WO1994018033A1 - Airbag und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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WO1994018033A1
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Johann Berger
Artur Foehl
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Johann Berger
Artur Foehl
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
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    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06H—MARKING, INSPECTING, SEAMING OR SEVERING TEXTILE MATERIALS
    • D06H5/00—Seaming textile materials

Definitions

  • the invention relates to an airbag of different shapes, which is manufactured by a piece of material, “cut”, is cut out of a web of textile material or plastic film, and the edges thereof are then joined together.
  • "Connect” is primarily to be understood as a sewing process, provided it is a textile material.
  • adhesive and welding processes can also be used for joining.
  • the description of the figures speaks largely of textile material and sewing processes, without there /? the invention is to be limited to this.
  • Airbags of greater depth are required for the passenger side, in particular cubic or pear-shaped airbags.
  • Such airbags are known to be produced by sewing together a front and a rear fabric section with an all-round jacket part. From DE 24 39 222 A (balloon factory), FIGS. 4 and 5 there, it is also known to use a relatively large, all-round cutout for producing an approximately pear-shaped airbag, which has individual outwardly projecting prongs that are sewn together. If you want to avoid the accumulation of seams or adhesions at the point where the prongs meet, the tips of the prongs must be cut out in an arc and then connected to both sides with a circular cover sheet. In this case, three pieces of fabric are needed to manufacture the airbag.
  • the aim of the present invention is to create an airbag which can have any desired shape, including a great depth, and in which as few connecting, in particular sewing, operations are required.
  • the airbag is produced from a single blank made of textile material or plastic film, that parts of the blank can be folded into at least one folded edge in closely adjacent parallel planes, the folded edges being the blank traverse completely, and that two sections of the blank are each mirror images of a folded edge, so that after folding into superimposed levels, superimposed edges to be connected are present.
  • the blank is preferably in one piece, it could also be made from e.g. B. sew two sections together, which can be useful especially in very complicated shapes.
  • inner folding edges and outer folding edges can alternate with one another, the two sections on both sides of each inner folding edge and / or on both sides of each outer folding edge having mutually mirror-image shapes. It is sufficient that z. B. only the two sections of a certain outer folding edge have mirror images of one another, and that the two sections of another outer folding edge also have mirror images of one another, but these may differ from the shapes of the first-mentioned sections.
  • Folding edges adjacent to one another can run parallel to one another or can form acute angles with one another.
  • the blank can e.g. B. have essentially the shape of a square or a rectangle, wherein the side edges of the square or rectangle can be retracted to form a cavity of greater depth.
  • the invention further relates to a method of manufacturing an airbag having more than two of the above-mentioned sections.
  • the blank is folded into a structure in the manner of a closed umbrella (parasol, umbrella), which is referred to here as "umbrella structure".
  • the bars of the screen correspond to the inner folding edges
  • the outer folding edges correspond to the outer edges of the fabric parts of the screen which protrude outwards between two bars.
  • two sections are placed flat on both sides of an outer folding edge.
  • the web from which the blanks for the airbags are to be cut out can have holes for the gas outlet in a known manner, but preferably gas-permeable zones, namely zones which consist of a more gas-permeable material than the rest of the web.
  • the zones in the web can be arranged in such a way that they lie in the finished airbag at locations outside the surface to be turned towards the occupant (the "impact surface").
  • the gas outlet then does not bother the occupant.
  • the gas-permeable zones can be strips running in the longitudinal or transverse direction.
  • Figure 1 shows in perspective a voluminous pear-shaped airbag.
  • Figure 2 shows in perspective the associated blank.
  • Figures 3 and 5 show in perspective or in front view the blank folded in a certain way.
  • FIGS. 4 and 6 show the blank folded in a different way in perspective or in end view.
  • FIG. 7 shows a plan view of several blanks according to FIG. 2 accommodated in a web.
  • Figure 8 shows in perspective an airbag, the shape of which is asymmetrical compared to that of Figure 1.
  • Figure 9 shows the associated blank in perspective.
  • FIG. 10 shows in perspective the blank folded according to FIGS. 3 and 5.
  • FIG. 11 shows in perspective the blank folded in another way, corresponding to FIGS. 4 and 6.
  • Figure 12 shows a web with four blanks of approximately square shape.
  • FIG. 13 shows in perspective a screen structure folded from one of these blanks.
  • FIG. 14 shows a web with blanks which have side edges drawn in opposite to a square.
  • Figures 15 and 16 show the blank folded in other ways in perspective.
  • FIGS. 17 and 18 show the finished airbag in side view or in perspective.
  • FIGS. 19 to 21 show fabric webs with mutually nested cut surfaces of the same shape and with gas-permeable zones of different shapes.
  • FIGS. 22 and 23 show fabric webs with successive identical cut surfaces and gas-permeable zones.
  • Figures 24 and 25 show the same, but with gas-permeable zones at mutual distances in the longitudinal direction of the web, which are smaller than the repeat.
  • FIG. 1 shows a pear-shaped airbag 16 with its impact surface 18 to be turned towards the passenger and its connection opening 20 for a gas generator at the rear on the right.
  • sections 26 are placed on mirror-image sections 28, ie sections of the same size and mirror-image shape, while sections 30 protrude upwards.
  • 32 seams 34 are now produced along sewing edges, whereby the sections 26 and 28 are connected to one another.
  • other joining operations can be used instead of sewing operations, e.g. B. welding or gluing, which is also applicable to textile material, but is particularly important in the event that plastic films are used instead of textile material.
  • the structure thus far is then folded according to FIGS. 4 and 6, an inner fold edge 24i 'being formed between the sections 28.
  • the two sections 30 are placed one on top of the other and their sewing edges 38 are then sewn together (seams 39), but in such a way that the connection opening 20 remains free.
  • the procedure can also be reversed, namely first folding according to FIGS. 4 and 6, producing the seams 39 and only then folding according to FIGS. 3 and 5 and producing the seams 34.
  • Figure 7 shows that z. B. in a fabric web with a width of 1.8 m, side by side to save space two blanking areas according to Figure 2, and that in the longitudinal direction of a web, the blanking areas 22 engage in a space-saving manner. Ent- speaking three cut surfaces 22 of this type can be next to each other in a web in a width of z. B. accommodate 2.62 m. So you largely avoid waste.
  • Figure 8 shows an airbag similar to that of Figure 1, but of asymmetrical shape.
  • Unsymmetrical airbags can be better adapted to the interior structure of a vehicle, that is to say on the passenger side, the space between the occupant, dashboard, windshield and the A-pillar. (The A-pillar is the one on the right front of the windshield.)
  • FIG. 9 shows the cut for this in perspective.
  • it has folded edges 42i, 42a and 42i 'which run at acute angles to one another.
  • the sewing edges 44 on both sides of the left folding edge 42a have mutually mirror-image shapes.
  • the sewing edges 46 on both sides of the right (lower) folding edge 42a have mirror images of one another, but which differ from those of the sewing edges 44.
  • blanks 50 in the form of squares with cut corners can be produced from a web, in particular fabric web 2. These blanks are given inner fold edges 52i along their diagonals and outer fold edges 52a parallel to the square edges. All folded edges cross the cut area completely, i.e. over their entire length, height or diagonal. Sections 54 are formed by the folded edges, which are mirror images of one another both with regard to the folded edges 52i and with respect to the folded edges 52a. In other forms, it is sufficient if the sections z. B. both sides of an outer folded edge are mirror images of each other, while they have different shapes on both sides of an inner folded edge. This results e.g. B. if you use a rectangle as the basic shape instead of a square.
  • FIG. 13 is shown here in perspective in a symmetrical arrangement. Here one can see all the outer folded edges 52a and one of the four inner folded edges 52i. There are four sewing edges 56 on which the four seams 58 are produced one after the other. The cross-like structure at the front left serves to form the connection opening 60. No sewing is carried out here, and when the structure is expanded, the connection opening for the gas generator results.
  • the structure according to FIG. 13 is similar to a closed screen, the tip of which is on the right (rear) and is therefore referred to as a "screen structure".
  • the inner folded edges 52i correspond to the bars of the closed screen, while the outer folded edges 52a in the case of the screen are formed by the fabric parts standing outwards.
  • the sewing edges 56 are formed on the screen by the free fabric edges.
  • FIG. 16 shows that two of the wings 62 are sewn in a common plane , while the other two wings protrude upwards.
  • FIG. 15 shows that one can also proceed differently.
  • Figures 17 and 18 show the finished airbag in side view or in perspective.
  • FIG. 13 shows an umbrella structure with four wings 62, the sewing edges 56 of which are straight
  • umbrella structures of a different type can also be produced, eg. B. those with only three wings or five or more wings.
  • the sewing edges 56 do not need to be a straight line either, but can e.g. B. be curved outwards, resulting in a larger cavity.
  • FIGS. 14 to 18 show the side edges of the squares. This is because obtuse-angled triangular pieces were cut away. This results in an airbag according to FIGS. 17 and 18 of smaller volume but greater depth than an airbag which is produced from a blank according to FIG.
  • FIGS. 19 to 25 show fabric webs 2 with cut surfaces, all of which correspond to the cut 41 from FIG. 9. Only in FIG. 19 are the inner and outer folded edges 42i and 42a drawn in one of the cut surfaces.
  • Gas-permeable zones are provided in all fabric webs, which are represented here in places by wide hatching, while the other components of the cut surfaces consist of a dense fabric, which is shown here in places by narrow cross hatching.
  • the dense weave can be woven in plain weave, the gas-permeable zones in a twill weave.
  • the cut surfaces 90, 91, 92 are arranged in two parallel rows within the web 2, and are interleaved with one another, so that as little waste as possible arises when cutting out.
  • gas-permeable strips 90 are provided which run over the entire web width.
  • a dense fabric e.g. B. is made in plain weave
  • a more permeable fabric for. B. is made in a twill weave.
  • the gas-permeable zones in FIG. 19 coincide with one another for the cutting surfaces arranged offset with respect to one another, that is to say they run from top to bottom in FIG. 19, that is to say unchanged over the web width.
  • a disadvantage of this arrangement is that it is sometimes necessary to sew in less firm tissue. This disadvantage is remedied in accordance with FIG. 20 in that the gas-permeable zones 91 are arranged there within the cutting surface 80 in such a way that they do not reach the edges thereof. You then have a firm fabric of sufficient width for sewing.
  • the gas-permeable zones have the shape of rectangles, which can be produced with a shaft weaving machine. It is essential that, according to FIGS. 19, 20 and 21, the same distances a within the blank determine the distance between two gas-permeable zones. The edges of the gas-permeable zones also have distances a from one cut to the other, as can be seen below in FIGS. 19 to 21. This leads to simplified control of the dobby loom.
  • FIG. 21 shows an arrangement similar to FIG. 20, but in which the gas-permeable zones 92 are better adapted to the shape of the cut surface. This allows you to largely use the space available.
  • the gas-permeable zone 92 can be with the help of a dobby loom, for. B. in twill weave.
  • Figures 22 to 25 show another arrangement.
  • the cut surfaces 83 to 86 are arranged one behind the other in the longitudinal direction of the web, and as space-saving as possible.
  • the gas-permeable zones 93 in FIG. 22, like in FIG. 21, are largely adapted to the shape of the cut surface and can be produced with a dobby weaving machine.
  • FIG. 23 shows cut surfaces 84 in which the shapes of the gas-permeable zones 94 are largely better adapted.
  • a jacquard device is required for weaving.
  • the advantage here is that the shape of the gas-permeable zones can be ideally adapted to the cut shape, but the disadvantage must be accepted that a jacquard device must be used, which is more expensive than a dobby.
  • the weaving process takes longer than with a dobby. It is therefore necessary to consider whether a zone shape according to FIG. 22 is ultimately cheaper.
  • the gas-permeable zones 95 can be produced with a shaft weaving machine, the gas-permeable zones 96 with a jacquard device.
  • Airbags can also be made from plastic film instead of textile fabrics. This is particularly important in the event that newer gas generators release gases at low temperatures, so that there is no risk of the plastic film melting.
  • Plastic films must also be equipped with gas-permeable zones. These zones are created by punching out or burning holes. The blanks made of plastic films are preferably glued or welded together.

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Abstract

Ein Airbag der herstellbar ist aus einem einzigen Zuschnitt (50) aus Textilmaterial oder Kunststoff-Folie. Der Zuschnitt kann aus mehreren Teilen bestehen, ist aber vorzugsweise einstückig. Teile des Zuschnitts sind um Faltkanten (52a, -i) ineinander dicht benachbarte, zueinander parallele Ebenen faltbar. Die Faltkanten durchqueren den Zuschnitt vollständig. Jeweils zwei Abschnitte (54) des Zuschnitts haben zu einer Faltkante spiegelbildliche Formen. Nach dem Falten in übereinander liegende Ebenen, liegen die zu verbindenden Ränder übereinander, lassen sich also ohne weiteres miteinander vernähen. Wechseln in dem Zuschnitt Innenfaltkanten (52i) und Aussenfaltkanten (52a) einander ab, so lässt sich der Zuschnitt zu einem Gebilde nach Art eines geschlossenen Schirmes falten, wobei die Innenfaltkanten (52i) den Stäben des Schirmes entsprechen, und die durch Aussenfaltkanten (52a) verbundenen Abschnitte (54) nach aussen vorstehen. Jeweils zwei einer Aussenfaltkante (52a) benachbarte Abschnitte (54) werden eben aufeinander gelegt, und ihre freien Ränder (56) werden miteinander verbunden, insbesondere vernäht. Unter Verwendung einer speziellen Nähvorrichtung können alle Nähränder gleichzeitig miteinander vernäht werden.

Description

AIRBAG UND VERFAHREN ZU SEINER HERSTELLUNG
Die Erfindung bezieht sich auf einen Airbag unterschiedlicher Formen, der dadurch her¬ gestellt wird, da ? aus einer Bahn aus Textilmaterial oder Kunststoff-Folie ein Material¬ stück, "Zuschnitt", herausgeschnitten wird, und da/5 dessen Ränder dann miteinander verbunden werden. Unter "verbinden" ist in erster Linie ein Nähvorgang zu verstehen, sofern es sich um Textilmaterial handelt. Bei Kunststofffolie und auch bei Textilmaterial sind zum Verbinden auch Klebe- und Schweißvorgänge anwendbar. In der Figurenbe¬ schreibung wird weitgehend von Textilmaterial und Nähvorgängen gesprochen, ohne da/? die Erfindung darauf aber beschränkt werden soll.
Aus der Schrift EP 0 363 490 Bl (Asahi) ist es bekannt, aus Gewebebahnen zwei Ab¬ schnitte herauszuschneiden und diese miteinander zu vernähen. Man erhält dadurch einen kissenförmigen, also flachen Airbag, der für die Fahrerseite eines PKW geeignet ist, also am Lenkrad gut unterzubringen ist.
Für die Beifahrerseite benötigt man Airbags größerer Tiefe, insbesondere kubische oder birnenförmige Airbags. Solche Airbags werden bekanntermaßen durch Zusammennähen eines vorderen und eines hinteren Stoffabschnitts mit einem rundum laufenden Mantelteil erzeugt. Aus der DE 24 39 222 A (Ballonfabrik), Figur 4 und 5 dort, ist es darüber hin¬ aus bekannt, zur Herstellung eines etwa birnenförmigen Airbags einen relativ großen, rundum laufenden Ausschnitt zu verwenden, der einzelne nach außen vorstehende Zacken hat, die miteinander vernäht werden. Will man eine Anhäufung von Nähten oder Klebungen an der Stoßstelle der Zacken vermeiden, so müssen die Spitzen der Zacken bogenförmig ausgeschnitten werden und dann beiderseits mit je einem kreisförmigen Deckblatt verbunden werden. In diesem Falle benötigt man also drei Stoffteile zur Ferti¬ gung des Airbags.
Bekannt ist es auch, z. B. aus der DE 41 26 709 AI, hierbei einige Bestandteile aus ei¬ nem dichten Gewebe, andere aus einem gasdurchlässigeren Gewebe herzustellen.
Durch die vorliegende Erfindung soll ein Airbag geschaffen werden, der eine beliebige, gewünschte Form, auch großer Tiefe, haben kann und bei dem möglichst wenig Verbindungs-, insbesondere Nähvorgänge erforderlich sind. _ i _
Die genannte Aufgabe wird gemäß Anspruch 1 dadurch gelöst, daß der Airbag aus einem einzigen, Zuschnitt aus Textilmaterial oder Kunststoff-Folie erzeugt wird, daß Teile des Zuschnitts um mindestens eine Faltkante in einander dicht benachbarte, parallele Ebenen faltbar sind, wobei die Faltkanten den Zuschnitt vollständig durchqueren, und daß jeweils zwei Abschnitte des Zuschnitts zu einer Faltkante spiegelbildlich sind, wodurch nach dem Falten in übereinanderliegende Ebenen, übereinanderliegende, miteinander zu ver¬ bindende Ränder vorhanden sind. Während der Zuschnitt vorzugsweise einstückig ist, ließe er sich auch aus z. B. zwei Abschnitten zusammennähen, was speziell bei sehr komplizierten Formen zweckmäßig sein kann.
Aus der DE 25 25 440 A (Nissan) ist es bekannt, bei einem quadratischen Zuschnitt nur in dessen Ecken drei Faltkanten vorzusehen, von denen einen diagonal, die beiden ande¬ ren parallel zu den Seitenrändem verlaufen: Hier sind zur Bildung des Airbags zwei der¬ artige Zuschnitte erforderlich und ein relativ komplizierter Faltvorgang, während nach der vorliegenden Erfindung ein einziger, insbesondere einstückiger Zuschnitt ausreicht, und die Faltvorgänge sehr einfach sind.
Weiterbildungen der Erfindung
Bei dem Zuschnitt können Innenfaltkanten und Außenfaltkanten einander abwechseln, wobei die beiden Abschnitte beiderseits jeder Innenfaltkante und/oder beiderseits jeder Außenfaltkante zueinander spiegelbildliche Formen haben. Hierbei genügt es, daß z. B. nur die beiden Abschnitte einer bestimmten Außenfaltkante zueinander spiegelbildliche Formen haben, und daß die beiden Abschnitte einer anderen Außenfaltkante ebenfalls zueinander spiegelbildliche Formen haben, wobei diese aber von den Formen der erstge¬ nannten Abschnitte abweichen können.
Einander benachbarte Faltkanten können zueinander parallel verlaufen oder können mit¬ einander spitze Winkel einschließen.
Der Zuschnitt kann z. B. im wesentlichen die Form eines Quadrats oder eines Rechtecks haben, wobei zur Bildung eines Hohlraums größerer Tiefe die Seitenkanten des Quadrats oder Rechtecks eingezogen werden können. Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zum Herstellen eines Airbags, der mehr als zwei der oben erwähnten Abschnitte hat. Der Zuschnitt wird zu einem Gebilde nach Art eines geschlossenen Schirmes (Sonnenschirm, Regenschirm) gefaltet, das hier als "Schirmgebilde" bezeichnet wird. Bei diesem Schirmgebilde entsprechen den Stäben des Schirmes die Innenfaltkanten, während die Außenfaltkanten den Außenrändern der Stoffteile des Schirmes entsprechen, die zwischen zwei Stäben nach außen wegstehen. Zum Nähen werden jeweils zwei Abschnitte beiderseits einer Außenfaltkante eben auf¬ einander gelegt. Die freien Ränder dieser beiden Abschnitte, die dem Stoffrand des Schirmes entsprechen, werden dann in einer Ebene miteinander vernäht, und zwar je¬ weils für die beiden einer Außenfaltkante benachbarten Abschnitte, dann die beiden Ab¬ schnitte, die einer anderen Außenfaltkante benachbart sind usw.. Es können auch gleich¬ zeitig vier Abschnitte in eine Ebene gelegt werden, nämlich die Abschnitte, die zu zwei einander benachbarten Außenfaltkanten gehören. Man kann dann also in einer Ebene vier Abschnitte miteinander vernähen. Verwendet man zum Nähen eine Robotereinrichtung, so kann man alle Abschnitte gleichzeitig miteinander vernähen.
Die Bahn, aus der die Zuschnitte für die Airbags herauszuschneiden sind, kann in be¬ kannter Weise Löcher zum Gasaustritt haben, vorzugsweise aber gasdurchlässige Zonen, nämlich Zonen, die aus einem stärker gasdurchlässigen Material bestehen als der Rest der Bahn. Hierbei können die Zonen in der Bahn so angeordnet werden, daß sie dem fertigen Airbag an Stellen außerhalb der dem Insassen zuzukehrenden Fläche (der "Aufprallflä¬ che") liegen. Der Gasaustritt stört dann den Insassen nicht. Die gasdurchlässigen Zonen können in Bahnlängs- oder Querrichtung verlaufende Streifen sein.
Besonders vorteilhaft ist eine Anordnung, bei der die Bahn in ihrer Längsrichtung klei¬ nere gasdurchlässige Zonen hat, von denen mehr als eine, z. B. vier oder fünf in Bahn¬ längsrichtung in eine Zuschnittsfläche passen. Hat man in der Bahn einen Fehler, insbe¬ sondere einen Webfehler erkannt, so genügt es, gegenüber der letzten fehlerfreien Zu¬ schnittsfläche die nächste nur so weit zu versetzen, wie es gerade nötig ist und zwar so¬ weit, daß gasdurchlässige Zonen der gewünschten Anzahl in eine Zuschnittsfläche pas¬ sen. Ausführungsbeispiele mit weiteren Merkmalen der Erfindung werden im folgenden an¬ hand der Zeichnungen beschrieben.
Figur 1 zeigt perspektivisch einen voluminösen Airbag in Birnenform.
Figur 2 zeigt perspektivisch den zugehörigen Zuschnitt.
Figuren 3 und 5 zeigen perspektivisch bzw. in Stirnansicht den in einer bestimmten Wei¬ se gefalteten Zuschnitt.
Figuren 4 und 6 zeigen perspektivisch bzw. in Stimansicht den in einer anderen Weise gefalteten Zuschnitt.
Figur 7 zeigt in Draufsicht mehrere in einer Bahn untergebrachte Zuschnitte nach Fi¬ gur 2.
Figur 8 zeigt perspektivisch einen Airbag, dessen Form gegenüber dem nach Figur 1 unsymmetrisch ist.
Figur 9 zeigt perspektivisch den zugehörigen Zuschnitt.
Figur 10 zeigt perspektivisch den entsprechend Figur 3 und 5 gefalteten Zuschnitt.
Figur 11 zeigt perspektivisch den in einer anderen Weise gefalteten Zuschnitt, ent¬ sprechend Fig. 4 und 6.
Figur 12 zeigt eine Bahn mit vier Zuschnitten von annähernd quadratischer Form.
Figur 13 zeigt perspektivisch ein aus einem dieser Zuschnitte gefaltetes Schirmgebil¬ de.
Figur 14 zeigt eine Bahn mit Zuschnitten, die gegenüber einem Quadrat eingezogene Seitenkanten haben.
Figuren 15 und 16 zeigen den in anderen Weisen gefalteten Zuschnitt perspektivisch.
Figuren 17 und 18 zeigen den fertigen Airbag in Seitenansicht bzw. perspektivisch. Figuren 19 bis 21 zeigen Gewebebahnen mit gegeneinander verschachtelten Zuschnitts¬ flächen gleicher Formen und mit gasdurchlässigen Zonen unterschiedlicher Formen.
Figuren 22 und 23 zeigen Gewebebahnen mit aufeinanderfolgenden gleichen Zuschnitts¬ flächen und gasdurchlässigen Zonen.
Figuren 24 und 25 zeigen das gleiche, jedoch mit gasdurchlässigen Zonen unter gegen¬ seitigen Abständen in Bahnlängsrichtung, die kleiner sind als der Rapport.
Figur 1 zeigt einen birnenförmigen Airbag 16 mit seiner dem Beifahrer zuzukehrenden Aufprallfläche 18 und seiner Anschlußöffnung 20 für einen Gasgenerator rechts hinten. Zur Herstellung dieses Airbags dient ein Zuschnitt 22, der in Figur 2 perspektivisch dar¬ gestellt ist. An diesem Zuschnitt sind zueinander parallele Faltkanten vorgesehen, und zwar innere Faltkanten 24i und äußere Faltkanten 24a. Alle Faltkanten verlaufen parallel zueinander.
Durch Falten nach Figur 3 und 5 werden Abschnitte 26 auf spiegelbildliche Abschnitte 28, also Abschnitte gleicher Größe und spiegelbildlicher Form gelegt, während Abschnit¬ te 30 nach oben wegstehen. Es werden nun längs Nährändern 32 Nähte 34 erzeugt, wo¬ durch die Abschnitte 26 und 28 miteinander verbunden werden. Wie oben ausgeführt, können anstelle von Nähvorgängen andere Verbindungsvorgänge angewandt werden, z. B. Verschweißen oder Verkleben, was bei Textilmaterial ebenfalls anwendbar ist, ins¬ besondere aber Bedeutung für den Fall hat, daß Kunststofffolien anstelle von Textilma¬ terial verwendet werden. Das soweit entstandene Gebilde wird dann nach Figur 4 und 6 gefaltet, wobei zwischen den Abschnitten 28 eine innen liegende Faltkante 24i' entsteht. Die beiden Abschnitte 30 werden eben aufeinander gelegt, und ihre Nähränder 38 werden dann miteinander vernäht (Nähte 39), jedoch so, daß die Anschlußöffnung 20 freibleibt.
Man kann auch umgekehrt vorgehen, nämlich zunächst nach Figur 4 und 6 falten, die Nähte 39 herstellen und dann erst nach Figur 3 und 5 falten und die Nähte 34 erzeugen.
Figur 7 zeigt, daß sich z. B. in einer Gewebebahn einer Breite von 1,8 m, nebeneinander platzsparend zwei Zuschnittsflächen nach Figur 2 unterbringen lassen, und daß auch in Längsrichtung einer Bahn die Zuschnittsflächen 22 platzsparend ineinander greifen. Ent- sprechend lassen sich auch drei Zuschnittsflächen 22 dieser Art nebeneinander in einer Bahn in einer Breite von z. B. 2,62 m unterbringen. Man vermeidet also weitgehend Verschnitt.
Figur 8 zeigt einen Airbag ähnlich dem nach Figur 1, jedoch von unsymmetrischer Form. Unsymmetrische Airbags lassen sich besser der Innenstruktur eines Fahrzeugs anpassen, also auf der Beifahrerseite, dem Raum zwischen Insassen, Armaturenbrett, Windschutz¬ scheibe und der A-Säule. (Die A-Säule ist die vorn rechts an der Windschutzscheibe.)
Den Zuschnitt hierfür zeigt Figur 9 perspektivisch. Im Gegensatz zu dem nach Figur 2 hat er Faltkanten 42i, 42a und 42i', die unter spitzen Winkeln zueinander verlaufen. Die Nähränder 44 beiderseits der linken Faltkante 42a haben zueinander spiegelbildliche Formen. Ebenso haben die Nähränder 46 beiderseits der rechten (unteren) Faltkante 42a zueinander spiegelbildliche Formen, die aber von denen der Nähränder 44 abweichen.
Gefaltet und genäht wird in der gleichen Weise wie anhand der Figuren 3 bis 6 darge¬ stellt.
Wie Figur 12 zeigt, lassen sich aus einer Bahn, insbesondere Gewebebahn 2, Zuschnitte 50 in Form von Quadraten mit abgeschnittenen Ecken herstellen. Diese Zuschnitte erhal¬ ten innere Faltkanten 52i längs ihrer Diagonalen und äußere Faltkanten 52a parallel zu den Quadratkanten. Alle Faltkanten durchqueren die Zuschnittsfläche vollständig, also über ihre ganze Länge, Höhe oder Diagonale. Durch die Faltkanten werden Abschnitte 54 gebildet, die sowohl hinsichtlich der Faltkanten 52i als auch hinsichlich der Faltkanten 52a zueinander spiegelbildlich sind. Bei anderen Formen genügt es, wenn die Abschnitte z. B. beiderseits je einer äußeren Faltkante zueinander spiegelbildlich sind, während sie beiderseits einer inneren Faltkante unterschiedliche Formen haben. Dies ergibt sich z. B., wenn man anstelle eines Quadrats ein Rechteck als Grundform verwendet.
Wird der Zuschnitt 50 vollständig um alle Faltkanten gefaltet, so ergibt sich ein Gebilde nach Figur 13, das hier in symmetrischer Anordnung perspektivisch dargestellt ist. Man erkennt hier alle äußeren Faltkanten 52a und eine der vier inneren Faltkanten 52i. Es er¬ geben sich vier Nähränder 56, an denen nacheinander die vier Nähte 58 hergestellt wer¬ den. Das kreuzartige Gebilde vorn links dient zur Bildung der Anschlußöffnung 60. Hier wird nicht vernäht, und beim Erweitern des Gebildes ergibt sich hier die Anschlußöff- nunε für den Gasgenerator. Das Gebilde nach Figur 13 ähnelt einem geschlossenen Schirm, dessen Spitze rechts (hinten) liegt und wird daher als "Schirmgebilde" bezeichnet. Den Stäben des geschlos¬ senen Schirmes entsprechen die inneren Faltkanten 52i, während die äußeren Faltkanten 52a beim Schirm durch die nach außen stehenden Stoffteile gebildet werden. Die Näh¬ ränder 56 werden beim Schirm durch die freien Stoffränder gebildet.
Zum Vernähen braucht man nur jeweils einen der vier Flügel 62 in eine Ebene zu legen, die Naht 58 herzustellen, dann einen anderen der vier Flügel zu nähen usw.. Figur 16 zeigt, daß man zum Nähen zwei der Flügel 62 in eine gemeinsame Ebene bringt, wäh¬ rend die beiden anderen Flügel nach oben wegstehen. Figur 15 zeigt, daß man auch an¬ ders vorgehen kann. Auch hier liegen zwei Flügel in einer Ebene zum Vernähen, wäh¬ rend die anderen beiden noch nicht gebildet sind. Vielmehr steht das Material hier noch ungefaltet nach oben. Die Faltkante 66i rechts in Fig. 15, die eigentlich eine Innenfalte des Schirmgebildes ist, fungiert hier vorübergehend als Außenfaltkante. Entsprechendes gilt für Schirmgebilde mit mehr als vier Flügeln.
Die Figuren 17 und 18 zeigen den fertigen Airbag in Seitenansicht bzw. perspektivisch.
Während Figur 13 ein Schirm gebilde mit vier Flügeln 62 zeigt, dessen Nähkanten 56 ge¬ rade sind, lassen sich auch Schirmgebilde anderer Art herstellen, z. B. solche mit nur drei Flügeln oder fünf oder mehr Flügeln. Die Nähkanten 56 brauchen auch keine Geraden zu sein, sondern können z. B. nach außen gekrümmt sein, wodurch sich ein größerer Hohl¬ raum ergibt. Eine andere Variante zeigen die Figuren 14 bis 18. Hier sind die Seitenkan- ten der Quadrate eigezogen. Es wurden nämlich stumpfwinklige Dreieckstücke wegge¬ schnitten. Es ergibt sich ein Airbag nach Figur 17 und 18 von zwar kleinerem Volumen aber größerer Tiefe als ein Airbag, der aus einem Zuschnitt nach Figur 12 hergestellt wird.
Die Figuren 19 bis 25 zeigen Gewebebahnen 2 mit Zuschnittsflächen, die alle dem Zu¬ schnitt 41 aus Figur 9 entsprechen. Nur in Figur 19 sind in eine der Zuschnittsflächen die inneren und äußeren Faltkanten 42i und 42a eingezeichnet.
In allen Gewebebahnen sind gasdurchlässige Zonen vorgesehen, die hier stellenweise durch eine weite Schraffur dargestellt sind, während die übrigen Bestandteile der Zu¬ schnittsflächen aus einem dichten Gewebe bestehen, das hier durch eine enge Kreuz- schraffur stellenweise dargestellt ist. Es können das dichte Gewebe in Leinwandbindung, die gasdurchlässigen Zonen in einer Köperbindung gewebt werden. Nach Figur 19 bis 21 sind die Zuschnittsflächen 90, 91, 92 in zwei parallelen Reihen in¬ nerhalb der Bahn 2 angeordnet, und zwar gegeneinander verschachtelt, so daß möglichst wenig Abfall beim Ausschneiden entsteht.
Nach Figur 19 sind gasdurchlässige Streifen 90 vorgesehen, die über die ganze Bahnbrei¬ te verlaufen. Mit einer Schaftwebmaschine läßt sich erreichen, daß im Hauptteil des Bandes ein dichtes Gewebe, z. B. in Leinwandbindung hergestellt wird, während in den gasdurchlässigen Zonen 90 ein durchlässigeres Gewebe, z. B. in einer Köperbindung hergestellt wird. Wie man sieht, stimmen die gasdurchlässigen Zonen in Figur 19 für die gegeneinander versetzt angeordneten Zuschnittsflächen miteinander überein, laufen also in Figur 19 von oben nach unten, also über die Bahπbreite unverändert durch.
Ein Nachteil dieser Anordnung liegt darin, daß zum Teil in weniger festem Gewebe ge¬ näht werden muß. Dieser Nachteil wird nach Figur 20 dadurch behoben, daß die gas¬ durchlässigen Zonen 91 dort so innerhalb der Zuschnittsfläche 80 angeordnet sind, daß sie nicht an deren Ränder reichen. Man hat dann also ein festes Gewebe ausreichender Breite zum Vernähen.
Nach Figur 20 haben die gasdurchlässigen Zonen die Form von Rechtecken, was sich mit einer Schaftwebmaschine herstellen läßt. Wesentlich ist, daß nach Figur 19, 20 und 21 gleiche Abstände a innerhalb des Zuschnittes den Abstand zwischen zwei gasdurchlässi¬ gen Zonen bestimmen. Die Ränder der gasdurchlässigen Zonen haben von einem Zu¬ schnitt zum anderen ebenfalls Abstände a, wie man unten in Figur 19 bis 21 erkennt. Dies führt zu einer vereinfachten Steuerung der Schaftwebmaschine.
Figur 21 zeigt eine ähnliche Anordnung wie Figur 20, bei der jedoch die gasdurchlässi¬ gen Zonen 92 der Form der Zuschnittsfläche besser angepaßt sind. Hierdurch kann man den zur Verfügung stehenden Raum weitgehend nutzen. Auch die gasdurchlässige Zone 92 läßt sich mit Hilfe einer Schaftwebmaschine, z. B. in Köperbindung, herstellen.
Die Figuren 22 bis 25 zeigen eine andere Anordnung. Hier sind die Zuschnittsflächen 83 bis 86 hintereinander in Bahnlängsrichtung angeordnet, und zwar so weit wie möglich platzsparend. Die gasdurchlässigen Zonen 93 in Fig. 22 sind, ähnlich wie in Figur 21, der Form der Zuschnittsfläche weitgehend angepaßt und lassen sich mit einer Schaftwebma¬ schine herstellen. Figur 23 zeigt Zuschnittsflächen 84, bei denen die Formen der gasdurchlässigen Zonen 94 noch weitgehend besser angepaßt sind. Hier ist zum Weben allerdings eine Jacquard-Einrichtung erforderlich. Man hat hier den Vorteil, daß die Form der gasdurch¬ lässigen Zonen der Zuschnittsform ideal gut angepaßt werden kann, muß dafür aber den Nachteil in Kauf nehmen, daß eine Jacquard-Einrichtung verwendet werden muß, die kostspieliger ist als eine Schaftmaschine. Ferner dauert der Webvorgang länger als bei einer Schaftmaschine. Man muß also abwägen, ob nicht eine Zonenform nach Fig. 22 letztlich günstiger ist.
Figur 24 zeigt innerhalb einer Gewebebahn 2 aufeinander folgende Zuschnittsflächen 85 mit gasdurchlässigen Zonen 95 und 95a, und zwar jeweils mehrere derartige gasdurch¬ lässige Zonen 95 in Bahnlängsrichtung innerhalb eines Zuschnittes. Tritt bei einer An¬ ordnung nach Figur 22 ein Gewebefehler auf, so muß ein Teil der Gewebebahn unge¬ nutzt bleiben, nämlich in Bahnlängsrichtung so viel, wie eine der Zuschnittsflächen ein¬ nimmt. Bei einer Anordnung nach Fig. 19 bis 21 muß in diesem Falle ein Teil der Ge¬ webebahn ungenutzt bleiben, der mindestens der Hälfte der Längsrichtung eines der Zu¬ schnitte entspricht. Nach Figur 24 braucht nur ein so kleiner Teil der Gewebebahn unge¬ nutzt zu bleiben, wie der Verschiebung um z. B. einen Abstand zwischen zwei gasdurch¬ lässigen Zonen entspricht.
In Figur 25 ist dies rechts dargestellt. Man hat dort den rechten Zuschnitt 86 gegenüber dem mittleren Zuschnitt 86 nur um eine der gasdurchlässigen Zonen 96 verschieben müssen. Das Ausmaß der Verschiebung läßt sich dem Ausmaß des Gewebefehlers an¬ passen. Es entsteht also durch eine Anordnung nach Figur 24 oder 25 nur wenig Verlust beim Auftritt eines Gewebefehlers.
Die gasdurchlässigen Zonen 95 lassen sich mit einer Schaftwebmaschine herstellen, die gasdurchlässigen Zonen 96 mit einer Jacquard-Einrichtung.
Airbags lassen sich auch aus Kunststoff-Folie anstelle von textilen Geweben herstellen. Dies hat besonders für den Fall Bedeutung, daß von neueren Gasgeneratoren Gase nie¬ driger Temperatur abgegeben werden, so daß die Gefahr eines Schmelzens der Kunststoff-Folie nicht besteht. Auch Kunststoff-Folien müssen mit gasdurchlässigen Zonen ausgerüstet werden. Diese Zonen entstehen durch Ausstanzen oder Einbrennen von Löchern. Die Zuschnitte aus Kunststoff-Folien werden vorzugsweise zusammengeklebt oder -geschweißt.
BEZUGSZEICHEN
_^> Gewebebahn
16 Airbag, birnenförmig
18 Aufprallfläche
20 Anschlußöffnuung
22 Zuschnitt bzw. Zuschnittsfläche
24a äußere Faltkante
24i, 24i' innere Faltkante
26, 28, 30 Abschnitt
32 Nährand
34 Naht
38 Nährand
39 Naht
40 Airbag
41 Zuschnitt
42a äußere Faltkante
42i, 42i' innere Faltkante
44, 46 Nährand
47, 48 Abschnitt
50 Zuschnitt
50a äußere Faltkante
52i innere Faltkante
54, 54' Abschnitt
55 Ecke
56 Nährand
58 Naht
60 Anschlußöffnung
62 Flügel
63 Anschlußöffnung
64 Nährand
66a äußere Faltkante
66i innere Faltkante
68 Zuschnitt 70 gasdurchlässige Zone
72 Aufprallfläche
80 bis 86 Zuschnittsfläche
90 bis 96 gasdurchlässige Zone
a Abstand

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Airbag, dadurch gekennzeichnet, a) daß er herstellbar ist aus einem einzigen, insbesondere einstückigen Zu¬ schnitt (22, 41, 50, 68, 80, 86), der aus Textilmaterial oder Kunsstoff-Folie besteht, b) daß Teile des Zuschnitts um Faltkanten (14, 24a, -i, 42a, -i, 52a, -i, 66a, -i) in einander dicht benachbarte, parallele Ebenen faltbar sind, c) daß die Faltkanten den Zuschnitt vollständig durchqueren und d) daß jeweils zwei Abschnitte (4a, 4b, 26, 28, 47, 48, 54) des Zuschnitts zu ei¬ ner Faltkante spiegelbildlich sind und nach dem Falten in übereinanderlie¬ gende Ebenen, übereinanderliegende, miteinander zu verbindende Ränder (38, 44, 46, 56) haben.
2. Airbag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, a) daß Innenfaltkanten (24i, 42i, 52i, 66i) und Außenfaltkanten (24a, 42a, 52a, 66a) einander abwechseln und b) daß die beiden Abschnitte (26, 28, 47, 48, 54) beiderseits jeder Innenfaltkan¬ te und/oder beiderseits jeder Außenfaltkante zueinander spiegelbildliche For¬ men haben.
(Figuren 1 bis 17)
3. Airbag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß einander benachbarte Falt¬ kanten (24a, -i) zueinander parallel verlaufen. (Fig. 2, 7).
4. Airbag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß einander benachbarte Faltkanten (42a, -i) miteinander spitze Winkel einschließen. (Fig. 9, 12, 19 - 25)
5. Airbag nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschnitt (50) im we¬ sentlichen die Form eines Quadrats hat, und daß von seinen Faltkanten vier (52i) längs Diagonalen verlaufen und vier weitere (52a) längs kantenparalleler Mittelge¬ raden. (Fig. 12)
6. Airbag nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschnitt (68) zur Bil¬ dung eines Hohlraumes größerer Tiefe eingezogene Seitenkanten hat. (Fig. 14, 15)
7. Verfahren zum Herstellen eines Airbags nach einem der Ansprüche 2 bis 6, da¬ durch gekennzeichnet, a) daß der Zuschnitt zu einem Gebilde nach Art eines geschlossenen Schirmes (' 'Schirmgebilde" (Fig. 13)) gefaltet wird, wobei die Innenfaltkanten (52i) den Stäben des Schirms entsprechen und die durch Außenfaltkanten (52a) verbundenen Abschnitte (54) nach außen vorstehen, b) daß jeweils zwei einer Außenfaltkante (52a) benachbarte Abschnitte (54) eben aufeinandergelegt werden und c) daß ihre freien Ränder (Nähränder (56)) miteinander verbunden werden. (Fig. 13)
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, a) daß der Zuschnitt vor dem Verbinden der ersten beiden (einander benachbar¬ ten) Ränder noch nicht vollständig zu dem Schirmgebilde gefaltet wird, b) derart, daß vier einander benachbarte und zwischen zwei Innenfaltkanten (66i) liegende Abschnitte (54) in zwei dicht übereinander liegenden Ebenen angeordnet sind, c) daß ihre Ränder (64) miteinander verbunden werden, während dabei alle üb¬ rigen Abschnitte (54') noch quer abstehen und zueinander im wesentlichen parallel verlaufen, d) daß die erstgenannten Abschnitte (54) miteinander zuerst verbunden werden. die quer abstehenden (54') anschließend oder in umgekehrter Reihenfolge, oder daß unter Verwendung einer speziellen Nähvorrichtung alle Abschnitte gleichzeitig miteinander vernäht werden.
(Fig. 15)
9. Airbag nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß a) eine Materialbahn ("Bahn ") (2), aus der die Zuschnitte (80, 84, 88) für die Airbags herauszuschneiden sind, gasdurchlässige Zonen ("Zonen ") (82, 86, 90) hat, nämlich Zonen, die aus einem stärker gasdurchlässigen Material be¬ stehen, als der Rest der Bahn, b) daß der oder die Zonen in der Bahn (2) so angeordnet sind, daß sie beim fer¬ tigen Airbag an Stellen außerhalb der dem Insassen zuzukehrenden Fläche ("Aufprallfläche (18)) liegen und c) daß jede gasdurchlässige Zone die Form eines in Bahnlängs- oder -querrichtung verlaufenden Streifens (90) hat. (Fig. 19)
10. Airbag nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß a) eine Materialbahn ("Bahn ") (2), aus der die Zuschnitte (80, 84, 88) für die Airbags herauszuschneiden sind, gasdurchlässige Zonen ("Zonen ") (82, 86, 90) hat, nämlich Zonen, die aus einem stärker gasdurchlässigen Material be¬ stehen, als der Rest der Bahn, b) daß der oder die Zonen in der Bahn (2) so angeordnet sind, daß sie beim fer¬ tigen Airbag an Stellen außerhalb der dem Insassen zuzukehrenden Fläche ("Aufprallfläche (18)) liegen, c) daß in Längsrichtung der Bahn zwei oder drei zueinander parallele Reihen von miteinander verschachtelten Zuschnittsflächen untergebracht sind und b) daß die Zonen aller Reihen beiderseits von Längsachsen der Bahn spiegel¬ bildlich zueinander angeordnet sind. (Fig. 19 - 22)
11. Airbag nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zonen inner¬ halb einer Zuschnittsfläche und zwischen zwei Zuschnittsflächen in Längsrichtung der Bahn gleiche gegenseitige Abstände a haben. (Fig. 19 - 21)
12. Airbag nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, a) daß die Bahn (2) in ihrer Längsrichtung aufeinanderfolgende gleiche Zonen (95, 96) hat, von denen mehr als eine innerhalb einer Zuschnittsfläche (85, 86) derart unterzubringen ist, daß zwischen den Rändern der Zonen und den Rändern der Zuschnittsflächen Sicherheitsabstände verbleiben und b) daß auch bei einem Teilrapport- Vorschub Zonen der vorgesehenen Anzahl und Anordnung unter Einhaltung der Sicherheitsabstände innerhalb einer Zu¬ schnittsfläche unterzubringen sind.
(Fig. 24, 25)
13. Airbag nach einem der Ansprüche 9 bis 12 dadurch gekennzeichnet, a) daß die Bahn aus einem textilen Gewebe besteht, b) daß ihr Hauptteil eine dichte Bindung, insbesondere eine Leinwandbindung hat und c) daß die Zonen eine lockerere Bindung, insbsondere eine Köper-Bindung ha¬ ben.
14. Airbag nach einem der Ansprüche 9 bis 12 dadurch gekennzeichnet, a) daß die Bahn aus Kunststoff-Folie besteht und b) daß zur Bildung der Zonen Löcher ausgestanzt oder eingebrannt sind.
15. Airbag nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Folie verstärkt ist, insbesondere durch Kunststoff-Fäden oder durch Glasfasern.
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