WO1995032496A1 - Panneau permettant de realiser une paroi d'insonorisation - Google Patents

Panneau permettant de realiser une paroi d'insonorisation Download PDF

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WO1995032496A1
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sound
panel
insulation wall
sound insulation
plate
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PCT/JP1995/000957
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Hideyuki Kuroda
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Zeon Kasei Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a sound insulation wall forming panel used for noise control of roads, railways, industrial facilities, and the like, and more particularly, to a plastic coated with a magnetic material such as a magnetic tape or a magnetic sheet, and particularly to a waste material thereof.
  • the present invention relates to a panel for forming a sound insulating wall. Description of the prior art
  • sound-absorbing materials known are sound-absorbing materials such as glass wool and rock wool, and metal- and ceramic-based porous sound-absorbing villages such as aluminum. Concrete materials also have sound absorbing performance. Furthermore, board materials such as alloy, gypsum board, and particle board are also regarded as sound absorbing materials. For the purpose of improving the sound absorption performance of a specific frequency, a perforated plate or the like is used.
  • a panel for constructing the sound insulation wall a panel in which a fiber-like sound absorbing material such as glass wool or rock wool is attached between the front plate and the back plate is used.
  • the fiber-shaped sound absorbing material such as the glass wool and the rock wool has a hygroscopic property and a water absorbing property, and the more the temperature absorption or the amount of the water absorption increases, the more the sound absorbing performance decreases.
  • ceramic and concrete sound absorbing materials are generally heavy and expensive, it is not preferable to use them as panels for forming sound insulating walls.
  • simply The plate and the perforated plate generally have low sound absorption performance, and cannot be used by themselves as a sound insulation wall configuration panel.
  • the inventors of the present invention have conducted various studies on inexpensive panels for constructing a sound insulating wall having excellent sound absorbing performance, excellent moisture resistance and water resistance, and have found that, for example, a magnetic tape or a magnetic sheet coated with a magnetic fen body is used. Crushed or pulverized (in this specification, collectively referred to as “crushing”) the magnetic material-coated plastic waste material, and the crushed product is placed in a panel as it is, or in a plate or block shape.
  • the bag when the bag is housed in a state of being appropriately filled in a bag, it exhibits good sound absorbing performance due to its moderate porosity, the elasticity of the magnetic tape film and the local surface density, and The present inventors have found that the plastic has excellent properties of moisture resistance and water resistance due to plastic, and have completed the present invention.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and has been proposed as a light-weight and inexpensive panel for constructing a sound insulating wall having good sound absorbing properties, excellent moisture resistance and water resistance, and a magnetic tape and a magnetic tape.
  • the objective is to obtain plastics coated with magnetic material such as metal, especially waste materials.
  • a sound insulation wall forming panel includes a front plate, a back plate, and a sound absorbing material mounted between the front plate and the back plate, wherein the sound absorbing material is It is characterized by being substantially composed of a crushed product of a magnetic material-coated plastic such as a magnetic tape or a magnetic sheet.
  • the front plate is a perforated plate facing the sound source and having a large number of holes formed therein.
  • a perforated plate for example, a metal plate such as an aluminum plate formed with a large number of holes having a diameter of 3 to 50 mm, a hole having a diameter of 5 to 100 mm, and a chisel can be preferably used.
  • a woven cloth or a non-woven cloth may be stretched around the inside of the front panel.
  • the woven fabric for example, a plain woven glass woven fabric can be preferably used.
  • the back plate is not particularly limited, but may be a metal plate such as aluminum, zinc iron, or stainless steel, a plastic molded plate, or a plastic molded plate filled with a filler such as metal powder or glass fiber. Etc. can be used.
  • the sound-absorbing material attached to the front plate and the back plate includes a breathable bag, and an apparent specific gravity of 0.05 to 4 and a ventilation resistance of 3 to 90 dy II'S in the breathable bag. / cm 4 .
  • the crushed product of the magnetic material-coated plastic contained in the air permeable bag may be a mere crushed product which is not subjected to any treatment other than crushing, or may be a mixture of these and a molded product of the crushed product. Alternatively, only the molded product of the crushed product can be stored in the air-permeable bag. The compact of the crushed product will be described later.
  • the crushed product may be filled into the breathable bag in a layered manner or randomly.
  • a honeycomb-shaped or circular-shaped partition may be arranged inside, and crushed products may be filled between the partition plates.
  • the breathable bag may be a plastic film, a woven fabric, a non-woven fabric (for example, polyester cloth), or a composite thereof, and is not particularly specified.
  • Examples of the magnetic tape as the magnetic material coated plastic include an audio tape, a video tape, and a computer tape.
  • the magnetic sheet may be a floppy disk or the like.
  • a magnetic tape is composed of a magnetic layer, a base film and a back layer, but some have no back layer.
  • the magnetic layer is made of magnetic powder using iron oxide, metal, barium fluoride, etc. and a binder using vinyl chloride resin, nitrocellulose, polyurethane resin, polyester resin, etc. and other crosslinking agents, lubricants, abrasives, antistatic agents , Etc.
  • Some magnetic layers have a multilayer structure. In some cases, a part of the multilayer is composed of layers using a non-magnetic filler.
  • the base film As the base film, a polyester film is often used. In addition, polyethylene naphthalate, polyalamide and the like are also used.
  • the back layer is carbon It is composed of black powder and the like, and a binder and an additive used for the magnetic layer.
  • the magnetic tape used in the present invention may have a configuration in which a magnetic layer is laminated on a base film, and the back layer may or may not be laminated.
  • the materials used for each are not specified.
  • a crushed product of a magnetic material-coated plastic can be obtained, for example, by treating waste material such as a magnetic tape or an air sheet with a crusher such as a tally cutter.
  • the size of the crushed product is determined by the size of the screen mesh provided in the rotary
  • a size of about 2 to 20 hidden angles (or diameters) is preferable.
  • the crushed product may be a magnetic tape or a magnetic sheet which has been previously formed into an irregular shape and then crushed, or may be a mixture of a crushed and crushed magnetic tape or a magnetic sheet.
  • the pressing press may be a flat mold or a roll mold, and may be continuously formed.
  • the crushed product may be a curled crushed product which is subjected to a heat treatment and formed into a curl shape.
  • cur refers to, for example, a short shard having a shape close to a circle with both ends raised, and a long shard refers to a wavy shard.
  • the debris may be exposed to an ambient temperature of 100 to 150 ° C. The heating conditions can be appropriately set according to the shape of the crushed pieces, the throughput, and the like. By making it curled, a complicated pore shape can be obtained as compared with mere debris, the apparent specific gravity is small, and a soundproofing material can be easily obtained.
  • the filler is mixed, and molded into a rectangular shape or a block shape using a binder such as latex described below.
  • the filler for obtaining the molded article is not particularly limited, but fillers such as pulp, wood flour, and inorganic filler can be used.
  • the molded article molded from the crushed article, or the apparent specific gravity of the filled crushed article should be in the range of 0.05 to 0.4, and the molded article molded from the crushed article, Alternatively, it is preferable that the packed crushed product has a ventilation resistance in the range of 3 to 90 dyn ⁇ S / cm 4 .
  • the sound absorbing mechanism is that sound waves enter the sound absorbing body
  • the apparent specific gravity of 0.0 5 or less, or airflow resistance 3 dyn - in S / cm 4 or less the resistance is too small, it is only be frictionally against waves of invasion. If the apparent specific gravity is 0.4 or more or the airflow resistance is 90 dyn-S / cm 4 or more, the pores are in a closed state, and it is difficult for sound waves to penetrate and generate friction. Therefore, favorable sound absorbing performance can be obtained within the above range.
  • the apparent specific gravity 0.0 5 to 0.4 range, the ventilation resistance 3 ⁇ 9 0 dy n 'SZcm 4 range and the plate-shaped or block-shaped molded article was obtained as a solid aggregate Meniwa It is preferable to connect the crushed products in a bridging manner with a binder.
  • the binder include, but are not limited to, acrylic nitrile 'butene diene copolymer (NBR), vinyl acetate or vinyl acetate' ethylene copolymer (EVA), styrene-butadiene copolymer Latex such as (SBR), polyacrylate and polyurethane are used.
  • the crushed product In order to obtain a molded product having a certain shape such as a square shape or a block shape from the crushed product, the crushed product must include the above-described filler, a binder such as latex, and, if necessary, a flame-retardant material described later. And blending them with a liquid such as water, pouring them into a mold, and dehydrating under pressure.
  • the heating temperature during the pressure dehydration is not particularly limited, but is, for example, 100 or more, and the pressure time is about several minutes to several hours.
  • the crushed product used in the present invention is filled in a breathable bag, the amount of the above binder can be reduced to a minimum, and in some cases, a sound-absorbing material that can be used even without the binder can be used. Obtainable.
  • the mixing ratio of the crushed product, filler, binder, and flame retardant is not particularly limited, but is based on 100 parts by weight of the crushed product.
  • the filler is 0 to 10% by weight
  • the binder such as latex is 10 to 90% by weight
  • the flame retardant is 0 to 50% by weight.
  • the sound absorbing material included in the sound insulating wall forming panel according to the present invention does not necessarily include a filler and a flame retardant.
  • a binder such as latex.
  • the panel may contain not only the sound absorbing material but also a spacer made of a plastic foam or the like. Further, in the panel, a sound absorbing air layer may be formed in a region other than the region where the sound absorbing material including the crushed product is mounted.
  • the sound absorbing material including the crushed product is preferably mounted on the sound source side in the panel, and the spacer or the sound absorbing air layer is preferably provided on the opposite sound source side in the panel.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a main part of a sound insulation wall forming panel according to one embodiment of the present invention
  • Fig. 2 is a front view of the front plate shown in Fig. 1,
  • FIG. 3 is a perspective view of the back plate shown in FIG. 1
  • FIG. 4 is a schematic perspective view of the sound insulation wall.
  • the sound insulation wall forming panel 2 has a front plate 4 disposed on the sound source side and a rear surface 6 disposed on the opposite side of the sound source.
  • a side plate 8 for reading the front plate 4 is formed integrally or separately at an end thereof.
  • the end of the side surface ⁇ 8 and the end of the front plate 4 are connected by spot welding, caulking welding, rivet connection or other means.
  • the front plate 4 to which the hanging bracket 10 is connected by spot welding or the like is connected to these connection parts, for example, is constituted by a perforated plate made of aluminum with a thickness of 1.0 and is shown in FIG.
  • the pitch of the holes is 18 awake in the P i direction in the figure and 16 mm in the P 2 and P 3 directions in the figure.
  • the size of the front surface 4 is not particularly limited, in this embodiment, the height h is 520 hidden, and the width ID is 196 O ram.
  • the rear plate 6 is made of, for example, a 1.6 mm thick zinc-iron plate, and has dimensions corresponding to the height and width of the front plate 4 as shown in FIG. It is formed as one.
  • An inward projection 14 is formed at the center of the back surface 6 so as to extend in the longitudinal direction of the back plate and protrude toward the panel.
  • the inward projections 14 are not always necessary, but they provide a certain rigidity to the panel 2, so it is preferable to have them. Good.
  • the thickness T of the panel 2 is not particularly limited, but is 95 in the present embodiment.
  • a sound absorbing material 15 is arranged on the sound source side, and a spacer 16 is arranged on the opposite sound source side.
  • the sound absorbing material 15 is sandwiched between the spacer 16 and the front plate 4.
  • the sound absorbing material 15 is composed of a crushed piece of magnetic tape and a breathable bag containing these pieces.
  • a nonwoven polyester fabric of 50 g / m 2 is used as the breathable bag.
  • the sound-absorbing material 15 consisting of a breathable bag containing crushed pieces of magnetic tape is tied together in a vertical direction in the panel, and the upper and lower ends of the assembly are suspended from the top and bottom, respectively. It is suspended from the bracket 10.
  • a drain hole 18 is formed near the joint between the rear plate 6 and the side surface ⁇ 8 located at the lowermost part of the panel 2.
  • the panel 2 having such a configuration is assembled in up, down, left, and right directions such that the front panel 4 faces the sound source side, and forms a sound insulation wall 20.
  • each sound absorbing material 15 was manufactured as follows.
  • a magnetic tape coated with a polyester film as a base tape without a back layer was used as a plastic coated with a magnetic material.
  • the magnetic tape was crushed by a low-speed cutter to obtain a crushed product having a flake area of about 0.3 cm 2 .
  • This crushed product was housed in a breathable bag composed of 50 g / m 2 of a polyester non-woven fabric, and the sound-absorbing material 1
  • the inside of the ventilation bag, the crushed product, the apparent specific gravity of 0 1 7, and the airflow resistance 8 0 dy II -.. was Takashi ⁇ in such a way that S / cm 4.
  • the thickness of the packed crushed product aggregate was about 50 mm. More specifically, the above crushed product having a total weight of 4.0000 g is uniformly filled in a permeable bag having an internal volume of 24 liters. Thus, a sound absorbing material 15 was obtained.
  • the measurement of the airflow resistance was performed according to JIS-A630. ,
  • the sound insulation wall was assembled using six panels 2 according to the present example while sealing the gap with the putty sealing material, and the transmission loss was determined by the “JISA 14 16 Measurement method of sound transmission loss in the laboratory”. , As shown in Table 1,
  • the reflection reduction sound volume was determined by the ⁇ JISA 1409 Reverberation Room Method for Measuring the Sound Absorption Coefficient, '' and as shown in Table 1, it was 10.3 dB. there were.
  • * 1 indicates that the apparent specific gravity is outside the range of 0.05 to 0.4.
  • a sound-insulating wall forming panel was prepared in the same manner as in Example 1 except that a glass wool board of 32 kg / m 3 and a thickness of 50 cm was wrapped with a fluorine resin film of 20 as a sound absorbing material. Was formed.
  • the amount of transmission loss and the volume of reflection reduction were determined in the same manner as in Example 1, and found to be 32.5 dB and 8.5 dB, respectively.
  • the sound insulation wall configuration panel of the present example was equal to or more than the conventional sound insulation wall configuration panel in terms of sound insulation characteristics. It does not use fiber-like sound absorbing material such as glass wool or the like, but uses waste magnetic tape as the sound absorbing material, so it has excellent moisture resistance and water resistance. (As the amount increases, the sound absorption performance decreases.) Incidentally, when the panel according to Comparative Example 1 was placed in rainwater for one day, and the transmission loss and the reflection attenuation were measured, all were less than half the value. Moreover, it is difficult to restore the sound absorbing performance of glass wool that has absorbed water.
  • the panel according to Example 1 similarly returned to the original state even after being exposed to rainwater, and the measurement result was almost the same as the original value.
  • magnetic tape waste can be used, it is possible to reuse garbage resources, which is excellent in terms of resource recovery and global environment.
  • Example 1 A sound absorbing material 15 was prepared in the same manner as above, and it was mounted in a panel. Using the panel manufactured, the amount of transmission loss and the amount of reflection reduction were measured in the same manner as in Example 1. It was determined, as shown in Table 1, one der 3 3. 5 dB and 9. 5 dB, respectively Q S
  • the flaked area of the crushed product used in Example 1 was set to about 3 cm 2 , and the crushed product was placed in a breathable bag with an apparent specific gravity of 0.17 and a ventilation resistance of 15.0 dyn-S.
  • a sound absorbing material 15 was produced in the same manner as in Example 2 except that the filling was performed so as to be / cm 4, and the sound absorbing material 15 was mounted in the panel to produce a panel.
  • Example 1 The magnetic tape used in Example 1 was passed through a roll-shaped pressing brace to form a large number of small irregularities of 3 mm on the surface of the magnetic tape, which were crushed by a rotary cutter to reduce the flake area to about 0.3 cm 2 crushed products were obtained, and these crushed products were filled so that the apparent specific gravity was 0.17 and the airflow resistance was 11.0 dy n-S / cm 4 Then, a sound absorbing material 15 was produced in the same manner as in Example 1, and was mounted in a panel to produce a panel.
  • the amount of transmission loss and the amount of reflection reduction were determined in the same manner as in Example 1, and were 34 dB and 10.2 dB, respectively.
  • Example 1 To 100 parts by weight of the crushed product used in Example 1, 3 parts by weight of pulp fiber, 45 parts by weight of 1 MBR latex, and 5 parts by weight of a flame retardant composed of slaked lime were mixed with water. The mixture was mixed at 700 parts by weight, the mixture was poured into a mold, and molded at a pressure of 30 Kg- / cm 2 , whereby the apparent specific gravity was 0.1 and the ventilation resistance was 10.0. A molded article of a sound absorbing material having a dyn S / cm 4 and a thickness of 50 mm was obtained. This sound-absorbing material molded product was placed in a panel instead of the sound-absorbing material 15 shown in FIG. Flannel was manufactured.
  • the transmission loss and the reflection attenuation were calculated in the same manner as in Example 1, and as shown in Table 1, the transmission loss and the return loss were 0 at 34.5 dB and 10.1 dB, respectively.
  • Example 2 Crushing products flake area of about 0. 3 cm 2 used in Example 1 was heat treated under air Kiri ⁇ of 1 3 0 ° C, to obtain a curled crushed product, and these curly crushed products, The flat crushed product before the heat treatment is mixed with the crushed product in a weight ratio of 1: 1.These are placed in a breathable bag with an apparent specific gravity of 0.17 and a ventilation resistance of 20.O.
  • a sound absorbing material 15 was produced in the same manner as in Example 2, except that the material was filled so as to be dyn-S / cm 4, and was mounted in a panel to produce a panel.
  • Example 1 the transmission loss and reflection attenuation were calculated in the same manner as in Example 1. As shown in Table 1, the transmission loss and the attenuation were 34. O dB and 10.3 dB, respectively.
  • Example 2 Crushing products flake area of about 0. 3 cm 2 used in Example 1 was heat treated under air Kiri ⁇ of 1 3 0 ° C, to obtain a curled crushing products, these curled crushed products, Breathable A sound absorbing material 15 was prepared in the same manner as in Example 1 except that the bag was filled so that the apparent specific gravity was 0.32 and the airflow resistance was 30.0 dyn «S / cm 4. Then, it was mounted in a panel to manufacture a panel.
  • the transmission loss and the reflection attenuation were calculated in the same manner as in Example 1. As shown in Table 1, the transmission loss and the attenuation were 35.5 O dB and 10.6 dB, respectively.
  • Example 2 Same as Example 1 except that the crushed product used in Example 1 was filled into the air-permeable bag so that the apparent specific gravity became 0.01 and the airflow resistance became 1 dyn «S / cm 4 . To produce a panel.
  • the panel was used to determine the transmission loss and the reflection attenuation in the same manner as in Example 1. As shown in Table 1, the transmission loss and the reflection attenuation were 32.
  • Example 1 Crushing products used in Example 1, the interior of the air-permeable bag, an apparent specific gravity of 0.5, and the except that ventilation resistance is filled in such a way that 1 0 0 dy n "S / cm 4, as in Example 1 A panel was manufactured in the same manner.
  • Example 2 Same as Example 1 except that the crushed product used in Example 1 was filled into the air-permeable bag so that the apparent specific gravity became 0.08 and the airflow resistance became 1 dyn-S / cm 4 . To produce a panel.
  • Example 1 Crushing products used in Example 1, the inside of the ventilation bag, except that the apparent specific gravity of 0.3, and the ventilation resistance was Takashi ⁇ in such a way that 1 0 0 dy II "S / cm 4, Example 1 A panel was manufactured in the same manner as described above.
  • the transmission loss and reflection attenuation were calculated in the same manner as in Example 1, and as shown in Table 1, the TZQ was 33.8 dB and 7.9 dB, respectively.
  • the sound insulation wall forming panel according to the present invention has a sound insulation performance equal to or higher than that of a conventional sound insulation wall formation panel using glass wool and the like, and is excellent in moisture resistance and water resistance. As the amount of moisture absorption or water absorption increases, the sound absorption performance decreases). In addition, since waste materials of magnetic tapes can be used, refuse resources can be reused, which is excellent in terms of resource recovery and global environment.
  • the panel of the present invention uses the waste material of the magnetic tape or the like as a sound absorbing material, the weight of the entire panel is light and economical. Therefore, it can be suitably used as a sound insulation wall forming panel for roads, railways, industrial facilities, and the like.

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Description

明細書 遮音壁構成用パネル 技術分野
本発明は、 道路、 鉄道、 工業施設等の騒音対策に用いられる遮音壁構成用パネ ルに係り、 さらに詳しくは、 磁気テープや磁気シートなどの磁性体塗布プラスチ ック、 特にそれらの廃材を利用した遮音壁構成用パネルに関する。 従来技術の説明
磁気テープや磁気シートなどの磁性体塗布ブラスチックの生産量は、 年々増加 し、 特にその廃棄物の処理が問題になっている。 現在、 全国で数百トン 月の規 摸で、 磁気テープが埋め立てないしは焼却処理されている。 今後、 一般ユーザか らの使用済み磁気テープの回収システムが確立されると、 その膨大な量の廃棄物 の処理が問題となる。
—方、 吸音材としては、 グラスウール、 ロックウールなどの識維状吸音材、 ァ ルミニゥムなどの金属系、 セラミック系の多孔質吸音村が知られている。 また、 コンクリート材料も吸音性能を有する。 さらには、 合扳、 石膏ボード、 パーチイ クルボードなどの板材も吸音材として位置づけられる。 また、 特定の周波数の吸 音性能を向上させる目的では、 有孔板などが使用されている。
遮音壁を構成するためのパネルとしては、 グラスウール、 ロックウールなどの 識維状吸音材を、 正面板と背面板との間に装着したものが用いられている。
しかし、 前記グラスウール、 ロックウールなどの識維状吸音材は、 吸湿性、 吸 水性を有し、 吸温量または吸水量が増大するほど、 吸音性能の低下を招く。 また 、 セラミック系、 コンクリート系の吸音材料は、 一般に、 重いことおよび価格が 高いことから、 遮音壁構成用パネルとして用いることは好ましくない。 また、 単 なる板材および有孔板は吸音性能が一般に低く、 それ自身単独で遮音壁構成パネ ルとして用いることはできない。
' 発明の概要
発明者らは、 吸音性能に優れ、 耐湿性、 耐水性にも優れ、 且つ安価な遮音壁構 成用パネルについて種々検討を重ねた結果、 たとえば磁性汾体を塗布した磁気テ ープまたは磁気シートなどの磁性体塗布プラスチックの廃材を、 破砕あるいは粉 砕 （本明細書では、 「破砕」 と総称する） し、 この破碎品を、 パネル内に、 その ままの状態で、 あるいは板状、 ブロック状とし、 あるいは袋内に適度に充填した 状態で、 収容することで、 その適度の空隙率と、 磁気テープフィルムの弾性と局 部的な面密度の大きさの故に、 良好な吸音性能を示し、 且つブラスチック故の耐 湿性、 耐水性にも優れた特性を有することを見出し、 本発明を完成させるに至つ た。
本発明は、 このような実情に鑑みてなされ、 良好な吸音特性を有し、 しかも耐 湿性および耐水性に優れ、 しかも軽量で、 安価な遮音壁構成用パネルを、 磁気テ —プおよび磁気シ一トなどの磁性体塗布プラスチック、 特にその廃材を利用して 得ることを目的とする。
上記目的を達成するために、 本発明に係る遮音壁構成用パネルは、 正面板と、 背面板と、 これら正面板と背面板との間に装着される吸音材とを有し、 前記吸音 材が、 磁気テープあるいは磁気シートなどの磁性体塗布プラスチックの破砕品か ら実質的に構成されることを特徵とする。
前記正面板は、 音源側に面し、 多数の孔が形成してある有孔板で構成してある ことが好ましい。 有孔板としては、 たとえば直径 3〜 5 0 mmの孔を、 5〜1 0 0 mmのピ、〕、チで多数形成したアルミニゥム板などの金属製扳を好ましく用いること ができる。 正面板の内側には、 織布あるいは不篛布を張り巡らしても良い。 織布 としては、 たとえば平織りのガラス織布を好ましく用いることができる。 前記背面板としては、 特に限定されないが、 アルミニウム、 亜鉛鉄扳、 ステン レス板などの金属板、 プラスチック成形扳、 あるいは金属粉またはガラス織維な どの充塡材が充塡してあるプラスチック成形板などを用いることができる。 前記正面板と背面板との閭に装着される吸音材は、 通気性袋と、 この通気性袋 内に、 見掛け比重が 0 . 0 5〜 4、 通気抵抗が 3〜9 0 d y II ' S / c m 4 と成るように収容される磁性体塗布ブラスチックの破砕品とで構成されることが 好ましい。 通気性袋内に収容される磁性体塗布ブラスチックの破砕品としては、 破砕以外の処理をしない単なる破碎品単独でも良いが、 これらと、 破碎品の成形 体との混合であっても良い。 あるいは、 破碎品の成形体のみを通気性袋内に収容 することもできる。 破砕品の成形体については後述する。
破砕品は、 通気性袋内に、 層状に充填してもよく、 ランダムに充填してもよい 。 また、 均一に充塡するために、 ハニカム状、 円形状等の仕切り扳を内部に配置 し、 この仕切り板間に破砕品を充填することもできる。 通気性袋としては、 ブラ スチックフイルム、 織布、 不織布 （たとえばポリエステル不識布） など、 あるい はそれらの複合体でもよく、 特に特定されるものではない。
磁性体塗布プラスチックとしての磁気テープとしては、 オーディオテープ、 ビ デォテープ、 コンピュータ一テープなどを例示することができる。 また、 磁気シ ートとしては、 フロッピ一ディスクなどを例示することができる。 磁気テープは 、 磁性層、 ベ一スフイルムおよびバック層で構成されるが、 バック層の無いもの もある。 磁性層は酸化鉄、 メタル、 バリウムフ Xライトなどを用いた磁性粉と塩 化ビニル樹脂、 ニトロセルロース、 ポリウレタン樹脂、 ポリエステル樹脂などを 用いたバインダーとその他架橋剤、 潤滑剤、 研磨剤、 帯電防止剤、 などで構成さ れている。 磁性層は多層構成を持つものもある。 また、 多層の一部が非磁性のフ イラ一を用いた層で構成されている場合もある。
ベースフィルムはポリエステルフイルムが多く使用されている。 また、 ポリエ チレンナフタレート、 ポリアラミ ド等も使用されている。 バック層は、 カーボン ブラック粉末などと、 磁性層に使用されるようなバインダーおよび添加剤とから 構成されている。
本発明で使用される磁気テープは、 ベースフィルムに磁性層が積層された構成 であればよく、 バック層は積層されていてもよく、 積層されていなくてもよい。 また、 それぞれに用いられる材料は、 特定されるものではない。
磁性体塗布プラスチックの破碎品は、 例えば磁気テープまたは ¾気シートなど の廃材を、 口一タリーカッター等の破碎機で処理して得られる。 破碎品の大きさ はロータリ一力ッターに備えられたスクリーンの網目の大きさによって决められ
、 特に限定されないが、 2〜2 0隱角 （あるいは直径） 程度の大きさが好ましい
0
また、 破砕品としては、 磁気テープあるいは磁気シートをあらかじめ凸凹状と し破砕したものでもよく、 凸凹状として破砕したものと単に破砕したものとを混 合したものでもよい。 凸凹状とするには、 凸状の型、 凹状の型の間にテープまた はシートを挿入し、 圧蹄プレスする。 圧締プレスは、 平板状の型でもよく、 ロー ル状の型とし、 連続的に附型させてもよい。
また、 前記破砕品の少なくとも一部は、 加熱処理されてカール状に成形された カール状破砕品であっても良い。 カール状とは、 たとえば短い砕片の場合には、 両端が持ち上がって円形に近い形状を言い、 長い砕片の場合には、 ちじれた波状 の砕片を言う。 カール状にするには、 一般にポリエステル榭脂をべ一スフイルム として用いた磁気テープの場合には、 1 0 0〜 1 5 0 °Cの雰囲気温度に砕片を曝 せばよい。 砕片の形状、 処理量などによって、 加熱条件を適宜設定することがで きる。 カール状とすることにより、 単なる砕片に比較して複雑な細孔形状が得ら れ、 さらに見かけ比重が小さし、防音材を容易に得ることができる。
前記吸音材は、 磁性体塗布プラスチックの破砕品に、 バインダーを加えて、 見 掛け比重が 0 . 0 5〜0 . 4、 通気抵抗が 3〜 9 0 d y n S / c m 4 と成る成 形体で構成することもできる。 成形体にするには、 裁断あるいは粉砕した破砕品 に、 充塡物を混合し、 後述するラテックスなどのバインダーを用いて、 扳状ある いはブロック状 ,に成形する。 成形品を得るための充塡材としては、 特に限定され ないが、 パルプ、 木粉、 無機充塡材などの充塡材を用いることができる。
好ましい吸音性能を得るためには、 破砕品から成形した成形品、 あるいは充塡 された破砕品の見掛け比重を、 0. 0 5〜0. 4の範囲とし、 破砕品から成形し た成形品、 あるいは充塡された破砕品の通気抵抗を 3〜 9 0 dy n · S/cm4 の範囲とすることが望ましい。 一般に、 吸音の機構は、 音波が吸音体内に侵入し
、 細孔内の空気が振動し、 その際、 空気と細孔の内壁面との間で摩擦を生じ、 音 響エネルギーが熱エネルギーに変換されて吸音されると、 説明できる。
すなわち、 見掛け比重が 0. 0 5以下、 または通気抵抗が 3 dyn - S/cm 4 以下では、 抵抗が少なすぎ、 音波の侵入に対し摩擦を生じてもわずかである。 また、 見掛け比重が 0. 4以上または通気抵抗が 9 0 dy n - S/cm4 以上で は、 細孔が塞がれた状態となり、 音波が侵入し難く摩擦を生じ難いからである。 したがって、 上記範囲内で、 好ましい吸音性能が得られる。
見掛け比重を 0. 0 5〜0. 4の範囲、 通気抵抗を 3〜9 0 dy n ' SZcm 4 の範囲とした板状あるいはブロック状の成形品を、 強固な凝集体として得るた めには、 破砕品をバインダーによって橋かけ状に接続させることが好ましい。 バ インダ一としては、 特に限定されないが、 たとえば、 アクリル二トリル 'ブ夕ジ ェン共重合体 （NBR) 、 酢酸ビニルまたは酢酸ビニル 'エチレン共重合体 （E VA) 、 スチレン -ブタジエン共重合体 （SBR) 、 ポリアクリル酸エステル、 ポリウレタンなどのラテツクスなどが用いられる。
破砕品から扳状あるいはブロック状などの一定の形状を有する成形品を得るた めには、 破砕品に、 前述した充塡材と、 ラテックスなどのバインダーと、 必要に 応じて後述する難燃材とを加え、 これらを水などの液体を用いてブレンドし、 金 型内に流し込み、 加圧脱水すればよい。 加圧脱水時の加熱温度は、 特に限定され ないが、 たとえば 1 0 0 以上であり、 加圧時間は、 数分〜数時間程度である。 しかしながら、 本発明に用いる破砕品を、 通気性袋内に充塡する場合には、 上 記バインダーの量を最小限にまで減量でき、 場合によっては皆無の状態でも、 使 用に耐える吸音材を得ることができる。
なお、 破砕品から板状あるいはプロック伏に成形して得られる成形品を形成す る場合に難燃性を向上させるためには、 上記ラテックスとともに、 生石灰、 水酸 化アルミニウム、 水酸化カルシウム、 水酸化マグネシウム、 三酸化アンチモンな どの難燃性付与材を添加することが有効である。
破碎品から板状あるいはブロック状に成形する場合には.. 破砕品、 充塡材、 バ インダ一、 難燃材の配合割合は、 特に限定されないが、 破砕品 1 0 0重量部に対 し、 充塡材が、 0〜 1 0重量％、 ラテックスなどのバインダ一が、 1 0〜 9 0重 量％、 難燃材が、 0〜5 0重量％であることが好ましい。 本発明に係る遮音壁搆 成用パネルに含まれる吸音材には、 充塡材および難燃材は、 必ずしも含まれる必 要はない。 また、 通気性袋内に破砕品を充填し、 それをパネル內に装着する本発 明に係る遮音壁構成用パネルでは、 ラテックスなどのバインダーも用いる必要は ない。
上述した構成の吸音材を、 正面板と背面板との間に装着すれば、 遮音性能に優 れた遮音壁構成用パネルを得ることができる。 なお、 パネル内には、 前記吸音材 に限らず、 ブラスチック発泡体などで構成されるスぺーサを収容しても良い。 ま た、 パネル内には、 前記破砕品を含む吸音材が装着される領域以外に、 吸音用空 気層を形成しても良い。 前記破砕品を含む吸音材は、 パネル内の音源側に装着さ れることが好ましく、 スぺーサまたは吸音用空気層は、 パネル内の反音源側に設 けられることが好ましい。
図面の簡単な説明
図 1は本発明の一実施例に係る遮音壁構成用パネルの要部断面図、
図 2は図 1に示す正面板の正面図、
図 3は図 1に示す背面板の斜視図、 および 図 4は遮音壁の概略斜視図である。 発明を実施するための最良の形態
以下、 本発明の実施例に係る遮音壁構成用パネルについて説明するが、 本発明 は、 これら実施例に限定されない。
実施例 1
図 1に示すように、 本実施例に係る遮音壁構成用パネル 2は、 一殺に音源側に 配置される正面板 4と、 反音源側に配置される背面扳 6とを有する。 背面扳 6に は、 その端部に、 正面板 4と接読するための側面板 8が、 一体または別体で形成 してある。 側面板 8を背面板 6と別体で成形する場合には、 これらはスポッ ト溶 接あるいはその他の手段で接続される。 側面扳 8の端部と、 正面板 4の端部とは 、 スポッ ト溶接、 カシメ溶接、 リベッ ト接続あるいはその他の手段で接続してあ る。 これらの接続部には、 吊り下げ金具 1 0がスポッ ト溶接などで接続してある 正面板 4は、 たとえば厚さ 1 . 0隱のアルミニウム製有孔板で構成してあり、 図 2に示すように、 直径 1 5 mmの孔 1 2が多数形成してある。 孔のピッチは、 図 中 P i 方向で、 1 8醒であり、 図中 P 2 および P 3 方向で 1 6 mmである。 正面扳 4の大きさは、 特に限定されないが、 本実施例では、 その高さ hが 5 2 0隱であ り、 その幅 IDが 1 9 6 O ramである。
図 1に示す正面板 4の内側には、 図示省略してあるが、 1 5 5 g /m 2 の平識 りのガラス織布が張り巡らしてある。
背面板 6は、 たとえば厚さ 1 . 6圆の亜鉛鉄板で構成され、 図 3に示すように 、 正面板 4の高さおよび幅に対応した寸法を有し、 本実施例では、 側面板 8と一 体に形成してある。 背面扳 6の中央部には、 背面板の長手方向に沿って伸び、 パ ネル內方に突出する内方突起 1 4が形成してある。 この内方突起 1 4は、 必ずし も必要ではないが、 パネル 2に対して所定の剛性を付与するので、 あった方が好 ましい。
図 1に示すように、 パネル 2の厚み Tは、 特に限定されないが、 本実施例では 、 9 5匪である。 正面板 4、 背面扳 6および側面板 8とで囲まれるパネル 2内に は、 その音源側に吸音材 1 5が配置され、 その反音源側にスぺーサ 1 6が配置さ れる。 スぺ一サ 1 6は、 本実施例では、 厚さ t = 4 O mm、 幅 2 5 mmのポリエチレ ン発泡体で構成され、 ほぼ等間隔で配置されている。
スぺ一サ 1 6と正面板 4との間に、 吸音材 1 5が挟まれる。 吸音材 1 5は、 本 実施例では、 磁気テープの粉砕片と、 これらを収容した通気性袋で構成される。 通気性袋としては、 本実施例では、 5 0 g /m 2 のポリエステル不¾布が用いら れる。 磁気テープの粉砕片が収容された通気性袋で構成される吸音材 1 5は、 パ ネル内で、 上下方向に 4つまとめて結びつけられ、 その集合体の上下端は、 それ ぞれ吊り下げ金具 1 0に吊り下げ保持されている。
なお、 パネル 2の最下部に位置する背面板 6および側面扳 8の接合部近傍には 、 水抜き孔 1 8が形成してある。
このような構成のパネル 2は、 図 4に示すように、 正面板 4が音源側を向くよ うに、 上下左右方向に組み立てられて、 遮音壁 2 0を構成する。
本実施例において、 各吸音材 1 5は、 次のようにして製造した。
磁性体塗布プラスチックとして、 ポリエステルフイルムをベーステープとする バック層なしの磁気テープを用い、 これをロー夕リカッタにより破碎し、 フレー ク面積が約 0 . 3 c m 2 である破砕品を得た。 この破碎品を、 5 0 g /m 2 のポ リエステル不織布で構成される通気性袋内に収容して、 本実施例に係る吸音材 1
5を得た。
本実施例では、 この通気性袋の内部に、 上記破砕品を、 見かけ比重が 0 . 1 7 となり、 通気抵抗が 8 . 0 d y II - S / c m 4 と成るように充塡した。 充塡され た破砕品の集合体の厚みは、 約 5 0 mmであった。 より具体的には、 内容積が 2 4 リッ トルの通気性袋内に、 総重量 4 , 0 0 0 gの上記破砕品を、 均一に充塡する ことにより、 吸音材 1 5を得た。 なお、 通気抵抗の測定は J I S— A 6 3 0 6に より行なった。 ，
本実施例に係るパネル 2を 6個用いて、 隙間をパテのシール材でシールしつつ 遮音壁を組み立て、 「 J I S A 1 4 1 6 実験室における音響透過損失測定 方法」 による透過損失量を求めたところ、 表 1に示すように、 3 4. l dBであ
Oた 0
また、 本実施例に係るパネル 2を用いて、 「J I S A 1 4 0 9 残響室法 吸音率の測定方法」 による反射減音量を求めたところ、 表 1に示すように、 1 0 . 3 dBであった。
表 1
Figure imgf000011_0001
* 1は、 見かけ比重 0. 0 5~0. 4の範囲外を示す。
* 2は、 通気抵抗 3〜9 0 d y n - S/cm の範囲外を示す。 比較例 1
吸音材として、 3 2 K g /m 3 、 厚み 5 0讓のグラスウールボ一ドを 2 0 のフッ素樹脂フィルムでくるんだものを用いた以外は、 実施例 1と同様にして、 遮音壁構成用パネルを形成した。
そのパネルを用いて、 実施例 1 と同様にして、 透過損失量および反射減音量を 求めたところ、 それぞれ 3 2 . 5 d Bおよび 8 . 5 d Bであった。
評価
実施例 1と比較例 1 とを検討した結果、 遮音特性において、 本実施例の遮音壁 構成用パネルは、 従来の遮音壁構成用パネルと同等以上であることが確認された しかも本実施例のパネルは、 グラスウールなどの識維状吸音材を用いてはおら ず、 磁気テープの廃材などを吸音材として利用しているので、 耐湿性および耐水 性に優れ、 グラスウールなどが有する問題点 （吸温量または吸水量が増大するほ ど、 吸音性能が低下） を有さない。 ちなみに、 比較例 1に係るパネルを雨水に 1 日おき、 透過損失量および反射減音量を測定したところ、 いずれも半分以下の値 しか得られなかつた。 しかもいつたん吸水したグラスウールの吸音性能はもとに 戻すことは困難である。 一方、 実施例 1に係るパネルは同様に雨水にさらしても 短時間でもとに戻り、 測定結果ももとの値と殆ど変わらなかった。 また、 磁気テ ープの廃材などを利用することができるので、 ゴミ資源の再利用を図ることがで き、 資源再生および地球環境の観点で優れている。
実施例 2
実施例 1で用いる破砕品を、 通気性袋内に、 見かけ比重が、 0 . 0 8であり、 通気抵抗が 4 . 0 d y n - S / c m 4 と成るように充填した以外は、 実施例 1と 同様にして吸音材 1 5を作製し、 それをパネル内に装着して、 パネルを製造した そのパネルを用いて、 実施例 1 と同様にして、 透過損失量および反射減音量を 求めたところ、 表 1に示すように、 それぞれ 3 3. 5 dBおよび 9. 5 dBであ つ Q S
実施例 3
実施例 1で用いる破砕品のフレーク面積を約 3 cm2 とし、 これら破砕品を、 通気性袋内に、 見かけ比重が、 0. 1 7であり、 通気抵抗が 1 5. 0 dy n - S /cm4 と成るように充塡した以外は、 実施例 2と同様にして吸音材 1 5を作製 し、 それをパネル内に装着して、 パネルを製造した。
そのパネルを用いて、 実施例 1と同様にして、 透過損失量および反射減音量を 求めたところ、 表 1に示すように、 それぞれ 3 4. 2 dBおよび 1 0. 2 dBで のった
実施例 4
実施例 1で用いる磁気テープを、 ロール状の圧締ブレスに通し、 磁気テープの 表面に、 3瞧の大きさの微小凹凸を多数形成し、 これをロータリカツ夕により破 砕し、 フレーク面積が約 0. 3 cm2 の破碎品を得て、 これら破砕品を、 見かけ 比重が、 0. 1 7であり、 通気抵抗が 1 1. 0 dy n - S/cm4 と成るように 充填した以外は、 実施例 1と同様にして吸音材 1 5を作製し、 それをパネル内に 装着して、 パネルを製造した。
そのパネルを用いて、 実施例 1 と同様にして、 透過損失量および反射減音量を 求めたところ、 それぞれ 34 dBおよび 1 0. 2 dBであった。
実施例 5
実施例 1で用いる破砕品 1 0 0重量部に対し、 パルプ讒維 3重量部、 1MBRラ テックス 4 5重量部、 消石灰で構成される難燃材 5重量部と成るように、 これら を、 水 7 0 0重量部で混合し、 混合液を金型内に流し込み、 3 0 Kg- /cm 2 の 加圧力で、 成形することにより、 見かけ比重が 0. 1 了、 通気抵抗が 1 0. 0 d y n S/cm4 、 厚さ 5 0 mmの吸音材成形品を得た。 この吸音材材成形品を、 図 1に示す吸音材 1 5の代わりに、 パネル内に配置し、 実施例 1 と同様にしてパ ネルを製造した。
そのパネルを用いて、 実施例 1と同様にして、 透過損失量および反射減音量を 求めたところ、 表 1に示すように、 それぞれ 34. 5 dBおよび 9. 8 dBであ つァこ0
実施例 6
実施例 1で用いるフレーク面積が約 0. 3 cm2 の破砕品を、 1 3 0°Cの雰囲 気下で熱処理し、 カール状の破砕品を得て、 これらカール状の破砕品を、 通気性 袋内に、 見かけ比重が、 0. 1 7であり、 通気抵抗が 2 6. 0 dy n - S/cm 4 と成るように充填した以外は、 実施例 1 と同様にして吸音材 1 5を作製し、 そ れをパネル内に装着して、 パネルを製造した。
そのパネルを用いて、 実施例 1と同様にして、 透過損失量および反射減音量を 求めたところ、 表 1に示すように、 それぞれ 34. 5 dBおよび 1 0. l dBで ΰ つ 0
実施例 7
実施例 1で用いるフレーク面積が約 0. 3 cm2 の破砕品を、 1 3 0°Cの雰囲 気下で熱処理し、 カール状の破砕品を得て、 これらカール状の破砕品と、 加熱処 理前のフラッ トな破砕品とを、 重量比で 1対 1に混合し、 これらを、 通気性袋内 に、 見かけ比重が、 0. 1 7であり、 通気抵抗が 2 0. O dyn - S/cm4 と 成るように充塡した以外は、 実施例 2と同様にして吸音材 1 5を作製し、 それを パネル内に装着して、 パネルを製造した。
そのパネルを用いて、 実施例 1と同様にして、 透過損失量および反射減音量を 求めたところ、 表 1に示すように、 それぞれ 3 4. O dBおよび 1 0. 3 dBで あつ丁こ。
実施例 8
実施例 1で用いるフレーク面積が約 0. 3 cm2 の破砕品を、 1 3 0°Cの雰囲 気下で熱処理し、 カール状の破砕品を得て、 これらカール状の破砕品を、 通気性 袋内に、 見かけ比重が、 0. 32であり、 通気抵抗が 3 0. 0 dy n « S/cm 4 と成るように充填した以外は、 実施例 1と同様にして吸音材 1 5を作製し、 そ れをパネル内に装着して、 パネルを製造した。
そのパネルを用いて、 実施例 1と同様にして、 透過損失量および反射減音量を 求めたところ、 表 1に示すように、 それぞれ 3 5. O dBおよび 1 0. 6 dBで のった。
実施例 9
実施例 1で用いる破碎品を、 通気性袋の内部に、 見かけ比重が 0. 0 1となり 、 通気抵抗が 1 dyn « S/cm4 と成るように充填した以外は、 実施例 1 と同 様にしてパネルを製造した。
そのパネルを用いて、 実施例 1 と同様にして、 透過損失量および反射減音量を 求めたところ、 表 1に示すように、 それぞれ 3 2. I dBおよび了. 4 dBであ つ 7"こ
実施例 1 0
実施例 1で用いる破砕品を、 通気性袋の内部に、 見かけ比重が 0. 5となり、 通気抵抗が 1 0 0 dy n " S/cm4 と成るように充填した以外は、 実施例 1と 同様にしてパネルを製造した。
そのパネルを用いて、 実施例 1 と同様にして、 透過損失量および反射減音量を 求めたところ、 表 1に示すように、 それぞれ 3 4. O dBおよび 7. 7 dBであ つた。
実施例 1 1
実施例 1で用いる破砕品を、 通気性袋の内部に、 見かけ比重が 0. 0 8となり 、 通気抵抗が 1 dyn - S/cm4 と成るように充填した以外は、 実施例 1 と同 様にしてパネルを製造した。
そのパネルを用いて、 実施例 1と同様にして、 透過損失量および反射減音量を 求めたところ、 表 1に示すように、 それぞれ 3 2. 5 dBおよび 7. 6 dBであ つた。
実施例 1 2 ,
実施例 1で用いる破砕品を、 通気性袋の内部に、 見かけ比重が 0. 3となり、 通気抵抗が 1 0 0 d y II " S/cm4 と成るように充塡した以外は、 実施例 1と 同様にしてパネルを製造した。
そのパネルを用いて、 実施例 1と同様にして、 透過損失量および反射減音量を 求めたところ、 表 1に示すように、 それぞれ 3 3. 8 dBおよび 7. 9 dBであ つ TZQ
産業上の利用可能性
本発明に係る遮音壁構成用パネルは、 グラスウールなどを用いた従来の遮音壁 構成用パネルに比較し、 同等以上の遮音性能を有し、 かつ耐湿性および耐水性に 優れ、 グラスウールなどが有する問題点 （吸湿量または吸水量が増大するほど、 吸音性能が低下） を有さない。 また、 磁気テープの廃材などを利用することがで きるので、 ゴミ資源の再利用を図ることができ、 資源再生および地球環境の観点 で優れている。
また、 本発明のパネルは、 磁気テープの廃材などを吸音材として利用している ので、 パネル全体としての重量も軽く、 しかも経済的である。 したがって、 道路 、 鉄道、 工業施設等の遮音壁構成パネルとして好適に用いることができる。

Claims

請求の範囲
1. 組み合わされて遮音壁を構成する遮音壁構成用パネルであって、 正面板と、
背面板と、
これら正面板と背面板との間に装着される吸音材とを有し、
前記吸音材が、 磁性体塗布ブラスチックの破砕品から実質的に構成されること を特徵とする遮音壁構成用パネル。
2. 前記吸音材が、 通気性袋と、 この通気性袋内に、 見掛け比重が 0. 0 5 〜0. 4、 通気抵抗が 3〜 9 0 dy n - S/cm4 と成るように収容される前記 磁性体塗布ブラスチックの破砕品とで構成される請求項 1に記載の遮音壁構成用 パネル。
3. 前記通気性袋が、 ブラスチックフイルム、 織布、 不識布のうちのいずれ かで構成してある請求項 2に記載の遮音壁搆成用パネル。
4. 前記通気性袋は、 パネル内で音源側に配置され、 バネル内の反音源側に は、 スぺーザが装着してある請求項 2または 3に記載の遮音壁構成用パネル。
5. 前記スぺ一サは、 プラスチック発泡体で構成される請求項 1に記載の遮 音壁構成用パネル。
6. 前記磁性体塗布プラスチックが、 磁気テープまたは磁気シートのいずれ かである請求項 1〜 5のいずれかに記載の遮音壁構成用パネル。
7. 前記吸音材が、 前記磁性侔塗布ブラスチックの破砕品に、 バインダーを 加えて、 見掛け比重が 0. 0 5〜 4、 通気抵抗が 3〜9 0 d y II S/cm 4 と成る成形体を含む請求項 1〜 6のいずれかに記載の遮音壁構成用パネル。
8. 前記破砕品の少なくとも一部が、 加熱処理されてカール状に成形された カール状破砕品である請求項 1〜 7のいずれかに記載の遮音壁構成用パネル。
9. 前記破砕品の少なくとも一部が、 凸凹状に破砕してある請求項 1〜8の いずれかに記載の遮音壁構成用パネル。
1 0. 前記破砕品が、 2〜2 0mm角または直径の大きさを有する請求項 1〜 9のいずれかに記載の遮音壁構成用パネル。
1 1. 前記正面板は、 音源側に面し、 多数の孔が形成してある有孔板で構成 してある請求項 1〜 1 0のいずれかに記載の遮音壁構成用パネル。
1 2. 前記有孔板は、 直径 3〜5 0 mmの孔を、 5〜 1 0 0 mmのピッチで多数 形成してある金属製板で構成してある請求項 1 1に記載の遮音壁構成用パネル。
1 3. 前記正面板の内側には、 織布または不織布が張り巡らしてある請求項 1 1または 1 2に記載の遮音壁構成用パネル。
.
1 4. 前記背面板は、 金属扳、 プラスチック成形板、 充塡犲が充填してある ブラスチック成形板のうちのいずれかで構成される請求項 1〜 1 3のいずれかに 記載の遮音壁構成用パネル。
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