆金型を得ることもでき る。

しかし、 本発明で最も良好に使用できる微細凹凸状表面の断熱層 は、 5 〜 5 0重量％の微粉末を配合した耐熱性重合体からなる断熱 材を断熱層最表面に塗布して形成される。 微粉末と しては、 粒径が 0. 0 0 1 〜 3 0 0 / mの、 酸化珪素、 炭酸カルシウム、 タルク、 ク レー、 カオリ ン等無機微粉末が使用できる。 粒径が極めて小さい 0. 0 0 1 〜 0. l 〃 mの酸化珪素微粉末 （ 「ァエロジル」 等の商 品名で市販されている微粉末等） 、 あるいは平均粒径が 0. 1 〜 5 0 m程度の酸化珪素微粒子 （東芝シ リ コ ン （株） 製の 「 ト スパー ル」 、 東レ （株） 製の 「 ト レフ ィ ル」 等） 、 タルク等の無機粉末は 特に良好に使用できる。 これらの微粉末を断熱材塗料、 例えばポリ ィ ミ ド前駆体溶液等の塗料に好ま しく は固形分比で 5 〜 5 0重量％、 更に好ま しく は 1 0 〜 4 0重量％配合することにより良好な塗料と することができる。 これを断熱層表面に塗布することにより本発明 に使用できる良好な微細凹凸表面断熱層被覆金型が得られる。

無機微粉末.と して最も良好に使用できる 「ァエロジル」 （日本ァ エロジル （株） 製） は、 純度の高い酸化珪素 （ S i 0₂) からなり、 比表面積が 5 0〜 4 0 0 n^Z g程度の微粒子がつく られている。 個々の粒子は球形をしており、 その表面にはシラノールグループが 存在している。 このシラノールグループは他の粒子のシラノ 一ルグ ループと水素結合による相互作用を起こ して、 三次元的な網の目構 造を形成する。 撹拌したり振動したりするとこの網の目構造が分解 し、 粘度減少が起こる。 静止状態では粒子の網の目構造が再び生成 し、 粘度は上がる。 ポリイ ミ ド前駆体溶液等の断熱材塗料に 「ァェ 口ジル」 を 5〜 5 0重量％配合し、 主金型表面あるいは断熱層表面 にスプレー塗装すると、 該配合塗料はスプレー塗布時には低粘度に なって塗装ができ、 金型表面に付着すると高粘度になり、 且つ、 適 度な微細凹凸表面を形成する。 ァエロ ジル配合断熱層が断熱層全体 を形成していてもよいが、 断熱層の最表面に存在すれば良く、 一般 には断熱層の最表面の 3 〜 3 0 m程度の厚みをこのァエロジル配 合断熱層とする。 この微細凹凸表面が本発明の成形品を成形する微 細凹凸表面断熱層金型と して極めて好ま しいことがわかった。 「 ト スパール」 、 「 ト レフィル」 等の商品名で市販されている酸化珪素 の微粒子は粒径のそろった物、 粒径分布の広い物等各種あり、 それ らを適度に組み合わせて断熱材に配合することにより、 各種の表面 凹凸状の断熱層が得られる。

更に、 ァエロジル等の酸化珪素等の微粒子ゃ微粉末を配合した断 熱材が断熱層の最表面を形成すると、 断熱層が傷つきにく く なる効 果も顕著に現れる。

本発明ではこの様にしてつく られた断熱層被覆金型を用いて成形 することにより、 均一な艷消し面を有し、 ウエルドライ ンの目立ち がない本発明の射出成形品を得る。 実施例

次の金型、 物質等を使用する。

• 主金型 ： 鋼材 （ S 5 5 C ) でつく られ、 第 1 0図に示す成形品の 型キヤ ビティを有する。 成形品サイズは、 1 0 0 m m X 1 0 0 m m で厚みは 2 m mであり、 中央に 3 0 m m x 3 0 m mの穴が空いてい る。 ゲー トは第 1 0図に示す様にサイ ドゲー トである。 型表面は鏡 面状である。 この主金型の型キヤ ビティを形成する入れ子を 8個用 意し、 各入れ子表面に各種の表面処理を行う。 8個のうちの 7個に は硬質クロムメ ツキがされている。

• 表面微細凹凸状化主金型 ： クロムメ ツキされていない主金型表面 をサン ドブラス ト処理により艷消し状表面とする。 艷消し状表面は (株） 日本エッチングの N O. N H 1 0 0 8 (吹き付けエアー圧 3 , 7 k g / c m ²) を用いる。

• ポリイ ミ ド前駆体及び硬化後のポリイ ミ ド ： 直鎖型高分子量ポリ イ ミ ド前駆体溶液 「 ト レニース # 3 0 0 0 」 （東レ （株） 製） 。 硬 化後のポリイ ミ ドの性能は、 T gが 3 0 0 °C、 熱伝導率が 0. 0 0 0 5 c a 1 Z c m · s e c · °C、 破断伸度が 4 0 %。

• ポリイ ミ ド被覆金型 ： クロムメ ツキされた主金型に、 該主金型と の密着力が良いプライマ一 （カルボニル基が多いポリイ ミ ド前駆体 溶液） を薄層に塗布し、 次いでポリイ ミ ド前駆体溶液を塗布→ 1 6 0 °Cに加熱して部分イ ミ ド化、 を 1 0回繰り返し、 最後に 2 9 0 °C まで加熱して、 1 0 0 %イ ミ ド化して型表面をポリイ ミ ド被覆し、 該表面を鏡面状に研磨して、 1 5 0 z m厚のポリイ ミ ド被覆金型を つく る。

• 表面微細凹凸状化ポリイ ミ ド被覆金型 （A) 、 （B) 、 （ C) 、 (D) 、 （E) _:

· ( A) ： ポリイ ミ ド被覆金型表面をサン ドブラス ト処理を行い 艷消し状表面化する。 マツ ト化は （株） 日本エッチングの N O. N H I 0 0 8 (吹き付けエア一圧 1. 8 k g/ c m²) を行う。

• (B) ： 表面微細凹凸状化ポリイ ミ ド被覆金型 （A) 表面にポ リイ ミ ド溶液を塗布し （ポリイ ミ ド固形分と して 5 m厚に塗布） 、 次いで 2 9 0 °Cに加熱硬化し、 ポリイ ミ ド表面の凹部深ざを調節す る。 型表面の表面粗度は、 R a力く 1 . 0 〃 m、 R m a x力く 1 6 〃 m R z力 < 1 0 〃 m、 S力く 0. 0 6 5 mmである。

• ( C ) ： ポ リ イ ミ ド前駆体溶液に 「ァエロ ジル # 1 0 0 」 （日 本ァエロ ジル （株） 製） を、 固形分に対して 3 0重量％配合してタ ンブラーに入れ、 撹拌効果を十分するためガラスビーズを入れて混 合し、 ァエロ ジル配合ポ リ ィ ミ ド前駆体溶液をつく る。 ポリ イ ミ ド 被覆金型表面に該ァエロ ジル配合ポ リ ィ ミ ド前駆体溶液をスプレー 塗布し、 次いで 2 9 0 °Cに加熱して、 平均厚みで 1 5 z mのァエロ ジル配合ポ リ イ ミ ド層を最表面に形成し、 ァエロ ジル凝集体により 形成された微細凹凸表面とする。 型表面の表面粗度は、 R aが 1 . 2 / m、 R m a x力く 8. 8 /z m、 R z力く 7. 5 〃 111、 3カく 0. 1 1 3 m mでめる。

• (D) ： ( C ) に示した方法に於いて、 タ ンブラ一での撹拌は ガラスビーズなしで行い、 更に # 1 0 0 のステンレスメ ッ シュで濾 過してァエロ ジル配合ポ リ ィ ミ ド前駆体溶液をつく り、 それ以外は ( C ) と同様に行い、 微細凹凸表面とする。 型表面の表面粗度は、 R a力く 3. 6 〃 m、 Rm a x力 2 2 〃 m、 R z力 2 0 〃 m、 S力く 0. 1 4 mmである。

• ( E ) ： ( C ) 金型製作時の 2 9 0 °C加熱を行う前の金型表面 に、 感光性ポ リ イ ミ ド 「パイメル」 （旭化成工業 （株） 製、 商品 名） を塗布して、 固体で 2 0 厚の感光性ポリ イ ミ ド層を形成し、 次いで、 しぼ状マスキングフィルム貼り付け、 紫外線露光、 溶剤洗 浄による未架橋ポリ ィ ミ ドの除去、 2 9 0 °C加熱キュアによりイ ミ ド化を行い、 型表面の凹部が微細凹凸状、 凸部が平滑状のしぼ状表 面微細凹凸状化ポ リ イ ミ ド被覆金型をう る。 凹部の面積の合計は凸 部の面積の合計より大き く、 約 2倍である。 型表面の凹部の表面粗 度は金型 （ C) の表面粗度とほぼ同一である。

• 表面微細凹凸状化された薄肉金属層被覆金型 （X) 、 ( Y) 、

( Z ) ：

· (X) ： ( C ) 金型製作時に、 ァエロジル配合ポリイ ミ ドを塗 布後、 炭酸カルシウム微粉末を配合したポリィ ミ ド前駆体溶液を塗 布して、 最表面が 3〜 1 0 / m厚の炭酸カルシウム粉末配合ポリィ ミ ド層である、 表面微細凹凸状化ポリィ ミ ド被覆金型をつく る。 こ の型表面を、 酸溶液によるエッチング処理を行って微細な凹凸にし- 次いで化学ニッケルメ ツキを 3 〃 m厚に行い、 第 1 4図に示す微細 凹凸状化薄肉金属層被覆金型とする。 化学ニッケルメ ツキは燐含量 が 3〜 4重量％の断熱層に密着した 0. 5 〃 m厚の層と、 その上の 燐含量が 5〜 7重量％の 1. 5 厚の層からなる。 化学ニッケル メ ツキは （ C) 金型表面の微細凹凸を良好に再現しており、 型表面 の表面粗度は金型 （ C) の表面粗度とほぼ同一である。 第 1 4図の Aは 1 6 5 〃 m、 Bは 3 mである。

• ( Y) ： ( C) 金型製作時に、 ァエロジル配合ポリイ ミ ドを塗 布後、 炭酸カルシウム微粉末を配合したポリイ ミ ド前駆体溶液を塗 布して、 最表面が 3〜 1 厚の炭酸カルシゥム粉末配合ポリィ ミ ド層である、 表面微細凹凸状化ポリィ ミ ド被覆金型をつく る。 こ の型表面を、 酸溶液によるエツチング処理を行って微細な凹凸にし、 次いで燐含量が 3〜 4重量％の化学ニッケルメ ツキを 0. 5 厚 に行い、 第 1 4図に示す微細凹凸状化薄肉金属層被覆金型とする。 この金型の表面に、 硫黄含量が 0. 0 0 0 5重量％の電解ニッケル メ ツキを 2 mの厚みに行い、 更にその上に硫黄含量が 0. 0 0 5 重量％の電解二ッケルメ ツキを 1 5 〃 mの厚みに行い、 合計で 1 7

5 〃 m厚のニッケル層を形成する。 このニッケル表面に、 感光性樹 脂の塗布、 しぼ状マスキ ングフ ィ ルム貼り付け、 紫外線露光、 溶剤 洗浄による未架橋感光性樹脂の除去、 酸溶液による電解ニッケル層 のエッチング処理を行いしぼ状表面とする。 該しぼ状表面の凸部表 面を研磨して光沢面にした後、 更にその表面に 2 m厚の化学ニッ ケルメ ツキ （燐含量は 8重量％) を行い金属層に耐食性を付与し、 第 1 5図に示すしぼ状の金属層被覆金型とする。 第 1 5図の Aは 1

6 5 〃 m、 Bは 4 . 5 〃 m、 Cは 1 5 〃 mである。 金型表面の凸部 は光沢面であり、 凹部は艷消し面である。 凹部の面積の合計は凸部 の面積の合計より大き く、 約 2倍である。 型表面の凹部の表面粗度 は金型 （ C ) の表面粗度とほぼ同一である。

• ( Z ) ： ( Y ) 金型に示す方法で、 燐含量が 3 〜 4重量％の化学 ニッケルメ ツキを 0 . 5 m厚に行い、 第 1 4図に示す微細凹凸状 化薄肉金属層被覆金型とする。 この金型の表面に電解ニッケルメ ッ キ （硫黄含量が 0 . 0 0 5重量％) を 2 m厚に行い、 更にその上 に電解銅メ ツキを 1 3 m厚に被覆し、 合計で 1 5 . 5 m厚の金 属層を形成する。 この電解銅表面に、 感光性樹脂の塗布、 しぼ状マ スキングフ ィ ルム貼り付け、 紫外線露光、 溶剤洗浄による未架橋感 光性樹脂の除去、 酸溶液による電解ニッケル層のエッチング処理を 行いしぼ状表面とする。 該しぼ状表面の凸部表面を研磨して光沢面 にした後、 更にその表面に 2 /z m厚の電解クロムメ ツキを行い金属 層に耐蝕性を付与し、 第 1 5図に示すしぼ状の金属層被覆金型とす る。 第 1 5図の Aは 1 6 5 〃 m、 Bは 4 . 5 〃 m、 Cは 1 5 〃 で ある。 金型表面の凸部は光沢面であり、 凹部は艷消し面である。 凹 部の面積の合計は凸部の面積の合計より大き く、 約 2倍である。 金 型表面の凹部の表面粗度は金型 （ C ) の表面粗度とほぼ同一である • 射出成形される合成樹脂 ： 旭化成ポ リ スチレン 4 9 2 (旭化成ェ 業 （株） 製） 黒着色品。 ビカ ッ ト軟化温度は 1 0 5 。

· 射出成形条件 ： 合成樹脂温度 2 3 0 °C、 主金型温度 5 0 °Cで射出 成形

• 表面凹凸パターンの測定 ： （株） 東京精密の表面粗さ形状測定器 「サーフコム 5 7 0 A」 で測定。

[実施例 1 ]

表面微細凹凸状化ポリイ ミ ド被覆金型 （ B ) を用いて射出成形す る。 成形品の一般部とウエルド部の艷消し度は均一で、 光沢度は 5 %であり、 鉛筆引つ搔き試験の B硬度で目立つ傷がつかない。 ゥェ ルドライ ンのへこみは 1 〃 m以下で、 ウエルドライ ンの目立ちはな く、 良好な均一艷消し射出成形品を得る。 第 1 6図に表面凹凸バタ —ンを示す。 金型の表面凹凸パターンを 1 6 — 1 に、 成形品の一般 部の表面凹凸パターンを 1 6 — 2 に、 成形品のウエルド部の表面凹 凸パターンを 1 6 — 3 に示す。 いずれもほぼ同等の表面凹凸度を有 し、 その表面粗度は金型 （B ) の表面粗度とほぼ同一である。

[比較例 1 ]

表面微細凹凸状化主金型を用いて射出成形する。 断熱層が被覆さ れていない該金型を用いると成形品には見苦しいゥエルドライ ンが 目立ち、 該ウエルドライ ンのへこみは 5 である。

[比較例' 2 ]

表面微細凹凸状化ポリィ ミ ド被覆金型 （A ) を用いて射出成形す る。 成形品のウエルドラインのへこみは l /z m以下でウエルドライ ンの目立ちはないが、 一般部とウエル ド部 5 (ウエル ド部から樹脂 流動端部にかけての領域） の艷消し度には差があり、 均一な艷消し 状成形品にならない。 すなわち、 ウエル ド部 5が黒っぽく、 一般部 6が白っぽい。 第 1 7図に表面凹凸パターンを示す。 ポリイ ミ ド被 覆金型の表面凹凸パターンを 1 7 — 1 に、 成形品の一般部の表面凹 凸パターンを 1 7 一 2 に、 成形品のゥエル ド部 5の表面凹凸パタ一 ンを 1 7 _ 3 に示す。 成形品の一般部とウエル ド部 5では表面凹凸 パ夕一ンが明らかに異なる。 ウエルド部 5の艷消し表面は鉛筆引つ 搔き試験の 2 B硬度で目立つ傷がつく。

[実施例 2 ]

表面微細凹凸状化ポリィ ミ ド被覆金型 （ C) と （D) を用いて射 出成形する。 成形品の一般部とウエルド部の艷消し度は均一で、 光 沢度は （ C ) の一般部とウエル ド部で共に 2 %、 (D) の一般部と ウエル ド部で共に 1 1 %である。 ウエル ドライ ンのへこみは共に 1 〃 m以下でウエルドライ ンの目立ちはない。 鉛筆引つ搔き試験の B 硬度で共に目立つ傷はっかない、 良好な均一艷消し射出成形品を得 る。 第 1 8図と第 1 9図に金型 （ C) と金型 （D) で成形した成形 品の表面凹凸パターンを示す。 その表面粗度は金型 （C) と金型 (D) の表面粗度とほぼ同一であり、 金型 （ C) の成形品の表面粗 度は R a力く 1. 2 / m、 R m a X力く 8. 4〃 m、 R z力く 7. 0〃m、 S力く 0. 1 3〃 mであり、 金型 （D) の成形品の表面粗度は R aが 3. 0 / 111、 1^ 111 & カく 2 8 11 、 1^ 2カく 1 8〃111、 3カく 0. 1 9 m mでめる。

[実施例 3 ]

しぼ状のポリイ ミ ド被覆金型 （E) を用いて射出成形して、 凸部 が艷消し状、 凹部が光沢状のしぼ状成形品を得る。 凸部は光沢度が

2 %であり、 鉛筆引つ搔き試験の Bで目立つ傷がつかない。 成形品 の一般部とウエル ド部の艷消し度は均一である。 ウエルドライ ンの へこみは 1 m以下でほとんど目立たない。 成形品の凸部の表面粗 度は金型 （E ) の凹部の表面粗度とほぼ同一である。

[実施例 4 ]

微細凹部状の薄肉金属層を最表面に有するポリイ ミ ド被覆金型 ( X ) を用いて射出成形する。 成形品の一般部とウエル ド部の艷消 し度は均一で、 光沢度は一般部とウエル ド部で共に 2 %であり、 鉛 筆引つ搔き試験の Bで目立つ傷がつかない。 ウエル ドライ ンのへこ みは 1 / m以下でほとんど目立たない。 成形品の表面粗度は金型 ( X ) の表面粗度とほぼ同一である。

[実施例 5 ]

しぼ状の薄肉金属層を最表面に有するポリイ ミ ド被覆金型 （Y ) を用いて射出成形して、 凸部が艷消し状、 凹部が光沢状のしぼ状成 形品を得る。 凸部は光沢度が 2 %であり、 鉛筆引つ搔き試験の Bで 目立つ傷がつかない。 成形品の一般部とゥエルド部の艷消し度は均 一である。 ウエルドライ ンのへこみは 1 〃 m以下でほとんど目立た ない。 成形品の凸部の表面粗度は金型 （Y ) の凹部の表面粗度とほ ぼ同一である。

[実施例 6 ]

しぼ状の薄肉金属層を最表面に有するポリイ ミ ド被覆金型 （Z ) を用いて射出成形して、 凸部が艷消し状、 凹部が光沢状のしぼ状成 形品を得る。 凸部は光沢度が 2 %であり、 鉛筆引つ搔き試験の Bで 目立つ傷がつかない。 成形品の一般部とウエルド部の艷消し度は均 —である。 ウエルドライ ンのへこみは 1 〃 m以下でほとんど目立た ない。 成形品の凸部の表面粗度は金型 （ Z ) の凹部の表面粗度とほ ぼ同一である。

〔産業上の利用可能性〕 本発明によりウエル ドライ ンの目立ちが少ない、 良好な艷消し状 射出成形が得られる。 これまでこの様な成形品は、 成形された成形 品を艷消し塗装して生産されてきた。 しかし、 近年、 塗料の溶剤の 蒸発による環境破壊が大きな社会問題になっており、 また、 生産コ ス 卜の削減が求められている。 本成形品により成形後の塗装を省略 して実用できる成形品が得られ、 その経済的効果は甚大である。

Claims

請求の範囲

1 . ウエル ド部を有する合成樹脂射出成形品に於いて、 射出成形 品表面のウエル ドライ ンのへこみが 2 / m以下であり、 射出成形品 表面は光沢度が 3 0 %以下の艷消し面であり、 射出成形品表面の一 般部、 ウエル ド部、 樹脂流動端部が均一な艷消し面であり、 該艷消 し面は鉛筆引つかき試験の 2 B以下の硬度で目立つ傷がつかない耐 擦傷性を有する艷消し状合成樹脂射出成形品。

2. 合成樹脂がスチレン系合成樹脂である請求の範囲 1 に記載の 射出成形 UP o

3. ウエルドライ ンのへこみが 1 /z m以下であり、 光沢度が 2 0 %以下である請求の範囲 1又は 2 に記載の合成樹脂射出成形品。

4. 射出成形品表面が凸部と凹部を有する しぼ形状であり、 該凸 部と凹部のうちの少なく とも一方の表面が請求の範囲 1〜 3のいず れか 1 つに記載の艷消し面である合成樹脂射出成形品。

5. 艷消し面である凸部の面積が鏡面状である凹部の面積より大 きい形状である請求の範囲 4 に記載の合成樹脂射出成形品。

6. 金属からなる主金型の金型キヤ ビティを 成する成形品表面 側の型壁面が、 0. 0 5〜 1. 0 mm厚の耐熱性重合体からなる断 熱層で被覆され、 型の最表面が微細凹凸状である断熱層被覆金型を 用いて射出成形する請求の範囲 1 〜 5のいずれか 1 つに記載の成形 品の成形法。

7. 型の最表面の微細凹凸が J I S B 0 6 0 1で測定した中 心線平均粗さ （R a ) で 0. 1 〜 1 0 z m、 最大高さ （Rm a x) で 1 〜 1 0 0 z m、 十点平均粗さ （R z ) で 1 〜 1 0 0 z m、 局部 的山頂の平均間隔 （ S ) で 0. 0 1 〜 0. 5 mmである断熱層被覆 金型を用いて射出成形する請求の範囲 6 に記載の成形法。

8. 型の最表面の微細凹凸が J I S B 0 6 0 1 で測定した中 心線平均粗さ （ R a ) で 0. 5 〜 5 〃 m、 最大高さ （ R m a X ) で 5 〜 5 0 // m、 十点平均粗さ （R z ) で 5 〜 5 0 z m、 局部的山頂 の平均間隔で 0. 0 3 〜 0. 3 mmである断熱層被覆金型を用いて 射出成形する請求の範囲 6 に記載の成形法。

9. 5 〜 5 0重量％の微粉末を配合した耐熱性重合体からなる断 熱材を断熱層表面に塗布して形成した微細凹凸表面の断熱層被覆金 型を用いて射出成形する請求の範囲 6 〜 8のいずれか 1 つに記載の 成形法。

1 0. 微粉末が平均粒径で 0. 0 0 1 ~ 5 0 mの無機物微粉末 である請求の範囲 9 に記載の成形法。

1 1 . 無機物が酸化珪素である請求の範囲 1 0 に記載の成形法。

1 2. 断熱層表面をサン ドブラス ト加工して凹凸状にし、 次いで 該凹凸表面の凹部に耐熱性重合体を流し込み凹凸度を調節して形成 した微細凹凸表面の断熱層被覆金型を用いて射出成形する請求の範 囲 6 〜 8のいずれか 1 つに記載の成形法。

1 3. 断熱層表面に、 該断熱層の厚みの 1 Z 5以下の薄肉金属層 があり、 該薄肉金属層の表面が、 型の最表面の微細凹凸が J I S B 0 6 0 1 で測定した中心線平均粗さ （R a ) で 0. 1 〜 1 0 // m、 最大高さ （R m a x ) で 1 〜 1 0 0 〃 m、 十点平均粗さ （R z ) で 1 〜 1 0 0 /z m、 局部的山頂の平均間隔 （ S ) で 0. 0 1 〜 0. 5 mmである断熱層被覆金型で射出成形する請求の範囲 6 〜 1 2のいずれか 1 つに記載の成形法。

1 4. 断熱層表面に、 該断熱層の厚みの 1 Z 5以下の薄肉金属層 があり、 該薄肉金属層の表面が、 型の最表面の微細凹凸が J I S B 0 6 0 1 で測定した中心線平均粗さ （R a ) で 0. 5〜 5 / m 最大高さ （Rm a x ) で 5〜 5 0 z m、 十点平均粗さ （R z ) で 5 〜 5 0 // m、 '局部的山頂の平均間隔 （ S ) で 0. 0 3〜 0. 3 mm である断熱層被覆金型で射出成形する請求の範囲 6〜 1 2のいずれ か 1 つに記載の成形法。

1 5. 断熱層表面に、 該断熱層の厚みの 1 Z 5以下の薄肉金属層 があり、 該金属層は凸部と凹部を有する しぼ部であり、 該凸部と凹 部のうち少なく とも一方が型の最表面の微細凹凸が J I S B 0 6 0 1 で測定した中心線平均粗さ （R a ) で 0. l 〜 1 0 /z m、 最 大高さ （Rm a x) で 1 〜 1 0 0 ;z m、 十点平均粗さ （R z ) で 1 〜 1 0 0 〃 m、 局部的山頂の平均間隔 （ S ) で 0. 0 1 〜 0. 5 m mである断熱層被覆金型で射出成形する請求の範囲 6〜 1 4のいず れか 1 つに記載の成形法。

1 6. 断熱層表面に、 該断熱層の厚みの 1 5以下の薄肉金属層 があり、 該金属層は凸部と凹部を有する しぼ部であり、 該凸部と凹 部のうち少なく とも一方が型の最表面の微細凹凸が J I S B 0 6 0 1 で測定した中心線平均粗さ （R a ) で 0. 5〜 5 m、 最大 高さ （Rm a x) で 5〜 5 0 〃 m、 十点平均粗さ （R z ) で 5〜 5 0 m、 局部的山頂の平均間隔 （ S ) で 0. 0 3〜 0. 3 mmであ る断熱眉被覆金型で射出成形する請求の範囲 6〜 1 4のいずれか 1 つに記載の成形法。

1 7. しぼ面の凹部が占める面積は凸部が占める面積より大きく、 凸部の表面が光沢面であり、 凹部の表面が J I S B 0 6 0 1 で 測定した中心線平均粗さ （R a ) で 0. l 〜 1 0 ;cz m、 最大高さ ( R m a x ) で 1 〜 1 0 0 m、 十点平均粗さ （R z ) で 1 〜 1 0 0 m、 局部的山頂の平均間隔 （ S ) で 0. 0 1 〜 0. 5 mmであ る請求の範囲 1 5又は 1 6 に記載の成形法。

1 8. しぼ面の凹部が占める面積は凸部が占める面積より大き く . 凸部の表面が光沢面であり、 凹部の表面が J I S B 0 6 0 1 で 測定した中心線平均粗さ （R a ) で 0. 5〜 5 / m、 最大高さ （R m a x ) で 5 ~ 5 0 〃 m、 十点平均粗さ （R z ) で 5〜 5 0 〃 m、 局部的山頂の平均間隔 （ S ) で 0. 0 3〜 0. 3 mmである請求の 範囲 1 5又は 1 6 に記載の成形法。